Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"

Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"

Формирование маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "Фланец". Нормирование операций, выбор оборудования и оснастки. Сведения по точности обработки и качеству поверхностей. Расчет припусков на механическую обработку.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 16.11.2014
Размер файла 361,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

55

Курсовой проект

По курсу: '' Основы технологии машиностроения ''

Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"

Реферат

Пояснительная записка на 45 листах, 2 рисунка, 7 таблиц.

ДЕТАЛЬ, ЗАГОТОВКА, МАРШРУТНО-ОПЕРАЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, БАЗИРОВАНИЕ, ПРИПУСКИ, МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ.

В данном курсовом проекте разработан технологический процесс для детали Фланец, приведены сведения по точности обработки и качеству поверхностей, рассчитаны припуски на механическую обработку, изложено формирование маршрутно-операционного технологического процесса, нормирование операций, а так же выбор оборудования и оснастки.

Оглавление

  • Реферат
  • Введение
  • 1. Разработка технологического процесса
  • 1.1 Служебное назначение детали
  • 1.2 Анализ рабочего чертежа
  • 1.3 Разработка технологического чертежа
  • 1.4 Анализ технологичности детали
  • 1.5 Оценка технологичности поверхностей по баллам
  • 1.6 Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки
  • 1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей
  • 1.8 Выбор и обоснование технологических баз, схем базирования и установки
  • 1.9 Расчет припусков и межоперационных размеров на нетехнологичную поверхность 8 174Н7 (+0,04)
  • 1.10 Формирование маршрутно-операционного технологического процесса
  • 1.10 Выбор оборудования, инструмента и оснастки
  • 1.12 Назначение режимов резания
  • 1.13 Расчет технических норм времени
  • Заключение
  • Библиографический список

Введение

Качество изготовлении продукции определяется совокупностью свойств процесса и его результатов установленным требованиям. Технологический процесс - это часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета.

Работа по созданию технологических процессов в общем случае включает в себя: Анализ исходных данных для разработки технологического процесса; Анализ рабочего чертежа, разработку технологического чертежа; анализ технологичности детали; выбор вида и способа получения заготовки; выбор метода обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования, разработку маршрутной технологии; назначение и расчет режимов обработки; оформление технологического процесса. В данном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали "Фланец" на универсальном оборудовании.

1. Разработка технологического процесса

1.1 Служебное назначение детали

Фланец - является телом вращения которое может служить для соединения валов труб и т.п. Фланец - изготовлен из стали 35, не проходит термическую обработку, что можно считать положительным, так как не будет возникать коробления в результате нагрева. Нетехнологичными являются внутренние поверхности 174Н7 и 152Н8. Эти отверстия должны быть выполнены в пределах указанных отклонений и с точностью до 0,05мм. Естественным способом достижения указанной точности является тонкая окончательное растачивание отверстий на станках повышенной точности.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий допускает многоинструментальную обработку.

1.2 Анализ рабочего чертежа

В ходе разработки Технологического процесса для данной детали необходимо учитывать то, что деталь имеет шесть отверстий 7, которые в свою очередь зенкованы 12 на глубину 10мм. Расположены на 204мм под углом 60, еще шесть отверстий, имеющих 7мм под углом 60 расположенных на 162мм. Три отверстия 4Н7 расположены на 162мм, имеют седьмой квалитет точности, и должны выполняться на завершающих операциях.

Так же отмечаем, что наиболее точно выполненные поверхности 174Н7, 184h8 и 152Н8 которые необходимо выполнить, чтобы радиальное биение их относительно базы Б не превышало 0,05мм. Так же необходимо точно выполнить пов.7 (торец), отклонение перпендикулярности которого относительно базы Б не должно превышать 0,02мм. Достигнуть этого можно, подрезав торец на чистовой операции (после того как будут обработаны пов. 172е8 и 152h8 за один установ на одной операции), закреплять деталь при этом следует за поверхность 152h8.

Все остальные неуказанные предельные отклонения выполняются

Н14, h14,

1.3 Разработка технологического чертежа

Технологический чертеж представлен на рис. 1

Он выполняется с целью обозначения цифрами обрабатываемых поверхностей детали и дальнейшего использования этих обозначений при оценке технологичности поверхностей и в маршрутно-операционном описании технологического процесса изготовления деталей.

деталь фланец припуск оснастка

Рис. 1

1.4 Анализ технологичности детали

Отработка детали на технологичность подразумевает возможность обработки заготовки стандартными инструментами. Существуют качественная и количественная оценки. Методика качественной оценки включает анализ технологичности всех поверхностей детали. Это позволяет выявить наименее технологичные поверхности. Оценку технологичности выполняют по балльной системе.

Сначала подготавливают таблицу о состоянии поверхностей детали для расчета критериев технологичности (табл.2), затем производят оценку технологичности поверхностей по баллам (табл.3) и делают вывод о наиболее и наименее технологичных поверхностях.

Таблица № 1. Состояние поверхности детали

№ поверхности

Номинальный размер поверхности,

мм

Допуск размера, мкм

Допуск формы, мкм

Допуск расположения

шероховатость

твердость

1

Наружняя Плоская Открытая Торцевая

36

200

120

120

6,3

180,,,220

2

Наружняя Цилиндрическая Открытая

179

100

60

100

3,2

180,,,220

3

Наружняя Плоская Открытая Торцевая

32

200

120

120

1,6

180,,,220

4

Наружняя Цилиндрическая Открытая

238

1150

690

690

1,6

180,,,220

5

Наружняя Плоская Открытая Торцевая

14

430

258

258

0,8

180,,,220

6

Наружняя Цилиндрическая Открытая

172

233

140

140

0,8

180,,,220

7

Наружняя Плоская Открытая Торцевая

36

200

120

20

0,8

180,,,220

8

Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая

174

40

24

50

0,8

180,,,220

9

Внутренняя Плоская Закрытая Торцевая

179

250

150

150

6,3

180,,,220

10

Внутренняя Цилиндрическая Закрытая

179

1000

600

600

3,2

180,,,220

11

Внутренняя Плоская Закрытая Торцевая

179

250

150

150

6,3

180,,,220

12

Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая

152

63

38

100

1,6

180,,,220

13

Внутренняя Фасонная Открытая

3

-

-

-

6,3

180,,,220

14

Наружняя Фасонная Открытая

-

-

-

6,3

180,,,220

15

Наружняя Фасонная Открытая

1,5

-

-

-

6,3

180,,,220

16

Наружняя Фасонная Открытая

1

-

-

-

6,3

180,,,220

17

Внутренняя Плоская Открытая

8

360

216

216

6,3

180,,,220

18

19

20

21

Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая

12

430

258

258

3,2

180,,,220

22

23

24

25

26

27

Внутренняя Плоская Открытая

10

360

216

216

6,3

180,,,220

28

29

30

31

32

33

Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая

7

360

216

216

3,2

180,,,220

34

35

36

37

38

39

Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая

7

36

216

216

3,2

180,,,220

40

41

42

43

44

45

Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая

4

12

3,6

3,6

1,6

180,,,220

46

47

48

Наружняя Плоская Открытая

105

740

444

444

6,3

180,,,220

49

50

Внутренняя Плоская Полуоткрытая

12

430

258

258

3,2

180,,,220

51

52

53

54

55

56,57

1.5 Оценка технологичности поверхностей по баллам

Таблица № 2. Оценка технологичности поверхностей по баллам

№ поверхности

Допуск на размер

Допуск формы

Шероховатость

Форма поверхности

Вид поверхности

Открытость поверхности

Относительный размер

S баллов

1

1

1

0

1

1

1

8

12

2

2

3

2

2

1

1

8

16

3

1

1

3

1

1

1

10

17

4

1

1

3

2

1

1

10

18

5

1

1

4

1

1

1

8

16

6

3

3

4

2

1

1

8

19

7

1

3

4

1

1

1

5

13

8

4

4

4

2

2

2

8

22

9

1

3

2

1

2

3

8

23

10

1

1

1

2

2

3

8

17

11

0

0

1

1

2

2

8

14

12

3

3

3

2

2

2

10

28

13

1

1

3

3

2

2

10

21

14

1

1

3

3

1

1

10

19

15

1

1

2

3

1

1

10

18

16

1

1

2

3

1

1

10

18

17

1

1

2

2

2

2

2

11

18

1

1

2

1

2

2

2

10

19

1

1

2

2

2

2

2

11

20

1

1

2

1

2

1

2

9

21-26

1

1

2

1

2

1

2

9

27-32

1

1

2

1

2

2

8

16

33-38

1

1

2

2

2

2

2

11

39-44

1

1

1

2

2

3

8

17

48-49

1

1

3

2

1

1

10

18

50-57

1

1

2

2

2

2

2

11

По сумме полученных баллов можно сделать следующие выводы: Наименее технологичными являются поверхности №8,12. Обработка этих поверхностей должна оказаться наиболее трудоемкой, и они должны обрабатываться на заключительных операциях.

1.6 Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки

При мелкосерийном производстве детали Фланец целесообразно выбрать заготовку изготовляемую поковкой.

В соответствии с ГОСТ 8479-70 Поковка Гр , НВ 180…250.

Поковка изготавливается на пневматическом штамповочном молоте, тип штампа - открытый, способ нагрева исходной заготовки пламенный, класс точности Т2, степень сложности С1, исходный индекс 17 (ГОСТ 7505-89).

Таблица № 3. Результаты расчета размеров поковки, мм

Тип размеров

Размеры детали

Шерохо-ватость

Припуск на сторону

Размер поковки с припуск ом

Для размеров в

ПЛОСКОСТИ

Допуск размера, поле допуска

Размер с допуском

Размер горячей поковки

Обозначения

Величина

Основ ной

1 дополни тельный

2 дополни-

тельный

Суммарный

Длина горизонталь ных отрезков

диаметральные

D

238

Rz40

3.8

0.3

0.4

4.5

247

+3.7

247-1.9+3.7

250.6

-1.9

D1

184

Rz20

3.8

0.3

0.4

4.5

193

+3.7

193-1.9+3.7

195.8

-1.9

D2

172

1.25

3.8

0.3

0.4

4.5

181

+3.7

181-1.9+3.7

183.6

-1.9

d1

174

1.25

3.8

0.3

0.4

4.5

165

+3.7

165-1.9+3.7

166.6

-1.9

d2

152

1.25

3.5

0.3

0.4

4.2

143.6

+3.7

143.6-1.73.7

143.95

-1.7

Dn

238

3.8

0.3

0.4

4.5

247.59

4.59

+3.7

257.59-1.9+3.7

255.27

-1.9

dп

152

3.5

0.3

0.4

4.5

167.89

7.29

+3.7

167.89-1.9+3.7

170.35

-1.9

Литейные

T*

36

1.5

2.7

0.5

0.5

3.7

39.7

+2.4

39.7-1.2.4

40.28

-1.2

t*

18

2.5

2.5

0.5

0.5

3.5

21.5

+2.4

21.5-1.22.4

21.8

-1.2

1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей

Таблица № 4. Таблица уточнений на поверхности 2, 5,6,7,12.

№ поверхности

Допуск размера заготовки

Допуск размера

детали

Общее уточнение

2

5,6

0,072

77,77

5

3,6

0,018

200

6

5,6

0,272

20,58

7

3,6

0,025

144

8

5,6

0,04

140

12

5,6

0,063

88,88

Пов.2. Тзаг=5,6; Тд = 0,072;

ео = Тзаг / Тд = 5,6/0,072 = 77,77 раз.

Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8

= (5,6/1,15) * (1,15/0,29) * (0,29/0,115) * (0,115/0,075) =4,87*3,97*2,52*1,6=77,78

Пов.5. Тзаг=3,6; Тд = 0,018;

ео = Тзаг / Тд = 3,6/0,018 = 200 раз.

Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8

= (3,6/0,43) * (0,43/0,11) * (0,11/0,043) * (0,043/0,018) =8,38*3,9*2,56*2,39=200

Пов.6. Тзаг=5,6; Тд = 0,063; ео = Тзаг / Тд = 5,6/0,063 = 88,88 раз.

Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8

= (5,6/0,87) * (0,87/0,22) * (0,22/0,087) * (0,087/0,063) =24,03

Пов.7. Тзаг=3,6; Тд = 0,025;

ео = Тзаг / Тд = 3,6/0,025 = 144раз.

Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.7

= (3,6/0,62) * (0,62/0,16) * (0,16/0,062) * (0,062/0,025) =5,8*3,88*2,58*2,48=144,02

Пов.8. Тзаг=5,6; Тд = 0,04; ео = Тзаг / Тд = 5,6/0,04 = 140раз.

Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.7

= (5,6/1,15) * (1,15/0,29) * (0,29/0,115) * (0,115/0,04) =4,87*3,97*2,52*2,86=140,07

Пов.12. Тзаг=5,6; Тд = 0,063;

ео = Тзаг / Тд = 5,6/0,063 = 88,88раз.

Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8

= (5,6/1,15) * (1,15/0,29) * (0,29/0,115) * (0,115/0,063) =4,87*3,97*2,52*1,83=88,93

Таблица № 5. Таблица методов обработки.

Номера

поверхностей

Методы

обработки

Квалитет

точности

Допуск

обработки

Шероховатость

Обработанной

поверхности

1

2

3

4

5

1

1. Обтачивание ч/н

12

1,15

6,3

2

1. Обтачивание ч/н

2. Обтачивание п/ч

3. Обтачивание чист.

4. Обтачивание тонк.

12

10

9

8

1,15

0,29

0,115

0,072

6,3

3,2

1,6

1,6

3

1. Отачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист

12

10

9

1,15

0,29

0,115

6,3

3,2

1,6

4

1. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч

12

11

1,15

0,29

6,3

3,2

5

1. обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч

3. Обтачивание чист.

12

10

8

0,52

0,13

0,052

6,3

1,6

0,8

6

1. Обтачивание ч/н

2. Обтачивание п/ч

3. Обтачивание чист.

4. Обтачивание тонк.

12

10

9

8

0,43

0,11

0,043

0,063

6,3

3,2

1,6

0,8

7

1. Обтачивание ч/н

2. Обтачивание п/ч

3. Обтачивание чист.

4. Обтачивание тонк.

12

10

9

8

0,62

0,16

0,062

0,025

6,3

3,2

1,6

0,8

8

1. Обтачивание ч/н

2. Обтачивание чист.

3. Алмазное точение.

12

9

7

1,15

0,115

0,04

6,3

1,6

0,8

9

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

10

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

11

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

12

1. Обтачивание ч/н

2. Обтачивание п/ч

3. Обтачивание чист.

4. Обтачивание тонк.

12

10

9

8

1,15

0,29

0,115

0,063

6,3

3,2

1,6

1,6

13

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

14

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

15

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

16

1. Обтачивание ч/н

12

0,25

6,3

17,18, 19, 20

1. Фрезерование ч/н

12

0,43

6,3

21-32

1. Зенкование ч/н

12

0,43

6,3

33-38

1. Сверление ч/н

12

0,43

6,3

39-44

1. Сверление ч/н

12

0,43

6,3

45-47

1. Сверление ч/н

2. Развертывание предв.

3. Развертывание оконч.

12

8

7

0,12

0,018

0,012

3,2

0,8

0,4

48-49

1. Фрезерование ч/н.

12

0,87

6,3

50-57

1. Фрезерование ч/н.

12

0,87

6,3

1.8 Выбор и обоснование технологических баз, схем базирования и установки

Технологические базы - это поверхности заготовки которыми она устанавливается в станок или приспособление в определенном положении к траектории движения инструмента (системе координат станка).

Базирование - это лишение заготовки 6 степеней свободы

Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в течение всего времени обработки определённое положение относительно деталей станка или приспособления. Для этого необходимо исключить возможность трёх прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и трёх вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей. Установка включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовкам в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособлений. Чтобы эти связи не нарушились при механической обработке, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей. На заготовке представляющей собой тело вращения, длина которой меньше диаметра (диск), шесть опорных точек располагаются следующим образом: три - на торцовой поверхности, выполняющие функции установочной базы; две - на оси, лишающей заготовку двух степеней свободы (перемещения вдоль двух координатных осей), вследствие чего эта поверхность является двойной опорной базой; одна точка - на одной из поверхностей, выполняющей функцию опорной базы.

Рис. 2 - 1, 2, 3 - Явная установочная база; - 4, 5 - Скрытая двойная опорная база, реализуется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне; - 6 - упорная, скрытая база, реализуется тернием.

1.9 Расчет припусков и межоперационных размеров на нетехнологичную поверхность 8 174Н7 (+0,04)

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:

([8] стр.175)

Rz - высота неровностей на предшествующем переходе, где i-1 - предшествующий переход. ([3] стр.64 т.4.5)

hi-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе. ([3] стр.64 т.4.5)

-суммарные пространственные отклонения на предшествующем переходе.

i - погрешность установки на выполняемом переходе.

Данные расчета приведены в таблице № 6, маршрут обработки см. Табл. №

Таблица № 5

Маршрут обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетные величины

Допуск на выполняемые поверхности

Принятые размеры заготовки

Придельный припуск, мкм

Rz

i-1

h

i-1

Д

i-1

еi

2Zmin

Dmin

Dнм

Dнб

2Zmax

2Zmin

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Штамповка

200

250

890

-

-

170,333

5600

166,794

170,333

-

-

Точение

Черновое

100

100

53

613

3061,35

173,394

1000

172,394

173,394

5,6

3,061

Чистовое

20

20

2

-

506

173,9

100

173,8

173,9

1,406

0,506

Тонкое

10

20

0,2

-

84

173,98

63

173,917

173,98

0,117

0,08

Окончательное

-

-

-

-

60

170,04

40

174

170,04

0,083

0,06

10,085

4,525

Определяем пространственные отклонения

([2] стр.14 т.6)

([2] стр.15 т.7)

Определяем пространственные отклонения на последующих операциях.

где у - коэффициент уточнения пространственных отклонений на последующих операциях ([8] стр. 190 т.29)

Определяем погрешность закрепления на операциях

Т.к. заготовка обрабатывается в самоцентрирующемся пневматическом патроне, то погрешность базирования можно принять равной нулю (б=0).

Тогда

рад=630мкм ос=130мкм. ([1] стр.67 П19)

=0,613=613мкм.

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:

Расчетные значения припусков заносим в графу 6.

Расчет наименьших размеров по переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:

Расчетные значения размеров заносим в графу 9

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:

Максимальные припуски:

174-173,917=0,083мм;

173,917-173,8=0,117мм;

173,8-172,394=1,406мм;

172,394-166,794=5,6мм;

Минимальные припуски:

174,04-173,98=0,06мм;

173,98-173,9=0,08мм;

173,9-173,394=0,506мм;

173,394-170,333=3,061мм;

Результаты расчета заносим в графы 11 и 12.

Расчет общих припусков производим по следующим уравнениям:

наибольшего припуска Zо max = У Zmax=0,083+0,117+1,406+5,6=10,085 мм;

наименьшего припуска Zоmin =У Zmin=0,06+0,08+0,506+3,061=4,525 мм;

Проверка правильности расчетов:

10,875-4,525=5,6-0,04=5,56=5,56

1.10 Формирование маршрутно-операционного технологического процесса

Базой для разработки этого раздела являются выбранные ранние методы обработки поверхностей. Необходимо сформировать отдельные операции со своими технологическими переходами. Для оборудования общего назначения (универсальное).

Таблица №7

Номер

операции

Наименование операции

Уст. Поз.

Номер

перехода

Наименование перехода

Оборудование

Режущий инструмент

Приспособление

005

Токарно-винторезная

1

1

Обтачивание поверхности 1 черновое

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Резец подрезной ГОСТ 18880-73

Патрон трехкулачковый

2

Обтачивание поверхности 2 черновое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

3

Обтачивание поверхности 3 черновое

Резец подрезной ГОСТ 18880-73

4

Растачивание поверхности 12 черновое

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

5

Растачивание поверхности 8 черновое

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

6

Растачивание поверхности 8 черновое

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

010

Токарно-винторезная

1

1

Обтачивание поверхности 5 черновое

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Резец подрезной ГОСТ 18880-73

Патрон

Цанговый

2

Обтачивание поверхности 6 черновое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

3

Обтачивание поверхности 7 черновое

Резец подрезной ГОСТ 18880-73

4

Обтачивание поверхности 4 черновое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

015

Токарно-винторезная

1

1

Растачивание поверхности 8 чистовое

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

Патрон трехкулачковый

2

Растачивание поверхности 12 чистовое

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

3

Обтачивание поверхности 15

чистовое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

4

Обтачивание поверхности 16 чистовое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

5

Растачивание поверхности 8 тонкое

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

6

Растачивание поверхности 8

окончательное

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

020

Токарно-винторезная

1

1

Обтачивание поверхности 1 чистовое

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Резец подрезной ГОСТ 18880-73

Патрон

Цанговый

2

Обтачивание поверхности 6 чистовое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

3

Обтачивание поверхности 13 черновое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

4

Обтачивание поверхности 14 черновое

Резец проходной ГОСТ 18869-73

030

Вертикально-

фрезерная

1

1

Фрезеровать

Начерно пов.48

Вертикально-

Фрезерный

Станок

6Р10

Фреза

2210-0071

ГОСТ 9304-69

Патрон

Цанговый

2

1

Фрезеровать

Начерно пов.48

Фреза

2210-0071

ГОСТ 9304-69

040

Вертикально-

сверлильная

1

1

Сверлить поверхность 33

Вертикально сверлильный станок

2431

Сверло

2300-0187

ГОСТ 10902-77

Патрон

Цанговый

Кондуктор-ная плита

2

Сверлить поверхность 34

3

Сверлить поверхность 35

4

Сверлить поверхность 36

5

Сверлить поверхность 37

6

Сверлить поверхность 38

045

Вертикально-

сверлильная

1

1

Зенковать

поверхность 21,27

Вертикально сверлильный станок

2431

Сверло

2300-0187

ГОСТ 10902-77

Патрон

Цанговый

Кондуктор-ная плита

2

Зенковать

поверхность 22,28

3

Зенковать

поверхность 23,29

4

Зенковать

Поверхность 24,30

5

Зенковать

поверхность 25,31

6

Зенковать

поверхность 26,32

050

Вертикально-

сверлильная

1

1

Сверлить поверхность 39

Вертикально сверлильный станок

2431

Сверло

2300-0187

ГОСТ 10902-77

Патрон

Цанговый

Кондуктор-ная плита

2

Сверлить поверхность 40

3

Сверлить поверхность 41

4

Сверлить поверхность 42

5

Сверлить поверхность 43

6

Сверлить поверхность 44

060

Горизонтально-фрезерная

1

1

Фрезеровать

Начерно пов.

17,50,54

Горизонталь-но-фрезерный

Станок

6Р80Г

Фреза

2250-0061

ГОСТ 9304-69

Патрон

Цанговый

2

Фрезеровать

Начерно пов.

18,51,55

2

1

Фрезеровать

Начерно пов.

19,52,56

2

Фрезеровать

Начерно пов.

20,53,57

070

Вертикально-

сверлильная

1

1

Сверлить поверхность 45

Вертикально сверлильный станок

2431

Сверло

2300-7545

ГОСТ 10902-77

Патрон

Цанговый

Кондуктор-ная плита

2

Сверлить поверхность 46

3

Сверлить поверхность 46

4

Развернуть

Поверхность 45

5

Развернуть

Поверхность 46

6

Развернуть

Поверхность 47

080

Токарно-винторезная

1

1

Расточит тонко предв

Пов.8

Токарно-винторезный станок 1А616

Резец расточной

ГОСТ 18882-73

Патрон трех-кулачковый,

Самоцентрир.

2

Расточит тонко предв

Пов.12

3

Расточит тонко оконч

Пов.8

3

Расточит тонко оконч

Пов.12

085

Токарно-винторезная

1

1

Обтачивание поверхности 2 чистовое

Токарно-винторезный станок 1А616

Резец проходной ГОСТ 18869-73

Патрон

Цанговый

2

2

Обтачивание поверхности 6 чистовое

3

Обтачивание поверхности 1 чистовое

1.10 Выбор оборудования, инструмента и оснастки

Операция 005

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон трехкулачковый.

Резец подрезной, проходной, расточной с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 010

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон цанговый

Резец подрезной, проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 015

Токарно-винторезный станок 16Б16П.

Патрон трехкулачковый.

Резец расточной, проходной упорный, подрезной с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения 0 - 300 мм, точность измерения 0,01.

Операция 020

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон цанговый

Резец подрезной, проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения 0 - 300 мм, точность измерения 0,01.

Операция 030

Вертикально-фрезерный станок 6Р10.

Патрон цанговый

Фреза Ш 32 мм.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 040

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый

Сверло Ш 7 мм.2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 045

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый, кондуктор.

зенковка Ш 12 мм.

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 050

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый

Сверло Ш 7 мм.

2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 060

Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г

Патрон цанговый

Фреза Ш 80мм, В=12.2250-0061 ГОСТ 9304-69

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 070

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый, кондуктор.

Сверло Ш 4мм.2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 080

Токарно-винторезный станок 1А616

Патрон трехкулачковый, самоцентрирующий.

Резец расточной, (ГОСТ 18882-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 080

Токарно-винторезный станок 1А616

Патрон цанговый

Резец проходной упорный (ГОСТ 18869-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78) с пределом измерения 0 - 300 мм, и точностью измерения 0,01.

1.12 Назначение режимов резания

Операция 010. Токарно-винторезная.

Режимы определяем по переходам.

1 переход - обточить торец 5 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол г = 12о, задний угол б = 8о, главный угол в плане ц = 90о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 33 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =14+5 =38мм ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

- на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ув. р. = 58 кг/мм2;

- на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

- на главный угол в плане ц = 90о К5 = 0,8.

- Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 238 = 120,06об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 120 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 238 ? 120/1000 = 89,67 м/мин.

6) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nтаб ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (89.67/100) = 0,41 кВт.

где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =11.11кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

Tм= Lрх/S0*n=38/0.4*160=0.79мин.

2 переход - обточить поверхность 6 начерно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол г = 12о, задний угол б = 10о, главный угол в плане ц = 90о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 14 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1. Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =14+5.5=17,5мм ([10] стр.13)

2. Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

- на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ув. р. = 58 кг/мм2;

- на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

- на главный угол в плане ц = 90о К5 = 0,8.

- Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.

3. Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 172 = 166,14об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

4. Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 172 ? 120/1000 = 86,45 м/мин.

5. Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nтаб ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (89.775/100) = 0,41 кВт.

где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =29,05кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

Tм= Lрх/S0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.

3 переход - обточить торец 7 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол г = 12о, задний угол б = 8о, главный угол в плане ц = 90о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 8 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =8+5=13мм ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

- на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ув. р. = 58 кг/мм2;

- на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

- на главный угол в плане ц = 90о К5 = 0,8.

- Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 172 = 166,14об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 172 ? 160/1000 = 86,45 м/мин.

6) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (86,45/100) = 0,39 кВт.

где

К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =28,152кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

Tм= Lрх/S0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.

4 переход - обточить поверхность 4 начерно.

Припуск непрерывный, резец роходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол г = 12о, задний угол б = 8о, главный угол в плане ц = 45о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 238 мм.

Длина обработки Lрез = 18 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =18+7=25мм ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

- на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ув. р. = 58 кг/мм2;

- на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

- на главный угол в плане ц = 90о К5 = 0,8.

- Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 238 = 120,06об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 120 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 238 ? 120/1000 = 89,67 м/мин.

6) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (89,67/100) = 0,419 кВт.

где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =29,05кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Операция 080 Токарно-винторезная

1 переход - обточить поверхность 12 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.

Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки Lрез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=28мм ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,10мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

- на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST ? Ks= 0,10мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 144/3,14 ? 152 = 301.709об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 300 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 152? 300/1000 = 143.187 м/мин.

Проверка мощности станка.

6) Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (143.18/100) = 0,26 кВт.

где

К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =11.11кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

2 переход - обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.

Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки Lрез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=28мм ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,05мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

- на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST ? Ks= 0,05мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 144/3,14 ? 152 = 301.709об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 300 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 152? 300/1000 = 143.187 м/мин.

6) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (143.18/100) = 0,06 кВт.

где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =2,815кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

3 переход - обточить поверхность 8 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки Lрез = 10 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =10+2=12мм ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,10мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

- на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST ? Ks= 0,05мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 144/3,14 ? 174= 263,56об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 260 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 174? 260/1000 = 142,05 м/мин.

6) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (143.18/100) = 0,26 кВт.

где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =11,26кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

4 переход - обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки Lрез = 10м.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=12 ([10] стр.13)

2) Подача станка Sm =0,05мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

- на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST ? Ks= 0,05мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 144/3,14 ? 174 = 263,56об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 260 об/мин.

5) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 174? 260/1000 = 142,05 м/мин.

6) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (142,05/100) = 0,065 кВт.

где

К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120* (Nрез /V) =2,58кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Операция 050 Вертикально-сверлильная

1 переход - сверлить поверхность 39.

Сверло Ш 7 мм.2300-7545 ГОСТ 10902-77

Обрабатываемый диаметр D = 7 мм.

Длина обработки Lрез = 18м.

Число переходов i =6

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =18+64=24 ([10] стр.303)

2) Подача станка S0 =0,14мм/об - табличное значение. ([10] стр.111)

- Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.114)

So = ST ? Ks= 0,05мм/об.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =23м/мин. ([10] стр.115)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

4) V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин ([10] стр.117)

5) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 32,2/3,14 ? 7 = 1464,966об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 1500 об/мин.

6) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 7? 1500/ 1000 = 32,97 м/мин.

7) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nтаб ? Кn ? (n/1000) = 0.45? 0.9 (1500/1000) = 0,6 кВт.

где К - поправочный коэффициент [10 стр 128]

Nтаб=0.45 [10 стр 127]

Усилие резания:

P0 = Pтаб? Кр =162кг

Где Pтаб=180 [10 стр 124]

Кр =0,9 [10 стр 128]

Мощность на шпинделе станка 2,2. Следовательно, установленный режим осуществим.

Остальные 5 переходов выполняются при таких же режимах обработки.

Операция 030 Вертикально-фрезерная

1 переход - сверлить поверхность 39.

Фреза Ш 32 мм.

Длина обработки Lрез = 112мм.

Ширина обрабатываемой поверхности b=18мм

Число переходов i =2

1) Расчет длины рабочего хода Lрх в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп =112+3+2,7=119 ([10] стр.303)

мм

2) Подача станка Sz=0,15мм/об - табличное значение. ([10] стр.111)

- Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.87)

Sz = 0.15мм/зуб.

3) Выбираем скорость резания по таблице V =240м/мин. ([10] стр.115)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

4) V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=40*1.1*1*1 =264м/мин ([10] стр.117)

5) Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / рDmax = 1000 ? 264/3,14 ? 32 = 1468.75об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 1500 об/мин.

6) Фактическая скорость резания:

V = рDn / 1000 = 3,14 ? 32? 1500/ 1000 = 261,24 м/мин.

Sмин= Sz* Zu*n=0.15*10*1500=2250мм/мин

Sz= Sm/ Su*n=2250/10*1500=0.15

7) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез 1.2 Nтаб ? з = 1.2*2.2*0.80 = 2.12 кВт.

Nрез =E (v*t*Zu/1000) k1*k2=1.9 (36.17*2*10/1000) *1.25*1=1.71

Nтаб=0.45 [10 стр 127]

Мощность на шпинделе станка 3 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Следующий переход выполняется при таких же режимах обработки.

1.13 Расчет технических норм времени

, где

t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение

,

где L-длина рабочего хода

010 Переход 1. мин.

Переход 2 мин.

Переход 3 мин.

Переход 4. мин.

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин ([3] стр.214-220)

tо= tо (1) + tо (2) + tо (3) + tо (4) =0,79+0,27+0,59+0,52=2,17мин

tоп= tо+ tв=2,17+2,89=5,06мин

tобс=10% (tоп) = 10% (5,06) =0,607 мин

tшт = 2,17+2,89+0,607+0,2=5,73 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=5,73*30000+13=171913мин

tшт-к= Тп/n= tшт-к+ Тпз/ n=171913/30000=5.7304мин

080

, где

t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение

,

где L-длина рабочего хода

Переход 1. мин.

Переход 2 мин.

Переход 3 мин.

Переход 4. мин

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

tо= tо (1) + tо (2) + tо (3) + tо (4) =0,93+1,86+0,46+0,92=4,17мин

tоп= tо+ tв=4,17+3,11=7,28мин

tобс=10% (tоп) = 10% (7,28) =0,72 мин

tшт = 2,17+3,11+0,72+0,2=8, 208 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=8, 208*30000+13=246013мин

050 Вертикально-сверлильная

, где

t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение

,

где

L-длина рабочего хода

Переход 1. мин.

Переход 2. мин.

Переход 3. мин.

Переход 4. мин.

Переход 5. мин.

Переход 6. мин.

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

tо= tо (1) + tо (2) + tо (3) + tо (4) + tо (5) +tо (6) =

=0,114+0,114+0,114+0,114+0,114+0,114=0,684мин

tоп= tо+ tв=0,684+3,11=3,794мин

tобс=10% (tоп) = 10% (3,794) =0,37мин

tшт = 0,68+3,11+0,37+0,2=4,36 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=4,36*30000+13=131095мин

030 Вертикально-фрезерная

, где

t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение

,

где L-длина рабочего хода

Переход 1. мин.

Переход 2. мин.

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

tо= tо (1) + tо (2) =0,22+0,22=0,44мин

tоп= tо+ tв=0,44+3,11=3,55мин

tобс=10% (tоп) = 10% (3,55) =0,35мин

tшт = 0,44+3,11+0,35+0,2=4,105 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=4,105*30000+13=123163мин

Заключение

В результате разработан технологический процесс изготовления детали "Фланец”, на универсальном оборудовании в условиях мелкосерийного производства. Разработан технологический чертеж, проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки; выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров. Выбор и обоснование схем базирования; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени.

Библиографический список

1. Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам технологии машиностроения. Н.В. Лысенко, Н.В. Носов.

2. Дмитриев В.А. Проектирование поковок штампованных: Самарский Гос. Техн. ун-т; метод. указ. Самара, 2001.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под редакцией А.Ф. Горбацевича. Минск; 1975 г.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены