Технологический процесс обработки деталей "Крышка" и "Шарнир" при годовой программе выпуска 2000 штук

V_табл = 84 м/мин; К₁ = 0,8; К₂ = 1,15; К₃ = 1,05.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20Ф3 n = 350 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_о- подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю по нормативам силу резания P_z ,кг (см. карту Т-5, стр. 35-36,[2])

(15)

P_{Z табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении твердосплавным инструментом, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]).

P_{Z табл.} = 250 кг; К₁ = 0,6; К₂ = 1,1.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт:

(16)

Р_z - окружная сила резания, кг.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 2,23 < 9,0.

Переход 04. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Т-1, стр. 13-16, [2]).

1. Глубина резания t = 0,5 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода суппорта рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм), (3)

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода суппорта, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу суппорта по нормативам:

S_о = 0,7 мм/об, (см. карту Т-2, стр. 22-25, [2])

S_о - подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 50 мин, (см. карту Т-3, стр. 26-27, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Т-4, стр. 29-34, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-4, стр. 32, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, (см. карту Т-4, стр. 33, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки, (см. карту Т-4, стр. 34, [2]).

V_табл = 68 м/мин; К₁ = 0,8; К₂ = 1,15; К₃ = 1,05.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

 (12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20Ф3 n = 250 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_о- подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю по нормативам силу резания P_z ,кг (см. карту Т-5, стр. 35-36,[2])

 (15)

P_{Z табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении твердосплавным инструментом, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]).

P_{Z табл.} = 70 кг; К₁ = 0,6; К₂ = 1,1.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт:

(16)

Р_z - окружная сила резания, кг.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,5 < 9,0.

Переход 05. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Т-1, стр. 13-16, [2]).

1. Глубина резания t = 0,5 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода суппорта рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм), крышка шарнир программный управление заготовка

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода суппорта, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу суппорта по нормативам:

S_о = 0,7 мм/об, (см. карту Т-2, стр. 22-25, [2])

S_о - подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 60 мин, (см. карту Т-3, стр. 26-27, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Т-4, стр. 29-34, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-4, стр. 32, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, (см. карту Т-4, стр. 33, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки, (см. карту Т-4, стр. 34, [2]).

V_табл = 84 м/мин; К₁ = 1,0; К₂ = 1,15; К₃ = 1,05.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20Ф3 n = 400 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_о- подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю по нормативам силу резания P_z ,кг (см. карту Т-5, стр. 35-36,[2])

(15)

P_{Z табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении твердосплавным инструментом, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]).

P_{Z табл.} = 70 кг; К₁ = 0,6; К₂ = 1,1.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт:

(16)

Р_z - окружная сила резания, кг.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,7 < 9,0.

Установ Б.

Переход 06. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал

1. Глубина резания t = 0,5 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода суппорта рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода суппорта, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу суппорта по нормативам:

S_о = 0,8 мм/об, (см. карту Т-2, стр. 22-25, [2])

S_о - подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 50 мин, (см. карту Т-3, стр. 26-27, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Т-4, стр. 29-34, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-4, стр. 32, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, (см. карту Т-4, стр. 33, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки, (см. карту Т-4, стр. 34, [2]).

V_табл = 80 м/мин; К₁ = 1,0; К₂ = 1,0; К₃ = 1,05.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20Ф3 n = 200 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_о- подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю по нормативам силу резания P_z ,кг (см. карту Т-5, стр. 35-36,[2])

(15)

P_{Z табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении твердосплавным инструментом, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]).

P_{Z табл.} = 70 кг; К₁ = 0,6; К₂ = 1,1.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт:

(16)

Р_z - окружная сила резания, кг.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,61 < 9,0.

Переход 07. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Т-1, стр. 13-16, [2]).

1. Глубина резания t = 0,25 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода суппорта рассчитываю по формуле

L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода суппорта, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу суппорта по нормативам:

S_о = 0,7 мм/об, (см. карту Т-2, стр. 22-25, [2])

S_о - подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 150 мин, (см. карту Т-3, стр. 26-27, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Т-4, стр. 29-34, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-4, стр. 32, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, (см. карту Т-4, стр. 33, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки, (см. карту Т-4, стр. 34, [2]).

V_табл = 84 м/мин; К₁ = 1,0; К₂ = 1,15; К₃ = 1,2.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20Ф3 n = 100 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

 ;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_о- подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю по нормативам силу резания P_z ,кг

(15)

P_{Z табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении твердосплавным инструментом, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]).

P_{Z табл.} = 35 кг; К₁ = 0,6; К₂ = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт:

(16)

Р_z - окружная сила резания, кг.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,40 < 9,0.

Переход 08. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Т-1, стр. 13-16, [2]).

1. Глубина резания t = 0,25 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода суппорта рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода суппорта, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу суппорта по нормативам:

S_о = 0,7 мм/об, (см. карту Т-2, стр. 22-25, [2])

S_о - подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 150 мин, (см. карту Т-3, стр. 26-27, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Т-4, стр. 29-34, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-4, стр. 32, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, (см. карту Т-4, стр. 33, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки, (см. карту Т-4, стр. 34, [2]).

V_табл = 84 м/мин; К₁ = 1,2; К₂ = 1,15; К₃ = 1,2.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20Ф3 n = 150 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_о- подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю по нормативам силу резания P_z ,кг (см. карту Т-5, стр. 35-36, [2])

(15)

P_{Z табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении твердосплавным инструментом, (см. карту Т-5, стр. 36, [2]).

P_{Z табл.} = 35 кг; К₁ = 0,6; К₂ = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт:

(16)

Р_z - окружная сила резания, кг.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,38 < 9,0.

Операция 025. Сверлильная с ЧПУ:

Переход 01. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта С-1, стр. 104-105, [2]).

1. Глубина резания t = 12,5 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу по нормативам:

S_о = 0,45 мм/об, (см. карту С-2, стр. 110-114, [2])

S_о - подача на оборот шпинделя станка, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 60 мин, (см. карту С-3, стр. 114, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту С-4, стр. 115-123, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, (см. карту С-4, стр. 117, [2]).

V_табл = 19 м/мин; К₁ = 1,0; К₂ = 1,2; К₃ = 1,0.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 2М55Ф2 n = 300 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю осевую силу резания P_о ,кг (см. карту С-5, стр. 124-126, [2])

(15)

P_{о табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-5, стр. 126, [2]).

P_{о табл.} = 680 кг; К_р = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту С-6, стр. 126-128, [2]):

(16)

N_табл. - мощность резания по таблице;

K _n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

N_табл. = 6,4; K _n = 1,0.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17),

где: N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 1,92 < 3,6.

Переход 02. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта С-1, стр. 104-105, [2]).

1. Глубина резания t = 10 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу по нормативам:

S_о = 0,25 мм/об, (см. карту С-2, стр. 110-114, [2])

S_о - подача на оборот шпинделя станка, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 60 мин, (см. карту С-3, стр. 114, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту С-4, стр. 115-123, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, (см. карту С-4, стр. 117, [2]).

V_табл = 20 м/мин; К₁ = 1,0; К₂ = 1,2; К₃ = 0,7.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле:

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 2М55Ф2 n = 150 об/мин

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.



7. Определяю осевую силу резания P_о ,кг (см. карту С-5, стр. 124-126, [2])

(15)

P_{о табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-5, стр. 126, [2]).

P_{о табл.} = 750 кг; К_р = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту С-6, стр. 126-128, [2]):

(16)

N_табл. - мощность резания по таблице;

K _n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

N_табл. = 10; K _n = 1,0.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 2,2 < 3,6.

Переход 03. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта С-1, стр. 104-105, [2]).

1. Глубина резания t = 8 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу по нормативам:

S_о = 0,45 мм/об, (см. карту С-2, стр. 110-114, [2])

S_о - подача на оборот шпинделя станка, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 40 мин, (см. карту С-3, стр. 114, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту С-4, стр. 115-123, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, (см. карту С-4, стр. 117, [2]).

V_табл = 17 м/мин; К₁ = 1,2; К₂ = 1,2; К₃ = 1,0.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 2М55Ф2 n = 450 об/мин.

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю осевую силу резания P_о ,кг (см. карту С-5, стр. 124-126, [2])

(15)

P_{о табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-5, стр. 126, [2]).

P_{о табл.} = 430 кг; К_р = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту С-6, стр. 126-128, [2]):

(16)

N_табл. - мощность резания по таблице;

K _n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

N_табл. = 2,6; K _n = 1,0.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 1,17 < 3,6.

Переход 04. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта С-1, стр. 104-105, [2]).

1. Глубина резания t = 1 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу по нормативам:

S_о = 0,25 мм/об, (см. карту С-2, стр. 110-114, [2])

S_о - подача на оборот шпинделя станка, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 40 мин, (см. карту С-3, стр. 114, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту С-4, стр. 115-123, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, (см. карту С-4, стр. 117, [2]).

V_табл = 20 м/мин; К₁ = 1,2; К₂ = 1,2; К₃ = 1,0.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле:

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 2М55Ф2 n = 500 об/мин.

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю осевую силу резания P_о ,кг. (см. карту С-5, стр. 124-126, [2])

(15)

P_{о табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-5, стр. 126, [2]).

P_{о табл.} = 430 кг; К_р = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту С-6, стр. 126-128, [2]):

(16)

N_табл. - мощность резания по таблице;

K _n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

N_табл. = 3,3; K _n = 1,0.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где:

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,92 < 3,6.

Переход 05. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Р-1, стр. 161-162, [2]).

1. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина нарезаемой резьбы с полным профилем, мм;

у - величина, учитывающая подход, врезание и перебег, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

2. Шаг резьбы S, мм:

S = 2,0 мм.

S - шаг резьбы, мм.

3. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Р-2, стр. 162, [2]);

К_v - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (см. карту Р-2, стр. 162, [2]).

V_табл = 10 м/мин; К_v = 0,8.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле:

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 2М55Ф2 n = 150 об/мин.

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

 (13)

4. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

5. Определяю крутящий момент М_кр, кГсм (см. карту Р-2, стр. 163, [2]):

(15)

М_{кр табл.} - табличная величина крутящего момента, кГсм (см. карту Р-2, стр. 163, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от диаметра резьбы, (см. карту Р-2, стр. 163, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Р-2, стр. 163, [2]).

М_{кр табл.} = 63 кГсм; К₁ = 2,0; К₂ = 0,65.

6. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту Р-2, стр. 162, [2]):

(16)

М_кр = 81,9 кГсм; n = 150 об/мин.

7. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,12 < 3,6.

Операция 035. Фрезерная:

Переход 01. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Ф-1, стр. 73-75, [2]).

1. Глубина резания t = 3 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Расчет длины рабочего хода L_p.x в мм и средней ширины фрезерования b_ср в мм.

Длину рабочего хода рассчитываю по формуле: L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 301-302, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

Среднюю ширину фрезерования рассчитываю по формуле (см. карту Ф-1, стр. 73, [2]):

(18)

F - площадь фрезеруемой поверхности;

b_ср - средняя ширина фрезерования, мм.

3. Определяю рекомендуемую подачу на зуб фрезы по нормативам S_z в мм/зуб:

S_z = 0,2 мм/зуб (см. карту Ф-2, стр. 83 - 86, [2]);

S_z - подача на зуб фрезы, мм/зуб.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 130 мин, (см. карту Ф-3, стр. 87, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(13)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Ф-4, стр. 88, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от размеров обработки, (см. карту Ф-4, стр. 89, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности и ее твердости, (см. карту Ф-4, стр. 91, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента, (см. карту Ф-4, стр. 91, [2]).

V_табл = 110 м/мин; К₁ = 1,1; К₂ = 0,9; К₃ = 1,1.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле:

(12)

D -диаметр фрезы, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 6М12 n = 350 об/мин.

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

6. Рассчитываю минутную подачу S_м в мм/мин (см. карту Ф-1, стр.74, [2]):

(19)

S_z - подача на зуб фрезы, мм/зуб;

Z_и - число зубьев фрезы;

n - подача станка по паспорту.

7. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин (см. карту Ф-1, стр. 75, [2]):

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_м - минутная подача, мм/мин.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту Ф-5, стр. 101-103, [2]):

(16)

Е - величина, определяемая по таблице;

K₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (см. карту Ф-5, стр. 103, [2]);

K₂ - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания (см. карту Ф-5, стр. 103, [2]).

Е_. = 1,3; K₁ = 1,25; K₂ = 1,0.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 5,36 < 9,0.

Переход 02. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта С-1, стр. 104-105, [2]).

1. Глубина резания t = 1 мм.

t - глубина резания, мм.

2. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле

L_p.x=L_рез + y + L_доп (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина резания, мм;

у - длина подвода врезания и перебега инструмента, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

L_доп - дополнительная длина хода, мм.

3. Пользуясь табличными данными, выбираю соответствующую подачу по нормативам:

S_о = 0,3 мм/об, (см. карту С-2, стр. 110-114, [2])

S_о - подача на оборот шпинделя станка, мм/об.

4. Пользуясь табличными данными, определяем стойкость инструмента по нормативам в минутах резания:

Т_р = 40 мин, (см. карту С-3, стр. 114, [2])

Т_р - стойкость инструмента по нормативам, мин.

5. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

 (11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту С-4, стр. 115-123, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, (см. карту С-4, стр. 116, [2]);

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, (см. карту С-4, стр. 117, [2]).

V_табл = 22 м/мин; К₁ = 1,2; К₂ = 1,2; К₃ = 0,7.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле:

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 6М12 n = 250 об/мин.

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

5. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

7. Определяю осевую силу резания P_о ,кг. (см. карту С-5, стр. 124-126, [2])

(20)

P_{о табл.} - табличная величина силы резания, кг;

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту С-5, стр. 126, [2]).

P_{о табл.} = 540 кг; К_р = 1,0.

8. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту С-6, стр. 126-128, [2]):

(16)

N_табл. - мощность резания по таблице;

K _n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

N_табл. = 5,1; K _n = 1,0.

9. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

(17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 1,07 < 9,0.

Переход 03. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Р-1, стр. 161-162, [2]).

1. Длину рабочего хода рассчитываю по формуле L_p.x=L_рез + y (мм),

(10)

L_p.x. - длина рабочего хода, мм;

L_рез - длина нарезаемой резьбы с полным профилем, мм;

у - величина, учитывающая подход, врезание и перебег, мм, (см. приложение 3, стр. 300, [2]);

2. Шаг резьбы S, мм:

S = 3,0 мм.

S - шаг резьбы, мм.

3. Расчёт скорости резания V в м/мин, числа оборотов шпинделя n в минуту:

(11)

V_табл - табличная величина скорости резания, (см. карту Р-2, стр. 162, [2]);

К_v - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (см. карту Р-2, стр. 162, [2]).

V_табл = 12 м/мин; К_v = 0,8.

Число оборотов шпинделя рассчитываю по формуле:

(12)

D - обрабатываемый диаметр, мм.

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 6М12 n = 100 об/мин.

Скорость резания рассчитываю по формуле:

;

(13)

4. Расчёт основного машинного времени обработки t_м в мин:

(14)

t_м - основное машинное время, мин;

L_p.x - длина рабочего хода, мм;

S_о- подача на оборот шпинделя станка, мм/об;

n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.

5. Определяю крутящий момент М_кр, кГсм (см. карту Р-2, стр. 163, [2]):

(15)

М_{кр табл.} - табличная величина крутящего момента, кГсм (см. карту Р-2, стр. 163, [2]);

К₁ - коэффициент, зависящий от диаметра резьбы, (см. карту Р-2, стр. 163, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (см. карту Р-2, стр. 163, [2]).

М_{кр табл.} = 63 кГсм; К₁ = 4,7; К₂ = 0,65.

6. Рассчитываю мощность резания N_рез в кВт (см. карту Р-2, стр. 162, [2]):

(16)

М_кр = 192 кГсм; n = 100 об/мин.

7. Проверяем по мощности двигателя Nдв в квт:

 (17), где

N_рез - мощность резания;

N_дв - мощность двигателя станка, (глава 1.5.1. стр. 17);

- КПД двигателя. (0,75).

Условия по мощности выполняются, так как 0,2 < 9,0.

Операция 045. Шлифовальная:

Переход 01. Для расчетов режимов резания методом подбора я использовал (карта Ш-1, стр. 190, [2]).

1. Выбор характеристики и определение размеров шлифовального круга (см. стр. 193, [2]):

Характеристика круга при обработке серого чугуна: КЗу 25 СМ1 - СМ2 6 - 7К

D = 75; D_к = 65; l_ш = 70; В = 63.

D - диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

D_к - диаметр шлифовального круга, мм;

l_ш - длина обрабатываемого отверстия, мм;

В - высота шлифовального круга, мм.

2. Расчет числа оборотов шлифовального круга n_кр в минутах:

а) выбор скорости круга V_кр = 30 м/сек, (см. стр. 194, [2]);

б) расчет числа оборотов шлифовального круга, (см. карту Ш-1, стр. 190, [2]):

(21)

в) уточнение скорости по принятым оборотам:

(22)

3. Рассчитываю скорость вращения детали V в м/мин и числа оборотов детали в минуту n (см. карту Ш-3, стр. 194, [2]):

V - скорость вращения детали, (см. стр. 194);

D - диаметр отверстия.

V = 50; D = 75.

(12)

Уточняю частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 3К227ВМ n = 200 об/мин.

(13)

4. Определяю продольную подачу круга S_о в мм/об:

(23)

S_d - подача в долях ширины круга;

S_d = 0,45; В = 63.

5. Рассчитываю длину рабочего хода шлифовального круга L_р.х в мм, (см карту Ш - 1, стр. 191, [2]):

(24)

6. Рассчитываю число двойных ходов круга n_д.х в дв. ход./мин, (см карту Ш - 1, стр. 191, [2]):

(25)

7. Рассчитываю поперечную подачу шлифовального круга S_t в мм/дв. ход, (см. стр. 194-195, [2]):

(26)

S_tтабл. - табличная величина поперечной подачи;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга, (см. карту Ш-1, стр. 174, [2]);

К₂ - коэффициент, зависящий от припуска на сторону а, точности обработки и характера отверстия.

S_tтабл. = 0,004; К₁ = 1,3; К₂ = 0,8.

8. Определяю время выхаживания t_вых., (см. стр. 195):

t_вых = 0,27 мин

9. Определяю слой, снимаемый при выхаживании а_вых. в мм:

а_вых. = 0,07 мм

10. Расчет машинного времени t_м в мин при ручном цикле:

(27)

Результаты расчетов представлены в таблице «Сводная таблица режимов резания»

Таблица №24

операция	переход	t, мм.	S, мм/об; мм/зуб.	Vд, мм/мин.	nпасп, об/мин.	Pz, Н	То, мин.	Тшт, мин.
015 Токарная	01	3	0,8	61,5	150	3060	0,34	3,53
	02	2	0,7	61,5	150	2244	0,11
	03	2	0,8	75,0	100	2244	0,28
020 Токарная с ЧПУ	01	2,5	0,8	91	200	2520	0,23	7,34
	02	1,5	0,8	93,5	350	1650	0,42
	03	1,5	0,7	83	350	1650	0,62
	04	0,5	0,7	67	250	462	0,32
	05	0,5	0,7	94	400	462	0,54
	06	0,5	0,8	82	200	462	0,20
	07	0,25	0,7	119	100	210	0,20
	08	0,25	0,7	113	150	210	1,10
025 Сверлильная с ЧПУ	01	12,5	0,45	24	300	6800	2,37	11,26
	02	10	0,25	22	150	7500	1,04
	03	8	0,45	23	450	4300	1,36
	04	1	0,25	28	500	4300	0,20
	05	-	1	8	150	-	2,64
035 Фрезерная	01	3	2	110	350	-	0,16	4,66
	02	1	0,3	21	250	-	0,05
	03	-	1	8	100	-	0,44
045 Шлифовальная	01	-	0,004	47	200	-	1,87	3,90

2.2 Нормирование операций

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Затраты рабочего времени анализируются таким образом по отношению к исполнителю чтобы имелась возможность определить загруженность рабочего, характер его занятости в течение выполняемой работы.

Работа по своему характеру может квалифицироваться на производительную и непроизводительную. Рабочее время делится на время работы и время перерывов.

Операция 015. Токарная.

To = 0,73 мин. (стр. 13, [7])

мин. (стр. 15, [7]), (28)

Тв - вспомогательное время, мин.

tуст = 0,84, мин, время на установку (стр. 34, [7]);

tпер = 1,03, мин.; время на переход (стр. 108, [7]);

tизм = 0,61, мин, время на измерение (стр. 191, [7]);

Тв = 0,84+1,03+0,61 = 2,48 мин.

, мин (стр. 15, [7]), (29)

Тшт - штучное время, мин.

Тшт = (0,73 + 2,48) • 1,1 = 3,53 мин.

установка детали в универсальном приспособлении = 20 мин (стр. 110, [7])

полученный инструмент = 14 мин. (стр. 111 [6]).

, (30)

Операция 020. Токарная с ЧПУ.

То = 4,44 мин. (стр. 13, [7]);

tуст = 0,4, мин. (стр. 34, [7]);

tпер = 1,21, мин. (стр. 108, [7]);

tизм = 0,62, мин. (стр. 191, [7]);

Расчитываю вспомогательное время по формуле 28

Тв = 0,4 + 1,21 + 0,62 = 2,23 мин.

Расчитываю штучное время по формуле 29

Тшт = (4,44 + 1 • 2,23) • 1,1 = 7,34 мин. (стр. 15, [7]);

установка детали = 7 мин. (стр. 110, [7]);

полученный инструмент = 7 мин. (стр. 111, [6]).

Операция 025. Сверлильная с ЧПУ.

То = 7,50 мин. (стр. 13, [7]);

tуст = 0,9, мин. (стр. 34, [7]);

tпер = 2,21, мин. (стр. 108, [7]);

tизм = 0,64, мин. (стр. 191, [7]);

Расчитываю вспомогательное время по формуле 28

Тв = 0,9 + 2,21 + 0,64 = 3,75 мин.

Расчитываю штучное время по формуле 29

Тшт = (7,50 + 3,75) • 1,1 = 11,26 мин.

установка детали в универсальном приспособлении = 11 мин. (стр. 110, [7]);

полученный инструмент = 7 мин. (стр. 111, [6]).

Операция 035. Фрезерная.

То = 0,65 мин. (стр. 13, [7]);

tуст = 5,2, мин. (стр. 34, [7]);

tпер = 1,03, мин. (стр. 108, [7]);

tизм = 0,29, мин. (стр. 191, [7]);

Расчитываю вспомогательное время по формуле 28

Тв = 5,2 + 1,03 + 0,29 = 6,52 мин.

Расчитываю штучное время по формуле 29

Тшт = (0,65 + 6,52) • 1,1 = 4,66 мин.

установка детали в специальное приспособлении = 19 мин. (стр. 110, [7]);

полученный инструмент = 10 мин. (стр. 111, [6]).

Операция 045. Шлифовальная.

То = 1,87 мин. (стр. 13, [7]);

tуст = 0,84, мин. (стр. 34, [7]);

tпер = 0,47, мин. (стр. 108, [7]);

tизм = 0,36, мин. (стр. 191, [7]);

Расчитываю вспомогательное время по формуле 28

Тв = 0,84 + 0,47 + 0,36 = 1,67 мин.

Расчитываю штучное время по формуле 29

Тшт = (1,87 + 1,67) • 1,1 = 3,9 мин.

Установка детали в универсальном приспособлении = 14 мин. (стр. 110, [7])

Полученный инструмент = 7 мин. (стр. 111, [6]).

Сведем все полученные данные в таблицу

Таблица 24

Операция	To, мин.	Tв, мин.	Тшт, мин.
015 Токарная	0,73	2,48	3,53
020 Токарная с ЧПУ	4,44	2,23	7,34
025 Сверлильная с ЧПУ	7,50	3,75	11,26
035 Фрезерная	0,65	6,52	4,66
045 Шлифовальная	1,87	1,67	3,9

2.3 Расчет режущего инструмента

Расчет и конструирование токарного подрезного резца с механическим креплением пластины из твердого сплава без отверстия для операции 020. Токарная с ЧПУ. Для контурной обработки торцевой поверхности фланца Ш 130h9 мм.

Таблица №25

Четырехгранные пластины
h, мм	b, мм	L, мм	l, мм	f, мм
20	20	125	12	22

Материал заготовки: серый чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412-85, =165 МПа (~ 16,5 кГс/мм²), диаметр заготовки: D = 130 мм, припуск на обработку: h = 0,5 мм, шероховатость: R_а = 12,5, вылет резца: l = 50 мм, длина торца: L = 30 мм.

1. В качестве материала для корпуса резца выбираю углеродистую сталь 50 с = 650 МПа (~ 65 кГс / мм²) и с = 200 МПа (~ 20 кГс / мм²) - допустимое напряжение на изгиб.

2. Подача: S_о = 0,8 мм/об, (карта Т-2, стр. 23, [2]).

3. Главная составляющая силы резания:

, (31), где:

Р_zтабл. - табличная сила резания, кг;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла.

70 кг;

К₁ =0,6;

К₂=1,1.

4. При условии, что H~ 1,6 b, ширина прямоугольного сечения корпуса резца.

(32) где:

b - ширина прямоугольного сечения корпуса резца, мм;

l - вылет резца, мм.

Принимаю ближайшее большее сечение корпуса (b = 16 мм). Руководствуясь приведенными соотношениями, получим высоту корпуса резца.

(33)

Принимаю: Н = 25 мм.

Так как подрезного резца с таким сечением державки в ГОСТ 26611-85 не существует принимаю сечение державки: b = 20, H = 20 по ГОСТ 26611-85.

5. Проверяю прочность и жесткость корпуса резца: максимальная нагрузка , допускаемая прочность резца:

(34)

(35)

(36)

6. Конструктивные размеры резца берем по ГОСТ 26611-85; общая длина резца L= 125 мм; расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n = 3 мм; форма № 0239 А по ГОСТ 2209-82.

2.4 Расчет мерительного инструмента

Расчет калибра-пробки Ш 7 5 Н 7 для контроля центрального сквозного отверстия Ш 75 Н 7 на операции 020 Токарная с ЧПУ (Установ А)

Калибры для контроля отверстий называются пробками.

Проходным калибром-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера D_min. Этот размер годен, если пробка ПР проходит сквозь него под действием собственного веса.

Непроходным калибром - пробкой НЕ контролируют в отверстии годность наибольшего предельного размера D_max. Этот размер годен, если пробка НЕ не проходит в отверстие. Если пробка ПР прошла, а пробка НЕ вошла в отверстие , то принято считать, что действительный размер отверстия находится в пределах поля допуска TD и это отверстие годно.

Расчёт и конструирование калибра-пробки для контроля отверстия детали "Крышка" диаметром 75Н7 мм.

1. Определяю предельные отклонения отверстия по ГОСТ 25347-82

(СТ СЭВ 144-75).

2. Отклонения равны ES = + 30 мкм ; EI = 0.

3. Предельные размеры отверстия:

D_max = Dном + ES = 75 + 0,03 = 75,03 мм;

D_min = Dном + EI = 75 + 0 = 75,00 мм.

Чтобы иметь возможность изготовить калибры и обеспечить их долговечность, в ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) задают:

а) Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходных калибров относительно наименьшего размера отверстия D_min.

Z = 4 мкм.

б) H - допуск на изготовление проходных и непроходных калибров.

H = 5 мкм.

в) Y - допустимый выход размера за границу поля допуска изношенного проходного калибра.

Y = 3 мкм.

4. Определяю размеры калибра.

Предельные размеры проходной калибр - пробки:

ПР_max = D_min + Z + H/2 = 75,0000 + 0,004 + 0,005/2 = 75,0065 мм;

ПР_min = D_min + Z - H/2 = 75,0000 + 0,004 - 0,005/2 = 75,0015 мм.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление H= 5 мкм равен максимальному размеру калибра с допуском направленном в "тело" калибра: 75,007_-0,005 мм.

Наименьший размер изношенной проходной калибр - пробки при допуске на износ Y = 3 мкм равен:

ПР_изн = D_min - Y = 75,000 - 0,003 = 74,997 мм.

Предельные размеры непроходной калибр - пробки:

НЕ_max = D_max + H/2 = 75,03 + 0,005/2 = 75,0325 мм;