Проектирование и расчет червячной формующей машины
Экструзия как один из основных методов переработки полимеров. Экструдер - машина для формования пластичных материалов путем придания им формы. Проектирование и расчет оформляющей головки экструдера и червяка, его производительность и мощность привода.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 07.07.2011 |
| Размер файла | 2,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Федеральное агентствопообразованию Российской Федерации Новосибирский государственныйархитектурно-строительный университет (Сибстрин)
Кафедра строительных машин, автоматики и электротехники
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по курсу: "Механизация и автоматизация технологии отделочных и изоляционных материалов и изделий".
тема: "Проектирование и расчет червячной формующей машины".
Выполнил: Данилов М.Н.
студент гр.563
Руководитель проекта: Чичканов В.В.
Новосибирск 2011
Содержание
- Введение
- 1. Исходные данные
- 2. Проектирование и расчет оформляющей головки экструдера
- 3. Проектирование и расчет червяка
- 4. Расчет производительности экструдера
- 5. Расчет мощности привода экструдера
- 6. Техника безопасности
- Литература
Введение
Одним из основных методов переработки полимеров является экструзия. Экструзия (от позднелат. extrusio - выталкивание) - технология получения изделий путем продавливания расплава материала через формующее отверстие. В промышленности переработки полимеров методом экструзии изготавливают различные погонажные изделия, такие, как трубы, листы, плёнки, профильные полосы, оболочки кабелей и т.д.
Экструдер - машина для формования пластичных материалов, путем придания им формы, при помощи продавливания (экструзии) через профилирующий инструмент (экструзионную головку).
Экструдер состоит из: корпуса с нагревательными элементами; рабочего органа, размещённого в корпусе; экструзионной головки; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств.
В зависимости от конструкции рабочего органа экструдеры подразделяются:
- плунжерные (поршневые);
- одночервячные;
- многочервячные;
- шестеренчатые;
- дисковые.
Наибольшее распространение получили одно - и многочервячные экструдеры.
Диаметр червяка D промышленных одночервячных экструдеров равен 45-90 мм, длина 15-40 D. Наблюдается тенденция к увеличению параметра L/D, что позволяет увеличить степень гомогенизации расплава.
Современные экструдеры оснащаются микропроцессорной техникой, осуществляющей управление машиной; на многих машинах устанавливаются промышленные компьютеры с выводом на экран основных параметров процесса.
1. Исходные данные
Изделие: поручень ПВХ (непластифицированный) (рис.1). Масса: 0,126кг/п. м. Площадь поперечного сечения F = 91 мм2 = 9,1•10-5м2.
Рис.1. Изделие (поручень)
Параметры червяка:
- диаметр гребня Dч = 80 мм;
- отношение длины червяка к его диаметру L/Dч = 15;
- радиальный зазор между гребнем червяка и рабочим цилиндром д = 1 мм;
- глубина винтового канала червяка h = 7 мм;
- толщина гребня e = 7 мм;
- шаг винта t = 80 мм;
- частота вращения червяка n = 0,5с-1.
2. Проектирование и расчет оформляющей головки экструдера
Формующая (оформляющая) головка - это профилирующий инструмент, придающий расплавленному полимеру, выходящему из рабочего цилиндра экструдера, необходимую форму. Внутри головки проходит канал, сечение которого плавно меняется от круглого до сечения, соответствующего профилю изделия на выходе.
От степени совершенства конструкции головки в значительной мере зависит точность поперечных размеров экструдируемого изделия и качество его поверхности.
Конструкция головки должна удовлетворять следующим требованиям:
1) она должна способствовать формирования поперечного сечения потока, соответствующего форме сечения экструдируемого изделия;
2) геометрические размеры профилирующей щели и углы выхода должны обеспечивать возможность работы экструдера с максимальными значениями производительности, при которых еще не наблюдается "эластической турбулентности";
3) конфигурация канала должна исключать образование в нем зон застоя;
4) головка должна обладать достаточным сопротивлением, чтобы на выходе из рабочего цилиндра создавалось противодавление, обеспечивающее качественное смешение и гомогенизацию полимера;
5) конструкция профилирующих органов должна быть достаточно жесткой, чтобы при любых рабочих давлениях сечение проточной части оставалось неизменным;
6) конструкция головки должна обеспечивать возможность регулирования распределения объемного расхода по периметру струи для устранения влияния неточностей расчета и изготовления на профиль экструдируемого изделия.
экструзия экструдер привод полимер
В простейшем случае экструзионная головка состоит из 4-х участков по ходу движения расплава: цилиндрического участка, конического участка, сужающегося участка (сечение плавно меняется от круглого до сечения, соответствующего профилю изделия на выходе) и призматического формующего участка с постоянными размерами сечения.
Подвод расплава к формующему каналу головки должен осуществляться плавно. Каналы, по которым расплав перетекает к формующей части, называются подводящими, они имеют переменное в направлении течения сечение. Назначение подводящих каналов состоит в преобразовании формы потока от сравнительно простой на входе (круглой, овальной, прямоугольной) к фигурной в месте стыка с формующей частью.
Форма и размеры подводящих каналов оказывают непосредственное влияние на качество экструдируемой заготовки.
Поверхность рабочих каналов головки, кроме ее формующей зоны, может быть гладкой или с винтовой нарезкой, позволяющей улучшить процесс гомогенизации расплава. Для получения качественных изделий необходимо, чтобы заключительный отрезок пути расплав перемещался некоторое время по каналу с постоянными размерами сечения. В этом случае происходит наиболее полное выравнивание скоростей движения расплава, проходят релаксационные процессы, ликвидируется пульсация и т.д.
Расчетная схема канала оформляющей головки приведена на рис.2, 3.
Рис.2. Расчетная схема канала оформляющей головки
Рис.3. Расчетная схема канала оформляющей головки
Сечение канала на выходе оформляющей головки экструдера приведено на рисунке 4.
Рис.4. Сечение канала на выходе оформляющей головки
При конструировании проводящего канала головки для расчетов используются уравнения течения ньютоновской или неньютоновской жидкости через каналы различного поперечного сечения. Выбор вида уравнения зависит от конкретных целей расчета, наличия сведений о реологических свойствах материала, а также границ применения выбранного уравнения течения.
Перепад давления в канале заданной геометрии определяется на основе формул гидравликидля вязких жидкостей:
|
где |
сопротивление канала течению (геометрический фактор), см-3; |
||
|
объемный расход, см3/с; |
|||
|
эффективная вязкость (реологический фактор), кг•с/см2. |
Сопротивление канала течению, см-3:
где -коэффициент геометрической формы канала, см3.
Сложная геометрическая форма канала головки условно разбивается на части, наиболее характерные и простые по геометрической форме: цилиндр, конус, кольцо и т.п. Значение коэффициента геометрической формы рассчитывается для каждого участка канала, затем вычисляется суммарный коэффициент.
Общий коэффициент геометрической формы канала, см3:
|
где |
ki |
- |
коэффициенты геометрической формы отдельных участков канала, см3. |
Коэффициент геометрической формы цилиндрического участка канала, см3:
|
где |
диаметр канала, см; |
||
|
длина канала, см; |
Коэффициент геометрической формы конического участка канала, см3:
|
где |
наибольший диаметр канала, см; |
||
|
наименьший диаметр канала, см; |
|||
|
длина канала, см; |
Коэффициент геометрической формы сужающегося (клиновидного) участка канала, см3:
|
где |
ширина канала, см; |
||
|
наибольшая высота канала, см; |
|||
|
наименьшая высота канала, см; |
|||
|
длина канала, см; |
Коэффициент геометрической формы призматического формующего участка канала, см3:
|
где |
площадь поперечного сечения канала, см2; |
||
|
длина канала, см; |
|||
|
коэффициент формы канала; f = 0,95; |
Общий коэффициент геометрической формы канала:
Сопротивление канала течению:
3. Проектирование и расчет червяка
Червяк - это основной рабочий орган экструдера, предназначенный для перемешивания, нагрева и пластификации материала и подачи расплава под давлением в экструзионную головку.
Расчетная схема червяка приведена на рисунке 5.
Рис.5. Расчетная схема червяка
L - длина червяка; D - диаметр гребня червяка; h - глубина винтового канала червяка;
t - шаг винта; д - толщина гребня; б - угол подъемавинтовой линии.
Червяк забирает непластифицированный материал (гранулы или порошок) от загрузочного отверстия, пластифицирует и перемешивает его и равномерно подает в виде гомогенного расплава к оформляющей головке. В результате уплотнения из материала удаляется захваченный вместе с гранулами (или порошком) воздух, и удельный объем материала уменьшается. Для компенсации уменьшения удельного объема материала канал червяка выполняется с уменьшающимся объемом витка (с переменным шагом нарезки или с переменной глубинной нарезки).
По характеру процессов, протекающих на каждом участке червяка, его можно разделить на три основные зоны:
- зона питания (или зона загрузки) - участок, на котором перерабатываемый материал находится в твердом состоянии;
- зона сжатия (или зона плавления) - участок, на котором почти полностью происходит плавление материала;
- зона дозирования (зона нагнетания) - участок, на котором материал находится в расплавленном вязкотекучем состоянии.
Параметры червяка (по заданию):
- диаметр гребня Dч = 80 мм;
- отношение длины червяка к его диаметру L/Dч = 15;
- длина червяка Lч = 1200 мм;
- радиальный зазор между гребнем червяка и рабочим цилиндром z= 1 мм;
- глубина винтового канала (нарезки) постоянная h = 7 мм;
- толщина гребня д = 7 мм;
- шаг винта постоянныйt = 80 мм;
- число заходов червяка i = 1;
- частота вращения червяка n = 0,5 с-1.
Угол винтовой нарезки:
Процессы переработки пластических масс в червячных машинах ведутся при значительных давлениях, достигающих 50 МПа, что определяет повышенные требования к прочностным характеристикам деталей и узлов машин.
Расчетная схема нагружения червяка приведена на рисунке 6.
Рис.6. Расчетная схема нагружения червяка
На червяк действует аксиальная сила Р, крутящий момент Мкр и равномерно распределённая нагрузка g от собственной массы червяка. Силы Р и g вызывают прогиб червяка. Задачей прочностного расчёта является проверка предварительно определённых размеров червяка и определение допустимого прогиба.
Червяк предварительно проверяется на гибкость по формуле:
|
где |
коэффициент, зависящий от метода крепления конечной части вала; k=2; |
||
|
длина червяка, м; |
|||
|
радиус инерции сечения, м. |
Радиус инерции сечения, м:
|
где |
момент инерции поперечного сечения вала червяка, м4; |
||
|
площадь поперечного сечения червяка, м2. |
Момент инерции поперечного сечения вала червяка, м4:
|
где |
диаметр гребня червяка, м; |
||
|
i |
отношение диаметров червяка; |
|
где |
диаметр тела червяка, м; |
||
|
диаметр гребня червяка, м; |
Площадь поперечного сечения червяка в сечении А-А, м2:
л < 50, следовательно расчет червяка ведется по первому варианту расчета.
Прочностной расчет производится на максимально возможные усилия, возникающие в червячных машинах.
Максимальное давление () развивается червяком, когда отверстие в головке закрыто и нет выхода материала из машины (производительность равна нулю).
|
где |
производительность машины, м3/с; |
||
|
константа прямого потока, м3; |
|||
|
константа обратного потока, м3; |
|||
|
частота вращения червяка, с-1; |
|||
|
коэффициент формы прямого потока; ; |
|||
|
коэффициент формы прямого потока; ; |
|||
|
средняя по длине червяка вязкость перерабатываемого материала, кг•с/м2. |
Максимальное давление, кг/м2:
Значение средней вязкости материала определяется из соотношения:
где - перепад давления в экструзионной головке, кг/м2;
Максимальное осевое усилие действующее на шнек, Н:
где - площадь поперечного сечения червяка, м2;
где - диаметр гребня, м;
Крутящий момент действующий на червяк, Н•м:
|
где |
мощность, затрачиваемая на продвижение материала по каналу червяка, Вт; |
||
|
частота вращения червяка, с-1; |
Максимальные касательные напряжения на поверхности червяка, Н/м2:
где - полярный момент сопротивления, м3;
Нормальные напряжения вызываются осевой силой и распределенной нагрузкой q. Максимальные напряжения будут возникать в месте закрепления червяка (у первого подшипника).
Нормальные напряжения, Н/м2:
|
где |
максимальный изгибающий момент от распределенной нагрузки червяка, Н•м; |
||
|
осевой момент сопротивления относительно нейтральной оси, м3; |
Максимальный изгибающий момент от распределенной нагрузки червяка, Н•м:
|
где |
плотность материала червяка, кг/м3; |
||
|
ускорение свободного падения, м/с2; |
|||
|
площадь поперечного сечения червяка, м2; |
|||
|
длина червяка, м; |
Осевой момент сопротивления относительно нейтральной оси, м3:
По третьей теории прочности:
где - допускаемое для материала и заданных условий его работы напряжение, Н/м2; для стали
Максимальный прогиб червяка от распределенной нагрузки q:
|
где |
модуль упругости материала червяка, Н/м2; для стали |
||
|
момент инерции сечения, м4; |
|||
|
распределенная нагрузка от собственной массы, Н/м; |
|||
|
длина червяка, м; |
4. Расчет производительности экструдера
Определяющее влияние на производительность машины оказывает дозирующая зона червяка. Производительность дозирующей зоны сильно зависит от геометрических параметров самого червяка. Производительность же экструдера в целом зависит не только от геометрических размеров шнека и числа оборотов, но и в значительной степени - от конструкции формующей головки.
На основе гидродинамического подхода к анализу взаимодействия рабочих органов с перерабатываемым материалом в дозирующей зоне экструдера принято рассматривать три составляющие потока движения расплава: прямой (вынужденный) поток - поток расплава, движущийся по межвитковому пространству в направлении от зоны загрузки к зоне дозирования вдоль оси шнека, возникающий вследствие вращения шнека относительно цилиндра; обратный поток ? поток расплава, движущийся в противоположном направлении, что вызвано перепадом давления по длине шнека; поток утечек ? поток утечки, движущийся в зазоре между наружной поверхностью витков шнека и внутренней поверхностью материального цилиндра в направлении от зоны дозирования. Подобное разделение на три потока в канале шнека следует считать условным, так как противотока практически не существует, а имеет место некоторое ограничение прямого потока, возникающее в результате сопротивления головки.
Объемная производительность экструдера, м3/с:
|
где |
коэффициент геометрической формы канала головки, м3; |
||
|
частота вращения червяка, с-1; |
|||
|
константа прямого потока, м3; |
|||
|
константа обратного потока, м3; |
|||
|
константа потока утечек, м3. |
Константы прямого, обратного потока и потока утечекдля зоны дозирования червяка с постоянными геометрическими размерами, м3:
|
где |
шаг винта, м; |
||
|
глубина винтового канала (нарезки), м; |
|||
|
число заходов винтовой нарезки; |
|||
|
толщина гребня, м; |
|||
|
угол винтовой нарезки; |
|||
|
радиальный зазор между гребнем червяка и рабочим цилиндром, м; |
|||
|
диаметр гребня, м; |
|||
|
длина зоны нагнетания (зоны дозирования), м; |
При плотности материала с = 1380 кг/м3 объемная производительность экструдера, кг/ч:
При массе изделия m = 0,126 кг/п. м производительность экструдера, п. м. /ч:
5. Расчет мощности привода экструдера
Мощность привода, потребляемая в зоне загрузки, расходуется на преодоление сил трения при движении пробки материала, значение её не велико (около 10% от суммарной потребляемой мощности) и им можно пренебречь. Исключение составляют червячные машины с продольными канавками на внутренней поверхности цилиндра в зоне загрузки. В этом случае потребляемая на продвижение пробки гранул мощность в 2-5 раз больше, чем в машинах с гладким цилиндром.
В зоне плавления мощность затрачивается на преодоление сопротивления движению пробки в тонком слое расплава вблизи стенки цилиндра, а также на преодоление сил трения пробки о сердечник червяка и витки нарезки. Следует отметить, что по длине зоны плавления происходит изменение состояния перерабатываемого материала. Размеры пробки гранул непрерывно уменьшаются, а сама пробка покрывается слоем расплавленного материала. Одновременно меняются теплофизические и реологические характеристики материала, что вызывает определенные трудности при аналитическом описании процесса в зоне плавления. Мощность, затрачиваемая в зоне дозирования, определяется суммой мощностей расходуемых на принудительное проталкивание массы по винтовому каналу червякаN1; на срез материала в зазоре между вершиной витка нарезки и стенкой цилиндраN2; на создание циркуляционного потока в витках нарезки червякаN3. Мощность привода, потребляемая в зоне дозирования с постоянными геометрическими размерами червяка, Вт:
|
где |
диаметр гребня, м; |
||
|
длина зоны нагнетания (зоны дозирования), м; |
|||
|
глубина винтового канала (нарезки), м; |
|||
|
угол винтовой нарезки; |
|||
|
частота вращения червяка, с-1; |
|||
|
эффективная вязкость материала в винтовом канале, кг•с/м2; |
|||
|
эффективная вязкость материала в зазоре между гребнем нарезки червяка и цилиндром, кг•с/м2; |
|||
|
перепад давления в экструзионной головке, кг/м2; |
Значением мощности N3 (на создание циркуляционного потока) в виду ее малости можно пренебречь.
Общая (технологическая) мощность, затрачиваемая на продвижение материала в цилиндре червячной машины, Вт:
Величины эффективной вязкости µ1 и µ2 для различных перерабатываемых материалов определяются по реологическим кривым в зависимости от скоростей сдвига и температуры (µ = f (T,S)).
Скорость сдвига в винтовом канале червяка, с-1:
|
где |
диаметр гребня, м; |
||
|
глубина винтового канала (нарезки), м; |
|||
|
частота вращения червяка, с-1; |
|||
|
шаг винта, м; |
Скорость сдвига в зазоре между гребнем нарезки и цилиндром, с-1:
Эффективная вязкость непластифицированного ПВХ (определяются по реологическим кривым):
Перепад давления в экструзионной головке, кг/м2:
где - перепад давления на i-том участке канала экструзионной головки, кг/м2.
Падение давления на i-том участке канала экструзионной головки, кг/м2:
|
где |
объемная производительность экструдера, м3/с; |
||
|
эффективная вязкость (реологический фактор), кг•с/м2. |
|||
|
коэффициент геометрической формы i-того участка канала, м3: |
Величины эффективной вязкости µi определяются по реологическим кривым в зависимости от скоростей сдвига и температуры (µ = f (T,S)).
Скорость сдвига при движении материала через цилиндрический участок канала, с-1:
|
где |
объемная производительность экструдера, м3/с; |
||
|
диаметр канала, м; |
Скорость сдвига при движении материала через конический участок канала, с-1:
|
где |
объемная производительность экструдера, м3/с; |
||
|
наибольший диаметр канала, м; |
|||
|
наименьший диаметр канала, м; |
Скорость сдвига при движении материала через сужающийся (клиновидный) участок канала, с-1:
|
где |
объемная производительность экструдера, м3/с; |
||
|
ширина канала, м; |
|||
|
наибольшая высота канала, м; |
|||
|
наименьшая высота канала, м; |
Скорость сдвига при движении материала через призматический формующий участок канала, с-1:
|
где |
объемная производительность экструдера, м3/с; |
||
|
площадь поперечного сечения канала, м2; |
|||
|
толщина стенки изделия, м; |
|||
|
коэффициент формы канала; f = 0,95; |
Общие потери давления в оформляющей головке, кг/м2:
Технологическая мощность экструдера:
КПД передаточного механизма установки принимается равным 0,8.
Требуемая мощность электродвигателя, Вт:
Принимается асинхронный двигатель переменного тока 4А160М8У3. Основные характеристики электродвигателя приведены в таблице 1.
Таблица 1
Основные характеристики электродвигателя 4А160М8У3
|
Параметр |
Значение |
|
|
Синхронная частота вращения вала, об/мин |
750 |
|
|
Номинальная мощность, кВт |
11,0 |
|
|
КПД, % |
86 |
Требуемое передаточное отношение привода:
|
где |
частота вращения вала двигателя, об/мин; |
||
|
частота вращения червяка, об/мин; |
6. Техника безопасности
Современные экструзионные агрегаты - крайне сложные устройства. Микропроцессорные системы предназначены для непрерывного контроля и корректировки значений технологических параметров и, тем не менее, учитывая так называемый "человеческий фактор", при работе необходимо неукоснительно соблюдать определенные правила техники безопасности. К основным из них относятся:
1. Эксплуатация экструдера и всей линии допускается только после получения протоколов завершения монтажа, актов сдачи-приемки, актов сдаточных испытаний и работ.
2. При эксплуатации экструдера должен неукоснительно соблюдаться график профилактических и ремонтных действий.
3. Перед запуском экструдера для всех полимеров, кроме полиолефинов, необходимо проводить чистку цилиндра и шнека, фильтра-решетки и формующей головки.
4. Экструдер запускают только после нагрева до заданной температуры с предварительной выдержкой при ее значении в течении 25-30 мин.
5. При переработке галогеносодержащих полимеров оператор экструзионной машины в обязательном порядке должен использовать индивидуальные средства защиты (респиратор, противогаз, перчатки)
6. В экструзионном помещении в обязательном порядке обеспечивается приточно-вытяжная вентиляция, соответствующая установленным нормам.
7. Для очистки червяка, головки, цилиндра при проведении регламентных работ, для чистки поверхностей деталей разрешается использовать только латунные или медные скребки.
8. Чистку оборудования производят незамедлительно после его остановки и в условиях пока оно не охладилось более чем на 10-20 градусов ниже температуры плавления (но не температуры переработки).
9. Запуск экструдера проводят только после прогрева до требуемых значений температур, начиная с минимальной частоты вращения червяка и плавно увеличивая его до номинального значения. Технологические отходы производства следует незамедлительно направлять на повторную подготовку сырья (дробление, нагрев) и переработку.
10. Вращение червяка в незаполненном магистральном цилиндре допускается только в течении времени, предусмотренного регламентом.
11. При эксплуатации экструдеров и экструзионных агрегатов следует соблюдать чистоту на рабочих местах, не допускать захламленности рабочей площадки, соблюдать нормы свободных расстояний между соседним оборудованием.
12. Ремонт экструдеров и агрегатов технологических линий производят в ремонтно-механических подразделениях предприятий или их смежников.
13. Эксплуатация экструзионного оборудования разрешается только при получении письменных свидетельств служб, контролирующих технику безопасности, состояние противопожарного обеспечения, соблюдения санитарных норм.
Все работники, допущенные к эксплуатации экструзионных линий, должны провести соответствующий инструктаж по технике безопасности с записью в журнале и росписью там инструктируемого.
Литература
1. Торнер Р.В., Акутин М.С. "Оборудование заводов по переработке пластмасс". - М.: Химия, 1986.
2. Володин В.П. "Экструзия профильных изделий из термопластов". - СПб.: Профессия, 2005.
3. Соколов М.В., Клинков А.С. "Автоматизированное проектирование и расчет шнековых машин". - М.: "Издательство Машиностроение - 1", 2004.
4. Гиберов З.Г. "Механическое оборудование заводов пластических масс". - М.: Машиностроение, 1967.
5. Гиберов З.Г., Вернер Е.В. "Механическое оборудование предприятий для производства полимерных и теплоизоляционных изделий". - М.: Машиностроение, 1973.
6. Клинков А.С., Шашков И.В. "Оборудование и технология вторичной переработки отходов полимерных материалов". - Тамбов: "Издательство Тамбовского государственного технического университета", 2007.
7. Абраменков Э.А. "Червячные формующие машины. Экструдеры": учебное пособие. - Новосибирск: НГАСУ (Сибстрин), 1992.
8. Гиберов З.Г., Журавлев М.И. "Оборудование заводов пластических масс": атлас конструкций. - М.: Машиностроение, 1973.
9. Кравчик А.Э., Шлаф М.М. "Асинхронные двигатели серии 4А. Справочник". - М.: Энергоиздат, 1982.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Конструктивные схемы шнеков экструзионных машин и оформляющих головок экструдера. Расчетная схема сил вращающегося червяка. Технические особенности геометрической формы канала оформляющей головки. Расчет коэффициентов геометрической формы канала головки.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 07.07.2011Расчет часовой производительности, теплового баланса действующей червячной машины, теплопереноса через стенку гильзы, теплового баланса червячной машины с разработанной "мокрой" гильзой. Расчет и выбор геометрических параметров червяка и мощности привода.
курсовая работа [512,1 K], добавлен 27.11.2013Принципиальная схема одночервячного экструдера и бункера для переработки полимеров. Основные зоны пластицирующего червяка. Поддержание заданного температурного режима. Конструкция фильтров для очистки расплава. Системы управления процессом экструзии.
реферат [898,7 K], добавлен 28.01.2010Параметры технологической линии экструзионного ламинирования при производстве комбинированных пленочных материалов. Расчет производительности экструдера при изменении толщины получаемого покрытия, температуры расплава и скорости движения субстрата.
курсовая работа [64,9 K], добавлен 12.01.2015Общие свойства полимерных пленок. Технологический процесс производства рукавной пленки из полиэтилена низкой плотности. Расчет коэффициента геометрической формы головки и производительности одношнекового однозаходного экструдера для производства пленки.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 04.06.2014Исследование видов картофелеочистительных машин. Анализ основных параметров, влияющих на качество очистки, производительность и мощность машины. Технологический расчет конусной картофелеочистительной машины периодического действия и дискового механизма.
контрольная работа [133,8 K], добавлен 11.02.2014Проектирование и расчет привода, зубчатой передачи и узла привода. Силовая схема привода. Проверочный расчет подшипников качения, промежуточного вала и шпоночных соединений. Выбор смазочных материалов. Построение допусков для соединений основных деталей.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 29.07.2010Определение силы тяги базовой машины. Выбор основных параметров отвала. Тяговый расчет машины при работе с отвалом и ее производительность. Мощность необходимая для работы плужного снегоочистителя. Производительность и мощность цилиндрической щетки.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 20.04.2012Выбор электродвигателя. Кинематический и силовой расчет привода. Расчет червячной передачи. Предварительный расчет валов и ориентировочный выбор подшипников. Конструктивные размеры червяка и червячного колеса. Выбор смазки зацепления и подшипников.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 14.01.2014Выбор электродвигателя и расчёт привода червячной передачи. Определение общего передаточного числа привода и разбивка его по отдельным передачам. Выбор материалов червяка и червячного колеса. Порядок расчета цепной передачи, проектный расчет валов.
курсовая работа [246,2 K], добавлен 04.12.2010
