Размещено на http://www.allbest.ru/

Механосборочный цех по выпуску гидротурбин с подробной разработкой технологического процесса изготовления детали "Вал"

РЕФЕРАТ

механосборочный деталь вал конструкция

В ходе дипломной работы разработан технологический процесс изготовления детали «вал»; определен тип производства; произведен анализ технологичности конструкции детали; проведен технико-экономический анализ методов получения заготовки; произведен расчет припусков на механическую обработку; рассчитаны режимы резания; выбраны режущие инструменты, станок и контрольно-измерительные средства; произведено техническое нормирование; рассчитана планировка механосборочного цеха; выполнены технико-экономические расчеты; рассмотрены вопросы охраны труда и окружающей среды.

При проектировании механического цеха использованы современные методы строительства с применением унифицированных типовых секций и других элементов.

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Его продукция - машины различного назначения - поставляются во все отрасли промышленности. Машиностроения является основой технического прогресса и в связи с этим его развитию всегда придавалось большое значение.

Современное мировое машиностроительное производство характеризуется постоянным наращиванием выпуска продукции, резким повышением требований к его качеству, позволяющей непрерывно совершенствовать их конструкцию.

Отсюда возникает необходимость организации гибкого переналаживаемого производства, внедрения гибкого технологического оборудования во всех типах производства: от мелкосерийного до массового. Главное условие здесь - обеспечение максимальной экономической эффективности, т.е. производство изделий с минимальными затратами труда и денежных средств.

Потребности развивающегося машиностроительного производства вызвали в свое время появление такой технической науки как “Технология машиностроения”.

Технология машиностроения - это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программе количестве и в заданные сроки при наименьшей себестоимости.

Технология машиностроения как научная дисциплина создана советскими учеными. Начало ее формирования относится к 30-ым годам ХХ столетия. Большой вклад в развитие технологии машиностроения внесли А.И. Каширин, А.П. Соколовский, В.М. Кован, Б.С. Балакшин и др. Технология машиностроения продолжает развиваться и в наши дни.

В настоящее время для решения технологических вопросов в машиностроительной промышленности разработаны теоретические основы технологии машиностроения, научно обобщены прогрессивные методы обработки типовых поверхностей деталей машин, установлены основные принципы проектирования технологических процессов изготовления деталей машин и сборки. В последнее время успешно решаются вопросы, связанных с разработкой систем автоматизирования проектирования технологической подготовки производства и с развитием гибких производственных систем.

Важная роль в ускорении научно-технического прогресса в машиностроении отводится подготовке высококвалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, методик проектирования прогрессивных технологических процессов.

В связи с этим выполняемая работа играет значительную роль в подготовке инженеров-механиков по специальности “Технология машиностроения”.

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ БАЗОВОЙ ДЕТАЛИ

механосборочный деталь вал конструкция

1.1 Служебное назначение, техническая характеристика изделия и базовой детали

Данная деталь представляет собой вал ведущий и предназначена для осуществления работы зубчатой передачи в редукторе. В детали предусмотрены фаски для облегчения сборки. Шейки на детали необходимы для установки зубчатого колеса и подшипников.

Деталь «Вал ведущий» имеет: шейки для посадки подшипников (Ш30к6Ra1,6 ); шейка для посадки зубчатого колеса (Ш25h8Ra1,6), на которой выполнен шпоночный паз (b=8h9); резьбовое отверстие М8 для транспортировки; канавкиШ29, обеспечивающие выход шлифовального круга.

Принятое поле допуска размеров шеек вала Ш30к6 и сопрягаемого с ним подшипника обеспечивает получение посадки с натягом. Это гарантирует высокую степень их центрирования.

Поле допуска ширины шпоночного паза вала обеспечивает соответственно плотный и нормальный вид соединения.

Таким образом, принятая конструкция детали обеспечивает надежность и долговечность ее работы, т.к. материал детали, ее размеры и расположение опорных поверхностей обеспечивают высокую жесткость и прочность:

- для снижения концентрации напряжения в местах перехода диаметров предусмотрены галтели;

- высокая точность взаимного расположения опорных поверхностей обеспечивает надежность зацепления.

Изготавливается «Вал ведущий» из конструкционной легированной стали20ХГОСТ 4543 - 71

Назначение стали 20: втулки, шестерни, обоймы, гильзы, диски, плунжеры, рычаги и другие цементируемые детали, к которым предъявляется требование высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины, детали, работающие в условиях износа при трении.

Таблица 1.1 Химический состав в % стали 20ХГОСТ 4543 - 71

C	Si	Mn	Cr	Ni	P	S	Cu
					Не более
0,2 - 0,22	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	0,7 - 1	0,30	0,035	0,035	0,3

Таблица 1.2Механические свойства стали 20Х ГОСТ 4543 - 71

уВ, МПа	ут, МПа	д5, %	Ш, %	ан, Дж/м2	HRC (цементация)
780	640	11	40	59	55-63

Обозначения

ут - предел кратковременной прочности (МПа)

ув - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной информации) (МПа)

- относительное удлинение при разрыве (%)

- относительное сужение (%)

1.2 Анализ технологичности базовой детали

Деталь «Вал ведущий» изготовлена из стали 20Х ГОСТ 4543-- 71, имеет рациональную форму, так как отсутствуют резкие переходы одной поверхности в другую, имеются ступени для упора других деталей, которые будут напрессованы. Положительными факторами являются простота обрабатываемых поверхностей. Конструкция детали требует обработки резанием всех поверхностей, что приводит к увеличению трудоемкости и расхода средств на изготовление детали.

Основные и вспомогательные поверхности имеют 6 квалитет точности и шероховатость Ra 1,6 что целесообразно использовать на данных поверхностях. На эти диаметры напрессовываются подшипники и зубчатое колесо.

Таким образом, можно сделать общий вывод о том, что деталь «Вал ведущий» технологична. Это дает возможность использовать высокопроизводительные методы ее обработки.

Таблица 1.3

Наименование поверхности	Количество поверхностей	Количество унифицированных элементов	Квалитет точности	Параметр шероховатости
1.Цилиндрические поверхности:	2 3 5	2 3 2	6 8 14	0,63 1,25 12,5
2.Канавки	4	4	14	12,5
3.Торцовые поверхности	8	8	14	12,5
4.Пазы	2	2	9	12,5
5.Фаска	10	10	14	12,5
Итого	34	31

Количественная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих показателей технологичности. Определим:

1. Коэффициент унификации конструкции:

(1.1)

где Q_у.э. - количество унифицированных элементов;

Q_э. - количество элеметов.

2 Коэффициент точности обработки:

(1.2)

( 1.3)

где A_i - квалитет точности для i - размера;

n_i - число поверхностей детали точностью по A_i квалитету.

А=

К=>0,8.

Следовательно, деталь технологична по коэффициенту точности.

3. Коэффициент шероховатости поверхности

, (1.4)

где Б_ср- средняя шероховатость поверхности.

, (1.5)

где Б_i- шероховатость i-ой поверхности;

N_i- количество поверхностей, имеющих шероховатость Б_i.

Б

К< 0,32.

Деталь технологична,

Следовательно, деталь «Вал ведущий» технологична и по коэффициенту шероховатости поверхностей.

1.3 Определение типа производства

Тип производства -- классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий Различают типы производства: единичный, серийный, массовый.

Единичное производство - производство, характеризуемое малым объёмом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается.

Серийное производство - производство, характеризуемое изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. Величина повторяющихся партий определяет производство как мелкосерийное, или среднесерийное, или крупносерийное.

Массовое производство - производство, характеризуемое большим объёмом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Тип производства по ГОСТ 3.1119--83 характеризуется коэффициентом закрепления операций:

К_зо= 1 -- массовое;

1<К_зо<10-- крупносерийное;

10<К_зо<20-- среднесерийное;

20<К_зо< 40-- мелкосерийное производство;

К_зо>40 -- единичный тип производства. В соответствии с методическими указаниями рд 50-174--80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей (подтипов) серийного производства

К_зо =УП_об /(УР_i),

где УП_об-- суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера; УР_i-- явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Программа выпуска продукции -- установленный для данного предприятия перечень изготовляемых или ремонтируемых изделий с указанием объёма выпуска по каждому наименованию на планируемый период времени. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках. При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и др. металлорежущие станки.

Таблица 1.4 Определение типа производства

Производство	Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год
	тяжелых (массой более 100кг)	средних (массой более 10 до 100кг)	легких (массой до10кг)
Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое	До 5 5-100 100-300 300-1000 Более 1000	До 10 10-200 200-500 500-5000 Более 5000	До 100 100-500 500-5000 5000-50000 Более 50000

Тогда для данной детали массой 6,5 кг при числе обрабатываемых деталей одного типоразмера 80 штук в год производство мелкосерийное 4,с.42.

1.4 Выбор метода и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а так же экономичностью изготовления.

Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Так как материал детали сталь 20Х не является литейным, то в качестве заготовки принимаем обработку металла давлением.

Прокат широко применяется в качестве заготовок и как конструкционный металл для сварных изделий.

Плюсы: не требует сложного оборудования для получения заготовки. Покупаем нужный профиль и отрезаем заготовку необходимой длины. Минусы: если деталь имеет большие перепады ступеней, то заготовка из проката будет иметь небольшой коэффициент использования материала (много металла уйдет в стружку); максимальный диаметр 250 мм.

Заготовка может быть получена ковкой на молотах. Данный способ применяется для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей с отверстиями. Применяется для серийного и массового производства.

Преимущества ковки на молотах:

- Позволяет получать высокое и стабильное качество металла по всему сечению;

- Возможность изготовления крупных поковок;

- Для изготовления крупных поковок требуется сравнительно небольшие усилия;

- Применение универсальных машин и в особенности универсального инструмента позволяет получать широкую номенклатуру поковок и одновременно резко снизить затраты.

Наряду с этим ковка на молотах имеет существенные недостатки:

- низкая точность;

- низкая производительность;

- большие кузнечные напуски;

- большие допуски и припуски.

Кривошипные горячештамповочные прессы предназначаются для выполнения различных технологических процессов горячей штамповки из сортового металла: открытой и закрытой штамповки, горячего прессования и т.д., в условиях крупносерийного и массового производства.

Минусы штамповки на прессах: относительно высокая точность поковок, припуски и допуски, штамповочные уклоны меньше, чем при штамповке на молотах, безударный характер работы позволяет применять сборные штампы, более высокая надежность в эксплуатации.

Минусы штамповки на прессах: невозможность значительного перераспределения металла вдоль оси заготовки, большее количество ручьев, более сложная конструкция штампов, необходимость очистки заготовок от окалины, дороговизна пресса.

Так как производство мелкосерийное и диаметр заготовки не превышает 250 мм, то в качестве способа получения заготовки принимаем прокат.

Экономическое обоснование способа получения заготовки

Обоснуем правильность выбора заготовки исходя из минимума приведенных затрат

Материал детали - сталь 20Х

Масса готовой детали q = 6,5 кг.

Таблица 1.5Выбор заготовки

	1	2
Вид заготовки	Пруток D110хL595	Штамповка на прессе
Класс точности	h 14	4
Группа сложности	-	2
Масса заготовки	44,08	?25
Стоимость 1т заготовки S	18000	54300
Стоимость отходов	2500	2500

Стоимость заготовок из проката

, (1.6)

где

Q - масса заготовки, кг

q - масса готовой детали

S_отх - стоимость 1 т отходов, руб

Стоимость заготовки, полученной штамповкой на КГШП

где k_T, k_c, k_в, k_м, k_п - коэффициенты, зависящие соответственно от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок

Вывод: по минимуму приведенных затрат предпочтение следует отдать заготовке из проката, что обеспечит наименьшую технологическую себестоимость детали. Это свидетельствует о правильности выбора заготовки.

1.5 Анализ базового (типового) технологического процесса механической обработки

Под технологическим маршрутом изготовления детали понимается последовательность выполнения технологических операций (или уточнение последовательности операций по типовому или групповому технологическому процессу) с выбором типа оборудования. На этапе разработки технологического маршрута припуски и режимы обработки не рассчитывают. Рациональный маршрут выбирают с использованием справочных данных и руководящих материалов по типовым и групповым методам обработки. Технологические маршруты весьма разнообразны и зависят от конфигурации детали, ее размеров, требований точности, от объема выпуска. Главный принцип - совместить конструкторскую, технологическую и измерительную базы.

Базовый технологический процесс:

Операция 005: фрезерно-центровальная

Операция 010: токарно - винторезная

Операция 015: вертикально - фрезерная

Операция 020: горизонтално-расточная

Операция 025: круглошлифовальная

При базовом варианте производство детали является мелкосерийным. Для такого типа производства характерно применение универсального оборудования и непрогрессивных методов механической обработки. Зачастую в технологических процессах наряду с универсальным оборудованием применяется и оборудование с ЧПУ. В процессе изготовления деталь неоднократно перемещается с одной позиции на другую и на операциях имеет место довольно большое количество переустановов. Это отражается на операционном времени и увеличивает погрешности установки. Припуски на обработку достаточно большие, поэтому необходимо значительное время на их снятие, велики и затраты режущего инструмента.

Базовый ТП имеет следующие недостатки: большое количество оборудования;большое время, затрачиваемое на перемещение заготовки от станка к станку; возникновение значительной погрешности базирования из-за частых переустановок заготовки; понижение точности обработки; большое число задействованных рабочих мест; большая роль ручного труда; применение универсального оборудования значительно увеличивает основное технологическое время обработки заготовки (из-за множества переходов).

Как показал анализ базовый ТП является трудоемким и затраты на механическую обработку могут быть снижены путем использования современного оборудования. Предлагаем использовать малооперационную обработку на токарном центре. При разработке структуры операций механической обработки необходимо стремиться к достижению наиболее экономичного варианта.

Учитывая все замечания, отмеченные при анализе базового технологического процесса, как показал анализ базовый ТП является трудоемким и затраты на механическую обработку могут быть снижены путем использования современного оборудования. Предлагаем использовать обработку на токарном обрабатывающем центре. Маршрут обработки:

005 Операция: Токарная многоцелевая с ЧПУ

010 Операция: Круглошлифовальная

1.6 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз является основой построения технологического процесса изготовления детали и имеет большое значение для обеспечения требуемой точности обработки и экономичности процесса.

Общие рекомендации при выборе баз:

технологические базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке;

обрабатываемая заготовка должна иметь минимальные деформации от действия силы резания, зажимной силы и от действия собственной массы;

в качестве технологической базы следует принимать поверхности, обеспечивающие наименьшую погрешность установки.

На первой операции должны быть обработаны те поверхности, которые будут приняты за технологическую базу для последующей операции.

Так как технологической базой на первой операции будут необработанные поверхности, следует выбирать те поверхности, которые обеспечивают по возможности равномерное снятие припусков и достаточно точное взаимное расположение обрабатываемых и не подлежащих обработке поверхностей.

Если все поверхности детали подвергают механической обработке, то в качестве базы на первой операции следует выбирать поверхности с наименьшим припуском, чтобы при последующей обработке не получилось брака из-за недостатка припуска.

На второй и последующих операциях технологические базы должны быть возможно точными по геометрической форме и по шероховатости поверхности.

Рекомендуется, если возможно, соблюдать принцип совмещения баз, т.е. в качестве технологической базы принимать поверхности, которые будут одновременно измерительной базой, и еще лучше, если они являются также конструкторскими базами.

Необходимо придерживаться принципа постоянства баз на основных операциях обработки, т.е. использовать в качестве технологических баз одни и те же поверхности. Соблюдение этого принципа особенно важно, если измерительные базы при выполнении различных операций переменны, и в связи с этим затруднительно осуществить принцип совмещения баз. С целью соблюдения принципа постоянства баз в ряде случаев на деталях создают искусственные технологические базы, не имеющие конструктивного назначения (центровые гнезда валов, специально обработанные отверстия в корпусных деталях при базировании их с помощью установочных пальцев).

Если по условиям обработки не удается выдержать принцип постоянства базы, то в качестве новой базы принимают обработанную поверхность, по возможности наиболее точную и обеспечивающую жесткость установки заготовки.

Рисунок 1.1 Схема базирования детали вал

1.7 Выбор оборудования и технологической оснастки

По маршруту обработки и исходя из технологических возможностей производим выбор станка. При этом учитываем не только точность и шероховатость получаемых поверхностей, но и стоимость, габариты, производительность, возможность работы на оптимальных режимах резания, возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки.

1.7.1 Выбор оборудования

Рисунок 1.2 Токарно-обрабатывающий центр Mori Seiki NL2500/500

Таблица 1.6 Техническая характеристика оборудования

NL1500/500
Макс. диаметр обработки, мм	366-386
Макс. длина обработки, мм	700
Размер патрона, дюйм	10” (12”)
Макс. диаметр прутка, мм	80
Перемещение по оси Х, мм	260
Перемещение по оси Z, мм	590
Перемещение по оси Y, мм	±50
Перемещение контршпинделя (ось В), мм	624
Макс. скорость шпинделя, об/мин.	4000/6000
Макс. скорость приводного инструмента, об/мин	6000[8000]
Количество инструментов	12
Мощность двигателя шпинделя, кВт	26/22
Масса станка, кг	5900

Рисунок 1.3 Круглошлифовальный станок 3В161

Таблица 1.7 Техническая характеристика оборудования

3В161
Макс. диаметр обработки, мм	280
Макс. длина обработки, мм	1000
Мощность двигателя шпинделя, кВт	13
Масса станка, кг	7200

1.7.2 Выбор режущего инструмента

Одновременно с выбором оборудования и приспособления выбирается необходимый режущий инструмент.

Режущий инструмент является составной частью комплексной автоматизированной системы станка с ЧПУ, обеспечивающей его эффективную эксплуатацию. От выбора и подготовки инструмента зависят производительность и точность обработки. Для обеспечения автоматического цикла работы требуется высокая надежность работы инструмента.

Режущий инструмент для станков с ЧПУ должен удовлетворять следующим требованиям: обеспечение высоких и стабильных режущих свойств; удовлетворительное формирование и отвод стружки; обеспечение заданных условий по точности обработки; универсальность применения для типовых обрабатываемых поверхностей различных деталей на разных моделях станков; быстросменность при переналадке на другую обрабатываемую деталь или замене затупившегося инструмента; обеспечение предварительной настройки на размер вне станка (совместно с применяемым вспомогательным инструментом).

Таблица 1.8 Выбор режущего инструмента

№ операции	Наименование операции	Режущий инструмент
1	2	3
005	Токарная многоцелевая с ЧПУ	1. Сверло центровочное 2317-0008, ГОСТ 14952-75, Р6М5 2. Резец Sandvik PCLNR 2020K 12HP GC4225 3. Резец Sandvik SCLCR 1616H 09HP GC4315 4. Резец канавочныйSandvik QS-RF123E11-1616BHP GT 525 5. Фреза концевая Sandvik 2Р340-0800-РА
010	Круглошлифовальная	1. Круг шлифовальный ПП 600х50х305

1.7.3 Выбор станочных приспособлений

Таблица 1.9Станочное приспособление

№ операции	Наименование операции	Приспособление
005	Токарная многоцелевая с ЧПУ	1. Патрон трех кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ2675-80 2. Люнет
010	Круглошлифовальная	1. Патрон трех кулачковый самоцентрирующийся

1.7.4 Выбор контрольно измерительных средств

Выбор измерительных средств производится с учетом соответствия точностных характеристик инструмента точности выполняемого размера, вида измеряемой поверхности, габаритов и массы детали, а также объема выпуска деталей.

Таблица 1.10 Выбор контрольно-измерительного средства

№ операции	Наименование операции	Контрольно-измерительные средства
005	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Измерительный щуп "HEIDENHAIN" TS 740 с инфрокрасным приемопередатчиком: штангенциркуль ШЦ - 320 - 1000 - 0,05 ГОСТ 166 - 89 штангенциркуль ШЦ - II - 500 - 0,05 ГОСТ 166-89 микрометр МК - 50 - 0,01 ГОСТ6507 - 90 глубиномер ГОСТ 761 - 67 Линейка 1000 ГОСТ 427 - 75 Угломер типа 1 - 2 ГОСТ 5378 - 88
010	Круглошлифовальная	Микрометр МК40-1 ГОСТ 6507-90; Профилограф-профилометр;



Рисунок 1.4 Измерительный щуп "HEIDENHAIN" TS 740 с инфракрасным приемопередатчиком

1.8 Разработка операций механической обработки

Операция 005 - Токарная многоцелевая с ЧПУ.

Установить и закрепить заготовку.

Установ А.

Переход 1: проточить под люнет выдерживая размеры 50мм Ш 100мм

Установ Б.

Переход 2: Подрезать торец, выдерживая размеры 100мм.

Переход 3: Просверлить отверстие, выдерживая размеры 5мм, 11±0,215 мм.

Переход 4: Точить поверхность, выдерживая размеры 100мм, 300±0,4 мм.

Переход 5: Точить поверхность, выдерживая размеры 70_-0,74 мм, 105±0,435 мм.

Переход 6: Точить поверхность, выдерживая размеры 40_-0,62мм мм, 85±0,37 мм.

Переход 7 : Точить поверхность, выдерживая размеры 30мм, 60±0,37мм

Переход 8:Точить поверхность, выдерживая размеры 25мм, 20±0,26 мм.

Переход 9: Точить поверхность, выдерживая размеры 25мм, 20±0,26 мм.

Переход 10: Точить поверхность, выдерживая размеры 30мм, 60±0,37 мм.

Переход 11: Точить поверхность, выдерживая размеры 100 мм, 300±0,65 мм.

Переход 12: Точить поверхность, выдерживая размеры 2х45

Переход 13: Точить поверхность, выдерживая размеры 2х45

Переход 14: Точить поверхность, выдерживая размеры 2х45

Переход 15: Точить поверхность, выдерживая размеры 3х45

Переход 16: Точить канавку, выдерживая размеры 29мм, 2 мм.

Переход 17: Точить канавку, выдерживая размеры 98мм, 2 мм.

Переход 18: Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая размеры

8h9мм ,18 ±0,2мм.

Переустановить и закрепить заготовку.

Установ В

Переход 19: Подрезать торец, выдерживая размеры 100мм.

Переход 20: Просверлить отверстие, выдерживая размеры 5мм, 11±0,215 мм.

Переход 21: Точить поверхность, выдерживая размеры 100мм, 170±0,5 мм.

Переход 22: Точить поверхность, выдерживая размеры 70мм, 145±0,5 мм.

Переход 23: Точить поверхность, выдерживая размеры 40мм, 125±0,5мм.

Переход 24: Точить поверхность, выдерживая размеры 30мм, 100±0,435 мм.

Переход 25: Точить поверхность, выдерживая размеры 25мм, 60±0,37 мм.

Переход 26: Точить поверхность, выдерживая размеры 25мм, 60±0,37 мм.

Переход 27: Точить поверхность, выдерживая размеры 30мм, 100±0,435 мм.

Переход 28: Точить поверхность, выдерживая размеры 100мм, 300±0,65 мм.

Переход 29: Точить поверхность, выдерживая размеры 2х45

Переход 30: Точить поверхность, выдерживая размеры 2х45

Переход 31: Точить поверхность, выдерживая размеры 2,5х45

Переход 32: Точить поверхность, выдерживая размеры 3х45

Переход 33: Точить канавку, выдерживая размеры 29мм, 2 мм.

Переход 34: Точить канавку, выдерживая размеры 98мм, 2 мм.

Переход 35: Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая размеры

8h9мм ,58 ±0,37мм.

Снять деталь.

Операция 010 - Круглошлифовальная.

Установить и закрепить заготовку.

Установ А

Переход 1: Шлифовать поверхность, выдерживая размеры 30мм, 40±0,435 мм.

Переустановить и закрепить заготовку.

Установ Б

Переход 2: шлифовать поверхность, выдерживая размеры 30мм, 40±0,435 мм.

Снять деталь.

1.9 Назначение припусков на механическую обработку

1.9.1 Назначение припусков на механическую обработку и допусков на размеры по стандарту

Назначение припусков и межоперационных размеров для наружной цилиндрической поверхности 100h8.

Для получения данной поверхности достаточно двух переходов - точения чернового и точения чистового

Минимальные припуски назначаем из справочника [18, с.193,табл.3.73]:

т. к. диаметр обрабатываемой поверхности находится в интервале св. 80 до 120 мм припуск на обтачивание черновое равен: 2Z_{min(обтач.черн)} = 2,5 мм,

припуск на обтачивание чистовое равен: 2Z_{min(обтач.чист)} = 0,3 мм

Назначение допусков.

Допуски назначаем из справочника [18, с.111-119]:

для заготовки из проката обычной точности, диаметр которой находится в интервале 80ч120 мм, допуск равен:

= 2,1 мм

после чернового обтачивания получаем поверхность 11 квалитета, диаметр которой находится в интервале 80ч120 мм.

Допуск равен: = 0,35 мм

после чистового обтачивания получаем поверхность 8 квалитета, диаметр которой находится в интервале 80ч120 мм.

Допуск равен: = 0,54 мм

Расчет минимальных диаметров:

минимальный диаметр для чернового обтачивания получаем вычитанием допуска из максимального диаметра:

d_min(h8)= d_max(h8) - д_(h8) = 100 - 0,054= 99,946мм

минимальный диаметр для предыдущего перехода получаем сложением минимального диаметра детали и припуска на механическую обработку:

d_min(11)= d_min(h8) + 2z_min(h8) =99,946 + 0,3 = 100,246мм.

d_min(14)= d_min(11) + 2z_min(11) =100,246 + 2,5 = 102,746мм.

Расчет максимальных диаметров:

максимальный диаметр получаем прибавлением допуска к минимальному диаметру:

d_max(11)= d_min(1) + д₍₁₁₎ = 100,246 + 0,35 =100,596 мм

d_max(заг)= d_min(заг) + д_(заг) = 102,746 + 2,1 =104,846 мм

Назначение операционных размеров.

Операционные размеры назначаются следующим образом: в диапазоне минимального и максимального диаметров выбираем целое число (среднее между d_min и d_max). Затем находим верхнее и нижнее отклонения. Нижнее отклонение - это разность минимального диаметра и выбранного целого числа; верхнее отклонение - это разность максимального диаметра и выбранного целого числа.

Таблица1.11 Расчёт припуска для 100_-0,054

Наименование перехода	2zmin, мм	2zmax, мм	д, мм	dmin, мм	dmax, мм	Операционный размер, мм
Заготовка	-	-	2,1	108,3	110,4	110
Черновое точение (11)	7,7	10,154	0,35	100,246	100,596	100
Точение чистовое (8)	0,3	0,65	0,054	99,946	100	100

Назначение припусков и межоперационных размеров для наружной цилиндрической поверхности 25h8.

Для получения данной поверхности достаточно двух переходов - точения чернового и точения чистового

Минимальные припуски назначаем из справочника [18, с.193,табл.3.73]:

т. к. диаметр обрабатываемой поверхности находится в интервале св. 80 до 120 мм припуск на обтачивание черновое равен: 2Z_{min(обтач.черн)} = 2,5 мм,

для диаметра в интервале до 30 мм припуск на обтачивание чистовое равен: 2Z_{min(обтач.чист)} = 0,3 мм

Назначение допусков.

Допуски назначаем из справочника [18, с.111-119]:

для заготовки из проката обычной точности, диаметр которой находится в интервале 80ч120 мм, допуск равен:

= 2,1 мм

после чернового обтачивания получаем поверхность 11 квалитета, диаметр которой находится в интервале 18 - 30 мм.

Допуск равен: = 0,13 мм

после чистового обтачивания получаем поверхность 8 квалитета, диаметр которой находится в интервале 18ч30 мм.

Допуск равен: = 0,33 мм

Таблица 1.12 Расчёт припуска для 25_-0,033

Наименование перехода	2zmin, мм	2zmax, мм	д, мм	dmin, мм	dmax, мм	Операционный размер, мм
Заготовка	-	-	2,1	108,3	110,4	110
Черновое точение (11)	82,683	85,133	0,35	25,267	25,617	25
Точение чистовое (8)	0,3	0,65	0,054	24,967	25	25

Таблица 1.13Расчёт припуска для 70_-0,74

Наименование перехода	2zmin, мм	2zmax, мм	д, мм	dmin, мм	dmax, мм	Операционный размер, мм
Заготовка	-	-	2,1	108,3	110,4	110
Черновое обтачивание h14	22,17	23,6	0,74	69,26	70	70

Таблица 1.14Расчёт припуска для 40_-0,62

Наименование перехода	2zmin, мм	2zmax, мм	д, мм	dmin, мм	dmax, мм	Операционный размер, мм
Заготовка	-	-	2,1	108,3	110,4	110
Черновое обтачивание h14	68,3	71,02	0,62	39,38	40	40-0,62

Таблица 1.15 Расчёт припуска для L=585±1,15

Технологическая операция	2Zmin, мм	2Zmax, мм	, мм	lmin, мм	lmax, мм	Операционный размер
Заготовка	-	-	1,75	594,125	595,875	595±0,875
Подрезка торца	2 · 4	11,75	1,75	584,125	585,875	585±0,875

1.9.2 Расчёт припусков на механическую обработку и межоперационных размеров на одну точную поверхность детали

Выбираем последовательность обработки поверхностей [1 стр.63]:

Квалитет 6 можно получить точением тонким и шлифованием - выбираем точение тонкое в качестве последней обработки.

Прибавляем к квалитету 6 «3», получаем квалитет 9, который можно получить точением чистовым, точением тонким и шлифованием. Выбираем точение чистовое;

Прибавляем к квалитету 9 «3», получаем квалитет 12, который можно получить точением черновым и точением получистовым - выбираем более грубую обработку - точение черновое; напуск снимаем за два рабочих хода режущего инструмента, 60-70% за первый проход и 30-40% за второй проход.

Следовательно, для обработки цилиндрической поверхности 30к6 необходимо точение черновое, точение чистовое и точение тонкое.

Для назначения допусков необходимо также вычислить квалитет заготовки. К квалитету 12 поверхности, полученной после чернового точения, прибавляем «3» - получаем квалитет 15заготовки.

Расчет проводим по формуле [1 стр.62]:

2z_imin=2(Rz_i-1+h_i-1+), где (1.7)

Rz_i-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h_i-1 - толщина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

с_i-1 - суммарные отклонения расположения поверхности;

е_i- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе

Для заготовки:

Rz_заг + h_заг=150 + 250=400 мкм [1 стр.63,табл.4.3.],

Суммарная пространственная погрешность заготовки:

,

где

с_ко - общая кривизна заготовки;

с_ц - погрешность зацентровки

где

Дк - удельная кривизна заготовки, по ГОСТ 2590-88 = 0,6мкм/мм

где

д - допуск на диаметр заготовки, по ГОСТ 2590-88 = 2,1 мм

мкм,

е_i- принимаем равной 0

Для точения чернового:

Rz_{точ.черн.}+h_{точ.черн.}=50+50=100мкм [4,с.99,табл.4.27.]

с=0,06·465=28 мкм [4,с.118]

е_i- принимаем равной 0, т.к. деталь обрабатывается в центрах.

Для точения чистового:

Rz_{точ.чист.}+h_{точ.чист.}=30+30=60мкм [4,с.99,табл.4.27.]

с=0,04·28=1,5 мкм [4,с.118]

е_i- принимаем равной 0, т.к. деталь обрабатывается в центрах.

Для точения тонкого:

Rz_{точ. тонк.}+h_{точ.тонк}=10+20=30мкм [4,с.99,табл.4.27.]

с=0,02·1,5=0,03 мкм [4,с.118]

е_i-принимаем равной 0, т.к. деталь обрабатывается в центрах.

Рассчитаем припуски:

точение черновое:

2z_{точ.черн.} =2(Rz_заг.+h_заг.+) =2(400+465)=2·865мкм

точение чистовое:

2z_{точ.чист.}=2(Rz_{точ.черн.}+h_{точ.черн.}+)=2(100+28)=2·128мкм

точение тонкое:

2z_{точ.тонк}=2(Rz_{точ.чист.}+h_{точ.чист.}+)=2(60+1,5)=2·61,5мкм

Находим допуски [2 стр.27-28, табл.2.6]:

для заготовки 15 квалитета, диаметр которой находится в интервале 80ч120мм, допуск равен: =1400мкм

после чернового точения получаем поверхность 12 квалитета, диаметр которой находится в интервале 30ч50мм, допуск равен: =250мкм

после чистового точения получаем поверхность 9 квалитета, диаметр которой находится в интервале 30ч50мм, допуск равен: =62мкм

после тонкого точения получаем поверхность квалитета 6, диаметр которой находится в интервале 30ч50мм, допуск равен: =13мкм

Находим расчетный диаметр:

расчетный диаметр на окончательную обработку находится вычитанием допуска для данного перехода из максимального диаметра:

d_р(m6)= d_max(к6)-_(к6)=30,015 - 0,013=30,002мм

расчетный диаметр для последующего перехода находится прибавлением к расчетному диаметру предыдущего перехода двойного расчетного припуска предыдущего перехода:

d_р= d_р(i-1)+ 2z_min(i-1)/1000

d_р(9)=30,002+2·61,5/1000=30,125 мм

d_р(12)=30,125+2·128/1000=30,381мм

d_р(заг.)=30,381 +2·865/1000=32,111мм

Для валов расчетный диаметр d_р равняется минимальному диаметру d_min. Находим максимальный диаметр d_max прибавлением допуска к минимальному диаметру d_min: d_max= d_min+,

d_max(9)=30,125+0,062=30,187 мм

d_max(12)=30,381+0,25=30,631 мм

d_max(заг.)= 32,111+1,4=33,511 мм

Таблица 1.16 Результаты расчета припусков для наружной цилиндрической поверхности 30k6()

Технолог переход	Элементы припуска, мкм.	Расчет. припуск, , мкм	Расчет размер, dр, мм	Допуск , мкм	Предельные размеры, мм.	Предельные значения припусков, мкм.
	RZ +h		е				dmin	dmax
Заготовка	400	465	-	-	80,66	1400	32,111	33,511	-	-
Точение черновое 12	100	28	-	2·865	80,433	250	30,381	30,631	1480	3130
Точение чистовое 9	60	1,5	-	2·128	80,135	62	30,125	30,187	194	506
Точение тонкое 6	30	0,03	-	2·61,5	30,002	13	30,002	30, 0	110	185
Итого:	1784	3821

Рассчитаем предельные значения припусков:

предельное значение минимального припуска выполняемого перехода находится как разность минимальных диаметров предыдущего и выполняемого перехода:

=d_min(9) - d_min(к6)=30,125 - 30,015= 110мкм

=d_min(12) - d_min(9)=30,381- 30,187= 194мкм

=d_min(заг) - d_min(12)=32,111 - 30,631=1480 мкм

предельное значение максимального припуска выполняемого перехода находится как разность максимальных диаметров предыдущего и выполняемого перехода:

=d_mаx(9) - d_max(к6)=30,187 - 30,002= 185мкм

=d_mаx(12) - d_max(9)=30,631 - 30,125= 506 мкм

=d_mаx(заг) - d_max(12)=33,511 - 30,381= 3 130 мкм

Сумма предельных значений припусков записывается в графе «Итого» в соответствующих столбцах и:

?()=++= 1480 + 194 + 110 = 1784 мкм

?()=++= 3130 + 506 + 185 = 3821 мкм

1.10 Назначение и расчёт режимов резания

Расчет режимов резания напрямую зависит от выбранного инструмента. В качестве основного производителя инструмента был выбран Sandvik.

При окончательном выборе любого режущего инструмента производитель дает рекомендации по выбору режимов резания. На эти данные и будем опираться.

Переход 2, 19: Точить поверхность, выдерживая размеры 100мм, 300±0,5мм. (черновое точение)

Таблица 1.17

1) Определение группы обрабатываемого материала согласно ISO для стали 20Х ГОСТ 4543-71: Обрабатываемый материал относится к группе Р (2.02) -низколегированная сталь, закаленная и отпущенная, твердость по Бринеллю 275НВ.	1., стр. 24
2) Определение угла заострения режущего клина: Выбираем обработку негативной пластиной	1., стр.3
3) Определение условий обработки: Условия обработки принимаем хорошие, т.к. жесткость станка высокая, геометрия заготовки достаточно простая, отсутствуют корка и окалина	1., стр 4
4) Определение геометрии передней поверхности пластины по глубине резания (ар) и величине подачи (f): Стружколомы фирмы SandvikCoromant кодируются, как правило, двумя буквами. Первая буква, как правило, соответствует группе обрабатываемого материала согласно стандарту ISO. Вторая буква определяет диапазон глубин резания и подач, при которых обеспечивается удовлетворительное стружколомание. Глубина резания 5-15, величина подачи 0,5-1,5 принимаем геометрию R (черновой сружколом). Соответственно стружколомРR	1., стр. 6
5) Выбор формы и размера СМП: Для черновой обработки выбираем пластину ромбической формы (C) с углом при вершине 80° Рассчитываем минимальный размер пластины по формуле: где - глубина резания; - угол в плане (). Определяем минимальную длину режущей кромки: мм Выбираем радиус при вершине пластины: Максимальный радиус при вершине пластины ; На основании каталога и рекомендаций методических указаний, для чернового точения выбираем пластину CNMG120408PR.	1., стр. 7 2., стр. А 49
6) Выбор инструментального материала:Инструментальный материал выбираем по рекомендациям производителя пластин: Для черновой обработки выбираем сплав GC4225.	2., стр. А 591-592
7) Выбор системы крепления пластины в державке: Выбираем рычажное крепление пластины к державке:	2., стр А109
8) Выбор типа и размера державки: По каталогу SANDVIK выбираем державку C5-PCLNR-35060-12
9) Выбор режимов резания: Для определения диапазон глубин подач обратимся к справочной информации каталога SANDVIK. , принимает t = ap = 5 мм, S = fn = 0,4 мм/об Для выбранного сплава GC4225 и соответствующей группе обрабатываемого материала (2.02) соответствует интервал скоростей резания Vc[140; 255]. Выбираем рекомендованную скорость резания Vc=180м/мин.	2., стр. А567 стр. А 559
10) Время контактирования:; где=300мм - длина обработки (чертеж детали); - подача на оборот; - число оборотов где - диаметр резания (чертеж детали) - скорость резания Подставив в формулу получим:

Переход 11, 28: Точить поверхность, выдерживая размеры 100мм, 300±0,5мм.

Таблица 1.18

1) Определение группы обрабатываемого материала согласно ISO для стали 20Х ГОСТ 4543-71: Обрабатываемый материал относится к группе Р (2.02) -низколегированная сталь, закаленная и отпущенная, твердость по Бринеллю 275НВ.	1., стр. 24
2) Определение угла заострения режущего клина:Выбираем обработку позитивной пластиной	1., стр.3
3) Определение условий обработки: Условия обработки принимаем хорошие, т.к. жесткость станка высокая, геометрия заготовки достаточно простая, отсутствуют корка и окалина	1., стр 4
4) Определение геометрии передней поверхности пластины по глубине резания (ар) и величине подачи (f): Стружколомы фирмы SandvikCoromant кодируются, как правило, двумя буквами. Первая буква, как правило, соответствует группе обрабатываемого материала согласно стандарту ISO. Вторая буква определяет диапазон глубин резания и подач, при которых обеспечивается удовлетворительное стружколомание. Глубина резания 0,5-2, величина подачи 0,1-1,3 принимаем геометриюF (чистовой сружколом). Соответственно стружколомРF	1., стр. 6
5) Выбор формы и размера СМП: Для черновой обработки выбираем пластину ромбической формы (C) с углом при вершине 80° Рассчитываем минимальный размер пластины по формуле: где - глубина резания; - угол в плане (). Определяем минимальную длину режущей кромки: мм Выбираем радиус при вершине пластины: Максимальный радиус при вершине пластины ; На основании каталога и рекомендаций методических указаний, для чистового точения выбираем пластину CCMT 09Т304 PF.	1., стр. 7 2., стр. А 291
6) Выбор инструментального материала: Инструментальный материал выбираем по рекомендациям производителя пластин: Для черновой обработки выбираем сплав GC4315. GC4315 (HC) - P15 (P05-P25) Твёрдый сплав с покрытием CVD для чистового и чернового точения стали и стального литья. Этот сплав рекомендуется для непрерывного резания и прерывистого резания с лёгкими ударами. Сплав для работы с высокой скоростью съема металла. Отличные характеристики благодаря новой технологии покрытия Inveio.	2., стр. А 591-592
7) Выбор системы крепления пластины в державке: Выбираем закрепление пластин винтом к державке	2., стр , А323
8) Выбор типа и размера державки: По каталогу SANDVIK выбираем державку C5-SCLCR-350060-09
9) Выбор режимов резания: Для определения диапазон глубин подач обратимся к справочной информации каталога SANDVIK. , принимает t = ap = 0,3 мм, S = fn = 0,11 мм/об (рекомендуемые значения) Для выбранного сплава GC4225 и соответствующей группе обрабатываемого материала (2.02) и принятой подачей выбираем рекомендованную скорость резания Vc=500м/мин.	2., стр.А574 стр. А 559
10) Время контактирования:; где=300мм - длина обработки (чертеж детали); - подача на оборот; - число оборотов где - диаметр резания (чертеж детали) - скорость резания Подставив в формулу получим:

Переход 15: Точить канавку 10, выдерживая размеры 29мм, 2мм

Таблица 1.19

1) Определение группы обрабатываемого материала согласно ISO для стали 20Х ГОСТ 4543-71: Обрабатываемый материал относится к группе Р (2.02) -низколегированная сталь, закаленная и отпущенная, твердость по Бринеллю 275НВ.	1., стр. 24
2) Определение условий обработки: Условия обработки принимаем хорошие, т.к. жесткость станка высокая, геометрия заготовки достаточно простая, отсутствуют корка и окалина	1., стр 4
3) Выбор формы и размера СМП: Для обработки канавки 2 мм выбираем пластину СТ525	1., стр. 7
4) Выбор инструментального материала:Инструментальныйматериал выбираем по рекомендациям производителя:выбираем сплав СТ525	2., стр. В172
5) Выбор системы крепления пластины в державке: Выбираем рычажное крепление пластины к державке:	cтр B38
6) Выбор типа и размера державки: По каталогу SANDVIK выбираем державкуC5-RF123E15C35060E
7) Выбор режимов резания: Для определения диапазон глубин подач обратимся к справочной информации каталога SANDVIK. принимает t = ap = 0.5 мм, S = fn = 0,1 мм/об Для выбранного сплава GC4225 и соответствующей группе обрабатываемого материала (2.02) соответствует интервал скоростей резания Vc[215; 120]. Выбираем рекомендованную скорость резания Vc=150м/мин.	2., стр. В172 стр. В174
8) Время контактирования:; где=2мм - длина обработки (чертеж детали); - подача на оборот; - число оборотов где - диаметр резания (чертеж детали) - скорость резания Подставив в формулу получим:

Переход 31: Фрезеровать шпоночный паз 29, выдерживая размеры

8h9мм, L=58 ±0,35мм, 21 мм.

Таблица 1.20

1) Определение группы обрабатываемого материала согласно ISO для стали 20Х ГОСТ 4543-71: Обрабатываемый материал относится к группе Р (2.02) -низколегированная сталь, закаленная и отпущенная, твердость по Бринеллю 275НВ.	1., стр. 24
2) Определение условий обработки: Условия обработки - хорошие
3) Выбор типа и размеров фрезы: Выбираем тип обрабатываемой поверхности - фрезерование пазов. Если для обработки необходима фреза диаметром менее 20 мм, цельные концевые фрезы являются первым выбором для большинства материалов. Диаметр фрезы должен быть равен ширине паза. Окончательно выбираем цельную концевую фрезу диметром 8 мм. Выбираем 2Р340-0800-РА/GC1630	1., стр.16 2., стрJ 283, J 324
4) Выбор инструментального материала Инструментальный материал выбираем по рекомендациям производителя: выбираем сплав GC1630.	2., стр. J324
5) Определение режимов резания: Выбор режимов производится согласно рекомендациям производителя в зависимости от инструментального сплава. Нашей пластине соответствуют следующие значения: Подача на зуб Для выбранного сплава GC1630 и соответствующей группе обрабатываемого материала (2.02) и принятой толщиной стружки выбираем рекомендованную скорость резания Vc=90м/мин. Число оборотов: Скорость подач: Время обработки:	2., стр. J490

1.11 Техническое нормирование

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

t_ш-к = t_ш + t_п-з/n , [7, стр. 101],

t_ш - штучное время,

t_ш = t_о + t_в + t_обсл + t_п,

t_о - основное время,

t_в - вспомогательное время,

t_в = t_у.с + t_з.о + t_из,

t_у.с - время на установку и снятие детали,

t_з.о - время на закрепление детали,

t_из - время на измерение детали.

t_о + t_в = t_оп. - оперативное время,

t_обсл - время на обслуживание рабочего места,

t_п - время перерывов на отдых и личные надобности,

t_п-з - подготовительно-заключительное время.

n - количество деталей в партии:

n = ПА/F = 7017/254 = 5дет.,

П - годовая программа выпуска,

А - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей.

F - число рабочих дней в году.

Основное время на мех. обработку получаем путем сложения основного времени каждого перехода.

Операция 005 Токарная многоцелевая с ЧПУ

t_о = Уt_oi =

t_у.с + t_з.о = 0,13·2 = 0,26 мин. [7, стр. 199, прил. 5.5].

t_из =

[7, стр. 209, прил. 5.16].

t_в = 0,26+3,2=3,46 мин.

t_оп = 11,521+3,46=14,981 мин.

t_обсл=

t_п=

t_ш1 = .

Операция 010 Круглошлифовальная

t₀₁ = l/n·S₀+ t_{выдержки} =0,125/0,005·80+1=1,31 мин.

t₀₂ = l/n·S₀+ t_{выдержки} =0,006/0,004·60+1=1,025 мин.

t₀= t₀₁+ t₀₂=1,31+1,025=1,335 мин.

t_ус +t_зо=0,8 мин.

t_уп=0,11·2 =0,22 мин, t_из=2·0,27=0,54 мин.

t_B=t_ус +t_зо +t_уп +t_из =0,8+0,22+0,54=1,56 мин.

t_оп= t₀+t_B=1,335+1,56=2,68 мин.

t_обсл+ t_п=1,5+0,05 t_оп=1,63 мин.

t_ш2=t₀+t_B+t_обсл+t_п=1,68+1,63=3,07 мин.

Общее время:

t_0ш= t_ш1+ t_ш=46,36+3,07=49,43 мин. - время малооперационного технологического процесса.

t_0шб=128,16 мин. - время базового технологического процесса.

1.12 Сводная таблица режимов резания и норм времени

Таблица 1.21

2. СПЕЦИАЛЬНЫЙ ВОПРОС

Для повышения производительности точения наружных поверхностей разработана конструкция ротационного резца с вращающей чашкой.В качестве чашки могут быть использованныстандартные режущие пластины с диаметром 35мм.,либо из инструментальной стали Р6М5.

Применение ротационного резца позволяет повысить скорость резания не менее чем в два раза по сравнении с резцами той же марки для обычных резцов.

Резец состоит из корпуса,чашки,вилки,отправки.Оптиминальный угол является 20є. Винт (поз.6) обеспечить свободное вращение чашки (поз.1) без ощутимого зазора в соединениях с шарами (поз. 4-2раза).При регулировке зазоров в соединениях с шариками (поз.4-2раза) гнезда деталей 3,6,9 заполнить консистентной смазкой ШРБ-4. По сравнению с другими резцами он имеет меньшие габариты и большую жесткость, здесь предусмотрена возможность установки системы охлаждения подшипников.

Наибольшая эфективность обеспечивается при чистовой,окончательной обработки поверхностей при глубине резения не превышающую 1..2 мм.При этом обеспечивается точность по 8-му квалитету и шероховатость поверхности не более Rа 2мкм. Значительно выше и стойкость ротационных резцов. Резец позволяет производить высокопроизводительную обработку деталей с припуском до 15 мм за один проход. Благодаря вращению режущего элемента в процессе обработки стойкость резца от переточки до переточки более чем в 10 раз выше, чем у невращающегося резца. Ротационный резец может быть использован также для обработки неметаллических материалов, например стеклопластиков. Годовой экономический эффект от внедрения резцов на предприятии составил 3 тыс. руб.