Разработка технологического процесса изготовления детали "Стакан" для условий (на примере ПАО "Русполимет")

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Настоящая бакалаврская работа посвящена разработке технологического процесса изготовления детали "Стакан" для условий ПАО "Русполимет". Актуальность темы заключается в оптимизации технологии изготовления детали "Стакан" для условий ПАО "Русполимет".

Целями являются:

- проект участка механической обработки детали «Стакан»;

- разработка технологического процесса.

Для достижения целей в бакалаврской работе решаются следующие задачи:

- выбор заготовки;

- определение массы и коэффициента использованного материала;

- разработка технологического маршрута изготовления детали;

- выбор оборудования и технологической оснастки;

- расчет режимов резания;

- расчет норм штучного времени;

- разработка конструкции станочного приспособления.

Объектом проектирования является усовершенствованный технологический процесс изготовления детали "Стакан" для условий ПАО "Русполимет". В разрабатываемом технологическом процессе предлагается применить фрезерное приспособление, станки с числовым программным управлением.

Ожидаемые результаты выполнения бакалаврской работы:

- уменьшение количества станков и времени на обработку;

- повышение точности размеров, качество поверхностей с меньшими затратами и повышение производительности и снижение себестоимости детали.



1. Технологическая часть

1.1 Технологический анализ детали

1.1.1 “Стакан” представляет собой конструкцию из Сталь 45Л ГОСТ977-88. Материал детали выбран исходя из конструкционных требований чертежа (рисунок 1)

Рисунок 1 - Эскиз детали

Химический состав стали 45Л представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав 45Л ГОСТ977-88 [1]

Марка стали	Содержание элементов
	Углерод	Кремний	Марганец	Никель	Сера	Фосфор	Хром	Медь	Железо
45Л	0,42-0,5	0,2-0,52	0,4-0,9	До 0,3	До 0,045	До 0,04	До 0,3	До 0,3	97



Механические свойства стали 45Л представлен в таблице 2.

Таблица 2 - Механические свойства стали 45Л ГОСТ977-88 [1]

Состояние поставки, режимы термообработки	у0,2	ув	д5	ш
	МПа	%
	не менее
Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С Закалка 860-880 °С. Отпуск 550-600 °С Нормализация 860-880 °С. Отпуск 630-650 °С	320 400 290	550 600 520	12 10 10	20 20 18

Примечание: 0,2 - предел текучести условный, МПа; ув - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа; д5 - относительное удлинение после разрыва, %; ш - относительное сужение, %.

Технологические свойства стали 45Л ГОСТ977-88 [1]

Свариваемость - трудносвариваемая. Необходим подогрев и после-дующая термообработка;

обрабатываемость резанием. В отожженном состоянии при НВ 200

Kобр. тс = 1,1, Kобр. брс = 0,7;

склонность к отпускной способности - не склонна;

флокеночувствительность - не чувствительна;

линейная усадка 2,2-2,3 %.

Анализ технологичности конструкции детали и корректировку чертежа проводим с целью увязки конструкторских и технологических требований, предъявляемых к детали при заданном объеме ее выпуска. Технологическая характеристика детали определяется коэффициентом точности и коэффициентом шероховатости поверхности.

Коэффициент точности обработки определяется по формуле

Kтч=1-1/ITср,

где ITсрЇсредний квалитет точности обработки изделия

Средний квалитет точности обработки изделия определяется по формуле

ITср=?(ITiяni)/n?,

где ITi-квалитет точности;

ni- количество размеров, имеющих точность соответствующего квалитета;

n? - общее количество принятых во внимание размеров детали.

Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле

Kш=1-1/Raср,

где Rср- среднее числовое значение параметра шероховатости поверхности по Ra для всех обрабатываемых поверхностей.

Среднее числовое значение параметра шероховатости поверхности определяется по формуле

Raср=?(Raiяmi)/m?,

где Rai-числовое значение параметра шероховатости;

mi-количество поверхностей, имеющих соответствующую шероховатость;

m? -общее количество принятых во внимание поверхностей.

Технологическая характеристика детали приведена в таблице 2.

Таблица 2 - Технологическая характеристика детали

Поверхность	Квалитет точности	Шероховатость Rа, мкм
	IT6	IT7	IT9	IT14	0.8	1.6	3.2
1	2	3	4	5	6	7	8
Ш65,4				14			3.2
Ш60,8				14			3.2
3				14			3.2
28				14			3.2
R6				14			3.2
R11				14			3.2
R4				14			3.2
Ш61.2			9			1.6
1x45				14			3.2
46.2				14			3.2
31				14			3.2
R5.5				14			3.2
11				14			3.2
11.8				14			3.2
2.5				14			3.2
5.4				14			3.2
48.5				14			3.2
10.5				14			3.2
47				14			3.2
115.7				14			3.2
5.7				14			3.2
40.2				14			3.2
47.5				14			3.2
8.2				14			3.2
55.2			9			1.6
49.5				14
19				14			3.2
1				14			3.2
n, m			2	26
ITi ni						2	26
Rai mi			18	364		3,2	83.2
	ITср = 13.6	Raср = 3.1
	Ктч =1 -1/13.6 =0,92	Кш = 1 - 1/3.1 = 0,78

Т.к. значение полученных коэффициентов близко к единице Ктч =0,92 ? 1 и Кш = 0,78 ? 1, что свидетельствует о технологичности конструкции детали [2]. Это значит, что деталь при обработке на станке можно изготовить в пределах допуска с требуемой шероховатостью. В качестве чистовых баз можно использовать предварительно обработанные поверхности детали. Конструкция детали средней сложности.

1.2 Анализ базового технологического процесса и направления его совершенствования

В качестве исходных данных для разработки технологического процесса изготовления детали был использован технологический процесс на изготовление детали, имеющийся на предприятии (базовый) для условий ПАО "Русполимет".

Маршрут базового технологического процесса

05 А Токарно-винторезная

Б Токарно-винторезный станок 16К20

10 А Токарно-винторезная

Б Токарно-винторезный станок 16К20

15 А Токарно-винторезная

Б Токарно-винторезный станок 16К20

20 А Токарно-винторезная

Б Токарно-винторезный станок 16К20

25 А Вертикально-фрезерная

Б Вертикально-фрезерный станок 6Р13

30 А Вертикально-фрезерная

Б Вертикально-фрезерный станок 6Р13

35 А Слесарная

Б Верстак слесарный

40 А Контрольная

Б Плита контрольная

Заготовка, применяемая в базовом технологическом процессе, получена методом литья в песчаную форму. Получение заготовки таким способом приводит к потерям металла (Ким=0.42).

Токарная обработка производится за четыре операции на универсальном оборудовании. Недостатком таких станков являются:

- большие затраты ручного труда;

- низкие скорости обработки;

- низкая производительность;

- низкая стабильность точности и качества обработки;

- высокая квалификация оператора-станочника.

Проанализировав существующий технологический процесс, можно сделать вывод о том, что он не отвечает современным требование производства. Основные элементы новизны приведены в таблице 3.

Таблица 4 - Основные элементы новизны

1.3 Характеристика типа производства

На основании исходных данных рассчитывается годовая программа выпуска деталей определяется по формуле

где - количество деталей, выпускаемых за год, шт;

- количество изделий, выпускаемых за год, шт;

- количество деталей одного наименования в изделии, шт;

- процент запасных деталей (деталей данного наименования). В первом приближении можно принять .

Из [2] учитывая, что годовая программа выпуска составляет 3000 штук в год и при массе детали 1,5 кг, производство является среднесерийным.

б

Расчет величины партии деталей для одновременного запуска определяется по формуле

где - периодичность запуска в днях. Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней [2], принимаем а=12 дней;

- число рабочих дней в году [2].

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются станки с ЧПУ, оснащенные как специальными инструментами, так и универсальными, а также универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.



1.4 Проектирование заготовки

Заготовка, применяемая в базовом технологическом процессе, получена методом литья в песчаную форму, коэффициент использованного металла составил 0,42.

Предлагаем получить заготовку методом литья в кокиль. Этот способ значительно превосходит по производительности литье в песчаную форму, обеспечивает получение отливок более точных размеров с минимальными припусками по обрабатываемым поверхностям и меньшей шероховатостью и, таким образом, даёт значительную экономию металла и снижение трудоёмкости обработки.

Кокиль - металлическая форма, которая заполняется расплавом под действием гравитационных сил. В отличие от разовой песчаной формы кокиль может быть использован многократно. Таким образом, сущность литья в кокили состоит в применении металлических материалов для изготовления многократно используемых литейных форм, металлические части которых составляют их основу и формируют конфигурацию и свойства отливки.

Назначаются припуски под механическую обработку на поверхности детали по ГОСТ26645-85. [3]. Припуск - предусмотренное одностороннее увеличение размера поковки по сравнению с номинальным размером детали, обеспечивающее при обработке резанием требуемые, проставленные на чертеже размеры детали и шероховатость ее поверхностей.

Отливка ІІ группы по ГОСТ 977-88 [3].

Неуказанные уклоны 2, радиусы 3 мм [3].

Точность отливки 11-0-0-9 ГОСТ26645-85 [3].

Припуски на остальные поверхности отливки по ГОСТ 26645-85 указаны в таблице 5 [3].



Таблица 5 - Односторонние припуски на механическую обработку [3]

Размер детали, мм	Припуск на сторону, мм
Ш65,4	2
Ш61,2	2
28	2
46,2	2
11,8	1,5
11	1,5
5,4	1,5
31	2
48,5	2
10,5	1,5
47	2
115,7	2,6
24,7	1,5
5,7	1,5
40,2	2
47,5	2
17,8	1,5
8,2	1,5
Ш55,2	1,6
49,5	2

Технико-экономическое сравнение заготовок. Одно из основных направлений современной технологии машиностроения - совершенствование заготовительных процессов с целью снижения припусков на механическую обработку. В качестве технико-экономических показателей при выборе заготовок рекомендуются следующие

- коэффициент использование материала

,

где - масса готовой детали, кг; - масса заготовки, кг.

- стоимость заготовки



где - цена 1 кг материала заготовки, руб.;

- цена одной тонны отходов, руб.

По технико-экономическим показателям определяют способ получения заготовки. Результаты расчетов заносят в таблицу 6.

Таблица 6 - Обоснование способа получения заготовки

Показатели	Вариант 1	Вариант 2
Способ получения заготовки	Литье в кокиль	Литье в песчаную форму
Коэффициент использования материала	0,8	0,42
Масса заготовки посчитана по построенным 3D моделям в программе КОМПАС-3D, кг	1,9	3,6
Масса детали, кг	1,5
Стоимость 1 кг металла, руб.	60	50
Стоимость заготовки, руб.	256	324

Рисунок 2 - Эскиз заготовки



Из подсчета следует, что, при литье в кокиль масса заготовки и отходов меньше, а, следовательно, выше и коэффициент использования металла, по сравнению с литьем в песчаную форму, и технологическая стоимость и текущие расходы на изготовление детали меньше, поэтому предпочтительным вариантом заготовки является литье в кокиль. Эскиз заготовки приведен на рисунке 2.

1.5 Разработка маршрутного технологического процесса обработки резанием

Технологический маршрут изготовления детали. Операционный технологический процесс обработки детали представлен в виде таблицы 6.

Таблица 6 - Операционный технологический процесс обработки детали

Наименование операции	Наименование и модель станка	Переходы при обработке поверхности.
1	2	3
05 Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ HCL-400	1. Точить контур по программе Технологическая база - наружный диаметр и торец заготовки.
10 Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ HCL-400	1.Точить контур по программе 2.Точить канавку по программе 3. Расточить фаску по программе Технологическая база - внутренний диаметр и торец заготовки.
15 Программная	Токарно-фрезерный обрабатывающий центр MULTICUT 500i	1. Точить контур по программе 2. Фрезеровать пов. по программе 2, 3, 5, 6, 7 3. Фрезеровать пов. по программе 4 Технологическая база - внутренний диаметр и торец заготовки.
20 Слесарная	Верстак	Зачистить заусенцы
25 А Контрольная	Стенд контрольный	Контроль поверхностей



1.6 Выбор оборудования и средств технологического оснащения

Выбор оборудования и технологической оснастки. Средств технологического оснащения для изготовления детали прежде всего определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали.

На операции 05 Токарная с ЧПУ применяются следующие средства технологического оснащения:

- приспособления: Патрон 3-х кулачковый AutoStrong N-208 [7];

- инструмент: Резец расточной Sandvik Coromant Coro Turn TR C3-SDJCR-22040-007 пластина SD123E2-0200-0002-GM [6].

На операции 10 Токарная с ЧПУ применяются следующие средства технологического оснащения:

- приспособления: Патрон 3-х кулачковый AutoStrong N-208 [7];

- инструмент: Резец проходной Sandvik Coromant Coro Turn Prime CP-25BR-2020-11, пластина CP-B1108-M5 4425, Резец канавочный Sandvik Coromant Coro Cut 1-2 RF123J13-2525B, пластина N123J2-0500-0004-TF, Резец расточной Sandvik Coromant Coro Turn TR C3-SDJCR-22040-007, пластина SD123E2-0200-0002-GM [6].

На операции 15 Программная применяются следующие средства технологического оснащения:

- приспособление фезерное МИВУ.150305-58.01.000;

- инструмент: Резец Sandvik Coromant Coro Turn Prime CP-25BR-2020-11, пластина CP-B1108-M5 4425, фреза концевая Sandvik Coromant CoroMill 2P123-0800-d8 N6, фреза концевая Sandvik Coromant CoroMill 2P123-0400-d4 N6 [6]. деталь заготовка технологический резание

Для механической обработки детали приняты следующие модели металлорежущих станков:

Токарный станок с ЧПУ HCL-400(таблица 8);

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр MULTICUT 500i

(таблица 9);

Таблица 8 - Характеристика станка с ЧПУ HCL-400

Параметр	Значение
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм	440
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм	200
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм	750
Пределы частот вращения, об/мин	0-2500
Максимальный Ш обработки прутка, мм	52
Скорость быстрых перемещений
Продольного, мм/мин	800
Поперечного, мм/мин	240
Габариты, мм: - длина - ширина - высота	2200 1390 1540
Мощность электродвигателя, кВт	7,5

Таблица 9 - Характеристика станка MULTICUT 500i

Наименование параметра	Значение
Макс. диаметр обработки над станиной, мм	500
Макс. торцевое расстояние, мм	1000
Xод оси X / Y / Z, мм	630/370/1000
Точность позиционирования X/Y/Z	0,008
Пределы частот вращения основного шпинделя, мин-1:	0-6500
Мощность электродвигателя главного движения, квт:	7,5
Габариты, мм: - длина - ширина - высота	3450 3970 2965
Масса, кг	4450

1.7 Расчёт припусков и межоперационных размеров. Уточнение размеров заготовки

Рассчитаем припуск на диаметр. Шероховатость обработанной поверхности Ra = 1.6 мкм. Материал детали - Сталь 45Л.

Для обеспечения заданной степени точности и шероховатости необходимо предусмотреть следующую последовательность обработки поверхности: точение черновое, точение чистовое. Двухсторонний минимальный припуск на обработку наружных поверхностей определяется по формуле

где RZi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем пер.

еi - погрешность установки заготовки на выполненном переходе

ДУi-1 - суммарное отклонение расположения поверхности, мкм

ДУкi-1 - суммарное отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна),

Дui-1 - погрешность центрирования заготовки, мкм

L - длина заготовки

Tdi-1 - допуск на диаметральный размер базы, используемой при центрировании, мкм Величина параметров качества поверхности составляет: Rzo=160мкм, ho=250мкм [6]. Кривизна профиля на 1 мм длины: ? оп=0,5(мкм/мм) [6].

Величина допуска на изготовление заготовки составляет Rz+h=200 мкм [6], Погрешность центрирования заготовки будет: Дuо=0,5·346=173 (мкм). Тогда суммарное отклонение расположения поверхности



ДУо= (мкм).

Остаточное отклонение расположения заготовки (кривизна) после обработки определяется по формуле

Дост=Ку·ДУ,

где Ку - коэффициент уточнения

Величина коэффициента уточнения после точения чернового - 0,06, точения чистовое - 0,04, шлифование - 0,03.[6].

Чернового точения - ДУ1=264·0,06=15,8(мкм)

Чистового точения - ДУ2=15,8·0,05=0,8(мкм)

Шлифования - ДУ3=0,8·0,03=0,02(мкм)

При закреплении заготовки е=400 [6]. Данные для расчета припуска приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Данные для расчета припуска

Вид обработки	Квалитет	ДопускTd, мкм	Rz, мкм	h, мкм
1. точение черновое	12	300	63	60
2.точение чистовое	9	74	32	30

Исходя из вышеизложенного определили расчетную величину минимального припуска

- на черновое точение:

.

- на чистовое точение:



.

Расчет припусков на обработку приведен в таблице 8.

Таблица 8 - Расчет припусков на обработку

Элементарная поверхность детали и тех. маршрут ее обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, Zmш мкм	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h	Д	Э				dmax	dmin	Zmax	Zmin
1.прокат	160	250	264	-	-	104,9	2200	66,4	64,2	-	-
2.точен черн.	63	60	15,8	400	1778	101,4	300	61,7	61,4	2678	1778
3. точен. чист	32	30	0,8	40	332	100,068	80	61,17	61,096	512	332

Проверка расчета определяется по формуле

Tdз-Tdд=Zomax-Zomin,

где Zomax и Zomin - соответственно полученные суммы предельных припусков;

Tdз - допуск на изготовление заготовки;

Tdд - допуск на изготовление детали.

Zomax = 2678+512+140=3330 мкм.

Zomin = 1778+332+66=2176 мкм.

1200-46=3330-2176.



Номинальный размер поверхности равен: Аnom = Шмм.

1.8 Определение режимов резания

Расчет режимов резания для операции 10 - Токарная с ЧПУ. Для расчетов режимов резания на данной операции используем он-лайн калькулятор (рисунок 4, 5).

Переход 2.

Рисунок 4 - Расчетные формулы

Рисунок 5 - Расчет режимов резания



Переход 3 (рисунок 6).

Рисунок 6 - Расчет режимов резания

Переход 4 (рисунок 6).

Рисунок 6 - Расчет режимов резания

1.9 Техническое нормирование

Расчет норм штучного времени для операции 10 - Токарная с ЧПУ.

Основное технологическое время определяется по формуле

,



Длина резания определяется по формуле

L = L0 + L1 + L2,

где L - длина резания, мм;

L0 - длина обрабатываемой поверхности, мм;

L2 - величина врезания и перебега инструмента, мм;

n - частота вращения шпинделя, мм/об;

Sмин - минутная подача, мм/мин;

S - подача на один оборот шпинделя, мм/об;

i - число проходов.

Переход 2 - Точить контур по программе

мм.

мин.

Переход 3 - Точить канавку по программе

мм.

мин.

Переход 4 - Точение фаску по программе

мм.

мин.



Таблица 19 - Расчет норм времени на операцию

№ перехода	Содержание перехода	Тву, мин	Твсп, мин	Тоа, мин	Тмв, мин
1	Установить, закрепить, снять деталь после обработки	0,2	0,4	-	-
2 3 4	Переход 2 Переход 3 Переход 4	- - -	- - -	0,2 0,1 0,1	0.7 0.7 0,7
Итого	0,2	0,4	0,4	2,1

Расчет машинно-вспомогательного времени приведен в таблице 20.

Таблица 20 - Расчет машинно-вспомогательного времени

№ перехода	Число прохо-дов	Машинно-вспомогательное время по элементам затрат и на переход, Твм, мин
		На ускоренное перемещение по координа-там X, Y, Z	На позицио- нирование по координа- там X, Y, Z	На подвод инструмента в зону резания	На автома-тическую смену инструмента	На переход
2 3 4	1 1 1	0,06*1=0,06 0,06*1=0,06 0,06*1=0,06	0,1*1=0,1 0,1*1=0,1 0,1*1=0.1	0,03*1=0,03 0,03*1=0,03 0,03*1=0,03	0,5 0,5 0.5	0.7 0.7 0,7
					2,1

Время на отдых и личные надобности, определяется по формуле

,

Определение машинного времени по формуле

Та =Тоа+Тмв, Та = 0,4+2,1=2,5 мин.

Твсп=0,2+0,4=0,6 мин.



где аобс=9% - время на отдых и личные надобности [9];

мин. мин.

Определяем штучно-калькуляционное время Тшк, мин, по формуле

,

где Тпз=25мин - подготовительно-заключительное время [10];

n=156- размер партии обрабатываемых деталей.

мин.

Для остальных операций рассчитываем норму времени аналогично. Результат сводим в таблицу 21.

Таблица 21 - Норма времени

№ операции	Тпз, мин	Тшт, мин	Тшт.к., мин
05 Токарная с ЧПУ	25	2,8	3
10 Токарная с ЧПУ	25	3,4	3,6
15 Программная	20	13,8	14,1

мин.

1.10 Планировка участка механической обработки

Планировка участка - это план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов.

Металлорежущие станки на проектируемом участке располагаются по технологическому процессу, при этом необходимо предусмотреть кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки и не допустить обратных , кольцевых или петлеобразных движений.

Координатное положение каждого станка создает значительное удобство при монтаже нового участка, когда оборудование поступает в разные сроки, и каждый станок устанавливается на своем месте не зависимо от прибытия других соседних. Рабочие места станочников планируются таким образом, чтобы обеспечить безопасность работающих, а также быстрой эвакуации их в экстремальных случаях и обеспечение ремонтных работ.

Надо иметь в виду, что чем рациональнее устроено рабочее место, тем меньше непроизводительные потери времени при работе. Правильная планировка рабочего места, надлежащая подготовка и своевременное обслуживание его являются главнейшими факторами повышения производительности труда.

Ширина пролетов применяется равной 18 м. Она зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта. Расстояние между осями колон в продольном направлении применяется равной 6 м.

При расстановке станочного оборудования следует соблюдать минимальные расстояния между оборудованием и элементами зданий, имея в виду, что:

- к мелким отнесены станки, имеющие габаритные размеры до 1,8х1,8м;

- к средним отнесены станки, имеющие габаритные размеры до 4х2м;

- к крупным отнесены станки, имеющие габаритные размеры до 8х4м;

- к особокрупным - станки, имеющие габаритные размеры до 15х6м.

Все применяемые в технологическом процессе станки относятся к средней группе, поэтому принимаются следующие параметры [13]:

- расстояние между станками вдоль линии их расположения 0,9м;

- расстояние между задней стороной станка и стеной 0,8м.

- ширина рабочей зоны перед станком 0,8м.

Площадь станка в месте с проходами определяется по формуле

где Д - длина станка в месте с проходом, м;

Ш - ширина станка в месте с проходом, м.

где Дст - длина станка, м;

Двд.линии - расстояние между станками вдоль линии их расположения, м;

где Шст - ширина станка, м;

Шзад.стор - расстояние между задней стороной станка и стеной, м;

Шраб.зона - ширина рабочей зоны перед станком, м.

1. Токарный станок с ЧПУ HCL-400 (2 шт.):

Определим площадь станка (вместе с проходами) S=A*B

А=4,097+0,45+0,45=4,997 м - длина станка вместе с проходом

В=2,540+0,8+1,2=4,54 м - ширина станка вместе с проходом

S = 4,997*4,54=22,7*2=45,4м2



2. Токарно-фрезерный обрабатывающий центр MULTICUT 500i:

А=4,104+0,45+0,45=5,004 м

В=2,4+0,8+1,2=4,4 м

S = 5,004*4,4=22м2

3. Слесарный (верстак):

А=2,2+0,45+0,45=3,1 м

В=0,8+0,8+1,2=2,8 м

S = 3,1*2,8=8,7м2

Определяем производственную площадь:

Sпроизв.=45,4+22+8,7+7=83,1 м2

Площадь склада заготовок составляет 10-15% от производственной [14]:

S =15%*83,1=12,5 м2 (периметр склада 3,5х3,5м)

Площадь склада готовых изделий составляет 10% от производственной:

S = 83,1*15%=12.5 м2 (периметр комнаты 3,5х3,5м)

Промежуточный склад



S = 0,5*1,2=0,6 м2

Общая площадь 0,6*4=2,4м2

Участок отдела технического контроля принимается равным (периметр комнаты 3,5х3,5м [14].

S = 3.5*3.5=12.5 м2

Кабина мастера принимается равным (периметр комнаты 3,5х3,5м [15].

S = 3.5*3.5=12.5 м2

Ящик для стружки

А=1,2+0,45+0,45=2,1 м

В=0,5+0,45+0,45=1,4 м

S = 2,1*1,4=2,9*4=11,6м2

Шкаф для инструмента

А=1+0,45+0,45=1,9 м

В=0,6+0,45+0,45=1,5 м

S = 1,9*1,5= 2,9*4=11,6м2

Определяем общую площадь участка:

Sобщ.=83,1+12,5+12.5+2,4+12.5+12.5+11,6+11,6=145 м2



План участка приведен на рисунке 7.

Рисунок 7 - План участка

Размещено на Allbest.ru