Разработка технологического процесса для изготовления детали "Чашка левая" в условиях серийного производства на станках с ЧПУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Данный дипломный проект выполнен по специальности «Металлорежущие станки и инструменты» учреждения образования «Минский государственный автомеханический колледж». Он представляет собой заключительную работу по обобщению знаний полученных на всех предметах цикла обучения.

Основной целью этого проекта является разработка технологического процесса для изготовления детали «Чашка левая» в условиях серийного производства на станках с ЧПУ, а также внедрение высокопроизводительного быстропереналаживаемого оборудования (станков с ЧПУ, промышленных роботов, систем автоматизированного проектирования). В процессе работы спроектировать деталь, методы ее получения и обработки. Составить маршрутный и операционный процесс. Выбрать обрабатывающий инструмент и его марка. В процессе выполнения необходимо рассчитать стоимость получения данной детали, рассчитать режимы резанья и припуски на механическую обработку, выбрать и привести характеристику оборудования, на котором производится обработка данной детали.



1. Технологический раздел

1.1 Анализ и конструкция узла

Чашка левая входит в состав дифференциала редуктора ведущего моста автомобиля МАЗ.

Дифференциал предназначен для передачи, изменения и распределения крутящего момента между двумя потребителями и обеспечения, при необходимости, их вращения с разными угловыми скоростями.

Дифференциал является одним из основных конструктивных элементов трансмиссии.

Чашка дифференциала воспринимает крутящий момент от главной передачи и передает его через сателлиты на полуосевые шестерни. На чашке жестко закреплена ведомая шестерня главной передачи.

Рисунок 1 - Дифференциал редуктора моста автомобиля МАЗ



1.2 Конструкционно-технологический анализ детали

Рисунок 2 - Чашка левая 103-2403019

Конструкция детали «Чашка левая» представляет собой тело вращения. Метод получения заготовки - штамповка, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при изготовлении.

Нетехнологичными элементами в данной детали являются отверстия диаметром 12 миллиметров находящиеся под углом к оси заготовки. Так же чашка имеет множество точных по исполнению, а также взаимному расположению размеров и поверхностей, что снижает технологичность изделия, большое количество отверстий расположенных на равном расстоянии друг от друга. Так же к не технологичным элементам следует отнести шлицевой венец, поскольку используются малопроизводительный метод обработки

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальной обработки и довольно проста по конструкции. Расположение отверстий допускает многоинструментальную обработку.

Конструкторскими базами детали являются шлицы, центральное отверстие диаметром 65 миллиметров и наружный диаметр 159,5 миллиметров, технологическими и измерительными - торцы, наружные цилиндрические поверхности.

Материалом заготовки «Чашка левая» является сталь 40 ГОСТ 1050-88. Данный материал подобран исходя из воспринимаемых нагрузок и условий работы.

В качестве количественных показателей рассмотрим: массу детали, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхностей.

Масса детали m = 9 кг.

Масса заготовки m_з = 10 кг.

Коэффициент использования материала:

(1)

где m - масса детали;

m_З - масса заготовки.

Коэффициент точности обработки и коэффициент шероховатости поверхностей определяем в соответствии с ГОСТ 18831-73. Для этого рассчитываем среднюю шероховатость обработанных поверхностей и среднюю точность обработки. Смотрите таблицы 1 и 2.



Таблица 1 - Определение коэффициента шероховатости

Шi класс	n i	Шi • n i
9	3	27
4	4	16
3	3	9
2	2	4
Сумма	12	56

Коэффициент шероховатости:

(2)

где Ш_ср - средний квалитет шероховатости поверхностей;

где Ш_i - шероховатость i-ой поверхности, класс;

n_i - количество поверхностей данной шероховатости;

Условие К_ш >0,18 выполняется, т.е. по шероховатости деталь технологична.

Таблица 2 - Определение коэффициента точности

Ti квалитет точности	n i	Тi • n i
6	1	6
8	2	16
9	4	36
11	5	55
14	1	14
Сумма	13	127

Коэффициент точности:



где Т_ср - средний квалитет точности поверхностей;

где T_i - квалитет точности i-ой поверхности;

n_i - количество поверхностей данного квалитета;

Условие K_т > 0,8 выполняется, т.е. по точности деталь технологична.

По результатам качественной и количественной оценки можно сказать, что деталь технологична. В целом будем считать деталь «Чашка левая» технологичной для использования ее в узле «Дифференциал».

Деталь изготавливается из сталь 40 ГОСТ 1050-88 - сталь углеродистая конструкционная. Данный материал обладает относительно не высокой стоимостью, но обеспечивает необходимые эксплуатационные свойства готового изделия. Механические свойства и химический состав стали представлены в таблицах 3 и 4 соответственно.

Таблица 3 - Механические свойства сталь 40 ГОСТ 1050-88

в, МПа (относительно удлинение)	5, %	НВ
510	6	190

Таблица 4 - Химический состав Сталь 40 ГОСТ 1050-88 в процентах

Si	Mn	Cu	As	Ni	S	C	P	Cr
0.17-0.37	0,5-0,8	0,25	0,08	0,25	0,04	0,37-0,45	0,035	0,25

1.3 Обоснование метода получения заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объём и серийность выпуска.

Деталь «Чашка левая» изготовляют из стали 40 ГОСТ 1050-88. Данный материал является относительно не дорогостоящим, но подобран исходя из воспринимаемых нагрузок и условий работы.

Для данной детали заготовку целесообразно получать методом пластической деформации (ковка, штамповка, периодический прокат, обжатие на ротационно - ковочных машинах, электровысадка), т.к. они позволяют получать заготовки по форме и размерам наиболее близкие к готовой детали, что значительно повышает производительность механической обработки.

Метод получения заготовки, поковки, это метод горячей штамповки в закрытых штампах.

Горячая штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя - выступ (на прессах), или верхняя - полость, а нижняя - выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

Сравним два метода получения заготовки: поковка и круглый прокат.

Произведем расчет экономии материала. Расчет выполнен по методике рассмотренной в учебнике «Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении».

Исходные данные:

Масса детали q = 9 килограмм.

Масса заготовки Q = 10 килограмм.

S_i - стоимость 1 тонны заготовок, 10959930 белорусских рублей.

S_отх - стоимость 1 тонны отходов, 2367380 белорусских рублей.

Формула расчета стоимости заготовки:

(6)

где К_Т = 1,05 - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_с = 0,9 - коэффициент, зависящий от группы сложности;

К_в = 0,9 - коэффициент, зависящий от материала и массы;

К_м = 1,93 - коэффициент, зависящий от марки заготовки;

К_п = 1 - коэффициент, зависящий от объема производства;

Произведем расчет экономии материала при использовании проката диаметром 235 миллиметров.

Исходные данные:

Масса детали q = 9 килограмм.

Масса заготовки Q = 47,3 килограмм.

S_i - стоимость 1 тонны заготовок, 10959930 белорусских рублей.

S_отх - стоимость 1 тонны отходов, 2367380 белорусских рублей.

Формула расчета стоимости заготовки:

Из расчета видно, что поковка более экономически выгодно, чем прокат, за счет приближенности формы заготовки к форме готовой детали, следовательно меньших припусков на обработку, а соответственно более меньшим использованием материала.

1.4 Назначение припусков на механическую обработку детали

Рисунок 3 - Чертеж заготовки «Чашка левая»

На все указанные поверхности назначают припуски и допуски по ГОСТ 7505-89, табличные значения припусков занесены в таблицу 5.

Таблица 5 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала коронной шестерни.

Поверхность	Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм
1	Ш160,6-0,25	2*2	+3,5 -1,5
2	Ш108+0,35	2*3	+1,0 -1,5
3	Ш85,6-0,14	2*3	+3,5 -2,0
4	137	2, 3	+1,5 -1,0



1.5 Разработка маршрутного процесса обработки детали

Технологический маршрут обработки детали представлен в таблице 6.

Таблица 6 - Технологический маршрут обработки ступицы

Название операции	Содержание операции	Оборудование
1	2	3
005 Токарно-револьверная	Сверлить отверстие	Ст. мод. 1425
010 Токарная с ЧПУ	1. Точить наружный контур 2. Точить передний торец 3. Расточить отверстие	1П756ДФ3
015 Токарная с ЧПУ	1.Точить наружный контур 2.Точить задний торец 3. Расточить отверстие	1П756ДФ3
020 Термическая обработка
025 Токарная с ЧПУ	1.Точить наружный контур 2.Точить задний торец 3. Расточить отверстие	1А734Ф3
030 Токарная с ЧПУ	1. Точить наружный контур 2. Точить передний торец 3. Расточить отверстие	1А734Ф3
035 Вертикально-сверлильная	1. Сверлить отверстия диаметром 13,0 мм. 2. Сверлить отверстия диаметром 15,0 мм.	Вертикально-сверлильный станок 2Н135БС
040 Вертикально-сверлильная	Сверлить отверстия диаметром 12,0 мм.	Вертикально-сверлильный станок 2Н125
045 Слесарная		Верстак
050 Шлицефрезерная	Фрезеровать шлицы	Зубофрезерный 5В312
055 Зубозакругляющая	Закруглить шлицы	Зубозакругляющий 5Е580
060 Горизонтально-фрезерная	Фрезеровать 2-е лыски	Горизонтально-фрезерный FU4008
065 Слесарная		Верстак
070 Контроль приемочный		Стол ОТК

1.6 Разработка операционного процесса обработки детали

1.6.1 Выбор и обоснование технологического оборудования операции с ЧПУ

Для обработки поверхностей заготовки со всех сторон необходимо использовать станок токарной группы вертикальной компоновки, что гарантирует непосредственный доступ в зону обработки.

Данный станок подходит для обработки исходя из точности выполняемых размеров, направления ведения обработки, количества используемых на операции инструментов, серийности выпуска детали, соответствия габаритов рабочего пространства и других факторов. Заготовка крепится в трехкулачковом патроне по наружной поверхности с упором в торец. Для обработки всех поверхностей детали на операции требуется 5 инструментов.

Анализируя технические характеристики и габариты рабочего пространства, наиболее целесообразно выбрать станок фирмы МЗАЛ модели 1А734Ф3.

Станок модели 1А734Ф3 является типичным для современных станков с ЧПУ и предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения различной сложности, а также для нарезания резьбы. Он применяется в серийном в массовом производстве.



Рисунок 4 - Cтанок производства МЗАЛ модели 1А734Ф3

Техническая характеристика станка 1А734Ф3 представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Техническая характеристика станка 1А734Ф3

Наименование параметра	Значение параметра
Класс точности по ГОСТ 8 - 82	2
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм: Над станиной Над суппортом	560 320
Наибольшая высота обрабатываемого изделия, мм	200
Наибольший диаметр сверления за один проход, мм	32
Конец шпинделя (условный размер) по ГОСТ 12595 - 85	2
Отверстие в шпинделе изделия, мм	100H7
Расстояние от низа основания полуавтомата до торца шпинделя, мм	1180
Наибольшая высота сечения устанавливаемых резцов,	32
Пределы частоты вращения шпинделя, об/мм	14 - 1000
Количество автоматически переключаемых скоростей шпинделя	бесступенчатое регулирование
Количество суппортов	2
Наибольшее перемещение суппортом, мм: В вертикальном направлении В горизонтальном направлении	600 300
Скорость быстрых перемещений суппортов, м/мин: В вертикальном направлении В горизонтальном направлении	10 10
Скорость рабочих подач суппортов, мм/мин	1 - 1250
Дискретность задания перемещения суппортов, мм: В вертикальном направлении В горизонтальном направлении	0,001 0,001
Количество позиций револьверных головок	4+4
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н*м	4000
Мощность привода главного движения, кВт	11
Наибольшее усилие подачи резца, Н: В вертикальном направлении В горизонтальном направлении	20000 20000
Показатели надежности: Срок службы до первого капитального ремонта, год Ресурс по точности, тыс часов	14 9
Габаритные размеры полуавтомата, мм Длина Ширина Высота	4100 4050 3500
Занимаемая площадь, м	16,6
Масса полуавтомата, кг: Полная Без гидро - электрооборудования и оснастки	13470 9000



Рисунок 5 - Стойка ЧПУ фирмы Siemens модели Sinumerik 840 D

Станок оснащен УЧПУ фирмы Siemens модели Sinumerik 840 D

Техническая характеристика системы ЧПУ:

- модуль управления PCU50.3-C.

- ЧПУ центральное управление NCU 571.5 - для станка до 6-ти координат

NCU 572.5 - для станка с 7-ми и выше координатами.

- пульт управления системы с плоским цветным дисплеем OP10C - 10,4“

- механическая панель MCP483C.

- переносной пульт управления B-MPI оснащен электрическим маховичком.

- дополнительный пульт управления для AVN (в станках с использованием автоматической замены инструментов).

- система позволяет проводить одновременное движение:

- 4 линейных координатах (X,Y,Z,W) в линейной интерполяции.

- 2 из 4-х линейных координат в круговой интерполяции.

- винтовая интерполяция, то есть одновременное движение 2-х координат? в круговой интерполяции и 3-я координата в линейной интерполяции ( из 4-х линейных координат) в случае необходимости следующая 4-я координата в линейной интерполяции.

- инкремент программирования.

- в линейных координатах X, Y, Z, W 0,001 мм.

- в ротационной координате B ( поворотный стол ) 0,001o.

- цифровое управление числом оборотов шпинделя.

- ориентированный стоп шпинделя ( угловая ориентировка положения шпинделя с инкрементом 0,1o).

- нарезание резьбы с постоянным шагом.

- нарезание резьбы метчиком без или с использованием выравнивающей втулки.

- система изображает сигнализацию ошибок в текстовом вид.

- возможность подсоединения двух измерительных зондов.

- поворот системы координат - Цикл 800.

- Look Ahead - разработка блоков NC программы наперед.

1.6.2 Инструментальная оснастка операционного процесса

На станке фирмы МЗАЛ модели 1А734Ф3 в качестве режущего инструмента применяются резцы. Практически весь инструмент закупается у ведущего производителя Sandvik, благодаря чему обеспечивается высокая точность и сохраняется необходимая производительность. Резцы закрепляются на 12-ти позиционной револьверной головке с помощью вспомогательного инструмента. Режущий инструмент должен отвечать следующим требованиям: отличаться высокой режущей способностью, обеспечивать долговечность и надежность работы, обеспечивать благоприятные условия стружкоотвода, характеризоваться стабильностью качества и высокой стойкостью, обладать возможностью настройки на размер вне станка, быть технологичным в изготовлении и относительно простым по конструкции.

Рисунок 6 - Эскиз обработанной детали после токарной операции

Таблица 8 - Содержание токарной операции с ЧПУ

Наименование перехода	Комплекс оснастки
1	2
01.Точить наружный контур	РИ: Резец 2190-4207, пластина режущая WNUM100608-CT25M ВИ: Державка 9410-275 СИ: Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166
02.Расточить отверстие	РИ: Резец 2109-4411, пластина режущая СNMM 120408 СТ25М ВИ: Державка 9410-358 СИ: Штангенциркуль ШЦ 3-250-0,05 ГОСТ 166
03. Точить внутреннюю поверхность	РИ: Резец 2109-4410, пластина режущая СNMM 120408 СТ25М ВИ: Державка 9410-358 СИ: Штангенциркуль ШЦ 3-250-0,05 ГОСТ 166
05.Точить отверстие	РИ: Резцовая вставка 2109-4289, пластина режущая CNMM 120408 CK25M ВИ: Державка 9416-305 СИ: Профилометр мод. 296

1.6.3 Расчет координат опорных точек

Координаты опорных точек движения, рассчитываем по карте наладки на токарную операцию. Координаты опорных точек заносим в таблицу 9.

Таблица 9 - Координаты опорных точек на токарную операцию

Этапы обработки	Номер опорных точек	Координаты опорных точек,мм Х Z
1	2	3	4
01.Точить поверхности	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	160,5 160,5 235 231,4 223,4 230 230 160 160 160 150	-31 -53 -52 -56,6 -53,6 -53,6 -54 -54 -53,6 0,2 0,2
02.Расточить отверстие	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	122,4 122,4 106,2 108 108 69,03 63,03 63,03 108 100 10 151 151 154 154 150 250	2 -5 -36 -34 -55,7 -55,7 -59,1 -56,4 -56,4 -48 -48 -48 0,5 0,5 -4,8 200 200
03. Точить поверхность	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	63,5 63,5 63 63 64,8 64,8 64 64 65,03 250	1 -55 -96,66 -56 -56 -96,6 -96,6 -56 -56 200
04. Расточить отверстие	1 2 3 4 5	154,8 154,8 152 159 153	6 -5 1 1 -2

1.7 Расчет режимов резания и норм времени

Исходные данные:

Наименование детали - чашка левая.

Материал - сталь 40.

Точность обработки - Ш155^+0,025 мм.

Шероховатость поверхности - Ra = 2,5 мкм.

Метод получения заготовки - поковка.

Состояние поверхности - без корки.

Масса - 9 кг.

Припуск на обработку - Ш155-2*1,5 мм.

Модель станка - 1А734Ф3

Расчет режимов резания представлен в приложении А.

Благодаря техническим характеристикам станка режущего и вспомогательного инструмента назначить следующие режимы резания, приведенные в таблице 10.



Таблица 10 - Cводная таблица режимов резания

Выполняемый переход	Режимы резания
	D или B,мм	L, мм	t, мм	i	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин
1	2	3	4	5	6	7	8
01.Точить поверхности	160,49	22	1	1	0,3	160	80
	230	65			0,35		115
02.Расточить отверстие	123	36	0,2	2	0,1	280	105
	108	17	0,5	1	0,25		95
	151	15				190	90
	154	5			0,2		92
03.Точить поверхности	65,03	40	0,3	3	0,1	300	61
04. Точить поверхности	155,012	5	0,2	1	0,1	250	121
	120	17					94

1.8 Разработка управляющей программы

Разработка управляющей программы является одним из важнейших этапов подготовки к работе на станках с ЧПУ.

Настройка станка и ввод программы осуществляются следующим образом. Выполняется размерная привязка каждого инструмента в системе координат станка, производимая методом проверочных рабочих ходов обработкой цилиндрических поверхности и торцов и последующим измерением фактически полученных размеров, учитываемых затем при вводе в память УЧПУ координат исходных точек движения инструменте. Далее на пульте оператора набирают программу, предварительно составленную технологом-программистом. Затем набирают кадры программы. После набора каждого кадра нажимают клавишу, в результате чего кадры последовательно вводятся в память УЧПУ.

При обработке ряда деталей припуск бывает настолько велик, что его приходится снимать за несколько рабочих ходов. Это приводит к существенному увеличению объема программы. Для упрощения программирования применяются вспомогательные функции задания цикла обработки. Система автоматически определяет число рабочих ходов.



2. Наладка станка с ЧПУ на обработку детали

2.1 Монтаж станка с ЧПУ. Требования по точности установки

Монтаж станка является одним из факторов влияющих на точность и качество производства.

Размещение станка:

Выбрать место для станка с таким условием, чтобы:

1. Удовлетворить требованием монтажного чертежа,

2. Был легкий доступ ко всем частям с целью их обслуживания,

3. Установка производится на фундаменте, глубина которого зависит от вида грунта,

4. Не попадал прямой солнечный свет,

5. Не было пыли и грязи,

6. Было хорошее освещение,

7. Вблизи не было мощных сварочных аппаратов,

8. В помещении не должно быть едких газов и паров в концентрациях, повреждающих металлы, а также взрыво - и огнеопасных веществ,

9. Влажность воздуха должна быть не более 75%,

10. Температура воздуха должна быть от +15°С до +25°С,

11. Поднимать станок следующим образом (см. рис.18):

12. Использовать вилочный подъемник или кран, который имеет грузоподъемность до 10 тонн,

13. При транспортировке станка, надежно зацепить крюки цепи за рымболты, специально для этого предназначенные,

14. Производить перемещение осторожно, при возможности повреждения цепью мягких деталей станка, подложить деревянные подкладки,

15. Установка и выверка производится в продольном и поперечном направлении по уровню с помощью четырех установочных винтов, при этом точность установки 0,04 мм на 1000 мм.

2.2 Проверка станка на геометрическую точность

Проверка станка на геометрическую точность необходима для контроля погрешности изготовления из-за не точности станка, что повышает точность выпущенной детали. Проверка станка на геометрическую точность представлена в таблице 14.

Таблица 14 - Проверка геометрической точности станка 1А734Ф3

Схема проверки	Что проверяется	Отклонение, мкм Допуск по ТУ
		Допуск по ТУ	Фактич -еское
	Торцевое биение опорного фланца шпинделя	12	8
	Радиальное биение наружной базовой поверхности шпинделя	10	6
	Параллельность оси вращения шпинделя направлению вертикального перемещения суппорта:
	А) В плоскости, проходящей через ось вращения шпинделя параллельно плоскости перемещения ползуна продольного суппорта;	12	8
	Б) В плоскости проходящей через ось вращения шпинделя перпендикулярно плоскости перемещения ползуна продольного суппорта	20	12
	Перпендикулярность направления горизонтального перемещения поперечного суппорта к оси вращения шпинделя. На длине L=160 мм.	12	8
	Перпендикулярность боковых граней револьверной головки к оси шпинделя. На диаметре До=100 мм.	16	8
	Стабильность радиального положения револьверной головки при повторных поворотах и установке в первоначальное положение. Среднее квадратичное отклонение. L=100 мм.	3	3
	Точность геометрической формы цилиндрической поверхности образца, обработанного на станке:
	Отклонение от круглости образца.	5	5
	Отклонение профиля продольного сечения образца.	8	8
	Шероховатость обработанной поверхности.	Ra=2,5	Соотве-тствует
	Постоянство размеров в партии образцов:
	Постоянство диаметра у партии из пяти образцов.	R=18	Соотве-тствует
	Постоянство длины у партии из пяти образцов.	R=21	Соотве-тствует
	Точность профиля образующей продольного сечения детали ISO с криволинейным контуром на дугах R=24 и R=26.	20	Соответс-твует
	Плоскостность торцевой поверхности образца.	16	10
	Точность позиционирования суппортов:
	При вертикальном перемещении.	25	24
	При горизонтальном перемещении.	16	15
	Среднестатистическ45ое отклонение от заданного перемещения S:
	При вертикальном перемещении.	3	3
	При горизонтальном перемещении.	2	2
	Зона нечувствительности суппортов. Допустимое среднее значение нечувствительности.
	При вертикальном перемещении.	30	29
	При горизонтальном перемещении.	15	14
	Время прохождения контрольного участка пути суппортами: L=150 мм.
	При вертикальном перемещении.	2с	2с
	При горизонтальном перемещении.	2с	2с



2.3 Наладка приспособления

Обеспечение требуемого качества детали в значительной степени зависит от правильно выбранного и установленного приспособления. Тип приспособления, его базирование и крепление зависит от модели и габаритов станка, вида обработки.

Деталь «Чашка левая» крепится в трехкулачковом патроне. Приспособление разрабатывают согласно технологического процесса на токарную операцию, поэтому оно рассчитано на установку и закрепление однотипной заготовки, и применяется в условиях массового производства.

Такое приспособление обеспечивает высокую точность установки и быстрое закрепление детали.

В наладку приспособления входит подбор кулачков и их расточка на нужный размер.

Установка приспособления осуществляется в следующей последовательности:

1) Подготовка базовых поверхностей.

Перед началом работ необходимо произвести (щеткой или ветошью) очистку базовых поверхностей от смазки, пыли или других каких-либо частиц.

2) Подготовка приспособления.

Необходимо произвести очистку базовых поверхностей, провести визуальный осмотр приспособления на наличие дефектов в элементах конструкции, а также осмотреть подвижные и зажимные части, если необходимо то смазать их.

3) Установка приспособления на базовые поверхности.

На токарном станке установка приспособления производится на планшайбу конусностью 7 7'30", с базированием по торцу планшайбы.

Закрепление приспособления производится с помощью болтов.

Для проверки точности установки необходимо установить и закрепить приспособление, затем установить на револьверную голову оправку с индикатором часового типа, подвести ее к базовой поверхности (при этом необходимо на самой поверхности выбрать начальную или нулевую точку проверки, отметить на ней "0"), после этого необходимо задать вращение шпинделя и снять показания с индикатора. В случае превышения допустимого значения, отдать приспособление на обработку.

После установки приспособления производим обработку пробной партии деталей (3-5 шт), в случае получения каких-либо отклонений от размеров производим регулировку приспособления или же его подвижных частей.

2.4 Установка нулевых точек станка

Установка «нулевых» точек; привязать «нуль»-станка», «нуль» детали.

Установить переключатель в положение «Установка нуля»; при этом осуществляется определение положения суппорта в системе координат станка (выход в исходное положение). Для отработки данного режима необходимо переключателем в поле управления суппортами выбрать координату по которой будет осуществляться выход в исходное положение. Далее нужно нажать кнопку «Пуск программы». После этого загорится лампа «Программа отрабатывается» и суппорт начинает движение по выбранной координате в сторону исходного положения.

Порядок привязки «нуль»-станка», «нуль» детали:

- Выбирают начало координат программы.

- Вызывают нужный инструмент.

- Переключатель режима работ устанавливают в режим «ручного управления».

- Подвести резец к заготовке.

- Подрезать торец заготовки на длине, достаточной для измерения.

- Произвести сброс на ноль.

- Передвинуть суппорт в «нуль» станка.

- Записать положения цифровой индикации.

- Рассчитать величины смещения.

- Набрать величины смещения «нуля» программы.

2.5 Последовательность наладки станка с ЧПУ на обработку детали

Для того что бы наладить станок с ЧПУ на обработку заданной детали необходимо выполнить следующие действия:

1. Подобрать РИ, проверить его состояние. Не следует допускать к работе РИ с изношенными кромками. Проверить надежность крепления и плотность прилегания к опорным поверхностям резцов неперетачиваемых пластин из ТС. 2. Настроить на приборе вне станка РИ в координатные размеры, заданные картой наладки.

3. Расставить инструментальные блоки с настроенными на размер режущими инструментами в рабочие позиции РГ.

4. Прикрепить к шпинделю предусмотренное картой наладки зажимное устройство.

5. Приготовить зажимные элементы (установить кулачки), расточить. Кулачки работают на зажим.

6. Заправить программоноситель в считывающее устройство.

7. Выполнить пробную обработку детали. Отработка программы происходит в покадровом режиме. Замер детали происходит без снятия детали со станка. Подачу сделать меньше, чтобы проконтролировать ход резца. Сделать пробную обработку, если обнаружатся недочеты, сделать корректировку.



3. Техническое обслуживание станка с ЧПУ

3.1 Характерные неисправности станка с ЧПУ, системы ЧПУ, методы из устранения

В станке могут произойти различного рода неисправности. Многие из них возникают из-за несоблюдения требований руководства по эксплуатации.

Неисправности станка, системы ЧПУ и методы их устранения приведены в таблице 15.

деталь операционный заготовка обработка

Таблица 15 - Неисправности станка, системы ЧПУ и методы их устранения

Неисправность, внешнее проявление.	Вероятная причина.	Метод устранения. Необходимые регулировки и испытания.
1)Не зажимается обрабатываемая деталь или усилия зажима недостаточны.	Неисправна система подвода масла к гидроцилиндру зажима или неотрегулировано давление в цепи зажима. Бесконтактные путевые выключатели не дают электрического сигнала.	Проверить систему подвода масла, отрегулировать давление с помощью редукционного клапана, правильно установить лепестки, включающие бесконтактные путевые переключатели.
2)Обрабатываемая деталь деформируется при обработке.	Большое усилие зажима.	Отрегулировать давление в гидроцилиндре зажима с помощью редукционного клапана. С давлением ниже 1,5 МПа (15 атм) не работать.!
3)Масло не попадает на смотровое окно шпиндельной бабки: масло не поступает на направляющие суппортов и передачи ВГК.	Неисправна смазочная система.	СМ 1А734Ф3-000 ЗЭ7 “Руководство по эксплуатации Смазочная система”.
4)Не поворачиваются и не фиксируются револьверные головки	Не исправно гидро - оборудование или электро - оборудование.	СМ 1А734Ф3-000 ЗЭ7 “Руководство по эксплуатации Гидрооборудования. Электрооборудования”.
5) Не вращается шпиндель, не перемещаются суппорта не включаются гидронасосы и насос охлаждения.	Не исправно электрооборудование.	СМ 1А734Ф3-000 ЗЭ7 “Руководство по эксплуатации электрооборудования”
6)Сбой цикла полуавтомата.	Неисправно устройство ЧПУ.	См “Устройство ЧПУ Руководство по эксплуатации”.

3.2 Система смазки станка

В станке применена централизованная от насоса гидропривода система смазки. Правильная и регулярная смазка станка имеет важнейшее значение для долговечности оборудования и точности перемещения узло.

Технические данные и перечень элементов смазочных систем представленны в таблицах 16 и 17.

Таблица 16 - Технические данные и характеристики

Основные параметры	Единицы измерения	Значение
Для централизованной импульсной смазочной системы
1 Вид привода		Электрический
2 Вид управления		По времени
3 Пределы регулирования цикла смазки	мин	До 120
4 Давление на выходе импульсных смазочных питателей: а Номинальное б Максимальное	МПа (кГс/см) МПа (кГс/см)	1,6 (16) 1,8 (18)
5 Давление настройки: а Предохранительного клапана б Подпорного клапана в Реле давления	МПа (кГс/см) МПа (кГс/см) МПа (кГс/см)	3,0 0,04 2,6
6 Подача в точку смазки	см/цикл	0,2

Таблица 17 - Перечень элементов смазочных систем

Обозначение на чертеже	Наименование	Количество
1	Смазочная станция И-ЦСЭ-2,5.01	1
2	Реле давления МРД-25	1
3	Питатели по ГОСТ 10614-75
4	Насос шестеренный БГ11-11А	1
5	Клапан предохранительный СКП-С121Р6,3	1
6	Золотник включения манометра 3М22-С320	1
7	Манометр 60-1-10НСВ2,5 ГОСТ8625-77	1
8	Фильтр ФМП 16-40ТУ2-053-1577-81	1
9	Реле контроля потока Г8-3М151-22-М ТУ2-053-1600-82	1
10	Маслораспределитель шпиндельной бабки	1
11	Маслоуказатель контроля смазки верхних роликовых подшипников шпиндельной бабки	1
12	Залив масла в смазочную систему шпиндельной бабки	1
13	Смотровое окно шпиндельной бабки	1
14	Залив масла в мотор -редуктор	1
15	Залив масла в редуктор стружкоотвода	1



4. Охрана труда

Общие вопросыохраны труда

Управление охраны труда ОАО «МАЗ» обеспечивает организацию и контроль за проведением мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда на предприятии. Разрабатывает и внедряет более совершенные конструкции оградительной техники, защитных устройств, памяток и новых инструкций по охране труда.

В цеху проводится периодический контроль за соблюдением законодательства об охране труда, осуществляемый представителями нанимателя с участием общественных инспекторов профсоюзов по охране труда (уполномоченных лиц по охране труда работников).

Периодический контроль, осуществляемый представителями нанимателя с участием общественных инспекторов профсоюзов по охране труда (уполномоченных лиц по охране труда работников), в зависимости от деятельности и структуры организации может проводиться:

· ежедневно - на участке, в смене, бригаде, лаборатории и иных аналогичных структурных подразделениях организации;

· ежемесячно - в цехе, отделе, иных аналогичных структурных подразделениях организации;

· ежеквартально - в организации в целом.

Ежедневный контроль состояния охраны труда осуществляется руководителем структурного подразделения (мастером, начальником смены, заведующим лабораторией, механиком, другими руководителями участка) с участием общественного инспектора профсоюза по охране труда (уполномоченного лица по охране труда работников).

Ежедневно проверяются:

· состояние рабочих мест, проходов, переходов, проездов;

· безопасность технологического оборудования, оснастки и инструмента, грузоподъемных и транспортных средств;

· исправность вентиляционных систем и установок;

· наличие инструкций по охране труда и соблюдение их работниками;

· наличие и правильное использование средств индивидуальной защиты;

· выполнение мероприятий по устранению нарушений, выявленных предыдущими проверками;

· соблюдение работниками требований безопасности при выполнении работ, в том числе при работе в электроустановках, работе с вредными и пожароопасными веществами и материалами, транспортировании, складировании заготовок и готовой продукции.

В процессе проверки руководителем участка принимаются меры по устранению выявленных нарушений.

О выявленных нарушениях, которые не могут быть устранены работниками участка, его руководитель сообщает вышестоящему руководителю для принятия соответствующих мер.

В случае выявления нарушений требований охраны труда, которые могут причинить вред здоровью работников, привести к несчастному случаю или аварии, работа приостанавливается до устранения этого нарушения, о чем письменно сообщается вышестоящему руководителю.

Результаты проверки с конкретными мероприятиями по устранению выявленных недостатков и нарушений записываются в журнал ежедневного контроля за состоянием охраны труда.

Перечень мероприятий подписывают руководитель участка, общественный инспектор профсоюза по охране труда (уполномоченное лицо по охране труда работников), участвовавшие в проверке.

Руководитель участка, общественный инспектор профсоюза по охране труда (уполномоченное лицо по охране труда работников) по материалам проведения ежедневного контроля при необходимости информируют работников о его результатах.

Ежемесячный контроль проводится начальником цеха с участием общественного инспектора профсоюза по охране труда (уполномоченного лица по охране труда работников), руководителей служб цеха и представителей службы охраны труда (инженера по охране труда).

В ходе ежемесячного контроля проверяются:

· организация и результаты ежедневного контроля;

· выполнение мероприятий, намеченных в результате проведения всех видов контроля, а также мероприятий, предусмотренных коллективным договором, соглашением, планом мероприятий по охране труда;

· выполнение приказов и распоряжений руководителя организации, результатов рассмотрения представлений общественных инспекторов профсоюза по охране труда (уполномоченных лиц по охране труда работников), мероприятий по документам расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

· исправность и соответствие производственного оборудования, транспортных средств и технологических процессов требованиям охраны труда;

· соблюдение работниками правил, норм и инструкций по охране труда;

· выполнение графиков планово-предупредительных ремонтов производственного оборудования, вентиляционных и аспирационных систем и установок, соблюдение технологических режимов и инструкций;

· состояние рабочих мест, проходов, проездов, переходов и прилегающей к цеху территории;

· наличие и состояние защитных, сигнальных и противопожарных средств и устройств, контрольно-измерительных приборов;

· своевременность и качество проведения инструктажа работников по охране труда;

· наличие средств индивидуальной защиты и правильность их использования работниками;

· предоставление работникам компенсаций по условиям труда;

· состояние санитарно-бытовых помещений и устройств, обеспечение работников смывающими и обезвреживающими средствами;

· соблюдение установленного режима труда и отдыха, трудовой дисциплины;

· состояние кабинетов и уголков по охране труда, наличие и состояние учебных пособий и средств наглядной агитации.

Выявленные недостатки в процессе проведения ежемесячного контроля заносятся в журнал ежемесячного контроля за состоянием охраны труда, в котором указываются мероприятия, назначаются их исполнители и сроки исполнения.

В случае выявления нарушений требований охраны труда, которые могут причинить вред здоровью работников или привести к аварии, работа приостанавливается до устранения этих нарушений, о чем письменно сообщается руководителю организации.

Начальник цеха организует выполнение мероприятий по устранению недостатков и нарушений по охране труда, выявленных в ходе проведения ежемесячного контроля. О нарушениях, которые не могут быть устранены работниками цеха, сообщается руководству организации.

Контроль выполнения указанных мероприятий осуществляют начальник цеха, другие руководители и специалисты, служба охраны труда, общественный инспектор по охране труда (уполномоченное лицо по охране труда работников).

Итоги проведения ежемесячного контроля рассматриваются в цехе на совещании, собрании с участием руководителей структурных подразделений, представителей профсоюза (уполномоченных лиц по охране труда работников).

Ежеквартальный контроль осуществляется руководителем организации (его заместителями) с участием руководителей служб, отделов, общественного инспектора по охране труда (уполномоченного лица по охране труда работников).

В ходе ежеквартального контроля проверяются:

· организация и результаты проведения ежедневного и ежемесячного контроля;

· выполнение мероприятий по охране труда, предусмотренных коллективными договорами, соглашениями и другими локальными нормативными актами;

· выполнение мероприятий по документам расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

· своевременность проведения аттестации рабочих мест по условиям труда и выполнения мероприятий по ее результатам;

· техническое состояние и содержание зданий, сооружений, помещений и прилегающей к ним территории в соответствии с требованиями охраны труда, состояние дорог, тротуаров, проходов и проездов;

· соответствие рабочих мест, технологического, грузоподъемного, транспортного, энергетического и другого оборудования требованиям охраны труда;

· эффективность работы вентиляционных систем и установок;

· выполнение графиков планово-предупредительного ремонта производственного оборудования;

· обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты и организация ухода за ними;

· наличие и состояние средств коллективной защиты;

· состояние санитарно-бытовых помещений и устройств;

· организация лечебно-профилактического обслуживания работников;

· состояние кабинетов и уголков по охране труда;

· своевременность и качество обучения и инструктажа работников по вопросам охраны труда;

· соблюдение установленного режима труда и отдыха, трудовой дисциплины и другое.

По результатам ежеквартального контроля по каждому цеху оформляется акт, в котором указываются обнаруженные недостатки и меры по их устранению

Требование по охране труда при выполнении работ

Требования безопасности труда по эксплуатации станка с ЧПУ устанавливаются соответствующими разделами руководства по эксплуатации цеха. Обслуживание ведётся одним оператором 2-го разряда и периодически наладчиком 4-го разряда.

Персонал, допущенный в установленном на предприятии порядке к работе на станке, а также к его наладке и эксплуатации обязан:

- получить инструктаж по охране труда;

- ознакомиться с общими правилами эксплуатации и ремонта станка и указаниями по безопасности труда, прилагаемыми к документации, входящей в состав станка.

При наладке станка 1А734Ф3 необходимо:

- проверить заземление станка;

- проверить правильность работы блокировочных устройств на холостом ходу;

- перед пуском проверить крепление обрабатываемой детали.

Разжим детали «Чашка левая» невозможен при выполнении обработки РИ.

Проверить наличие ограждения, защищающего рабочий персонал от брызг СОЖ.

Согласно положениям по охране труда, рабочий не имеет право:

- устранять неполадки электрооборудования лицам, не имеющим права обслуживания электроустановок;

- при необходимости устранения любой из неполадок станок нужно перевести в режим "Наладка";

- устранять неисправности станка под напряжением;

- выполнять любые ремонтные работы на гидроприводе, находящемся под давлением;

- выполнять сварочные работы на трубопроводе, подсоединенном к гидроприводу;

Выполнение различных видов работ в промышленности сопровождается выделением в воздушную среду вредных веществ. Вредное вещество - это вещество, которое в случае нарушения требований безопасности может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые как в процессе работы, так и в отдалённые сроки жизни настоящих и последующих поколений.

Все опасные факторы можно подразделить на 4 раздела:

1 Физические (пыль, шум, вибрация)

2 Химические (радий, ртуть, свинец)

3 Биологические (микробы, споры, микроорганизмы)

4 Психофизиологические (нервные перегрузки, стрессы, утомления)

Химические вещества делятся на твёрдые яды(свинец Pb, мышьяк Sn, некоторые виды красок) и жидкие и газообразные яды(оксид углерода, бензин, бензол, сероводород, ацетилен, спирты, эфир и др.). По характеру токсичности их можно подразделить на 1)едкие (серная кислота HCl, соляная кислота HSO , оксид хрома CrO и др.); 2)действующие на органы дыхания (двуокись серы SO , кремниевый оксид SiO , аммиак NH и др.); 3)действующие на кровь (CO, мышьяковистый водород и др.); 4)действующие на нервную систему (спирты, эфир, углеводороды) ГОСТ 12. 1. 007-76 устанавливает 4 класса опасности:

1 чрезвычайно опасные(предельно допустимая концентрация ПДК<0.1мг/куб.м.)

2 высокоопасные (0.1<ПДК<1.0мг/куб.м.)

3 умеренно опасный(1. 0<ПДК<10. 0мг/куб. м.)

4 малоопасный(ПДК>10. 0мг/кубич. м.)

Все эти вещества отравляют местную среду на производстве; так, например, повышается канцерогенное воздействие, а газообразные вещества могут привести к летальному исходу рабочих(метиловый спирт - к слепоте). Контроль за концентрацией вредных веществ осуществляется санэпидемстанциями, а также при помощи экспрессных и автоматических методов(всевозможные газоанализаторы, хромотографы и иные современные приборы). Снижения влияния ядовитых веществ можно добиться при максимальной механизации и автоматизации производства, модернизации технического оборудования, эффектной вентиляции(как местной, так и общеобменной). Что касается непосредственно рабочих, то среди них должны проводиться частые медосмотры, они должны быть обеспечены чистыми столовыми и душевыми, необходима также выдача и своевременная очистка современной спецодежды; не стоит забывать и о дегазации помещений. В конкретных случаях нужно выдавать трудящимся спецперчатки, маски, защитные щитки, очки; иногда противогазы, иногда предупреждающие заболевания мази.

Следующим рассматриваемым фактором будет Пыль - мельчайшие твёрдые частицы, способные некоторое время находиться в воздухе во взвешенном состоянии. Образуется при рытье коммуникационных линий, монтаже зданий, отделочных работах, очистке поверхностей и др. Пыль характеризуется химическим составом, размером и формой частиц, их плотностью, электрическими, магнитными и другими свойствами. Степень измельчённости пыли называется ее дисперсностью. Дисперсный состав может быть представлен в виде таблиц, математических выражений или графиков. Одна из основных характеристических величин пыли - скорость витания частиц, то есть скорость их осаждения под действием силы тяжести в невозмущённом воздухе.

В зависимости от состава пыли изменяется ее вредность; к примеру, наиболее вредным для человека считается диоксид кремния SiO , который вызывает такое заболевание, как силикоз. По химическому же составу пыль подразделяется на органическую (древесная, хлопковая), неорганическую(цементная, карбидная) и смешанную. ПДК колеблется от 1 до 10 мг/кубич. м.

Выявим способы защиты от пыли на производстве. Это опять-таки максимальная механизация, модернизация и автоматизация производственных процессов; применение герметического оборудования для транспортировки пылящих материалов; использование увлажнённых сыпучих материалов; применение эффективных аспирационных установок, что позволит удалять отходы и пыль; тщательная и систематическая пылеуборка помещений с помощью современных средств; применение в качестве средств индивидуальной защиты респираторов, очков, противопыльной спецодежды.

Электробезопасность

Основные меры защиты от поражения эл. током являются :

- обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением для случайного прикосновения, устранение опасности поражения при появлении напряжений на корпусах, кожухах;

- защитное заземление, зануление, защитное отключение;

- использование низких напряжений;

- применение двойной изоляции.

Принцип зануления - превращения пробоя на корпус в однофазное короткое замыкание (т.е. замыкание между фазой и нулевым проводом) с целью вызвать большой ток, способный обеспечить срабатывание защиты, т.е. отключить установки от питающей сети. Такой защитой являются: плавкие предохранители, автоматы установленные в станке 1А734Ф3.

Санитарно - гигиенические требования

В цеху установлена приточная и вытяжная винтеляция.

Конструкция и работа вентиляционной системы в цехе полностью соответствует следующим показателям:

Разнос решеток забора и выброса воздуха вентиляционных систем промышленных предприятий должен осуществляться как по высоте, так и по ширине - по высоте - 4 метра (минимум), по ширине - 12 м.

Система отопления в цехе совмещена с вентиляцией, т.е. выполнена по схеме воздушное отопление - вентиляция подаеттеплый воздух в объеме, достаточном для поддержания зимой необходимой температуры в цехе.

Приточная вентиляция, смонтированная на участке, состоит из воздухозаборного устройства для забора чистого воздуха, воздуховодов, по которым воздух подаётся в помещение, фильтров для очистки воздуха от пыли и устройства для подогрева воздуха. Приточная вентиляция совмещена с воздушным отоплением и в зимнее время подаваемый воздух подогревается.

Фактические значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне в течении года удовлетворяют допустимым микроклиматическим условиям для соответствующего периода года.

Производственное освещение.

Для участка механической обработки детали «Чашка левая» КЕО естественного освещения равно 5%, КЕО совместного освещения - 3%.

Рабочие зоны должны освещаться в такой мере, чтобы рабочий имел возможность хорошо видеть процесс работы, не напрягая зрение и не наклоняясь для этого к инструменту и обрабатываемому изделию, расположенным не далее 0,5 м от глаз.

При освещении цеха используется система, при которой в светлое время суток недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным. Естественное освещение является комбинированным, сочетающим боковое (через оконные проёмы) и верхнее (через застеклённые перепады высот в кровле здания). Такое освещение обусловлено тем, что ширина цеха более 12 метров. Искусственное освещение по конструктивному исполнению является также комбинированным, так как к общему освещению добавляется местное. В соответствии с нормами проектирования естественного и искусственного освещения СНБ 2.02.05-98 зрительные работы относятся к классу высокой точности III разряда, подразряда В (наименьший объект различения 0,3-0,5 мм, цена деления мерительного инструмента 0,5 мм). Нормативное значение минимальной освещённости на рабочем месте для искусственного комбинированного освещения 750 лк; коэффициент естественного освещения КЕО совмещённого комбинированного 2-3%.

Станки токарной группы, снабжены встроенными и пристроенными устройствами местного освещения зоны обработки.

Освещённость от светильников общего назначения в зоне обработки станков должна составлять не менее 300лк в горизонтальной плоскости.

Светильники местного освещения, применяемые в станках, должны отвечать требованиям ГОСТ 15597-90 и ГОСТ 17677-90. Для питания встроенных светильников местного освещения с лампами накаливания следует применять напряжение не менее 24В, местное освещение должно иметь индивидуальные выключатели, располагаемые в местах, удобных для обслуживания.

Фактическое значение освещённости в цехе, в частности, на рабочих местах удовлетворяет требуемым нормам.

С учётом нормативных требований к освещению производственного участка по ГОСТ 2239-90 и ГОСТ 6825-90 в цеху установлены лампы накаливания:

- общего освещения на 220В НБК-100 со световым потоком 1450лк. и светоотдачей 14,5 лм/Вт;

- местного освещения на напряжение 36 В НО 36-40 мощностью 40 Вт и световым потоком 1000lm.

Производственный шум.

Источниками шума в цеху являются работающие электродвигатели станков, контактирующие между собой обрабатываемые и обрабатывающие поверхности, элементы привода станков и другое технологическое оборудование.

Шум оказывает вредное воздействие на весь организм и в первую очередь на центральную нервную систему, а также на сердечно-сосудистую. Длительное воздействие сильного шума может привести к ухудшению слуха, а в отдельных случаях - к глухоте.

При обработке деталей на станках уровень звука в зависимости от выполняемой операции достигает 95дБА.

Вибрация.

Причины возникновения вибрации в основном те же, что и шума, разница лишь в восприятии вестибулярным аппаратом и органами осязания, а шум органами слуха.

Основными параметрами вибрации, происходящей по синусоидальному закону, являются: амплитуда виброперемещений, амплитуда колебательной скорости, амплитуда колебательного ускорения, период колебаний.

Мероприятия по устранению вибрации:

Для уменьшения вибрации металлорежущие станки на участке механической обработки шестерни устанавливают на виброизолирующих опорах. Двигатели и вентиляторы вентиляционных систем устанавливают на виброгасящих основаниях со звукоизолирующими прокладками. Вентиляторы соединены с воздуховодами через эластичные вставки. Для защиты, работающих, от воздействия общей вибрации применяют деревянные решётки.

В качестве индивидуальной защиты от вибраций, передаваемых человеку через ноги, рекомендуется носить обувь на войлочной или толстой резиновой подошве. Для защиты рук рекомендуется виброгасящие перчатки. Также средствами защиты при уровни шума в 80дб являются шумоподавляющие наушники ШДБ-15.

В результате проведённых мероприятий уровень общей вибрации не превышает допустимого значения 80 дБ согласно ГОСТ 12.1.012-90

Пожарная безопасность

Система пожарной безопасности в РБ включает в себя комплекс экономических, социальных, организационных, научно-технических и правовых мер, направленных на предупреждение и ликвидацию пожаров.

Ответственность за пожарную безопасность возлагается на руководителей предприятий. На каждом производственном объекте (цех, лаборатория, склад и т.п.) приказом назначается ответственный за пожарную безопасность. В цеху ответственным за пожарную безопасность является мастер.

Для обеспечения пожарной безопасности руководитель обязан:

- Назначить в структурных подразделениях ответственных лиц за пожарную безопасность.

- Установить строгий противопожарный режим путем разработки и утверждения инструкций о мерах пожарной безопасности, правил использования нагревательных приборов, норм хранения пожаро- и пожаровзрывоопасных веществ и химикатов. Определить места курения и складирования полуфабрикатов и готовой продукции; эвакуационные выходы и подступы к средствам пожаротушения; порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы. Установить постоянный контроль за соблюдением всеми рабочими, служащими, обслуживающим персоналом противопожарного режима предприятия.