Вопрос изменения базового технологического процесса обработки детали "Фланец" с использованием современного высокопроизводительного оборудования

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н = 15 мкм равен 93,0355-0,015

Исполнительные размеры: наибольший 93,0355мм,

наименьший 93,0205мм

Наименьший размер изношенной проходной калибр-пробки при допуске на износ у =0 мкм равен

ПРизн = Dmin-у , (3.14)

ПРизн = 93,000-0 = 93,000 мм.

Наибольший размер новой непроходной калибр-пробки

НЕmах = Dmax + Н/2, (3.15)

НЕmах = 93,22 + 0,015/2 = 93,2275мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, равен

93,2275-0,015

Исполнительные размеры: наибольший 93,2275мм; наименьший 93,2125мм.



Рисунок 6. Схема расположения полей допусков калибр-пробки Ш93Н11

3.3 Описание и расчёт режущего инструмента

Для обработки поверхности детали Втулка на 050 операции применяется твердосплавный резец.

Резцы -- один из самых распространенных видов инструмента. По назначению они делятся проходные, отрезные, канавочные, расточные, фасонные, фасочные и др .

Данный резец предназначен для проточки зарезьбовой канавки выхода шлифовального круга.

Производим расчет резца согласно методике [ 20 ].

В качестве материала для державки резца выбираем углеродистую сталь 50 с Gв=650 МН/м2(65 кгс/мм2) и допускаемым напряжением на изгиб Gид=250 МН/м2 ( 20 кгс/мм2).

Определяем ширину b поперечного сечения корпуса резца определяем по формуле:

при квадратном сечении:

b=3v6*РZ*l/уИ. Д., (3.16)

где Рz -- главная составляющая силы резания, Н;

l -- вылет резца, мм; l =40мм;

уИ. Д -- допустимое напряжение при изгибе материала корпуса, МПа;

для корпуса из незакаленной углеродистой стали аи. д = 200 ... 300 МПа;

РZ=9,81Cр*tх*Sy*Кр, (3.17)

где t - глубина резания, мм; t =5,2мм.

S - подача инструмента при точении, мм/об; S=0,1мм/об.

х, y - показатели степени, х=0,72; y=0,8. (с.281, табл. 32)

Cр -коэффициент, Cр =408; (с.281, табл. 32)

Кр= Кмр=( уВ / 750)n , (2.18)

уВ - предел прочности материала; уВ =1000

n- показатель степени; n=0,75 (с.264, табл. 9)

Кр= ( 1000 / 750)0,75 =1,2

РZ=9,81*408*5,20,72*0,10,8*1,2=2497Н

b=3v6*2497*40/250=13,4мм

Принимаем b=20мм

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца при известных размерах сечения корпуса резца определяется по формуле:

РZ ДОП= b*h2*уИ. Д /6*l, (3.19)

b - ширина поперечного сечения корпуса резца, мм; b =20мм,

h - высота поперечного сечения корпуса резца, мм; h =20мм,

уИ. Д -- допустимое напряжение при изгибе материала корпуса, МПа;

для корпуса из незакаленной углеродистой стали аи. д = 200 ... 300 МПа;

l -- вылет резца, мм; l =40мм;

РZ ДОП= 20*202*25/6*40=833,3Н

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с учетом допустимой стрелы прогиба резца по формуле:

РZ ЖЕСТ= 3*f*E*J/l3, (3.20)

где f-- допускаемая стрела прогиба резца при окончательном точении,

f = 0,05мм;

Е -- модуль упругости материала резца (для углеродистой стали

Е = 2*1011Па = 2*105МПа;

J -- момент инерции сечения корпуса,

J=(В*Н3)/12, (3.21)

J=20*203/12=13333,33мм4

РZ ЖЕСТ= 3*0,05*20000*13333,33/403=6250Н

l - расстояние от вершины резца до рассматриваемого (опасного) сечения (вылет резца), мм, l =40мм;

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Организационная часть

4.1.1 Исходные данные для организационно-экономических расчётов

В состав исходных данных для расчёта экономической части дипломного проекта должны входить:

1. Тип производства - мелкосерийный.

2. Годовая программа выпуска - 800шт.

3. Перечень операций технологического процесса с указанием норм времени по операциям.

4. Перечень основного технологического оборудования с указанием его стоимости и мощности.

5. Общее снижение трудоемкости в результате совершенствования техпроцесса.

6. Масса заготовки - 4,7кг, масса детали - 2,1кг, материал заготовки - сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Дополнительные исходные данные берутся по нормативно-справочной литературе, а также по базовому предприятию.

Исходные данные по двум вариантам технологического процесса заносятся в таблицу 1.

Таблица 4.1- Исходные данные для выполнения экономической части дипломного проекта

№ операции	Базовый технолог. процесс	Марка станка	Мощность станка, кВт	t шт-к, мин.	Раз- ряд работ	Проектир, техпроцесс	Марка станка	Мощ-нось станка	t шт.-к, мин.	Разряд работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
010	Вертикально-сверлильная	2Н135	4	14,83	4	Вертикально-сверлильная	2Н135	4	14,83	4
030	Токарно-винторезная	16К20	11	3,42	4	Токарно-винторезная	16К20	11	6,52	4
040	Токарно-винторезная	16К20	11	6,52	4	Токарно-винторезная	16К20	11	8,92	4
050	Токарно-винторезная	16К20	11	8,92	4	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	10	28,89	4
060	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	10	28,89	4	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	10	16,48	4
070	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3	10	15,45	4	Вертикально-протяжная	7Б64	11	1,84	4
080	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	10	1,92	4	Вертикально-сверлильная	2Н125	2,8	1,71	4
090	Вертикально-протяжная	7Б64	11	1,84	4
100	Вертикально-сверлильная	2Н125	2,8	1,71	4	Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	8	21,02	4
116	Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	8	21,02	4
160	Торцешлифо вальная	3Т161Е	17,5	5,81	4	Торцешлифо вальная	3Т161Е	17,5	5,81	4
170	Круглошлифо вальная	3Е151	10	2,62	4	Круглошлифо вальная	3Е151	10	2,62	4
180	Токарная с ЧПУ	16А20 Ф3С39	10	6,93	4	Токарная с ЧПУ	16А20 Ф3С39	10	6,93	4
итого			126,3	119,9				105,3	115,6

Определяем сокращение времени обработки детали:

, (4.1)

где Тшт.кБ и Ттш.кПр соответственно: штучно-калькуляционное время обработки детали по базовому и проектному вариантам обработки.

Тшт.кБ=119,9мин

Ттш.кПр=115,6мин

Определяем % снижения трудоемкости:

, (4.2)

Вывод: Сокращение времени на обработку детали в проектируемом технологическом процессе обусловлено совмещением операций и изменением профиля заготовки.

4.1.2 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

В данном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

, (4.3)

где N -- годовая программа выпуска деталей, шт.; N= 800шт

Tшт-к -- штучно-калькуляционное время на i-ой операции, мин.;

F(q) -- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Квн i -- коэффициент выполнения норм на i-ой операции (берется по данным предприятия или ориентировочно можно принять 1,1-1,2).

принимаю Sр010 = 1

Аналогично производим расчёты по другим операциям. Данные заносим в таблицы 4.2.1, 4.2.2.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кз) определяем по формуле:

, (4.4)

где Sпр i -- принятое количество рабочих мест по i-ой операции.

Аналогично производим расчёты по другим операциям. Данные заносим в таблицы 4.2.1, 4.2.2.

Средний коэффициент загрузки участка определяем отношением суммы расчетных станков к сумме принятых:

, (4.5)

где m - количество операций.

Для базового

Для проектируемого

Коэффициент занятости рассчитываем по формуле:

, (4.6)

где Кн.з -- коэффициент нормативной загрузки оборудования (принимается равным для серийного производства 0,75-0,8).

Для базового

Для проектируемого

Для наглядности расчеты заносятся в таблицы 4.2.1, 4.2.2.

Таблица 4.2.1 - Расчет количества рабочих мест и их загрузки. Для базового варианта

№ операции	Наименование операции	Марка станка	T шт-к, мин	Кол-во станков	Коэффиц. загрузки
				расчетное	принятое
010	Вертикально-сверлильная	2Н135	14,83	0,091	1	0,091
030	Токарно-винторезная	16К20	3,42	0,052	1	0,052
040	Токарно-винторезная	16К20	6,52	0,04	1	0,04
050	Токарно-винторезная	16К20	8,92	0,056	1	0,056
060	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	28,89	0,18	1	0,18
070	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3	15,45	0,095	1	0,095
080	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	1,92	0,013	1	0,013
090	Вертикально-протяжная	7Б64	1,84	0,012	1	0,012
100	Вертикально-сверлильная	2Н125	1,71	0,011	1	0,011
116	Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	21,02	0,013	1	0,013
160	Торцешлифо вальная	3Т161Е	5,81	0,036	1	0,036
170	Круглошлифо вальная	3Е151	2,62	0,016	1	0,016
180	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	6,93	0,043	1	0,043
ИТОГО			119,9	0,744	13

Таблица 4.2.2 - Расчет количества рабочих мест и их загрузки. Для проектного варианта

№ операции	Наименование операции	Марка станка	T шт-к, мин	Кол-во станков	Коэффиц. загрузки
				расчетное	принятое
010	Вертикально-сверлильная	2Н135	14,83	0,091	1	0,091
030	Токарно-винторезная	16К20	6,52	0,04	1	0,04
040	Токарно-винторезная	16К20	8,92	0,056	1	0,056
050	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	28,89	0,18	1	0,18
060	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	16,48	0,103	1	0,103
070	Вертикально-протяжная	7Б64	1,84	0,012	1	0,012
080	Вертикально-сверлильная	2Н125	1,71	0,011	1	0,011
100	Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	21,02	0,013	1	0,013
160	Торцешлифо вальная	3Т161Е	5,81	0,036	1	0,036
170	Круглошлифо вальная	3Е151	2,62	0,016	1	0,016
180	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3С39	6,93	0,043	1	0,043
ИТОГО			115,6	0,72	11

Составляем «Ведомость оборудования», где помещаем данные о принятом на участке основном технологическом оборудовании.

Таблица 4.3.1 - Ведомость оборудования. Для базового варианта

Тип и модель станка	Габариты	Кол-во станков	Мощность, кВт	Балансовая стоимость, тыс. руб.
			1 станка	Всего
					1 станка	Всего
Вертикально-сверлильный	1030х 825	1	4	4	38700	38700
Токарно-винторезный	1505х 1190	3	11	33	35690	107070
Токарный с ЧПУ	3360х 1710	4	10	40	70842	283368
Вертикально-протяжной	2875х 1350	1	11	11	41860	41860
Вертикально-сверлильный	1950х 1650	1	2,8	2,8	40700	40700
Сверлильный с ЧПУ	3100х 2800	1	8	8	61275	61275
Торцешлифовальный	3400х 2170	1	17,5	17,5	38800	38800
Круглошлифовальный	4975х 2241	1	10	10	34830	34830
итого		13		126,3		646603

Таблица 4.3.2 - Ведомость оборудования. Для проектируемого варианта

Тип и модель станка	Габариты	Кол-во станков	Мощность, кВт	Балансовая стоимость, тыс. руб.
			1 станка	Всего
					1 станка	Всего
Вертикально-сверлильный	1030х 825	1	4	4	38700	38700
Токарно-винторезный	1505х 1190	2	11	22	35690	71380
Токарный с ЧПУ	3360х 1710	3	10	30	70842	212526
Вертикально-протяжной	2875х 1350	1	11	11	41860	41860
Вертикально-сверлильный	1950х 1650	1	2,8	2,8	40700	40700
Сверлильный с ЧПУ	3100х 2800	1	8	8	61275	61275
Торцешлифовальный	3400х 2170	1	17,5	17,5	38800	38800
Круглошлифовальный	4975х 2241	1	10	10	34830	34830
итого		13		105,3		540071

На основании производственных расчетов строим графики загрузки оборудования.

Кз

2Н135

16К20

16К20

16К20

16А20Ф3С39

16А20Ф3С39

16А20Ф3С39

7Б64

2Н125

2С150ПМФ4

3Т161Е

3Е151

16А20Ф3С39

Рисунок-7. График загрузки оборудования, для базового технологического процесса.

Кз

2Н135	16К20	16К20	16А20Ф3С39	16А20Ф3С39	7Б64	2Н125	2С150ПМФ4	3Т161Е	3Е151	16А20Ф3С39

Рисунок-8. График загрузки оборудования, для проектируемого технологического процесса.

Вывод: Загрузка рабочих мест неполная, поэтому нужно производить их дозагрузку.

4.1.3 Расчет численности работающих на участке

Для данного вида производства расчет численности производственных рабочих (Ч) производиться по каждой операции исходя из трудоемкости работ за год и с учетом многостаночного обслуживания по формуле:

, (4.7)

где Fдр -- действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; Fдр 1950ч.

Кв -- планируемый коэффициент выполнения норм (Кв.н. = 1);

Sм -- коэффициент многостаночности.

Таблица 4.4.1 - Расчет численности производственных рабочих. Для базового варианта

№ опер.	Кол-во станков, пр.	Профессия рабочего	Разряд	час	Sм	Fдр час	Численность
							Чрасч	Чпр
1	2	3	4	5	6	7	8	9
010	1	сверловщик	4	197,7	1	1820	0,1	1
030	1	токарь	4	45,6	1	1820	0,023	1
040	1	токарь	4	86,9	1	1820	0,044	1
050	1	токарь	4	118,9	1	1820	0,061	1
060	1	оператор станков с ЧПУ	4	385,2	1	1820	0,198	1
070	1	оператор станков с ЧПУ	4	206	1	1820	0,105	1
080	1	оператор станков с ЧПУ	4	25,6	1	1820	0,014	1
090	1	протяжник	4	24,5	1	1820	0,013	1
100	1	сверловщик	4	22,8	1	1820	0,012	1
116	1	оператор станков с ЧПУ	4	280,27	1	1820	0,144	1
160	1	шлифовщик	4	77,5	1	1820	0,04	1
170	1	шлифовщик	4	34,9	1	1820	0,018	1
180	1	оператор станков с ЧПУ	4	92,4	1	1820	0,047	1
Итого				1598,3			0,819	13

Таблица 4.4.2 - Расчет численности производственных рабочих. Для проектируемого варианта

№ опер.	Кол-во станков, пр.	Профессия рабочего	Разряд	час	Sм	Fдр час	Численность
							Чрасч	Чпр
1	2	3	4	5	6	7	8	9
010	1	сверловщик	4	197,7	1	1820	0,1	1
030	1	токарь	4	86,9	1	1820	0,044	1
040	1	токарь	4	118,9	1	1820	0,061	1
050	1	оператор станков с ЧПУ	4	385,2	1	1820	0,198	1
060	1	оператор станков с ЧПУ	4	219,9	1	1820	0,113	1
070	1	протяжник	4	24,5	1	1820	0,013	1
080	1	сверловщик	4	22,8	1	1820	0,012	1
100	1	оператор станков с ЧПУ	4	280,27	1	1820	0,144	1
160	1	шлифовщик	4	77,5	1	1820	0,04	1
170	1	шлифовщик	4	34,9	1	1820	0,018	1
180	1	оператор станков с ЧПУ	4	92,4	1	1820	0,047	1
Итого				1541			0,79	11

4.2 Экономическая часть

4.2.1 Расчет фонда заработной платы промышленно-производственного персонала участка по категориям работающих

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

, (4.8)

Годовой фонд основной заработной платы определяется по формуле:

, (4.9)

где ЗПо -- основная заработная плата на деталь, руб.;

N -- годовая программа выпуска деталей, шт; N =4000шт.

, (4.10)

где ЗПтар -- заработная плата по тарифу за одну деталь (без учета доплат по прогрессивно-премиальным системам), руб.;

Кмн i -- коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание.

пр -- коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду. Учащимся рекомендуется принять принимать -1,4;

Ср i -- сдельная расценка на i-ую операцию, руб.

Расчет сдельных расценок по каждой операции техпроцесса и в целом на деталь осуществляется по формуле:

 , (4.11)

где Тстi -- часовая тарифная ставка i-го разряда; Тстi =1060руб 1-го разряда.

Аналогично производим расчёты по другим операциям.

Для базового

Для проектируемого

Для базового

Для проектируемого

Размер дополнительной зарплаты устанавливается в процентах от основной, в среднем 10-15%

, (4.12)

Для базового

Для проектируемого

Годовой общий фонд зарплаты.

Для базового

Для проектируемого

Размер премии от прибыли, учитываемый при расчете среднемесячного заработка рабочего определяется по формуле:

, (4.13)

где n- процент премии - 25%

Для базового

Для проектируемого

Среднемесячная зарплата основного рабочего определяется:

, (4.14)

где Чрасч -- численность основных рабочих по расчету

Для базового

Для проектируемого

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих (повременщиков) осуществляется в следующей последовательности.

1. Годовой тарифный фонд зарплаты:

, (4.15)

где Тст -- часовая тарифная ставка рабочего-повременщика в соответствии с его разрядом, руб.; Тст =1060руб 1-го разряда

Fg -- действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч.; Fg =1950ч

Чпр i -- численность вспомогательных рабочих данного тарифного разряда;

Чпр i =3

m -- число разновидностей тарифных ставок.

Для базового

Для проектируемого

2. Годовой фонд основной зарплаты:

, (4.16)

пр -- для вспомогательных рабочих равен 1,2-1,3.

3. Годовой фонд дополнительной зарплаты:

2. Годовой общий фонд зарплаты.

Премии из прибыли и расчет среднемесячной зарплаты одного вспомогательного рабочего определяем аналогично, как и для производственного рабочего.

Для базового

Для проектируемого

4.2.2 Расчет величины инвестиций

Внедрение и производство новых технологических процессов как правило, сопровождается инвестированием капитала. Под инвестициями следует понимать долгосрочное вложение с целью получения прибыли. Размер инвестиций должен включать единовременные капитальные вложения в основные фонды машиностроительного предприятия и нормированную величину оборотных средств.

, (4.18)

где Ко.ф. -- капитальные вложения в основные фонды, тыс. руб.;

Но.с. -- норматив оборотных средств на годовую программу выпуска данного вида продукции, тыс. руб.

В общем случае величина капитальных вложений включает следующие составляющие, в тыс. руб.:

, (4.19)

где Кзд -- капиталовложения в здания (стоимость площадей);

Коб -- капиталовложения в рабочие машины и оборудование;

Ктр -- капиталовложения в транспортные средства;

Кинс -- капиталовложения в инструмент;

Кинс -- капиталовложения в инвентарь;

Ксоп -- сопутствующие капиталовложения.

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования проектируемого технологического процесса можно определить по формуле:

, (4.20)

где Sj -- площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м.;

Sпрj -- принятое количество единиц оборудования, шт.;

Цпр -- стоимость одного квадратного метра производственной площади, тыс. руб; Цпр =430 тыс. руб.

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами

, (4.21)

где S1 -- удельная площадь на единицу оборудования, м2. Определяется умножением длины на ширину станка.

S2 -- удельная площадь на проходы, проезды на единицу оборудования, м2;

Для базового

Для проектируемого



Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываем исходя из его количества по операциям и цене, по формуле:

, (4.22)

где Цj -- свободная отпускная цена единицы оборудования j-го наименования, тыс. руб.;

Ат -- коэффициент, учитывающий транспортные расходы

(Ат = 0,02 ч 0,05);

Ам -- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования

(Ам = 0,02 ч 0,05).

Таблица 4.5.1 -Капитальные вложения. Для базового варианта

№ п/п	Группа основных фондов	Порядок расчета	Норма амортизации, %	Балансовая стоимость, тыс. руб.	Сумма амортизации, тыс. руб.
1. 2. 3. 4.	Здания Рабочие машины Транспортные средства Производственный инвентарь	см. формулу 4.22 см. формулу 4.23 10% от раб. маш. 2% от раб. маш.	3,2 11,6 20 11	56847 686399,2 68639,9 13728	1819,1 79622 13728 1510,1
	ИТОГО:			846206,1	99973,9

Таблица 4.5.2 -Капитальные вложения. Для проектируемого варианта

№ п/п	Группа основных фондов	Порядок расчета	Норма амортизации, %	Балансовая стоимость, тыс. руб.	Сумма амортизации, тыс. руб.
1. 2. 3. 4.	Здания Рабочие машины Транспортные средства Производственный инвентарь	см. формулу 4.22 см. формулу 4.23 10% от раб. маш. 2% от раб. маш.	3,2 11,6 20 11	48162,5 572475,3 57247,5 11449,5	1541,2 66407,1 11449,5 1259,5
	ИТОГО:			706509,1	83405,2

Стоимость основных материалов в расчете на одно изделие рассчитываем по формуле:

, (4.23)

где nm -- количество видов материала, используемых в изготавливаемом изделии;

Нм i- норма расхода материала i-го вида на одно изделие, кг;

Цо. м i -- цена основного материала i-го вида за 1 кг, тыс. руб.;

Кт.з. -- коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,05-1,08).

Стоимость вспомогательных материалов в расчете на одно изделие принимаем укрупнено в размере 0,5-1% от стоимости основных материалов.

Для базового

Для проектируемого

Для базового

Для проектируемого

Общая сумма оборотных средств на годовую программу выпуска изделий рассчитывается по формуле:

, (4.24)

где Зэ -- затраты электроэнергии на технологические цели, определяются по формуле:

, (4.25)

где Руст -- суммарная установленная мощность электромоторов на участке, в цехе, на предприятии, кВт;

Fз -- эффективный (полезный) фонд времени работы потребителей электроэнергии за планируемый (расчетный) период (месяц, квартал, год), ч;

Fз =1950ч.

kз -- коэффициент загрузки потребителей электроэнергии;

ko -- коэффициент одновременности работы потребителей электроэнергии;

ko =0,7

kc -- коэффициент полезного действия питающей электрической сети; kc =0,85

g -- коэффициент полезного действия установленных электромоторов;

g =0,95

Ц Э - цена электроэнергии; Ц Э =112руб.

Для базового ,

Для проектируемого

Таблица 4.6 - Величина инвестиций.

Наименование инвестиций	Для базового варианта	Для проектного варианта
1	2	3
1. Здания и сооружения, тыс. руб. 2. Рабочие машины и оборудование, тыс. руб. 3. Транспортные средства, тыс. руб. 4. Технологическая оснастка, тыс. руб. 5. Производственный инвентарь, тыс. руб. 6. ИТОГО основных фондов 7. Стоимость основных фондов с учетом коэффициента занятости, тыс. руб. 8. Оборотные средства, тыс. руб. Инвестиции, тыс. руб.	56847 686399,2 68639,9 20592 13728 846206,1 64311,7 13322 77633,7	48162,5 572475,3 57247,5 17174,3 11449,5 706509,1 61466,3 11957,6 73424

Вывод: Наибольшему инвестированию подлежат рабочие машины и оборудование.

2.3 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию. Расчет себестоимости производим по калькуляционным статьям расходов:

1. Расчет затрат на материалы за минусом возвратных отходов. Расчет затрат на материалы был произведен выше. Учет стоимости возвратных отходов производится следующим образом:

, (4.26)

где Мо.м. -- количество реализуемого отхода материал при изготовлении единицы продукции, кг/шт;

Цо -- цена отходов материал, тыс. руб./кг; Цо =250 руб./кг

Для базового

Для проектируемого

2. Топливо и энергия на технологические цели.

Для базового

Для проектируемого

3. Расчет основной заработной платы производственных рабочих.

Величина основной заработной платы рабочих, занятых на технологических операциях, на единицу продукции определяется на основе трудоемкости работ (см. формулу 4,18).

1. Расчет дополнительной заработной платы.

Дополнительная заработная плата рабочих, занятых на технологических операциях определяется в процентах от основной.

, (4.27)

где g -- процент дополнительной заработной платы от основной; g =10-15%

Для базового

Для проектируемого

Таблица 4.7- Калькуляция себестоимости единицы продукции

Статьи расходов	Для базового варианта, руб.	Для проектного варианта, руб.
1	2	3
1 Сырье и материалы за минусом возвратных отходов. 2 Топливо и энергия на технологические цели. 3 Основная заработная плата производственных рабочих. 4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих.	13005 1494,5 3040 456	11805 1246 2969 445
5 Отчисления: -- на социальное страхование. 6 Возмещение износа инструментов и приспособлений. 7 Общие производственные расходы.	1230,6 2584 10336	1201,7 2523,7 10094
ИТОГО цеховая себестоимость	32146,1	30283,7
8 Общезаводские расходы	3952	3859,7
ИТОГО производственная себестоимость	36098,1	34143,4
9 Коммерческие расходы	3970,8	3755,8
ИТОГО полная себестоимость	40068,9	37899,2

В условиях рыночных отношений успех в конкурентной борьбе и устойчивое финансовое состояние предприятия в значительной мере обусловлены возможностью обеспечения уровня издержек не выше среднеотраслевого.

4.3 Результирующая часть

4.3.1 Основные параметры и оценка эффективности проектного варианта

Рентабельность изделия берем в соответствии с интервалом 13-20%.

Отпускная цена предприятия определяется по формуле:

, (4.28)

где С -- полная себестоимость изделия, руб.; С =37899,2руб.

П -- прибыль, руб.;

ННП -- налоги и неналоговые платежи предприятия, руб.

Прибыли определяется по формуле

, (4.29)

где Р -- рентабельность, %

П -- прибыль, руб.

Налоги и неналоговые платежи предприятия:

-- налог на добавленную стоимость;

-- единый налог.

 , (4.30)

где nед -- ставка налога, %; nед =3,5%

Цена без НДС определяется:

Цбез НДС = С+П+ОТЧед , (4.31)

Цбез НДС = 37899,2+5684,9+1580,8=45164,8руб.

Определяем НДС:

НДС= Цбез НДС х 18% , (4.32)

НДС= 45164,8*18% =8129,7руб.

Отпускная цена:

Цотп = Цбез НДС + НДС , (4.33)

Цотп = 45164,8 +8129,7=53294,5руб.

Определяем выручку от реализации:

, (4.34)

В=53294,5*800=42635581руб.

Определяем прибыль от реализации:

, (4.35)

где З -- затраты на производство и реализацию, руб.

(4.36)

З=37899,2*800=30319360руб.

Определяем балансовую прибыль:

=4547821руб. (4.37)

Определяем чистую прибыль по формуле:

, (4.38)

где НН -- налог на недвижимость, руб.;

НП -- налог на прибыль, руб.

Налог на недвижимость определяем:

, (4.39)

где Nнн -- ставка налога на недвижимость, %; Nнн =1%

Со - остаточная стоимость, тыс. руб. Со =623103,9тыс. руб.

Налог на прибыль определяем по формуле:

, (4.40)

где ОП -- облагаемая прибыль, руб.;

nнп -- ставка налога на прибыль, %; nнп =24%

Облагаемая прибыль определяется:

, (4.41)

ОП=4547821-405000=4142821руб.

ЧП=4547821-405000-994277=3148544руб.

Определяем рентабельность производства:

а) общую;

б) расчетную.

Рентабельность общая:

, (4.42)

Рентабельность расчетная:

, (4.43)

Годовая производительность труда определяется по формуле:

, (4.44)

где Q -- годовой объем выпуска продукции в стоимостном выражении, тыс. руб; Q =42635,6тыс. руб.

чраб -- численность работающих, чел; чраб =14чел.

Фондоотдача и фондоемкость являются показателями, характеризующими эффективность использования основных средств предприятия.

Фондоотдача рассчитывается по формуле:

, (4.45)

где Ко. ф. -- стоимость основных фондов (с учетом коэффициента занятости), тыс. руб; Ко. ф. =61466,3тыс. руб.

, (4.46)

Затраты на 1 рубль товарной продукции определяются :

, (4.47)



Так как произведенным расчетам производство данной детали является самоокупаемым и приносит прибыль, то производство данной детали является целесообразным.

4.3.2 Расчет показателей экономической эффективности изменения базового техпроцесса

В результате изменения базового техпроцесса можем рассчитать следующие экономические показатели.

1. Рост производительности труда за счет снижения трудоемкости:

, (4.48)

где Тшт.-к -- снижение трудоемкости, %;

2. Условное высвобождение рабочих, чел:

, (4.49)

3. Снижение себестоимости продукции, %:

, (4.50)



4. Экономия энергозатрат:

Ээн = (М1 - М2)*N*Цэ (4.51)

Где М1 - потребляемая мощность по базовому варианту, кВт; М1 =126,3кВт

М2 - потребляемая мощность по проектируемому варианту, кВт;

М2 =105,3кВт

Ээн =(126,3-105,3)*800*112=1881600руб.

5. Условно-годовая экономия:

, (4.52)

(40068,9-37899,2)*800=1735760руб

6. Годовой экономический эффект.

Годовой экономический эффект, характеризующий дополнительную прибыль от инвестирования средств в данный вариант в сравнении с вариантом, принятым за базовый, можно рассчитать по формуле:

, (4.53)

где Рб -- рентабельность инвестиций по чистой прибыли в базовом варианте, в десятичном виде, руб.

Э=3148544-0,15*73424000*0,065=2432660 руб.

Таблица 4.8- Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Для базового варианта	Для проектного варианта
1	2	3	4	5
1	ВЫПУСК ПРОДУКЦИИ
1.1	Годовая программа	шт.	800	800
1.2	Годовая программа	н-ч	9592	9248
1.3	Себестоимость годового выпуска	тыс. руб.	32055,1	30319,4
2	ОБОРУДОВАНИЕ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ
2.1	Количество установленного оборудования	шт.	13	11
2.2	Средний процент загрузки (без дозагрузки)	%	5,7	6,5
2.3	Балансовая стоимость оборудования	тыс. руб.	686399,2	572475,3
2.4	Средняя стоимость единицы оборудования	тыс. руб.	49738,7	49097,4
2.5	Мощность станочного парка	кВт	126,3	105,3
2.6	Производственная площадь участка	м2	131,25	111,2
2.7	Стоимость основных фондов	тыс. руб.	846206,1	706509,1
2.8	Инвестиции	тыс. руб.	77633,7	73424
3	ТРУД
3.1	Количество работающих на участке: -- основные рабочие -- вспомогательные рабочие	чел. чел. чел.	13 3	11 3
3.2	Средний разряд основных рабочих		4	4
3.3	Показатели производительности труда: -- выработка в н. ч. -- выработка в стоимостном выражении	н.-ч. тыс. руб.	1820 2432	1820 2375,2
3.4	Среднемесячная заработная плата: -- основные рабочие -- вспомогательные рабочие	тыс. руб. тыс. руб.	346,4 524,1	350,8 619,5
4	СЕБЕСТОИМОСТЬ
4.1	Цеховая себестоимость детали	тыс. руб.	32146,1	30283,7
4.2	Заводская (производственная) себестоимость	тыс. руб.	36098,1	34143,4
4.3	Полная себестоимость	тыс. руб.	40068,9	37899,2
5	ПОКАЗАТЕЛИ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
5.1	Снижение трудоемкости: -- абсолютное относительное	мин. %	4,3 3,6
5.2	Снижение себестоимости продукции: -- абсолютное -- относительное	тыс. руб. %	2,2 5,4
5.3	Снижение энергозатрат	тыс. руб.	1881,6
5.4	Рост производительности труда	%	4,5
5.5	Условно-годовая экономия	тыс. руб.	1735,8
5.6	Экономический эффект	тыс. руб.	2432,7

5. ОРГАНИЗАЦМОННЫЙ РАЗДЕЛ

5.1 Проектирование плана участка механического цеха

Графическим документом, определяющим размещение подразделений предприятия и средств производства, служит технологическая планировка. Она представляет собой план расположения оборудования, рабочих мест, подъёмно-транспортных средств, мест складирования материалов и заготовок, вспомогательных помещений, проходов и проездов, магистральных подводов, стружкоуборочных конвейеров, мест сборки стружки, рабочих мест мастера, работников контроля.

Проектирование участка осуществляется на основе рекомендаций [ ].

Исходными данными для проектирования являются: годовая программа выпусков деталей, тип производства и технологический процесс изготовления деталей.

Сетку колонн цеха принимаем 18Ч12 м. Вначале определяем ширину машиностроительных проездов ограничивающих длину участка с одной стороны. Вдоль проезда предусматриваем проходы.

Длину участка принимаем кратной шагу колонн, ширину пролета из условия возможности рационального размещения кратного числа рядов технологического оборудования.

Размещение оборудования обеспечивает безопасность и удобство работы, экономно использует рабочую площадь, а так же соблюдается принцип прямоточности.

Металлорежущие станки установлены по ходу технологического процесса. Заготовки перемещаются от станка к станку при помощи кран-балки.

Для удаления стружки из рабочей зоны станки имеют специальные устройства, которые перемещают стружку в короб, расположенный с тыльной стороны станка. Дальнейшая транспортировка коробов со стружкой от станка к местам сборов производится подвесным транспортом на рельсах.

Оборудование на плане изображено условным упрощенным контуром в предельных размерах. Внутри контура габарита указывают номер оборудования, возле габаритов оборудования указывают условное обозначение места рабочего.

Станки располагают вдоль проезда по технологическому процессу. От станка к станку заготовки перемещаются при помощи кран-балки и ящиков для заготовок. Ширина проезда при транспортировке кран-балкой дана с учетом возможности его поворота на 900 и составляет 2000 мм.

В удобном месте участка располагают контрольное отделение, инструментальную кладовую, заточное отделение, кафедру нормировщика и мастера. Параллельно контрольному отделению распологают склады готовых изделий и загатовок.

5.2 Организация рабочих мест на участке механического цеха

Рабочее место станочника -- это участок производственной площади цеха, на котором расположен станок с комплектом приспособлений, вспомогательного и режущего инструмента, а также техническая документация и другие предметы и материалы, находящиеся непосредственно в распоряжении рабочего.

В проектируемом технологическом процессе применяется оборудование й, токарной, протяжной, шлифовальной, сверлильной, сверлильной с ЧПУ групп и токарной с ЧПУ. Рассмотрим организацию рабочего места по некоторым группам оборудования.

На рисунке 7 показано рабочее место сверловщика, работающего на вертикально-сверлильном станке.



Рисунок 7 -- Рабочее место сверловщика: 1 -- вертикально-сверлильный станок; 2 -- столик; 3 -- стелаж; 4 -- стеллаж-подставка; 5 -- подставки для корпусных деталей; 6 -- планшет; 7 -- решётка под ноги; 8 -- инструментальная тумбочка.

Кроме сверлильного станка 1 на рабочем месте расположен приемный столик 2, на котором устанавливается тара с заготовками, подлежащими обработке. Предусмотрен стеллаж 3 для хранения приспособлений, инструментальная тумбочка 8 для режущего, измерительного и вспомогательного инструментов, стеллаж-подставка под настольное оборудование 4.

На инструментальной тумбочке установлен планшет 6 для рабочих чертежей и технологической документации.

Вблизи станка кладется деревянная решетка 7 под ноги, на которой устанавливается вращающийся подъемный стул для станочника.

На рисунке 8 приведена планировка рабочего места токаря.



4

Рисунок 8 -- Рабочее место токаря:

1 - станок; 2 - урна для мусора; 3 - инструментальная тумбочка;

4 - подножная решетка; 5 - ящичная тара; 6 - столик приемный;

7 - планшет для чертежей.

Набор инструментов и оснастки на рабочем месте токаря определяется типом станка, номенклатурой обрабатываемых деталей, технологическим процессом и соблюдением требования о наличии на рабочем месте только самых необходимых, постоянно используемых приспособлений и инструментов.

Обработанные детали по мере их накопления следует увозить с рабочего места. Пол должен быть ровным, без выбоин и неровностей, на нем не должно быть потеков и капель масла или СОЖ.

5.3 Определение структуры и периодичности работ по ремонту оборудования

Все работы по плановому ремонту нужно выполнять аналогично техническому обслуживанию в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы. Ремонтный цикл характеризуется продолжительностью и структурой и завершается капитальным ремонтом.

Продолжительностью ремонтного цикла называют число часов оперативного времени работы станка, на протяжении которого выполняют все ремонты, входящие в состав цикла.

Продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле:

Тц.р. = 16800 · Км · Кт · Ка · Ккс · Кв (5.1)

где Км - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

Кт - коэффициент, зависящий от класса точности станка;

Ки - коэффициент, зависящий от применяемого инструмента;

Ккс - коэффициент, зависящий от массы станка:

Кв - Порядковый номер планируемого ремонтного цикла для станка

Обозначение и числовые значения коэффициентов приведены в таблице 2.3 [ ].

Для станков сверлильной группы: Км = 1,0; Кт = 1,5; Ки = 1,0 Ккс =1,0;

Кв = 1,0.

Тц.р. = 16800·1·1,5·1·1·1 = 25200 ч.

Для станков токарной группы 16К20: Км = 1,0; Кт = 1,0; Ки = 1,0; Ккс =1,0;

Кв = 1,0.

Тц.р. = 16800·1·1·1·1·1= 16800 ч.

Для токарных с ЧПУ: Км = 1,0; Кт = 1,5; Ки = 1,0 Ккс =1,0; Кв = 1,0.

Тц.р. = 16800·1·1,5·1·1·1 = 25200 ч.

Для станков сверлильной группы с ЧПУ: Км =1,0; Кт = 1,5; Ки = 1,0

Ккс =1,0; Кв = 1,0.

Тц.р. = 16800*1*1,5*1*1 *1 = 25200 ч.

Для станков протяжной группы: Км =1,0; Кт = 1,0; Ки = 1,0;

Ккс =1,0; Кв = 1,0.

Тц.р. = 16800*1*1*1*1 *1 = 16800 ч.

Для станков шлифовальной группы: Км =1,0; Кт = 1,5; Ки = 0,8

Ккс =1,0; Кв = 1,0.

Тц.р. = 16800*1*1,5*1*1 *1 = 20160 ч.

В зависимости от класса точности и массы станка имеем: 1) для сверлильных станков : структура ремонтного цикла: КР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--КР; число текущих ремонтов в цикле -- 8; число плановых осмотров в ремонтном цикле -- 9; продолжительность межремонтного периода Тм.р. = Тц.р./9 =25200 ч; 2) для токарных станков 16К20: структура ремонтного цикла КР--ТР--ТР--ТР-- ТР--КР; число текущих ремонтов в цикле -- 4; число плановых осмотров в ремонтном цикле -- 5; продолжительность межремонтного периода Тм.р. = Тц.р./5 = 16800 ч; 3) для токарного с ЧПУ: структура ремонтного цикла: КР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--КР;

число текущих ремонтов в цикле -- 8; число плановых осмотров в ремонтном цикле -- 9; продолжительность межремонтного периода Тм.р. = Тц.р./9 = 25200 ч. 4) для сверлильного оборудования с ЧПУ: структура ремонтного цикла: КР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР --ТР--ТР--КР; число текущих ремонтов в цикле -- 8; число плановых осмотров в ремонтном цикле -- 9; продолжительность межремонтного периода Тм.р. = Тц.р./9 = 2520 ч; 5) для протяжных станков : структура ремонтного цикла КР--ТР--ТР--ТР-- ТР--КР; число текущих ремонтов в цикле -- 4; число плановых осмотров в ремонтном цикле -- 5; продолжительность межремонтного периода Тм.р. = Тц.р./5 = 16800 ч; 6) для шлифовальных станков : структура ремонтного цикла: КР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--ТР--КР; число текущих ремонтов в цикле -- 8; число плановых осмотров в ремонтном цикле -- 9; продолжительность межремонтного периода Тм.р. = Тц.р./9 =20160 ч;

5.4 Охрана труда, промышленная санитария и экология

На проектируемом участке для обработки детали предусматриваю все необходимые меры по обеспечению охраны труда и техники безопасности. На предприятии решают две основные задачи: создание машин и инструментов, при работе с которыми исключена опасность для человека, и разработка специальных средств защиты, обеспечивающих безопасность человека в процессе труда, а также проводится обучение работающих безопасным приемам труда и использования средств защиты, создаю условия для безопасной работы.

Служба охраны труда на проектируемом участке - подчиняется непосредственно руководителю или главному инженеру и несет ответственность за организацию работы на предприятии по созданию здоровых и безопасных условий труда работающих, предупреждению несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

Согласно правил проводят следующие виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

Конструкция станков и оборудования соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ “Оборудование производственное. Общие требования безопасности”, ГОСТ 12.2.007.1-75 ССБТ “Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности” и ГОСт 12.2.009-90 ССБТ “Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности”, а также требованиям Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.

При выполнении работы на станке рабочий находится на деревянном решетчатом настиле с расстоянием между планками не более 30 мм. В случаях, когда работу можно выполнять сидя, рабочее место соответствует требованиям

ГОСТ 12.2.032-78 ССБТ “Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования ”.

Удаление стружи со станка производится соответствующими приспособлениями (крючками, щетками). Убирать стружку руками запрещено.

Во время работы станка проверять рукой остроту режущих кромок инструмента, глубину отверстия и выход сверла из отверстия в детали,

охлаждать сверла мокрыми концами или тряпкой запрещается.

При механической обработке металлов резанием на металлорежущих станках соблюдаем требования ГОСТ 12.3.025--80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».

В соответствии с ГОСТ 12.1.009--76 ССБТ «Электробезопасность. Термины и определения» в качестве средств и методов защиты от поражения

электрическим током применяем:

1) изоляцию токоведущих частей;

2) изоляцию рабочего места;

3) заземление или зануление корпусов электроустановок;

4) автоматическое отключение электроустановок;

5) предупреждающую сигнализацию;

К нормативным правовым актам по гигиене труда относятся санитарные нормы, правила и гигиенические нормативы. Перечень действующих санитарных норм, правил и гигиенических нормативов приведен в Государственном реестре правил, норм, стандартов и других нормативных актов по охране труда РБ.

Основные характеристики шума приведены в ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ

«Шум. Общие требования безопасности» и СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданиях и на территории жилой застройки».

На данном участке уровень шума составляет 70-80дБ, что входит в нормы уровня шума на предприятии.

Уровень освещенности на рабочем месте соответствует требованиям СНБ 2.04.05-98 “Естественное и искусственное освещение”.

При выборе требуемого уровня освещенности рабочего места сначала устанавливается разряд выполняемой зрительной работы. В соответствии с СНБ 2.04.05--98 все зрительные работы, проводимые в производственных помещениях, делятся на 8 разрядов в зависимости от размера объекта различения и условий зрительной работы.

Освещенность рабочих поверхностей при использовании ламп накаливания составляет не менее 150лк, люминесцентных - 300лк. Совместная освещенность светильниками общего и местного освящения, составляет 400лк для ламп накаливания и 500лк для люминесцентных ламп. Светильники общего освящения находятся на высоте не менее 3 м от пола. Коэффициент естественной освещенности на участке составляет 1,5%.

Светильники стационарного местного освящения рассчитаны на напряжение не выше 42В. В виде исключения допускаем для светильников с люминесцентными лампами и лампами накаливания специальной безопасной конфигурации, встроенные в станок и имеющие токоведущие части, не доступные для случайного прикосновения.

На данном участке согласно правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей устанавливаем штепсельные розетки на 12 или 42В таким образом, чтобы они отличались от штепсельных розеток на 220В, а вилки на 12 или на 42В не подходили к розеткам на 220В.

Предельно допустимые величины нормируемых параметров общей и локальной производственной вибрации приведены в СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-33-2002. И составляют не более 2…30 Гц, так как эти частоты вызывают резонансные колебания многих органов тела, имеющих в этом диапазоне собственные частоты.

На данный участок также действуют санитарно-гигиенические требования к воздушной среде.

В соответствии с СН 245-71 на данном участке установлены следующие допустимые параметры микроклимата в холодный период года: температура воздуха: в рабочей зоне 17-23°С, вне постоянных рабочих мест 13-24 °С.; относительная влажность воздуха не более 75%; скорость потока воздуха не более 0,3-0,4 м/с.

На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения имеются первичные средства пожаротушения: огнетушители; бочки с водой и ведра; ящики с песком и лопаты.

На участке устанавливаем вентиляционный аспирационный пылеуловитель II класса с эффективностью 85-99,9%, который улавливает

частицы пыли размером более 4мкм.

На данном участке используется большое количество воды в качестве охлаждающей жидкости. После использования данной воды она поступает в трехсекционный горизонтальный отстойник, после чего воду повторно используют в рассматриваемом технологическом цикле. Также очищенные поверхностные воды используем для подпитки оборотных систем водоснабжения. Кроме того их используем в системах пожаротушения.

В результате металлообработки происходит загрязнение воздушного и водного бассейнов, а также почвы. Разнообразные промышленные пыли (взвешенные в воздухе частицы твердых веществ) загрязняют воздушный бассейн.

На каждом предприятии в большом количестве в течение суток накапливаются сточные воды, т.е. воды, загрязненные промышленными отходами. В отстойники сливаются отработанные СОЖ, в которых содержатся нерастворимые масляные эмульсии и суспензии (взвешенные твердые частицы). Условно производственные сточные воды подразделяются на чистые (оборотные) и грязные.

К первым относятся воды для охлаждения технологического оборудования, компрессоров и т.д. Грязные сточные воды, специфичные для каждого цеха, обратно на производство не возвращаются. Предприятие обязано произвести их очистку, прежде чем вылить их в водный бассейн земли.

В результате производственной деятельности на предприятии скапливаются еще и твердые отходы, которые делятся на токсичные и нетоксичные.

Основная масса твердых отходов машиностроения и металлообработки нетоксична (металлическая стружка, зола, окалина, отходы дерева, опилки, резина, всякого рода мусор). Примерами токсичных отходов могут служить шламы гальванических цехов и травильных участков. Твердые отходы утилизируются по-разному: стружка отправляется в переплавку (после прессовки), а большинство нетоксичных твердых отходов вывозят на свалку.

К загрязнениям окружающей среды принято также относить результаты жизнедеятельности человека, которые оказывают на него отрицательное действие. Например, вибрации и промышленный шум повышают утомляемость, рассеивают внимание, что ведет к снижению производительности рабочего, рост брака, травматизму и хроническим заболеваниям. Совокупность технических и организационных мероприятий позволяет свести к минимуму или исключить загрязнение окружающей среды.

Методы борьбы с загрязнением окружающей среды делятся на пассивные и активные. К пассивным относятся защитные методы, использование которых не связано с воздействием на источники загрязнения (локализация загрязнений, очистка отходов перед выбросом в окружающую среду).

К активным относятся технологические и технические методы, связанные с совершенствованием существующих и разработкой новых технологий, оборудования и оснастки в целях снижения или исключения загрязнения окружающей среды. Эти методы являются наиболее эффективными для охраны окружающей среды, поэтому активным методам уделяется большее внимание.

5.5 Мероприятия по ресурсо-энергосбережению

Одно из важнейших направлений ресурсо- и энергосбережения в машиностроительной промышленности это рациональное использование ресурсов и материалов при изготовлении деталей, а также вторичных энергоресурсов (горючих, тепловых и избыточного давления газов и жидкостей). При изготовлении детали Фланец на участке который располагается на территории механического цеха завода необходимо осуществлять следующие мероприятия по энергосбережению:

- уменьшение тепловых потерь здания;

- уменьшение выездных ворот производственных зданий;

- утепление оконных проёмов полиэтиленовой плёнкой в отопительный сезон;

- замена старых оконных рам современными стеклопакетами;

- замена и сокращение длины теплотрасс проходящих на участке;

- внедрение регулирующих электроприводов;

- оптимальное использование теплоэнергии, а именно отключение её в неиспользуемых помещениях, в период потепления;

- экономия электричества ,то есть в обеденное время или когда естественная освещённость цеха находится в достаточных пределах, искусственная освещенность центральных проходов основных участков отключается;

- экономии электроэнергии на рабочих местах (при отсутствии рабочих на рабочем месте, запрещается оставлять включенным, освещение рабочего места и работающими электродвигателями станка);

Основной задачей по ресурсосбережению является рациональное использование материалов при получении заготовок для производства деталей, при изготовлении детали Фланец методом получения заготовки является поковка. Данный вид заготовки является наиболее рациональным для данной детали.

Заключение

При разработке технологического процесса деталь «Фланец», был изменен профиль заготовки и совмещено две токарные с ЧПУ операции в одну.

В результате изменения профиля заготовки и совмещением двух операций добиваемся: увеличения коэффициента использования материала, аннулирования токарно-винторезной операции, увеличения производительности труда, повышения экономии средств на применяемую оснастку.

Данную деталь целесообразно обрабатывать в условиях мелкосерийного производства. Внедрения и производства новых технологических процессов, как правило, сопровождается инвестированием капиталом. Размер инвестиции включает единовременные капитальные вложения в основные фонды Машиностроительного предприятия и нормирования величины оборотных средств.

По сравнению с базовым технологическим процессам в проектируем, добились снижение стоимости основных фондов за счет снижения стоимости основных рабочих машин, инструмента, инвентаря, следовательно, и снижения инвестиций. Сократили производственную площадь за счет уменьшения количество оборудований на участке, тем самым уменьшили потребляемую мощность оборудования. Уменьшили себестоимость продукции, которая входит в состав цены и определяет уровень прибыли, следовательно, увеличили прибыли предприятия

ЛИТЕРАТУРА

Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пособие.- Мн.: Беларусь1991.-400е.:ил.

Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя,- М.: Издательство стандартов, 1992 .-464с.

Барановский Ю.В. Справочник. Режимы резания металлов. - М: Машиностроение, 1972.

Башкин В.И. Справочник молодого слесаря-инструменталыцика.- М.:Высш.шк.5 1991.-208 с.:ил.

Власов А.Ф. Безопасность труда при обработке металлов резанием. - ML: Машиностроение, 1984.- 88с. :ил.

Вопросы охраны труда и окружающей среды в дипломных проектах. Минск. РНПО, 2001г.

Гелин Ф.Д. Неметаллические материалы: Справочник - Мн.: Высшая школа, 1987г.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Мн.: Выш.шк.. 1986. - 238с: ил.

Горохов В,А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. Пособие для студентов вузов машиностроительных спец. - Мн.: Выш. шк., 1986.-238 с.:ил.

ГОСТ 977-75 Химический состав и механические свойства стали.

ГОСТ 2789-73. ЕСКД. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

ГОСТ 27284-87. ЕСКД. Калибры.

ГОСТ 2.428-84. ЕСКД. Правила выполнения темплетов.

ГОСТ 3.1107-81. ЕСТД. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения.

ГОСТ 3.1404-86.ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.

ГОСТ 3.1702-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов, обработка резанием.

Дегтяренко В.Н. Оценка эффективности инвестиционных проектов. - М.: Экспертное бюро-М, 1987.- 144с.

Дурович А.П. Конкурентоспособность товаров в системе маркетинга.: Учеб.пособие-Минск.БГУ, 1993 .-58.

Козьяков А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении.: Учеб. Для учащихся средних спец. учеб. заведений.- М: Машиностроение, 1990.-256с. :ил.

Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М: Машиностроение, 1977.-288с.:ил.

Обработка металлов резанием: Справ. технолога/ А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г. Бойм и др/. под общ. ред. А А.Панова.- М.: Машиностроение. 1988.- 737с. :ил.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство .-М.: НИИ труда, 1984.-469с.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч 1. Нормативы времени. - М.: Экономика, 1990.-206с. :ил.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч 2. Нормативы режимов резания. - М: Экономика,1990.-473с,:ил.

Охрана труда: Учебное пособие / Т.С.Сокол; под общ. ред. Н.В.Авчинниковой,- Мн.: Дизайн ПРО, 2005.-304с.:ил.

Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И.Медведев; Под. ред. В.В. Бабука.-Мн.: Выш.шк., 1987 - 255.:ил.

Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие./ Под. ред. Е.Э. Фельдштейна.- Мн.: Дизайн ПРО, 1997,- 384с.:ил.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: машиностроение, 1985.

Станочные приспособления: Справочник в 2-х т.Т1 под ред. Н.В. Вардашкина, А.А.Шатилова.- М.: Машиностроение, 1984г.

Размещено на Allbest.ru