Разработка технологического процесса по обработке детали "Фланец"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

ГОУ СПО СО "Екатеринбургский механический техникум"

Курсовой проект

Разработка технологического процесса по обработке детали "Фланец"

Екатеринбург 2015 г.

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.3 Химический состав

2. Технологическая часть

2.1 Эскиз детали

2.2 Разработка технологического процесса детали

2.3 Определение типа производства

2.4 Выбор заготовки

2.5 Расчет припусков

2.5.1 Расчёт припусков табличным методом

2.5.2 Расчет припусков аналитическим методом

2.6 Выбор режущего инструмента

2.7 Выбор технологического оборудования

2.8 Расчет режимов резания

2.8.1 Расчет режимов резания аналитическим методом

2.8.2 Расчет режимов резания табличным методом

2.9 Расчет норм времени

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет силы зажима

3.2 Расчет диаметров пневмоцилиндра

3.3 Погрешность базирования

3.4 Описание работы приспособления

3.5 Описание контрольно-измерительного приспособления

Литература

Введение

деталь фланец заготовка припуск

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного слоя, экономичность и др.

Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Труд специалистов машиностроителей становится все сложнее и интереснее. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей.

Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять, как эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах и методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе.

В связи с ускоряющимися темпами смены изделий и необходимостью обеспечения их конкурентоспособности требования к технологии машиностроения как науки резко возрастают. Однако при этом теория не должна отделяться от практики - как критерия истины.

Этому учил еще один из основателей машиностроения А.П. Соколовский: "Учение о технологии родилось в цехе и не должно порывать с ним связи. В противном случае работа технолога станет академической и бесплодной…"

На основании обобщения многолетнего опыта были выработаны эффективные технологические решения, знания которых позволяют выйти на новый более высокий уровень, соответствующий постоянно возрастающим требованиям к изготовлению машин. Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, опирающейся на производственный опыт, синтезирующей технологические проблемы изготовления машин заданного качества и количества в установленные сроки

Учебный процесс требует постоянного пополнения материалов в свете последних мировых достижений науки и производства. Решение этой задачи возможно на базе опыта и глубоких знаний технологии производства.

В своем курсовом проекте я спроектировала технологический процесс по обработке детали "Фланец". Тип производства крупносерийный, годовая программа 100000.

Так же я спроектировала приспособление кондуктор для сверления и контрольно-измерительное приспособление.

В целом мой технологический процесс отвечает всем принципам курса технологии машиностроения и обеспечивает наибольшую производительность при наименьших затратах.

1. Общая часть

1.1 Назначение детали

Фланец применяется при монтаже трубопроводов и оборудование практически во всех отраслях. Разнообразие, из которых изготовляется фланцы сегодня, позволяет использовать эту продукцию в качестве соединительных деталей трубопровода практически при любых условиях вредной среды (температура, влажность и т.д.) и в соответствии со средой, проходящих по трубопроводу.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку, близкую к форме готовой детали.

3. Симметрична относительно оси;

1. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ.

2. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

3. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

4. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняет технологию производства.

5. Не требует применения фасонного инструмента.

Недостатки:

1. Имеет глухие отверстия

2. Имеет сложные геометрические поверхности, что потребует специального приспособления.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

1.3 Химический состав

Сталь35

Химические свойства

C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Cu	Ac
			Не более
0,32-0,40	1,17-1,37	0,50-0,80	0,0035	0,04	0,25	0,25	0,25	0,08

Механические свойства

ГОСТ	Состояние поставки	Сечение, мм			%
			МПа
			Не менее
4543-71	Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка второй категории после нормализации.	25	1270	530	20 45 39 160
16523-70 (образцы поперечные)	Листы горячекатаные Листы холоднокатаные	До 2,0 вкл Св.2,0-3,9вкл До 2,0 вкл Св.2,0-3,9вкл		370-480 370-480	(20) (22) (22) (24)

Технологические свойства

t ковки: начало 1250, конца 800.

Сечения до 350 мм охлаждается на воздухе.

Свариваемость - трудносвареваемая.

Способы сварки: РДС, ЭШС.

Необходим подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием- в горячекатаном состоянии при НВ 163-

168,=610 МПа, Кv.тв.спл.=1,20, Кvv.ст.=0,95.

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

2. Технологическая часть

2.1 Эскиз детали

2.2 Разработка технологического процесса детали

005 Токарная с ЧПУ
1. Подрезать торец 1
2. Точить поверхность 2,3,4.
3. Расточить отверстие 5. 4. Расточить отверстие 6.
010 Токарная черновая
1. Подрезать торец 7
2. Точить поверхность 8,9,10.
3. Расточить отверстие 11. 4. Расточить отверстие 12. 6. Расточить отверстие 13.
015 Токарная чистовая
1. Расточить поверхность 6.
2. Расточить поверхность тонкое точение 6
3. Снять фаску 14.
020 Токарная чистовая
1. Подрезать торец 7.
2. Расточить отверстие 12.
3. Расточить отверстие тонкое точение 12.
4. Точить фаску 15
025 Вертикально-сверлильная
1.Сверлить 3 отверстия 16
030 Вертикально-сверлильная
1. Сверлить 3 отверстия 17
035 Вертикально-сверлильная
1. Нарезать резьбу 17.

2.3 Определение типа производства

Операция	Формулы	Расчет	Тшт.
005 Токарная с ЧПУ
1.Подрезать торец 1	0,000037(	0,000037(	0,322
2. Точить поверхность 2,3,4	0,00017*d*l	0,00017*40*80	0,544
3. Расточить отверстие 5 4. Расточить отверстие 6	0,00018*d*l 0,00018*d*l	0,00018*27*76 0.00018*32*15	0,369 0.086
010 Токарная черновая
1.Подрезать торец 7	0,000037(	0,000037(	2,02
2.Точить поверхность 8,9,10	0,00017*d*l	0,00017*120*33	0,673
3.Расточить отверстие 11 4. Расточить отверстие 12 5.Расточить отверстие 13	0,00018*d*l 0,00018*d*l 0,00018*d*l	0,00018*35*4 0.00018*40*17 0.00018*42.5*1.9	0,025 0.122 0.015
015 Токарная чистовая
1.Расточить поверхность 6	0,00018*d*l	0,00017*32*15	0,086
2.Расточить поверхность 6 тонкое точение 3. Снять фаску 14	0,00018*d*l	0,0003*32*15	0,086 0,01
020 Токарная чистовая
1. Подрезать торец 7	0,000052(D2-d2)	0.000052(802-402)	0.249
2. Расточить отверстие 12	0,00018*d*l	0,00018*40*17	0,122
3. Расточить отверстие 12 тонкое точение	0,00018*d*l	0,00018*40*17	0,122
4. Снять фаску 15			0,01
025 Вертикально-сверлильная
1.Сверлить 3 отверстия 16 комбинированное сверло	0,00052*d*l	0,00052*9*8	0,037
030 Вертикально-сверлильная
1. Сверлить 3 отверстия 17	0,00052*d*l	0,00052*7*17	0,061
035 Вертикально-сверлильная
1.Нарезать резьбуМ8-17	0,0004*d*l	0,0004*8*13	0,042

tв=Fф*60/N

Тосн.ф=?То/n=4.939/7=0.7

Fф - действительный годовой фонд времени

Tв - такт выпуска деталей

N- годовая программа выпуска

tв=3942*60/11000=21.5 мин/шт.

Тшт.=Тшт/n

n - количество операций

Тшт.=Тосн.ср*Ук=0,7*1,7=1,19 мин.

Ксер.- коэффициент серийности

Ксер.= tв/ Тшт

Ксер.=21,5/1,19=18,1

1?3,13?10

Принимаю среднесерийное производство.

n=N*a/F=11000*5/253=217 шт.

n - число детей в партии

N -годовая программа

a=5-10

F=253 дня рабочих

2.4 Выбор заготовки

1. Определяю массу детали

М=V*

М - масса детали

V - обьем детали

- плотность материала

=7,85 г/м=7,85*10кг/мм

V=V1+(V2*2)-V3-(V4*3)-V5

V=(*/4)*l,

где D-диаметр,

l - длина участка

V1=(3,14*2052/4)*65=2144325 мм³

V2=(3,14*10,52/4)*54=4673 мм³

V3=(3,14*1652/4)*20=427432 мм³

V4=(3,14*8 2/4)*20=392 мм³

V5=(3,14*1652/4)*45=961723 мм³

V6=(3,14*902/4)*20=127170 мм³

V7=(3,14*172/4)*11=2495 мм³

V=2144325-4673*6+427432+392*6-961723-127170-2495*6=1437504 мм³

Mд=1437504*7,85*10=11,2 кг.

2. Определяю массу заготовки прутка

Vз.пр. - обьем заготовки прутка

Vз.пр.= (3,14*2082/4)*68=2309432мм3

Мз.пр. - масса заготовки прутка

Мз.пр.= 2309432*7,85*10 =18,1кг.

Ким.пр.- коэффициент использования материала

Ким.пр.=11,2/18,1=0,61

3. Определяю массу заготовки штамповки

Vз.шт. - объем заготовки штамповки

Мз.шт=Vз.шт*P

Vз.шт.= V1+ V2-V2-V2=2309432+509584-1156157-997012=1665847мм3

V1=(3,14*2082/4)*68=2309432мм3

V2=(3,14*1682/4)*23=509584мм3

V2=(3,14*932/4)*23=1156157мм3

V2=(3,14*1682/4)*45=997012мм3

Мз.шт.- масса заготовки отливки

Мз.шт.= 1665847*7,85*10=13,07кг

Ким.шт.=11,2/13,07=0,8

Вывод: Принимаю заготовку штамповку т.к. <.

Способ получения заготовки "штамповка в закрытых штампах".

Масса до 30 кг; в виде стержней с головками или утолщениями различной формы, полые, со сквозными или глухими отверстиями, фланцами и выступами.

2.5 Расчет припусков

2.5.1 Расчёт припусков табличным методом

Размер по чертежу	Квалитет	Элементы припуска	Размер припуска	Размер заготовки	Допуск на заготовку
? 120	h10	2,8	4,8	? 122,8	( )
?50	H8	1,7	4	?51,7	()
? 40	H8	1,7	3,7	?41,7	()
27	h12	27-1,6	3,8	25,4	( )
13	h 12	2*2+0,6	3,8	17,6	()
52		±2		52	(±0,3)
76		1,5+2+0,6		80,1	()

Технические требования к заготовке:

a. Не указанные радиусы скругления не более 5 мм

b. Не указанные штамповочные уклоны не более 7 (для отверстий не более 14)

2.5.2 Расчёт припусков аналитическим методом

Обрабатываю поверхность диаметром ш 90h12

Технические переходы обработки поверхности	Элементы припуска; мкм	Расчетный припуск Zmin мкм	Расчетный размер мм	Допуск мкм	Предельные размеры	Предельные значения припуска
		Т		Еу				Наим.	Наиб.	Zmin	Zmax
Штамповка Черновое Чистовое Шлифование	160 50 80 -	200 50 30 -	559 33 22 11	- - - -	- 1838 266 264	92,314 90,476 90,21 89,946	2200 350 87 54	92,3 90,4 90,2 89,946	94,5 90,75 90,287 90	- 1,9 0,2 0,254	- 3,75 0,463 0,287

1. Назначаю допуск на размер ? 90(+0,054) [4; 9]

2. Отклонения для штампованных заготовок

- погрешность формы и расположение

- погрешность штамповок по короблению

= [14; 10; 22]

=500 мкм

=250 мкм

== 559 мкм

; мкм

; мкм

3. Определяю расчетные припуски

2Zmin-минимальный припуск на данный переход.

2Zmin=2(Rz+T+); мкм, [14; 41]

2Z=2(160+200+559)=1838 мкм

2Z=2(50+50+33)=266 мкм

2Z=2(80+30+22)=264

4. Определяю расчетный размер

90-0,054=89,946 мм

89,946+0,264=90,21 мм

90,21+0,266=90,476 мм 90,476+1,838=92,314 мм

4.1 Наименьший предельный размер получаю путем округления расчетного размера в большую сторону.

4.2 Определяю наибольший предельный размер путем сложения наименьшего предельного размера и допуска

(2200/1000)*92.3=94,5мм [14; 25; 39]

(350/1000)*90,4=90,75 мм [14; 25; 39]

(87/1000)*90,2=90,287мм [14; 25; 39] (54/1000)*89,946=90 мм [14; 25; 39]

5. Определяю предельное значение припуска

Zmin

92,3-90,4=1,9 мм

90,4-90,2=0,2 мм

90,2-89,946=1,9 мм

Zmax

94,5-90,75=3,75 мм

90,75-90,287=0,463мм

90,287-90=0,287мм

Проверка:

2Zi max- 2Zi min = -

0,287-0,254=87-54

0,033= 33

0,463-0,2=350-87

0,263= 263

3,75-1,9=2200-350

1,85 =1850

2.6 Выбор режущего инструмента

1. Токарный проходной отогнутый резец (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ 18879 -73 Т15К6.

2. Токарный расточной резец ( с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ 18882-73 Т15К6.

3. Сверло стальное с коническим хвостовиком по ГОСТ 21883-73 Р6М5.

4. Метчик быстрорежущий машинно-ручной по ГОСТ 18839-73 Р6М5.

5. Шлифовальные головки по ГОСТ 2447-82 Р6М5.

2.7 Выбор технологического оборудования

1 Токарно-револьверный станок 1Г340

1 Наибольший диаметр патрона25

2 Число шпинделей 6

3 Наибольшая длина обработки80

4 Наибольший ход продольного суппорта 0,035-0,06

5 Частота вращения шпинделя, об/мин: 45-2000

6 Продольная подача револьверного суппорта, мм/об 0,02-0,8

7 Круговая подача револьверного суппорта, мм/об 0,028-0,315

8 Габаритные размеры:

длина 5170

ширина 1200

высота 1920

9 Масса, кг 3000

2 Вертикально-сверлильный 2Н125Л

1 Наибольший условный диаметр сверления стали 25

2 Рабочая поверхность стола 400*400

3 Наибольшее расстояние от торца шпинделя до

рабочей поверхности стола 700

4 Вылет шпинделя 250

5 Наибольший ход шпинделя 150

6 Наибольшее вертикальное перемещение:

сверлильной головки 215

стола 525

7 Конус Морзе отверстия шпинделя 3

8 Число скоростей шпинделя 9

9 Частота вращения шпинделя, об/мин 90-1420

10 Число подачи шпинделя: 3

11 Подача шпинделя 0,1-0,3

12 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт.: 1,5

13 Габаритные размеры:

Длина 770

ширина 780

высота 2235

14 Масса, кг 620

3 Резьбонарезной станок 2054

1 Диаметр нарезаемой резьбы (М8)

2 Шаг нарезаемой резьбы (0,24-1,25)

3 Перемещение каретки:

4 Частота вращения шпинделя инструмента об/мин 224-2240

5 Вылет шпинделя 125

6 Мощность электродвигателя привода главного движения,кВт 0,6

7 Габаритные размеры:

длина 516

ширина 715

высота 1550

8 Масса, кг 3100

4 Внутришлифовальный 3240

1. Наибольший размер устанавливаемой заготовки:

диаметр 280

длина 700

2. Рекомендуемый (или наибольший) диаметр шлифования:

наружный 60

внутренний30-100

3. Наибольшая длина шлифования:

наружного 700

внутреннего 125

4. Высота центров над столом 185

5. Наибольшее продольное перемещение стола 700

6. Угол поворота стола

по часовой стрелке 3

против часовой стрелки 10

7.Наибольшие размеры шлифовального круга:

наружный 750

высота 50

8. Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 5,5

9. Габаритные размеры:

длина 5500

ширина 2585

высота 1982

10. Масса, кг 5960

2.8 Расчет режимов резания

2.8.1 Расчет режимов резания аналитическим методом

025 Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстия 10

1. Глубина резания

t= D/2 [25; 276]

t= 8/2= 4 мм

S=0,43 мм/об [25; 277]

2. Скорость резания

V=, [28; 278]

где

Cv=9,8 [8; 28; 278]

T=45 мин, [8; 30; 279]

Kv=Kmv*Kuv*Klv

Kmv=Кr, [8; 1; 261]

Кr=1,0 [8; 1; 262]

nv= 0,9 [8; 2; 262]

Kmv=1,0=1

Kuv=1,0 [8; 6; 263]

Klv=1,0 [8; 31; 280]

Kv=1*1*0,8=0,8

q =0,40 [8; 28; 278]

y=0,50 [8; 28; 278]

m=0,20 [8; 28; 278]

V=(9,8*8)/(45*0,43)*0,8=15,95 м/мин

3. Крутящий момент, Н*м

Мкр= 10См*D*S*Кр, [8; 277]

Cм= 0,0345 [8;281]

q=2 [8; 281]

y=0,8

Мкр= 10*0,0345*8*0,43*1,0=11,32 Н*м

4. Осевая сила, Н

Р=10Ср* D*S*Кр, [8; 277]

Ср= 68 [8; 277]

q=1,0 [8; 281]

y=0,7

Кр=1,0 [8; 264]

Р= 10*68*8*0,43 *1,0*8*1= 2992 Н

5. Мощность резания, кВт

Ne=, [8; 280]

n=, [8; 277]

n==634,9 об/мин

Принимаем n=600 об/мин

Nе== 0,7 кВт

6. Основное время

То= ,

=++

=20 мм

+=10 мм

=20+10= 30 мм

То==0,11 мин

2.8.2 Расчет режимов резания табличным методом

t- глубина резания

S- подача

V- скорость резания

Vтаб. - скорость резания по таблице

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки

n - число оборотов

Pz - сила резания

Pz. таб. - сила резания по таблице

Nрез. - мощность резания

Кв. - произведение ряда коэффициентов

Lр.х.- длина обрабатываемой поверхности, врезания инструмента

lрх=l+l+

l- длина обрабатываемой поверхности

l- длина врезания

- дополнительная длина хода

005 Токарная револьверная

1. Подрезать торец 1

t=1,8 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=125 м/мин, [13; 29]

К1=1,0 [13; 32] К2=1,0 [13; 33] К3=1,05 [13; 34]

V=125*1,0*1,0*1,05=131 м/мин.

n=, [13; 16]

n==203,51 мин-1

Принимаю n=200 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=200 кг, [13; 35]

Nрез.==3,5 кВт

To==,мин [13; 14]

l=65мм

=1мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To==0,57 мин

2. Расточить отверстие 3

t=2,0/2=1,0 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=125 м/мин, [13; 29]

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,0 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=125*1,0*1,0*1,05=125 м/мин.

n=, [13; 16]

n==253,84 мин-1

Принимаю n=250 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=202 кг, [13; 35]

Nрез==4,32 кВт

To==,мин [13; 14]

=3 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To==0,34 мин

3. Подрезать торец 4

t=1,8 мм;

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=125 м/мин, [13; 29]

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,25 [13; 33]

К3=1,2 [13; 34]

V=125*1,25*1,55*1,2=187,5 м/мин.

n=, [13; 16]

n==361,899 мин-1

Принимаю n=350 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=150 кг, [13; 35]

Nрез==4,59 кВт

To==,мин

L=25

=1 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To==0,41 мин

010 Токарная револьверная

1. Подрезать торец 5

t=1,8 мм

S=0,6 мм/об, [13;23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=125 м/мин, [13;29]

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,0 [13; 33]

К3=1,2 [13; 34]

V=125*1,0*1,0*1,2=150 м/мин.

n=, [13; 16]

n==233 мин-1

Принимаю n=200 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=135 кг, [13; 35]

Nрез==3,30 кВт

To==,мин [13; 14]

=3 мм, [13; 300]

=1 мм, [13; 300]

To==0,575 мин

2. Точить поверхность 2

t=2,8/2=1,4 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=125 м/мин, [13; 29]

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,0 [13; 33]

К3=1,35 [13; 34]

V=125*1.0*1,35*1,0=168 м/мин.

n=, [13; 16]

n==260 мин-1

Принимаю n=250 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=101 кг, [13; 35]

Nрез==2,77 кВт

To==,мин [13; 14]

=3 мм, [13;300]

=1 мм, [13;300]

To==0,46 мин

3. Расточить отверстие 6

t=2,0/2=1,0 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=125 м/мин, [13; 29]

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,0 [13; 33]

К3=1,35 [13; 34]

V=125*1,0*1,0*1,05=168 м/мин.

n=, [13; 16]

n==594,479 мин-1

Принимаю n=550 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=101 кг, [13; 35]

Nрез==2,77 кВт

To==,мин [13; 14]

=1 мм, [13; 300]

=2 мм, [13; 300]

To==0,06 мин

015 Токарная револьверная

1. Расточить канавку 13

t=2,0/2=1,0 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин,

Vтабл=125 м/мин

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,0 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=125*1,0*1,0*1,05=131 м/мин.

n=, [13; 16]

n==249,8 мин-1

Принимаю n=200 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=135 кг, [13; 35]

Nрез==2,16 кВт

To==,мин [13; 14]

=1 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To==0,05мин

2. Расточить отверстие, начисто 3

t=1,5/2=0,75 мм

S=0,4 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин,

Vтабл=130 м/мин

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,05 [13; 33]

К3=1,0 [13; 34]

V=130*1,0*1,0*1,05=130 м/мин.

n=, [13; 16]

n==260 мин-1

Принимаю n=250 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=135 кг, [13; 35]

Nрез==3 кВт

To==,мин [13; 14]

=1 мм, [13; 300]

=2 мм, [13; 300]

To==0,48мин

020 Токарная револьверная

1. Точить поверхность, начисто 2

t=2,0/2=1,0 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин,

Vтабл=125 м/мин

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,0 [13; 33]

К3=1,2 [13; 34]

V=125*1,0*1,0*1,2=150 м/мин.

n=, [13; 16]

n==233 мин-1

Принимаю n=200 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=101 кг, [13; 35]

Nрез==2,47 кВт

To==, мин [13; 14]

=1 мм, [13; 300]

=2 мм, [13; 300]

To==0,56мин

2. Расточить отверстие, начисто 6

t=1,3/2=0,65 мм

S=0,3 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин,

Vтабл=150 м/мин

К1=1,0 [13; 32]

К2=1,05 [13; 33]

К3=1,0 [13; 34]

V=150*1,0*1,0*1,05=157 м/мин.

n=, [13; 16]

n==555 мин-1

Принимаю n=550 мин-1

Nрез=, кВт

Pzтабл.=30 кг, [13; 35]

Nрез==0,76 кВт

To==, мин [13; 14]

=1 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To030 Резьбонарезная

1. Нарезать резьбу 10

2. Нарезать резьбу 10

Sm =0,4

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин,

Vтабл=48 м/мин

К1=1,0 [14; 164]

К2=1,4 [13; 33]

V=48*1,0*1,4=67,8 м/мин.

n=, [13; 16]

n==2675 мин-1

Принимаю n=2500 мин-1

Nрез=, кВт

Мкр==44,1 кг, [163]

Nрез==1,13 кВт

To=,мин [15; 14]

Lpx=Lрез+y= 20+5=25 мм,

To==0,71мин

035 Вертикально-сверлильная

1. Сверлить 3 отверстие 11 и цековать 12

2. Сверлить 3 отверстие 11 и цековать 12

t=D\2=10,5\2=5,25 мм

S=0,18 мм/об, [13; 111]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 111]

Vтабл=25 м/мин, [13; 116]

К1=1,0 [13; 116]

К2=1,5 [13; 116]

К3=1,0 [13; 116]

V=25*1,0*1,5*1,0=37,5 м/мин.

n=, [13;16]

n==1137,3 мин-1

Принимаю n=1100 мин-1

Nрез=Nтабл*Kn*, кВт [126]

Kn=0,9

Nтабл.=0,8 [127]

Nрез=0,8*0,9*1100/1000=0,792*2=01,587кВт

To==,мин [13;14]

l=65 мм

=3 мм, [13; 300]

To==0,34мин

040Внутришлифовальная

1. Шлифовать отверстие 3

T=0,15

Sm ок=0,4

Sпр=1,5

V=65

А=0,5

N=

n = 100 мин-1

N=Cn*Vзr*tx*Sy*dд

Cn=0,14 [13; 303]

r=0,8 [13; 303]

x=0,8 [13; 303]

y=0 [13; 303] д=0,2 [13; 303] z=1,0 [13; 303]

N=0,14*28,205*0,219*2,77=2,39 кВт

То=Апр/Sмпр+Аок/Sок+tвых

Tвых=0,20

Апр=0,5*0,20=0,1 мм

А=0,5

А=а-(апр+авых)=0,5-(0,1+0,035)=0,365

То=0,1/1,5+0,365/0,4+0,20=1,17мин

2. Шлифовать отверстие 6

T=0,15

Sm ок=0,6

Sпр=2,1

V=80

А=0,4

N=

n = 400 мин-1

N=Cn*Vзr*tx*Sy*dд

Cn=0,14 [13; 303]

r=0,8 [13; 303]

x=0,8 [13; 303]

y=0 [13; 303]

д=0,2 [13; 303]

z=1,0 [13; 303]

N=0,14*33,302*0*2,459=2,51 кВт

То=Апр/Sмпр+Аок/Sок+tвых

Tвых=0,08

Апр=0,5*0,08=0,04 мм

А=0,4

А=а-(апр+авых)=0,4-(0,04+0,03)=0,33

То=0,04/2,1+0,33/0,6+0,08=1,44мин

2.9 Расчет норм времени

1. Определение основного (технологического) времени.

где l - длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l1 - величина врезания и перебега инструмента, мм;

l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача на один оборот шпинделя, мм/об;

i - число проходов.

Если в операции несколько переходов, то t0 рассчитывается для каждого перехода, а потом суммируются:

2. Определение вспомогательного времени:

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоёмкости - Кtв.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

Время на обслуживание рабочего места аобс определяется в процентах.

Время на отдых и личные надобности аотд составляет 4%.

4. Определение подготовительно-заключительного времени Тпз.

5. Определение нормы штучного калькуляционного времени по формуле:

, [мин],

где n - операционная партия деталей. Определяется по формуле:

где N - количество деталей одного наименования и размера в годовом объёме выпуска изделий, шт.;

t - необходимый запас заготовок на складе (для крупных деталей t=2-3 дня, для средних t=5дн, для мелких и инструментов t=10-30 дн.);

Фу - число рабочих дней в году, Фу=253 дня.

в технологическом процессе многошпиндельных станков нормы времени считаются укрупнено: из всего количества переходов берется самое большое основное время (оно должно бить не менее 0,3)

Если самое большое основное время менее 0,3 штучное время считается по другой формуле. Где учитывается время на измерение:

005 Токарная револьверная

То=0,57

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1,мин [4; 40]

Тшт.к. =(0,57+0,2)*1,1 = 0,847 мин

010 Токарная револьверная

То=0,57

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1,мин [4; 40]

Тшт.к. =(0,57+0,2)*1,1 = 0,847мин

015 Токарная револьверная

То=0,48

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1,мин [4; 40]

Тшт.к. =(0,48+0,2)*1,1 = 0,748 мин

020 Токарная револьверная

То=0,56

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1,мин [4; 40]

Тшт.к. =(0,56+0,2)*1,1 = 0,836 мин

025 Вертикально-сверлильная

То=t01+t2

То=0,41+0,41=0,82

Туст.=0,8 мин. [15; 98]

Тпер.=0,15 мин. [15; 138]

Тизм.=0,21мин. [15; 201]

Кпи.=3,5 [15; 221]

Твсп.=4,66

аобс.=6% [15; 223]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=20 мин. [15; 242]

Кtв.=1,0 [15; 1; 54]

Тшт.к.= 1,98

030 Резьбонарезная

То=t01

То=0,71

Туст.=2,27 мин. [15; 98]

Тпер.=0,2 мин. [15; 138]

Тизм.=0,50 мин. [15; 201]

Кпи.=0,01 [15; 221]

Твсп.=3,14

аобс.=6% [15; 223]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=21 мин. [15; 242]

Кtв.=1,0 [15; 1; 54]

Тшт.к.= 3,23

035 Вертикально-сверлильная

То=0,34+0,34 мин.

Туст.=0,8 мин. [15; 58]

Тобр.=0,03 мин. [15; 181]

аобс.=6% [15; 227]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=26 мин. [15; 249]

Кtв.=1 [15; 1; 54]

Тшт.к.=2,34

040 Внутришлифовальная

То=t01

То=1,79

Туст.=0,26мин. [15; 98]

Тпер.=1,2мин. [15; 138]

Тизм.=1,2мин. [15;201]

Кпи.=0,3 [15; 221]

Твсп.=1,76

аобс.=6% [15; 223]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=22мин. [15; 242]

Кtв.=1,0 [15; 1; 54]

Тшт.к.= 2

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет силы зажима

Сила зажима W для сверления:

Расчет ведем по крутящему моменту

Мкр=11,23*2=22,46 Нм

К=2,5 (коэффициент запаса)

Мтр= Мкр*К=22,46*2,5=56,15Нм

Мтр=Fтр*L

L - соприкосновение поверхности

Fтр= Мтр/L=56,15/0,03=1871 Н

Fтр=W*f

f=0,03 (коэффициент трения)

W= Fтр/f=1871/0,2=9355Н

3.2 Расчет диаметров пневмоцилиндра

Принимаем Q=W=9355

Q=

p-рабочее давление воздуха

-КПД пневмоцилиндра, =0,8

(D2-d2)= ==248 см

По таблице стандартных диаметров пневмоцилиндров принимаем:

D=400 мм, d=100 мм.

3.3 Погрешность базирования

База 1 - установочная база для размера Ш 7,8 мм.

База 2 - установочная и измерительная для размера Ш 105.

Так как установочная база не совпадает с измерительной, следовательно погрешность базирования равна половине допуска на размер 105.

.

3.4 Описание работы приспособления

В верхнею часть пневмоцилиндра подается воздух, поршень опускается вниз, в результате этого происходит зажим детали с помощью кондукторной плиты. Разжим детали происходит в результате подачи воздуха в нижнюю часть пневмоцилиндра, поршень поднимается верх тем самым разжимая деталь, кондукторная плита поднимается и происходит смена детали.

3.5 Описание контрольно-измерительного приспособления

Я спроектировала приспособление для измерения отверстий Ш 90h7

Расчет калибр - пробки

Dmin и Dmах - предельные размеры отверстия;

Н - допуски на изготовление калибр - пробки;

Z - отклонение середины поля допуска на изготовление переходных калибров;

У - допустимые выходы изношенного калибра за границу поля допуска;

а - отклонение середины поля допуска на изготовление непроходных калибров.

	До 180 мм
	Калибр - пробка
Наибольший проходной размер ПРmax	Dmin+Z+H/2	89,965+0,005+0,006/2=89,973
Наименьший проходной размер ПРmin	Dmin+Z-H/2	89,965+0,005-0,003=89,967
Проходная сторона износа ПРизн	Dmin-y	89,965-0,004=89,961
Наибольший не проходной размер НЕmax	Dmах+H/2	90,035+0,006/2=90,038
Наименьший не проходной размер НЕmin	Dmах-H/2	90,035-0,006/2=90,032

Dmin=90,035 мм;

Dmax=89,965 мм;

Z=0,005;

У=0,004;

H=0,006;

а=0.

Литература

1. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1992 - 464 с.

2. Гарбоцевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, "Высшая школа", 1975 г.

3. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков 7-е изд. Москва "Машиностроение", 1979 г.

4. Дьячков В.Б Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения. Справочник. М.: Машиностроение. 1983. - 288 с., ил.

5. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 1 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985 г.

6. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 2 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986 г.

7. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под общей редакцией канд. техн. наук, доц. А.Ф. Горбацевича. Издание 3-е, дополн. и переработанное. Минск, "Высшая школа", 1975 г.

8. Марочник стали и сплавов / В.А Сорокин, А.В Волосникова, С.А. Вяткин, и другие: Под общей редакцией В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение 1989 год

9. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: "Высшая школа", 1986 г.

10. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. О-23. Изд. 3-е, подред. Г.А. Молахова, М., Машиностроение, 1974 г.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: 0-2в. Справочник: в 2-х. т.: Т. 1 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991 - 640 с.: ил.

12. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. М.: НИИ труда, 1994 г.

Размещено на Allbest.ru