Управление качеством изготовления червячных фрез

ж) не удалять стружку во время работы, пользоваться для удаления стружки специальными крючками и щетками;

з) прекратить работу при возникновении вибраций и посторонних шумов, проверять крепление обрабатываемых деталей и инструмента, принимать меры к устранению причины вибрации или шума;

и) выключить станок и снимать напряжение отключением вводного автомата при:

- уходе даже на короткий срок;

- временном прекращении работы;

- уборке, смазке и чистке оборудования.

к) следить за тем, чтобы двери электрошкафов, крышки распределительных коробок и других электрических устройств были закрыты, а уплотнения не имели повреждений.

12. запрещается устранять неисправности электрооборудования лицам, не имеющим права на обслуживание электроустановок (не электрикам), а также любые неполадки в работе при автоматическом режиме.

При необходимости устранения неполадок станок следует перевести в наладочный режим.

13. Необходимо соблюдать меры предосторожности при устранении неполадок и помнить, что при нажатии кнопок с определенными надписями соответствующие механизмы совершают движение.

14. Запрещается снимать и нарушать каким-либо другим способом, деблокировать предусмотренные электросхемой блокировки, работать с нарушенными блокировками, а также с неисправной схемой системы контроля и сигнализации.

В определенных случаях при необходимости включения гидромеханизма вручную (нажатием на сердечник электромагнита реверсивного золотника), следует предварительно убедится в том, что положение остальных механизмов исключает аварию при движении механизма, включаемого вручную.

15. Не допускается выполнять любые ремонтные работы на гидроприводе, находящемся под давлением, производить сварочные работы на трубопроводах, присоединенных к гидроприводу, оставлять отсоединенными трубопроводы и не заглушенными отверстия при прекращении ремонтных работ по гидроприводу, работать на станке при наличии наружных утечек из соединений трубопроводов и гидроаппаратов и неисправности контрольно-регулирующей аппаратуры (манометров, дросселей, клапанов, реле давления и т.д.).

Для получения полного представления о механизме формирования опасных производственных ситуаций следует применять системные методы анализа.

В процессе анализа имеющихся статистических данных были выявлены также основные источники опасных и вредных производственных факторов. Изучение причин и обстоятельств рассматриваемых происшествий показало, что среди используемых в настоящее время видов энергии наибольшую опасность представляют энергия электрического тока, кинетическая энергия движущихся машин и механизмов, термомеханическая энергия твердых, жидких и газообразных веществ.

Общей характерной чертой практически всех рассматриваемых происшествий явилось, то, что для их возникновения необходимо появление, как правило, не одной, а нескольких предпосылок, образующих в совокупности причинную цепь происшествия. Наиболее типичной причинной цепью оказалась последовательность событий-предпосылок следующего вида [5]:

- ошибка человека и (или) отказ технологического оборудования и (или) недопустимое внешнее воздействие;

- появление опасного фактора в неожиданном месте и (или) не вовремя;

- неисправность либо отсутствие средств защиты и (или) неточные действия работающих либо посторонних лиц в этой ситуации;

- воздействие опасных и (или) вредных производственных факторов на незащищенные элементы технологического оборудования, людей, окружающую среду.

Рисунок 5.2 - Распределение исходных причин происшествий

Диаграмма распределения исходных предпосылок (инициаторов причиных цепей происшествия) представлена на рисунке 5.2. Ее анализ свидетельствует о том, что при установившемся к концу исследуемого времени уровне организации работ на изучаемых объектах и принятой технологии их проведения, можно утверждать о доминирующей роли работающих в формировании первичных условий для возникновения происшествий.

Более пристальное и детальное изучение обстоятельств происшествий с целью выявления первопричин, обусловивших ошибки работающих, позволило установить дополнительные факторы и их соотношение между основными компонентами системы «человек-машина-среда».

Среди факторов, непосредственно способствующих аварийности и травматизму, выделились слабые практические навыки работающих в нестандартных или сложных ситуациях, неумение правильно оценивать информацию о состоянии протекающих с их участием процессов, низкое качество конструкции рабочих мест, недостаточная в ряде случаев технологическая дисциплинированность их исполнителей.

Все травмоопасные и аварийноопасные ситуации обусловлены сложной системой причинно-следственной связи разных событий и явлений. При изучении обстоятельств несчастного случая выявляются основные и косвенные причины существования возникновения опасной зоны (опасных условий); организационные причины, приведшие к нахождению человека в опасной зоне и к травме. Для устранения закономерностей и причино-следственных связей, а также потенциально опасных ситуаций используют метод типа «Дерево отказов», сущность его заключается в том, что исходную причину разбивают на совокупность более частных, но более простых и конкретных подпричин. В результате нахождения таких подпричин на нижнем уровне выявляется набор измеряемых причин.

Головное событие (несчастный случай) образуется из двух основных событий, а именно опасного отказа машины, т.е. возникновения опасной зоны на рабочем месте (выброс стружки, отказ блокировочных средств и т. д.) и опасной ошибки (отказа) человека, т.е. появление его в опасной зоне, вследствие неоправданных действий, неточностей, допущенных самим потерпевшим или другим работником или одновременно обоими. Каждое из основных событий (отказов, причин) является следствием одного или нескольких других событий. Построение «Дерева отказов человеко-машинной системы» и его анализ завершают, когда устанавливают первоначальное событие - отказ - как исходные причинные факторы несчастного случая или на таком уровне, где дальнейший анализ невозможен или не требуется по каким-либо причинам.

В станке предусмотрены меры для уменьшения его опасности. Станок не начинает работу до тех пор, пока не будет закрыто ограждение, предохраняющее оператора от брызг СОЖ и от отлета стружки. Агрегаты станка ограждены предохранительными кожухами. Системы обслуживания станка сконструированы и расположены так, чтобы уменьшить степень их влияния на человека и станок во время сбоя. В станке предусмотрены датчики, контролирующие состояние станка и его частей во время работы и сигнализирующие о неполадках. Сигнал передается на панель блока управления.

Безопасность станка обуславливается отказами его частей и элементов. Опасны, как правило, внезапный отказ, скрытый отказ, конструктивный отказ и производственный отказ, т.к. они не предусмотрены, и трудно определить время и причины их возникновения.

Проводится анализ отказов методом АВПО (Анализ видов и последствий отказов). Оценку отказов производим по трем основным шкалам: влияние отказа на результат работы, возможность контроля появления данного отказа и частота непредусмотренного отказа, представленных в таблицах 5.1-5.3

Таблица 5.1 Влияние отказа на безопасность системы

Отказ не влияет на безопасность системы	1
Отказ влияет почти незаметно	2-3
Отказ влияет, но слабо	4-5
Отказ влияет с не продолжительной ликвидацией последствий	6-8
Отказ сильно влияет с последующей относительно продолжительной ликвидацией последствий	8-9
Отказ влияет катастрофически	9-10

Таблица 5.2 Контроль появления данного отказа

Контроль возможен при внешнем осмотре	1
Контроль возможен по вторичным признакам	2-3
Контроль возможен, но требует специальных приспособлений	4-5
Контроль возможен при диагностировании и проверке	6-8
Контроль теоретически возможен, но нереализуем или труднореализуем на практике	8-9
Контроль теоретически невозможен	9-10

Таблица 5.3. Частота появления непредусмотренного отказа

Нет или почти невозможно	1
Редко	2-3
Умеренная вероятность отказа	4-5
Отказ возможен	6
Высокая вероятность отказов	7-9
Вероятны повторные отказы	9-10

Величины частоты отказов взяты из сведений об аналогичных агрегатах.

Результаты произведенной оценки отказов рассматриваемых агрегатов станка и их частей, узлов и элементов сводятся в таблицу 4.4.

Таблица 5.4. Количественное влияние отказов на безопасность системы агрегатного станка и его составляющих.

Наименование отказавшей части	Наименование отказа механизма или узла	Анализ показателей отказов по шкалам для станка-аналога	Величина опсаности станка-аналога nан.	Анализ показателей отказов по шкалам для модернизированного станка	Величина опасности модернизированного станка n	Величина доли отказа модернизиро-ванного станка относительно отказа станка-аналога
Отказ ИЭ	Отказ механизма подачи энергии Прекращение подачи энергии	2х9х2 2х10х2	36 40	2х9х2 2х10х2	36 40	0 0
Отказ ПЭ	Отказ мотора Отказ редуктора	4х7х3 6х7х3	84 126	4х7х3 6х7х3	84 126	0 0
Отказ Осн		9х9х2	192	9х9х2	192	0
Отказ ЗВД	Отказ гидравлики Отказа элементов конструкции	8х3х3 7х3х4	72 96	8х2х2 7х2х4	32 48	0,444 0,500
Отказ ПДС	Отказ гидравлики Отказ несущего механизма Отказ механизма фиксации Отказ механизма поворота Отказ механизма продольного перемещения	6х7х2 7х7х4 6х7х4 6х7х4 6х8х3	84 196 168 168 144	5х2х2 7х7х3 6х6х4 5х2х2 -	20 147 144 20 -	0,238 0,750 0,857 0,119 1
Отказ ОГ	Отказ механизма зажима инструмента Отказ несущего механизма Отказ механизма выставления головки Отказ механизма вращения Отказ механизма продольного перемещения	9х2х4 6х6х4 4х5х4 4х3х4 4х6х3	72 144 80 48 72	9х2х4 4х6х4 4х5х4 4х3х3 4х6х3	72 144 80 36 72	0 0 0 0,750 0
Отказ ЗД	Отказ системы гидропривода Отказ устройств контроля зажима Отказ элементов конструкции	9х8х3 7х2х2 8х5х5	216 28 200	9х8х3 7х2х2 8х5х5	216 28 200	0 0 0
Отказ СО	Отказ системы смазки Отказ системы охлаждения Отказ системы местного освещения	6х2х2 6х2х2 1х1х3	24 24 3	6х2х2 6х2х2 1х1х3	24 24 3	0 0 0
Отказ СУ	Отказ системы датчиков Отказ механизмов контроля	10х9х2 7х6х3	180 126	10х9х2 7х6х3	180 126	0 0

При осуществлении оценки показателя качества методом АВПО для сравнения полученного значения с допустимым задаются приоритетным числом риска. Величины значений отказа полученных в результате анализа сравниваются с данным числом. Если значение какого-либо отказа превышает приоритетное число риска, то система не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к оцениваемому показателю и необходима ее дальнейшая доработка. График зависимости ПРЧ = f (P(t)) изображен на рисунке 4.5.

Зависимость имеет вид:

,

где ПРЧ - приоритетное число,

Р(t) - безотказность работы.

Рисунок 4.5 - График зависимости ПРЧ = f (P(t))

Известно, что для автомобилей на волжском автомобильном заводе при вероятности безотказной работы равной 0,9 принятое приоритетное число равняется 350. Зависимость для данных значений имеет вид:

.

Из данного выражения определяется конкретное значение ПРЧ для заданной безотказности станка-аналога равной 0,7:

.

Сравнивая полученное ПРЧ и полученные в результате анализа величины риска отказов агрегатов и механизмов станка можно заключить, что полученные значения не входят в зону большого риска.

При проведении свертывания находится среднее арифметическое значение показателей качества с учетом того, значение опасности какой части системы сильнее влияет на безопасность системы в целом. Следует учесть, что если уровень опасности объекта больше уровня опасности определенного научно-технической документацией для данного объекта, то безопасность системы равняется нулю.

,

где: УО - уровень опасности системы;

N_max = 1000 - максимальное число опасности объекта;

п_i - величина опасности i-го объекта;

_i - коэффициент весомости i-го объекта;

m - количество суммированных объектов.

Таблица 5.5 Таблица значений отказов и коэффициентов весомости для расчета уровня опасности системы станка

Наименование отказавшей части	Наименование отказа механизма или узла	Коэффициент весомости отказа механизма или узла	Уровень опасности механизма или узла	Коэффициент весомости отказа части	Уровень опасности части	Долевое значение уровня опасности части в единичной системе станка
Отказ ИЭ	Отказ механизма подачи энергии	0,474	0,038	0,021	0,001	0,0021
	Прекращение подачи энергии	0,526
Отказ ПЭ	Отказ мотора	0,4	0,109	0,058	0,006	0,0125
	Отказ редуктора	0,6
Отказ Осн			0,192	0,103	0,020	0,0417
Отказ ЗВД	Отказ гидравлики	0,427	0,856	0,458	0,392	0,8167
	Отказа элементов конструкции	0,571
Отказ ПДС	Отказ гидравлики	0,111	0,198	0,106	0,021	0,0438
	Отказ несущего механизма	0,258
	Отказ механизма фиксации	0,221
	Отказ механизма поворота	0,221
	Отказ механизма продольного перемещения	0,189
Отказ ОГ	Отказ механизма зажима инструмента	0,173	0,096	0,051	0,005	0,0104
	Отказ несущего механизма	0,347
	Отказ механизма выставления головки	0,192
	Отказ механизма вращения	0,115
	Отказ механизма продольного перемещения	0,173
Отказ ЗД	Отказ системы гидропривода	0,486	0,197	0,106	0,021	0,0438
	Отказ устройств контроля зажима	0,064
	Отказ элементов конструкции	0,450
Отказ СО	Отказ системы смазки	0,470	0,023	0,012	0,0003	0,0006
	Отказ системы охлаждения	0,470
	Отказ системы местного освещения	0,060
Отказ СУ	Отказ системы датчиков	0,588	0,158	0,085	0,0134	0,0279
	Отказ механизмов контроля	0,412

Конкретное значение интегрального показателя опасности системы агрегатного станка-аналога, определенного путем аддитивной свертки следующее:

6. Расчёт экономической эффективности проекта

6.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Таблица 6.1

Базовый вариант	Проектируемый вариант
Фактический снимаемый припуск на операции шлифование профиля - 0,6-0,8 мм	Технологический припуск соблюдается и составляет - 0,4-0,5 мм
Стойкость фрезы - 15000 дет.	Ожидаемая стойкость фрезы - 18000 дет.
Доля брака по отклонениям по точности - 2%	Брак по отклонениям по точности исключен

В экономическом расчете предлагается сравнить те операции технологического процесса, которые претерпели наибольшее изменение. Операция шлифование профиля в базовом варианте делается быстрее, за счет сокращения величины припуска, остальные операции технологического процесса значительных изменений по времени не претерпели.

За счет улучшения качества поверхностного слоя на операции заточной, повышается стойкость фрезы.

Единственное материальное вложение, которое потребуется в проектируемом варианте - это изготовление станочной оснастки на каждый типоразмер фрезы. Различных типоразмеров червячных фрез, по наружному диаметру и посадочному отверстию 7.

Ориентировочная стоимость оснастки:

Оправка на заточную операцию - 11000 руб.

Коническая оправка - 3500 руб.

Цанговая оправка - 9500 руб.

Итого затраты на приспособления:

Ц_пр=7*(11000+3500+9500)=168000

6.2 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

№ п/п	Показатели	Услов. обозн./ един./ измер.	Значение показателей	Источник информации
			Базовый	Проект.
1	2	3	4	5	6
1	Годовая программа выпуска		1500	1500	Данные ИП
2	Норма времени на операцию	Топер. мин.	132	91	Расчет
3	Часовая тарифная ставка: - рабочего оператора - наладчика		24,47 29,98	24,47 29,98	Данные кафедры
4	Коэффициент доплат до часового, дневного и месячного фондов		1,08	1,08	- // -
5	Коэффициент доплат за проф. мастерство		1,12	1,12	- // -
6	Коэффициент выполнения норм		1	1	- // -
7	Коэффициент доплат за условия труда		1,12	1,12	- // -
8	Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы		1,2	1,2	- // -
9	Коэффициент премирования		1,2	1,2	- // -
10	Коэффициент отчислений на социальные нужды		0,356	0,356	- // -
11	Годовой эффективный фонд времени работы: - оборудования - рабочих		4015 1731	4015 1731	- // -
12	Цена единицы оборудования		1000000	1000000	Данные ИП
13	Тариф оплаты за электроэнергию		1	1	Данные кафедры «ЭО и УП»
14	Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления		1,6	1,6
15	Физический срок службы приспособления		5	5
17	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь		3,75	3,75
18	Стоимость эксплуатации 1 площади зданий в год		2000	2000
19	Норма обслуживания станков одним наладчиком		1	1
20	Специализация: - оборудование		Спец.	Спец.
21	Масса заготовки		13,5	13,5
23	Стоимость материала	Цм, Руб/кг	520	520
22	Площадь, занимаемая одним станком	Sуд, М2	3	3

6.3 Расчет необходимого количество оборудования и коэффициентов его загрузки

		Формулы	Значение показателей
№ п/п	Показатели	для расчета	Базовый вариант	Проектный вариант
1 2 3	Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса обработки детали. Принятое количество оборудования Коэффициент загрузки оборудования	Ноб.расч=Тшт*Пг/ФЭ*60*Квн Нбоб.расч=132*1500/4015*60*1=0,82 Нбоб.расч=91*1500/4015*60*1=0,57 Ноб.прин=1 Ноб.прин=1 Кз=Ноб.расч/Ноб.прин Кбз=0,82/1=0,82 Кбз=0,57/1=0,57	0,82 1 0,82	0,57 1 0,57

6.4 Расчет капитальных вложений

№ п/п	Показатели	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Проект.
1	Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование	Так как в проектируемом варианте Тшт меньше, то затрат на оборудование нет.
2	Сопутствующие капитальные вложения
2.1	Затраты на дорогостоящее приспособление.	Кпр=Нпр*Цпр*Кз, т.к. приспособление принимается специальное, то в данном случае Кз=1 Кпр=1*168000*1=168000	168000
3	ОБЩИЕ капитальные вложения	КОБЩ=168000	168000

6.5 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов

№ п/п	Показатели	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Базовый	Проект.
1	Расходы на материалы	Рм= Мд* Цм Рмб=13,5*520=7020 Рмп=13,5*520=7020	7020	7020
2	Основная заработная плата
2.1	Рабочих - операторов	Чр - количество рабочих Збпл.оп=2*24,47*1731*0,82*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/1500=75,3 Зппл.оп=2*24,47*1731*0,57*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/1500=52,3	75,3	52,3
	ИТОГО основная заработная плата		75,3	52,3
3	Отчисления на социальное страхование	Обс=75,28*0,356=26,8 Опс=52,33*0,356=18,6	26,8	18,6
4	Затраты на содержание и эксплуа- тацию обо- рудования
4.1	Затраты на текущий ремонт оборудова- ния	, где Кр=0,3 - коэффициент затрат на текущий ремонт Рбр=1000000*0,83*132*(1+0,1)*0,3/4015*1*60=136 Рпр=1000000*0,57*91*(1+0,1)*0,3/4015*1*60=64,6	136	64,6
4.2	Расходы на содержание и эксплуа - тацию про- изводствен - ной площа- ди	Рплб=1*3*0,83*3,75*2000/1500=12,5 Рплп=1*3*0,57*3,75*2000/1500=5,9	12,5	5,9
	ИТОГО расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	РЭ.ОБб=136+12,5=148,5 РЭ.ОБп=64,6+5,9=70,5	148,5	70,5

6.6 Калькуляция себестоимости обработки по вариантам технологического процесса

№	Статьи	Затраты, руб.	Изменения
	затрат	базов.	проект.	+,-
1	Материал за вычетом отходов	7020	7020	0
1	Основная заработная плата рабочих операторов	75,3	52,3	+23
2	Начисление на зарплату	26,8	18,6	+8,2
3	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	148,5	70,5	+219
	Итого технологическая себестоимость	7270	7161	+109,2
4	Общецеховые накладные расходы Рцех =Зпл.осн*Кцех	2181	2148	+33
	Итого цеховая себестоимость	9451	9309	+142
5	Заводские накладные расходы Рзав =Зпл.осн*Кзав	2835	2793	+42
	Итого заводская себестоимость Сзав =Сцех+Рзав	12286	12102	+184
6	Внепроизводственные расходы Рвн =Сзав*Квнепр	614	605	+9
	Всего полная себестоимость Сполн =Сзав+Рвн	12900	12707	+193

6.7 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Ожидаемая прибыль от снижения себестоимости за счет повышения стойкости фрезы равна:

П_Р.ож1=(С_{полн.баз}*Д2/Д1 - С_{полн.пр})*П_г

Где Д2/Д1=18000/15000=1,2 - отношение сроков службы, соответственно, по проектируемому и базовому вариантам.

П_Р.ож1=(12900*1,2-12707)*1500=4159500 руб

Ожидаемая прибыль от снижения процента неисправимого брака продукции:

П_Р.ож2=((П_бр1 - П_бр2)/100)*С_{полн.баз} * П_г

где П_бр.1, П_бр.2 - процент брака деталей по базовому и проектному варианту;

П_Р.ож2=((1-0)/100)*12900*1500=193500 руб

Общая ожидаемая прибыль:

П_ож.общ. =П_Р.ож.1+ П_Р.ож.2=4159500+193500=4353000 руб.

Налог на прибыль:

Н_приб=П_Р.ож*К_нал

Н_приб=4353000*0,24=1044700руб

Чистая прибыль:

П_Р.чист=4353000-1044700=3308300 руб

Расчетный срок окупаемости капитальных вложений:

Т_ОК= К_Общ/ П_Р.чист

Т_ОК=168000/3308300=0,051, то есть, около, месяца.

Чистая прибыль при повышении качества червячной фрезы составила 3308300 руб. Стандартная технология изготовления червячной фрезы, на примере Инструментального производства, легко переналаживается под изготовление более качественной продукции, капитальные вложения всего 168000 рубля. При этом срок окупаемости данного проекта составил 1 месяц.

Заключение

Дипломный проект содержит комплекс технических решений по повышению качества червячных зуборезных фрез. Выявлены наиболее важные параметры фрез. Произведено деление параметров на стойкостные и точностные. Выявлены операции существующего технологического процесса, на примере Инструментального производства, на которых формируются определяющие параметры фрезы. Выявлены проблемы на данных операциях, препятствующие изготовлению червячных фрез необходимого качества и стойкости.

В технической части проекта разработана качественно новая станочная оснастка и модернизирована существующая. Выполнены расчеты погрешностей, возникающих при работе данной оснастки. Улучшение технологии изготовления позволит сократить долю ручного труда, уменьшит припуска на лимитирующих операциях. Статистическими исследованиями результатов экспериментов, проведенных в ИП ВАЗа, было обосновано сокращение номенклатуры материалов, использующихся для производства червячных фрез, применение нового абразивного инструмента на операции заточке фрезы по передней поверхности.

По результатам проектирования выработана методика, благодаря которой, при минимуме материальных затрат, можно повысить качество изготовления любого инструмента, работающего методом огибания. Решения, предложенные в дипломном проекте, основаны на достаточно глубоком изучении современного положения дел в реальном производстве и вполне могут быть воплощены в жизнь.

Предложен ряд мер по охране здоровья человека и окружающей среды в условиях современного производства.

Ожидаемый эффект от решения поставленных задач, заключается в увеличение стойкости фрезы, снижение уровня дефектности, управляемости процессом производства. В экономической части проекта рассчитаны показатели эффективности. При внедрении в производство, на примере вазовского, необходимо сделать капиталовложения в размере 168000 рублей, что уже через год даст прибыль в размере 3308300 рублей. В итоге, срок окупаемости проекта составит менее одного месяца.

Литература

1. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Белов, А.В. Ильиницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. С.В. Белова. 3-изд., испр. и доп. - М.: Высш. шк., 2001. - 485 с.

2. Белов П.Г. Теоретические основы системной инженерии безопасности. - М.: ГНТП «Безопасность», МИБ СТС. - 1996. 424 с.

3. Годлевский В.Е., Дмитриев А.Я., Изюменко Г.Н., Литвинов А.В., Юнак Г.Л. Применение метода анализа видов причин и последствий потенциальных несоответствий на различных этапах жизненного цикла автомобильной продукции. Под ред. Кокотова В.Я. - Самара: ГП «Перпектива», 2002. - 160 с.

4. ГОСТ 12.0.001-82: Система стандартов безопасности труда. Основные положения. М.: «Издательство стандартов», 2002 - 4 с.

5. ГОСТ 12.0.003-74: Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. М.: «Издательство стандартов», 2002 - 3 с.

6. ГОСТ 27.202-83: Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготавливаемой продукции. М.: «Издательство стандартов», 2002 - 35 с.

7. Панкин А.В. Обработка металлов резанием. М.: Машгиз, 1961 г.

8. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. Под ред. д.т.н., проф. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977 г. 331 с.

9. Исаев А.И. Высокопроизводительное резание в машиностроение. М.: Наука, 1966 г.

10. Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1986 г.

11. Палей М.М., Дибнер Л.Г., Флид М.Д. Технология шлифование и заточки режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1988 г., 288 с.

12. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1979.

13. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1982 г.

14. ГОСТ 27.203-83: Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. М.: «Издательство стандартов», 2002 - 4 с.

15. Гаврилов Г.М. Взаимозаменяемость и точность. г. Самара, 1972 г.

16. Черкашин В.И. Профильное шлифование. М.: Машиностроение, 1971 г.

17. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т2. Под ред. Косиловой и Р.К. Мешерякова. - М: Машиностроение, 1985-496 с.

18. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова - М.: Машиностроение, 1986-288 с.

19. Справочник инструментальщика. Ч.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.А. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева - Л.: Машиностроение, 1987-846 с.

20. ГОСТ 27.204-83: Надежность в технике. Технологические системы. Технические требования к методам оценки надежности по параметрам производительности. М.: «Издательство стандартов», 2002 - 27 с.

21. Допуски и посадки: справочник. В 2-х ч. Ч. 1. В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Бращевский. - Л.: Машиностроение, 1982-543 с.

22. Марков. Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении. Под ред. Ю.М. Соломенцева - М.: Высшая школа, Издательский центр «Академия», 2001-335 с.