Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56
Назначение "полумуфты" - детали компрессора. Оценка технологичности конструкции. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Выбор режимов резания и нормирование операций технологического процесса. Проектирование специальной оснастки.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.06.2011 |
| Размер файла | 2,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. В настоящее время важно качественно, дешево и в заданные плановые сроки с минимальными затратами живого и материального труда изготовить машину, применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надёжность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Вместе с тем развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их стоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
Массовый выпуск машин стал возможен в связи с развитием высокопроизводительных методов и процессов производства, а дальнейшее повышение быстроходности, точности, мощности, рабочих давлений, температур, коэффициента полезного действия, износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Общая компоновка и конструктивное оформление машины оказывает существенное влияние на технологию её производства. Общепризнано, что разработку конструкции машины нельзя проводить без учёта технологии производства её изготовления.
Окончательное развитие прогрессивного оборудования - безлюдное производство, что обеспечивает более точное и качественное изготовление продукции, позволяющее работать с максимальной производительностью труда.
Одной из главных задач технологии машиностроения является изучение закономерностей протекания технологических процессов и выявление тех параметров, воздействие на которые наиболее эффективно для повышения точности производства.
1. Описание изделия
Деталь «Полумуфта» входит в состав компрессора 16ГЦ2-340/25-56.
Компрессор предназначен для сжатия газа до необходимого давления и подачи его в нагнетательный трубопровод.
Компрессор предназначен для установки в газоперекачивающий агрегат типа ГПА_Ц-16. Агрегат представляет собой блочный, комплектный, автоматизированный агрегат с приводом от синхронного трёхфазного электродвигателя типа СТДП-6300-2Б-УХЛ4 мощностью 16000 кВт. предназначенный для компримирования природного газа.
Центробежный компрессор имеет вертикальный разъем корпуса. Длина корпуса 2800 мм. В компрессоре установлены масляные уплотнения.
Параметры компрессора приведены в таблице 1.1
Таблица 1.1 - Параметры компрессора
|
Наименование параметра, единица измерения |
Значение параметра |
|
|
1 Производительность, приведенная к температуре 293К (20С) и давлению 0,101 МПа (1,033 атм), м3/с, (млн.м3/сутки), не менее |
148,52 (12,832) |
|
|
2 Производительность по условиям всасывания, м3/c (м3/мин), не менее |
5,644 (338,64) |
|
|
3 Давление начальное, номинальное, абсолютное, МПа (кгс/см2) |
2,495 (25,43) |
|
|
4 Конечное давление нагнетания, абсолютное, МПа (кгс/см2) |
5,49 (56,0) |
|
|
5 Отношение давлений, расчетное, не менее |
2,2 |
|
|
6 Политропный КПД газового компрессора, %, не менее |
80 |
|
|
7 Количество ступеней сжатия |
4 |
|
|
8 Температура газа на всасывании К (С) |
288 (15) |
|
|
9 Повышение температуры газа в газовом компрессоре на номинальном режиме, расчетное, 0С |
74 |
|
|
10 Рабочий диапазон частот вращения ротора компрессора, с-1 (об/мин) |
60,7 - 91 (3640 - 5460) |
|
|
11 Масса компрессора, т |
33,0 |
|
1-кожух; 2-датчик вибрации; 3-подшипник опорный; 4-корпус; 5-крышка; 6-кольцо уплотнительное; 7-уплотнение; 8_ротор; 9-корпус внутрений; 10-камера; 11-улитка; 12-втулка; 13-крышка; 14,15-кольцо разрезное; 16-шпилька; 17_подшипник опорно-упорный; 18-датчик осевого сдвига; 19-блок маслонасосов, 20-аппарат входной направляющий, 21_камера всасывающая. Рисунок 1.1 - Компрессор 16ГЦ2-340/25-56 |
Описание компрессора 16ГЦ2-340/25-56
Наружный корпус 4 компрессора представляет собой стальной цилиндр. Всасывающий и нагнетательный патрубки расположены на боковой поверхности цилиндра. К нижней части цилиндра приварены опорные лапы.
С обоих торцов корпус закрыт стальными коваными крышками 5 и 13, которые зафиксированы в корпусе сегментными разрезными кольцами 14 и 15 и шпильками 16. В крышках размещены функциональные масляные и газовые каналы, имеющие выход на наружный торец крышек для подсоединения фланцев трубопроводов.
Герметизация внутренних полостей проточной части обеспечивают концевые уплотнения 7 вала ротора, расположенные в центральной части крышек и резиновые уплотнительные кольца 6.
На торцевой крышке 13 закреплены улитка 11 и камера 10. Улитка и камера образуют совместно с внутренней частью крышки сборную камеру. Сборная камера обеспечивает снижение скорости газового потока, выходящего из диффузора, и радиальный выход его через нагнетательный патрубок.
Камера всасывающая 21 и аппарат входной направляющий 20 установлены на крышке 5. Камера всасывающая и аппарат входной направляющий обеспечивают плавный вход газа в колесо первой ступени.
На улитке закреплена втулка 12, образующая с думмисом лабиринтное уплотнение.
Задуммисная полость А соединена трубопроводом с полостью всасывания В. Это уменьшает величину осевой газодинамической силы.
В корпусе компрессора на двух подшипниках, опорном 3 и опорно-упорном 17, установлен ротор 8.
Подшипники закреплены на торцевых крышках 5, 13 и закрыты кожухами, которые образуют подшипниковые камеры с горизонтальным разъемом. В подшипниковых камерах происходит сбор и организация слива отработанного масла из подшипников и уплотнений.
На кожухе опорно-упорного подшипника закреплен блок маслонасосов 19, состоящий из насоса системы смазки и насоса системы уплотнений.
Виброперемещение ротора контролируют датчики вибрации 2. Осевое перемещение ротора контролирует датчик осевого сдвига 18.
2. Описание детали
2.1 Назначение детали
Данная деталь относится к деталям типа втулка. По конструкции втулки делятся на гладкие, с буртиком, с фланцем, разрезные и т.п. Главное требование, предъявляемое к подобным деталям, состоит в достижении концентричности наружных и внутренних поверхностей втулок и перпендикулярности торцев к оси центрального отверстия. Достижение концентричности может быть обеспечено различными способами механической обработки заготовки, а это, в свою очередь, сказывается на выборе черновых баз механической обработки и на распределение припусков при проектировании заготовки.
Рисунок 1.2 - Деталь «Полумуфта»
Деталь «Полумуфта» входит в сборочную единицу «Ротор».
Полумуфта предназначена для передачи крутящего момента от вала привода на вал ротора посредством зубчатого соединения.
Деталь 1 базируется на валу ротора 2 и фиксируется круглой гайкой 7 и отгибной шайбой 6. Соединение детали с приводом осуществляется через обойму 3, пальцы 4 и гайки 5 (см. рисунок 1.3)
Рисунок 1.3 - Деталь в сборочной единице «Ротор»
Поверхности детали «Полумуфта» предназначены:
- внутренний диаметр 115Н7 предназначен для базирования на поверхности вала ротора;
- внутренний диаметр 132Н7 предназначен для базирования на поверхности вала ротора;
- наружный диаметр 335js6 и торец 405/335js6, l5 предназначен для базирования детали к обойме;
- поверхности зубьев 120Н9/131,25Н9 служат для передачи крутящего момента от полумуфты к ротору;
- 2 отв. М10 -7Н предназначены для установки отжимных винтов;
- 18 отв. 14Н7 предназначены для прикрепления полумуфты к обойме пальцами и гайками.
Остальные поверхности являются свободными, т.е. в процессе работы не контактируют с другими деталями.
2.2 Анализ детали на технологичность
Показатели технологичности делятся на качественные и количественные.
К качественным показателям относятся следующие факторы:
- материал детали;
- базирование и закрепление;
- простановка размеров;
- допуски формы и расположения;
- взаимозаменяемость;
- нетехнологичные конструктивные элементы.
К количественным показателям технологичности относятся:
- коэффициент использования заготовки и материала;
- коэффициент точности;
- коэффициент шероховатости;
- себестоимость;
- коэффициент унификации.
Технологичной считается та конструкция, обработка которой возможна с максимальной производительностью труда и минимальной себестоимостью.
2.2.1 Качественная оценка технологичности конструкции
Материал детали - углеродистая качественная Сталь40 ГОСТ 1050-88.
Назначение - оси, коленчатые валы, вал-шестерни, штоки, шестерни, бандажи, детали турбин, детали арматуры, шатуны, шпиндели, звездочки, распределительные валики, болты, головки цилиндров, шпонки, фрикционные диски, плунжеры, крепежные детали котлов и трубопроводов ТЭС и АЭС, паровых и газовых турбин, корпусные детали газовых турбин, цельнокованые валы гидравлических турбин.
Заменитель - Сталь35, Сталь45, Сталь40Г.
Химический состав стали [2 с.93] см. таблицу 1.2.
Таблица 1.2 - Химический состав стали, %
|
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ni |
As |
N |
Cu |
|
|
не более |
||||||||||
|
0,37-0,45 |
0,17-0,37 |
0,5-0,8 |
0,040 |
0,035 |
0,25 |
0,30 |
0,08 |
0,008 |
0,30 |
Механические свойства стали [2 с.94] см. таблицу 1.3.
Таблица 1.3 - Механические свойства стали
|
0,2 Н/мм2 |
В Н/мм2 |
5 % |
% |
КСU, Дж/см2 |
НВ |
|
|
245 |
470 |
17 |
35 |
34 |
143 - 179 |
Технологические свойства стали:
Температура ковки, С: начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость - ограниченосвариваемая. Способы сварки: РД, РАД, АФ,
МП, ЭШ. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700С в течении 30-60 мин.
Обрабатываемость резанием - в закаленном и отпущенном состоянии при НВ 170 и, В =530Н/мм2; КVтв. сплав=1,2; КVб. ст.=1,05.
Флокеночувствительность - не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.
Деталь имеет отношение L/D<1, что обеспечивает достаточную жесткость при закреплении и обработку без специальных приспособлений. Базирование и закрепление детали не представит особой сложности, т.к. наружная поверхность вполне пригодна для этого. Заготовку можно закрепить в трехкулачковом самоцентрирующем патроне с упором в торец.
На основании изучения рабочего чертежа детали можно сделать следующий вывод: на чертеже деталь представлена одной проекцией, что является вполне достаточно, т.к. «полумуфта» - представляет собой тело вращения. Чертеж детали имеет достаточное количество видов, разрезов и сечений, дающих полное представление о форме детали. Все поверхности детали образмерены, указана их точность и шероховатость. Простановка размеров правильна и удобна для чтения чертежа. Чертеж детали «полумуфта» соответствует требованиям ЕСКД.
Обеспечение требований допусков формы и взаимного расположения достигается на операциях конечной обработки с соблюдением принципов постоянства и совмещения баз, благодаря выбору высокоточных, прогрессивных станочных приспособлений, сводящих погрешность установки к минимальным значениям.
На чертеже нет жестких допусков расположения отверстий. Допуски радиального и торцового биения, а также допуск параллельности отверстий относительно внутреннего отверстия 0,02 и 0,03 мм достигаются благодаря принципам совмещения и постоянства баз.
Нетехнологичными конструктивными элементами данной детали являются конусные поверхности 155/170 l68, 170/362 l34, R15, а также торцевое углубление 320 l15, 150 l37 под углом 150, R5, R15. Они получаются с помощью станков с ЧПУ.
2.2.2 Количественная оценка технологичности конструкции
Коэффициенты использования заготовки и материала для базового и предлагаемого технологических процессов определяются в пункте 4.
Для расчета коэффициента шероховатости и коэффициента точности необходимо составить таблицу, в которой будет указаны характеристики (параметр шероховатости и квалитет точности) поверхностей детали.
Таблица1.4 - Характеристика поверхностей детали
|
Наименование поверхности |
Количество поверхностей |
Параметр шероховатости Ra, мкм |
Квалитет точности |
|
|
405 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
362 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
335 |
1 |
1,6 |
6 |
|
|
320 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
134 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
132 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
132 |
1 |
1,6 |
7 |
|
|
131,25 |
1 |
6,3 |
9 |
|
|
120 |
1 |
1,6 |
9 |
|
|
115 |
1 |
1,6 |
7 |
|
|
конус 15015 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
конус 155/170 L68 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
конус 170/362 L34 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
конус L37/ L15 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
торец L125 |
2 |
6,3 |
14 |
|
|
торец L5 |
1 |
1,6 |
14 |
|
|
торец L14 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
торец L20 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
торец L6 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
торец L70 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
торец L10 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
R15 |
2 |
6,3 |
14 |
|
|
R5 |
1 |
6,3 |
14 |
|
|
R2 |
4 |
6,3 |
14 |
|
|
Фаска 1x45 |
9 |
6,3 |
14 |
|
|
М12 |
2 |
3,2 |
7 |
|
|
отверстие 14 |
18 |
0,8 |
7 |
|
|
итого |
58 |
236,7 |
640 |
После составления таблицы по формулам определяются коэффициенты шероховатости и точности.
Коэффициент шероховатости определяется по формуле:
, (1.1)
где Аср - среднее арифметическое значение шероховатости, по данным таблицы 2.3, Аср=236,7/58=4,08 мкм.
= 0,25
Так как коэффициент шероховатости получился меньше, чем 0,32, то значит, что по данному критерию деталь технологична.
Коэффициент точности обработки определяется по формуле:
, (1.2)
где Бср - среднее арифметическое значение квалитета точности, по данным таблицы 2.3, Бср=640/58=11,03.
= 0,91
Так как коэффициент точности получился больше, чем 0,8, то значит, что по данному критерию деталь технологична.
Из анализа детали на технологичность можно сделать вывод, что она технологична.
полумуфта заготовка резание технологический
3. Характеристика типа производства
Тип производства и соответствующая ему форма организации работ определяет характер технологического процесса и его построение.
Исходя из годовой программы выпуска N=1400 шт. и массы детали m=22.5кг определяется тип производства, в котором изготавливается деталь - среднесерийный - по [3 стр.24, т.3.1]
Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых, периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска и является основным типом современного машиностроительного производства. Предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75-80% всей продукции машиностроения Украины. По технологическим и производственным характеристикам среднесерийное производство занимает промежуточное место между единичным и массовым производством. В среднесерийном типе производства используются универсальные и специализированные, частично специальные станки, которые располагаются в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, в той же последовательности образуется и движение деталей.
Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими обработку на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что после выполнения обработки заготовок на одной операции производится обработка этой же партии на следующей операции. При среднесерийном типе производства широко используются станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры, а так же находят применение гибкие автоматические системы станков с ЧПУ. Переналадка станков, приспособлений и инструментов, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку других разновидностей сходных деталей обеспечиваются предварительной технологической подготовкой. Средняя квалификация рабочих при среднесерийном типе производства выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками используются рабочие-операторы невысокой квалификации, работающие на настроенных станках. Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.
4. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки
4.1 Базовый метод получения заготовки
Заводской метод получения заготовки - поковка кованная на молотах.
Процесс ковки состоит из нескольких этапов: нагрева металла, выполнение кузнечных операций, термической обработки. При ковке используют универсальный инструмент и оборудование возвратно-поступательного периодического действия. Термическая обработка - нормализация, применяется для измельчения зерен, повышения прочности, для уменьшения внутренних напряжений. Механические свойства будут ниже, а вероятность образования закалочных трещин будет меньше.
Ковка на молоте экономически целесообразна в единичном производстве. При ковке на молотах возможно регулирование энергии удара, слабые удары могут быть нанесены с повышенной частотой. Деформирование осуществляется за несколько ударов.
Недостатком ковки на молотах является то, что молоты имеют малый кпд (не более 30%). Они неэкономичны при изготовлении мелких и средних поковок. Высокая стоимость молотовых установок связана с использованием котельных или компрессорных станций и громоздких фундаментов. Ковку на молотах характеризует невысокая производительность труда, невысокая точность размеров поковок, большой расход металла на напуски от штамповочных уклонов.
Для изготовления детали типа полумуфта принимается тип поковки - втулка с уступом и с отверстием, изготовляемая в подкладных кольцах по
[5 с.5, т.1]. Для проверки правильности выбора типа поковки необходимо проверить соотношение размеров, показанных на рисунке 1.4. Необходимо выполнение следующих соотношений (размеры берутся с чертежа детали):
1) hD1 соотношение выполняется 23<405;
2) h<0,75H соотношение выполняется 23<93,75;
3) D1-D20,2D1 соотношение выполняется 235>81.
Рисунок 1.4 - Эскиз поковки втулки с уступом и с отверстием
Так как соотношения размеров правильны, то, следовательно, выбранный тип поковки верный.
Припуски и предельные отклонения на размеры детали назначаются по [5 с.26, т.12].:
- на диаметр Ш405 мм. припуск и предельное отклонение - 17± 6 мм;
- на диаметр Ш170 мм. припуск и предельное отклонение - 13± 4 мм;
- на диаметр Ш155 мм. припуск и предельное отклонение - 13± 4 мм;
- на диаметр Ш115 мм. припуск и предельное отклонение - 18± 4 мм;
- на общую высоту 125 мм. припуск и предельное отклонение - 12± 3 мм;
- на высоту фланца 23 мм. припуск и предельное отклонение - 12± 3 мм;
Окончательно размеры поковки определяются по формуле:
, (1.3)
Где: - i-й размер заготовки, мм;
- i-й размер детали, мм;
- припуск на соответствующий i-й размер детали, мм;
- предельные отклонения на соответствующий i-й размер детали, мм.
Расчёт размеров заготовки выполняется табличным способом, результаты вычислений приведены в таблице 1.5
Так как из поковки требуется отрезать образец в=20, плюс припуск на отрезку, значит длина поковки L=125+12+20+11=168 мм, тогда высота фланца l=23+12+20+11=66 мм.
Таблица1.5 - Результаты вычислений размеров заготовки
|
Размер детали, мм |
Припуск и предельные отклонения, мм |
Размер заготовки, мм |
|
|
Ш405 |
17± 6 |
Ш422 |
|
|
Ш170 |
13± 4 |
Ш183 |
|
|
Ш155 |
13± 4 |
Ш168 |
|
|
Ш115 |
18± 4 |
Ш97 |
|
|
L125 |
12± 3 |
L168 |
|
|
L23 |
12± 3 |
L66 |
Отверстие в поковке выполнимо, т.к. выполняется условие H/d < 2,5;
168/97<2,5 (1,73<2,5).
Окончательные размеры поковки с назначенными на нее основными припусками приведены на рисунке 1.5
Рисунок 1.5 - Эскиз поковки кованной на молотах
Масса кованной заготовки:
М3=сVобщ (1.4).
где:
с - плотность материала, с=7,85 г/см3.
Vобщ - общий объём заготовки, см3
Vобщ= (V1+V2+V3)- V4 (1.5)
Объем для цилиндра:
V= (1.6)
V1== 9,227 см3 V4== 1,241 см3
Объем для усеченного конуса:
V= (1.7)
V2==2,57 см3
V3==1,646 см3
По формуле 1.5 общий объём детали:
Vобщ= (9.227+2.57+1.646)-1.241=12,202 см3
По формуле 1.4 масса кованой заготовки:
М3==95,8 кг.
Коэффициент использования заготовки определяется по формуле:
, (1.8)
где mД - масса детали, mД=22,5 кг
= 0,235
Коэффициент использования материала определяется по формуле:
, (1.9)
где mОПЗ - масса отходов производства заготовки, для поковок кованных mОПЗ=13%mЗ, mОПЗ=1,916 кг.
= 0,23
4.2 Предлагаемый метод получения заготовки
В зависимости от материала детали, типа производства, размеров и конфигурации детали предлагаемый метод получения заготовки: поковка штампованная на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).
Этот метод отличается более высокой стоимостью, но приспособлен для высокомеханизированного и автоматизированного производства поковок, допускает эксцентричное расположение ручьев в штампе, который снабжен верхним и нижним выталкивателем. При штамповке на КГШП получают поковки более близкие по форме к готовой детали, с более точными размерами чем при штамповке на молотах. Более совершенная конструкция штампов обеспечивает меньшую величину смещения половин штампа, уменьшения припусков (на 20 - 30%), напусков, штамповочных уклонов (в 2 - 3 раза), допусков, и как следствие - увеличение коэффициента использования металла. Для определения припусков табличным способом проводятся следующие расчеты по [6]:
Класс точности поковки - Т4 [с.28, т.19, пр.1].
Группа стали - М2 [с.8, т.1].
Коэффициент для определения ориентировочной массы поковки КР=1,6 [с.31, т.20, пр.3].
Ориентировочная (расчетная) масса поковки определяется по формуле:
, (1.10)
= 36 кг.
Для определения степени сложности необходимо определить отношение массы GП поковки к массе GФ геометрической фигуры.
Масса геометрической фигуры (цилиндра) определяется по формуле:
, (1.11)
где: D - диаметр цилиндра D==0,425 м;
H высота цилиндра, Н==0,131 м.
=145,8 кг.
Тогда отношение фигур GП /GФ=36/145,8=0,247.
Степень сложности - С3 [с.29, пр.2].
Исходный индекс - 18 [с.10, т.2].
Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) [с.8, т. 1].
Зная исходный индекс, размеры поверхностей и параметр шероховатости Ra, который необходимо достичь после механической обработки, определяются основные припуски на механическую обработку [с.12, т.3], допуски и допускаемые отклонения линейных размеров [с.17, т.8].
Основные припуски на размеры (на сторону), мм:
- на диаметр Ш405 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм - 4,3мм
- на диаметр Ш362 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм - 3,8мм
- на диаметр Ш170 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм - 3,5мм
- на диаметр Ш155 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм - 3,2мм
- на диаметр Ш115 мм. и шероховатость поверхности Ra=1,6 мкм - 3,2мм
- на высоту 125 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм - 3,2мм
- на высоту 23 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм - 2,7мм
Дополнительные припуски, учитывающие:
- смещение по поверхности разъема штампа - 0,4 мм [с.14, т.4];
- изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности - 0,5 мм [с.14, т.5];
Расчёт размеров заготовки выполняется табличным способом, результаты вычислений приведены в таблице 1.6 Так как из поковки требуется отрезать образец в=20, плюс припуск на отрезку, значит длина поковки L=125+6,4+20+11=164,2 мм, тогда высота фланца l=23+3,2+2,7+20+11=60,8 мм.
Таблица1.6 - Результаты вычислений размеров заготовки
|
Размер детали |
Основной припуск |
Дополнительный припуск |
Расчетный размер заготовки |
Допуск и предельные отклонения |
Принятый размер заготовки |
|
|
Ш405 |
4,3 |
0,4;0,5 |
Ш415,4 |
Ш415 |
||
|
Ш362 |
3,8 |
0,4;0,5 |
Ш371,4 |
Ш371 |
||
|
Ш170 |
3,5 |
0,4;0,5 |
Ш178,8 |
Ш179 |
||
|
Ш155 |
3,2 |
0,4;0,5 |
Ш163,2 |
Ш163 |
||
|
Ш115 |
3,2 |
0,4;0,5 |
Ш106,8 |
Ш107 |
||
|
L125 |
3,2 |
0,4;0,5 |
L164,2 |
L164 |
||
|
L23 |
2,7 |
0,4;0,5 |
L60,8 |
L61 |
Допускаемая высота торцового заусенца, образовавшегося по контуру пуансона при штамповке в закрытых штампах - 8 мм [с.22, т.11].
Допускаемое отклонение по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности - 1,0 мм [с.23, т.13]. Данная величина не учитывает перепады по высоте, толщине и ширине поковки.
Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки - 1,5 мм [с.23, т.12]. Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия соответствует началу пробивки (со стороны входа пуансона в поковку). В конце пробивки (со стороны выхода пуансона) это отклонение может быть увеличено на 25%.
На поковках, изготовленных на кривошипном горячештамповочном прессе, штамповочный уклон не должен превышать на наружные поверхности - 5, на внутренние поверхности - 7. Радиус закругления наружных углов - 5 мм.
Рисунок 1.6 - Эскиз поковки кованной на КГШП
Масса штампованной заготовки:
По формуле 1.6 объем цилиндра
V1== 8,07 см3
V4== 1,48 см3
По формуле 1.7 объем усеченного конуса
V2==2,1 см3
V3==1,52 см3
По формуле 1.5 общий объём детали:
Vобщ= (8,07+2,1+1,52)-1.48=10,21 см3
По формуле 1.4 масса кованой заготовки:
М3==80,1 кг.
Коэффициент использования заготовки определяется по формуле (1.8):
= 0,28
Коэффициент использования материала определяется по формуле (1.9)
для штамповок на КГШП mОПЗ=2% mЗ=2% 80,1=1,602 кг
= 0,275
Коэффициенты использования заготовки и материала ниже коэффициентов, предусмотренных стандартом ЕСТП, так как из заготовки требуется изготовить образец, что влияет на массу получаемой поковки.
Выгодней использовать заготовку - поковку штампованную на кривошипном горячештамповочном прессе, чем поковку кованную на молотах, т.к. коэффициенты использования заготовки и материала в первом случае ниже, чем те же коэффициенты во втором случае.
5. Расчет припусков аналитическим методом
Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали.
Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения поверхностей. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки.
Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.
Согласно задания производится расчет припусков аналитическим методом для внутренней поверхности тела вращения Ш132Н7. Маршрут обработки данной поверхности выбирается по [7 с.11, т.4] и сводится в таблицу 1.7.
Таблица 1.7 - Маршрут обработки поверхности Ш 132Н7
|
Наименование операции (перехода) |
Квалитет точности IT |
Параметр шероховатости Ra, мкм |
|
|
Заготовительная |
IТ16 |
50 |
|
|
Растачивание черновое |
H12 |
25 |
|
|
Растачивание чистовое |
H9 |
6.3 |
|
|
Растачивание тонкое |
H7 |
3.2 |
Величина минимального припуска при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) определяется по формуле:
, (1.12)
где: Rzi-1 - высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе (операции), мкм;
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (операции) (обезуглероженный или отбеленный слой), мкм;
i-1 - суммарные значения пространственных отклонений формы на предшествующем переходе (операции), мкм;
уi - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе (операции), мкм.
Высота микронеровностей Rz и глубина дефектного слоя h выбираются по таблицам [7]:
- для заготовки [с.186, т.12]: Rz=250 мкм; h=300 мкм;
- по переходам [с. 188, т.25]:
а) для чернового растачивания: Rz=50 мкм; h=50 мкм;
б) для чистового растачивания: Rz=25 мкм; h=25 мкм;
в) для тонкого растачивания: Rz=5 мкм; h=5 мкм.
Суммарное значение пространственных отклонений формы заготовки при обработке в патроне отверстий определяется по формуле:
, (1.13)
где: см - допускаемая погрешность поковки по смещению осей фигур, по [8 с.169, т.6]: см=1300 мкм;
кор - допускаемая погрешность поковки по короблению, по [8 с.169, т.6]: кор =900 мкм.
мкм.
Величина остаточного суммарного значения пространственных отклонений формы заготовки после выполнения перехода (операции) определяется по формуле:
, (1.14)
где: Ку - коэффициент уточнения
Коэффициент уточнения выбирается по [8 с.190, т.29]:
- для чернового растачивания: Ку=0,06;
- для чистового растачивания: Ку=0,05;
- для тонкого растачивания: Ку=0,04.
Тогда суммарные значения пространственных отклонений формы по переходам равны:
=95 мкм;
=79 мкм;
=63 мкм;
Требуемое положение заготовки в рабочей зоне станка достигается в процессе ее установки. Процесс установки включает базирование и закрепление. Отклонение в положении заготовки, возникающее при базировании, называется погрешностью базирования б, а при закреплении - погрешностью закрепления з.
Погрешность установки у определяется по формуле:
. (1.15)
При укрупненных расчетах точности обработки погрешность у, соответствующую формуле (1.15), можно определить по таблицам:
- для заготовки: у=120 мкм; [7 с.42, т.13]
- для чернового растачивания: у=110 мкм; [7 с.138, т.5]
- для чистового растачивания:: у=70 мкм;
- для тонкого растачивания: у=40 мкм.
Элементы припуска заносятся в таблицу 1.7.
Подставив выбранные (Rz, h и у) и рассчитанные () значения в формулу (1.12) определяются минимальные припуски на соответствующих переходах:
=4270 мкм;
=436 мкм;
= 277 мкм;
Допуск заготовки заг определен в п.4,2 и равен заг=5,0 мм (ES=1,7 мкм; EI=3,3 мкм).
Допуски по переходам определяются по [9]:
- для растачивания чернового Н12: черн=0,4 мм (ES=0,4 мм; EI =0 мм);
- для растачивания чистового Н9: чист=0,1 мм (ES=0,1 мм; EI=0 мм);
- для растачивания тонкого Н7: тон=0,04 мм (ES=0,04 мм; EI=0 мм);.
Размеры поверхности после тонкого растачивания определяются по формулам:
(1.16)
=132 мм.
(1.17)
=132,04 мм.
Номинальный и максимальный припуски на тонкое растачивание определяются по формулам:
(1.18)
=0,377 мм.
(1.19)
=0,417 мм.
Размеры поверхности после чистового растачивания определяются по формулам:
(1.20)
=131,723 мм.
(1.21)
=131,623 мм.
Номинальный и максимальный припуски на чистовое растачивание определяются по формулам:
(1.22)
=0,836 мм.
(1.23)
=0,936 мм.
Размеры поверхности после чернового растачивания определяются по формулам:
(1.24)
=131,187 мм.
(1.25)
=130,787 мм.
Номинальный и максимальный припуски на черновое растачивание черновое определяются по формулам:
(1.26)
=5,97 мм.
(1.27)
=9,67 мм.
Размеры заготовки определяются по формулам:
(1.28)
=126,517 мм.
(1.29)
=124,817 мм.
(1.30)
=121,517 мм.
Рассчитанные значения номинальных и максимальных припусков и промежуточных размеров сводятся в таблицу 1.8.
Расчет общего припуска на обработку поверхности производится по формуле:
(1.31)
где - сумма номинальных межоперационных припусков, мм.
=7,183 мм.
Таблица 1.8 - Исходные и расчетные данные на заданный размер
|
Технологические операции (переходы) |
Элементы припуска, мкм |
Расчет припусков, мм |
Расчет размеров, мм |
||||||||
|
Rzi-1 |
hi-1 |
i-1 |
уi |
2Zmin |
2Zном. |
2Zmax |
Dmin |
Dном. |
Dmax |
||
|
Заготовительная |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
121,517 |
124,817 |
126,517 |
|
|
Черновое растачивание |
250 |
300 |
1581 |
110 |
4,27 |
5,97 |
9,67 |
130,787 |
130,787 |
131,187 |
|
|
Чистовое растачивание |
50 |
50 |
95 |
70 |
0,436 |
0,836 |
0,936 |
131,623 |
131,623 |
131,723 |
|
|
Тонкое растачивание |
25 |
25 |
79 |
40 |
0,277 |
0,377 |
0,417 |
132,0 |
132,0 |
132,04 |
Рисунок 1.7 - Схема расположения полей допусков и припусков
Схема расположения полей допусков и припусков расположена на рисунке 1.7
6. Разработка маршрутного технологического процесса
В настоящее время существует много разнообразных технологических способов получения поверхностей заданного качества, которые обеспечивают одинаковые требования к обрабатываемым поверхностям деталей, но существенно различаются по себестоимости и реализации.
При проектировании одной из задач является создание такого технологического процесса, который обеспечивал бы заданную точность и шероховатость поверхностей детали, нужные физико-механические качества поверхностного слоя материала при наибольшей производительности и минимальной себестоимости производства.
Таблица 1.9 - Сравнение базового и предлагаемого технологических процессов
|
Базовый технологический процесс |
Предлагаемый технологический процесс |
|||||
|
№ опер. |
Наименованиеоперации |
Обору-дование |
№ опер. |
Наименованиеоперации |
Обору-дование |
|
|
005 |
Кузнечная |
- |
005 |
Заготовительная |
КГШП |
|
|
010 |
Термическая |
010 |
Термическая |
печь |
||
|
015 |
Изготовление,испытание образцов |
- |
015 |
Контроль ОТК |
КП |
|
|
020 |
Токарная с ЧПУ |
1П756Ф3 |
020 |
Изготовление,испытание образцов |
- |
|
|
020К |
Контрольная |
- |
025 |
Токарная с ЧПУ |
MDW43 |
|
|
025 |
Токарная с ЧПУ |
1П756Ф3 |
025К |
Контроль нарабочем месте |
- |
|
|
025К |
Контрольная |
- |
030 |
Токарная с ЧПУ |
MDW43 |
|
|
030 |
Токарная с ЧПУ |
1П756Ф3 |
035 |
Контроль ОТК |
КП |
|
|
035 |
Контрольная |
- |
040 |
Токарная с ЧПУ |
MDW43 |
|
|
040 |
Шлифовальная |
3М194 |
045 |
Контроль ОТК |
КП |
|
|
045 |
Контрольная |
- |
050 |
Круглошлифовальная |
3М194 |
|
|
050 |
Маркировочная |
- |
055 |
Контроль ОТК |
КП |
|
|
055 |
Зубодолбёжная |
5140 |
060 |
Зубодолбёжная |
5140 |
|
|
060 |
Координатно- расточная |
2421 |
065 |
Контроль ОТК |
КП |
|
|
065 |
Контрольная |
- |
070 |
Слесарная |
СВ |
|
|
070 |
Слесарная |
- |
075 |
Маркировочная |
МП |
|
|
080 |
Контроль ОТК |
КП |
6.1 Предлагаемые методы обеспечения технических требований в процессе обработки
Точность обработки - соответствие обработанных поверхностей требованиям чертежа. Анализируя эти требования, можно увидеть, что ограничены они четырьмя факторами:
-соблюдение размерной точности;
-соблюдение требований шероховатости поверхностей;
-соблюдения допусков формы и взаимного расположения поверхностей;
-соблюдение требуемой твердости поверхности.
Соблюдение размерной точности
Требуемую точность обрабатываемых поверхностей обеспечивается достаточным количеством стадий обработки:
- поверхности 132H7 и 115H7 подвергаются черновому, чистовому и тонкому растачиванию;
- поверхности отверстий 14H7 - сверлению, чистовому и тонкому растачиванию;
- поверхность 335js6 - черновому, получистовому, чистовому точению и шлифованию;
- поверхность 120H9 - черновому и получистовому точению.
Соблюдение требований по шероховатости поверхностей
Соблюдение требований шероховатости достигается благодаря правильному выбору оптимальных режимов обработки, правильному подбору геометрии режущего инструмента и СОТС, жесткости технологической системы СПИД. Наибольшее влияние на шероховатость оказывает подача. Поэтому выбранная подача проверяется по возможности достижения требуемой шероховатости поверхности.
Соблюдение допусков формы и взаимного расположения поверхностей
Обеспечение требований допусков формы и взаимного расположения достигается на операциях конечной обработки с соблюдением принципов постоянства и совмещения баз, а также выбору станочных приспособлений, сводящих погрешность установки к минимальным значениям.
Допуск торцевого биения 0,02 и 0,03мм и радиального биения 0,02 и 0,03мм получаем благодаря принципу совмещения и постоянства баз, допуск расположения отверстий 0,03мм обеспечивается благодаря точности приспособления на координатно - расточной операции.
Соблюдение требуемой твердости поверхностей
Достижение требуемой твердости обеспечивается на операциях термообработки. Для достижения необходимой твердости Сталь40 подвергается нормализации.
6.2 Анализ заводского технологического процесса и предлагаемые нововведения по оборудованию, технологической оснастке и базированию
В данном пункте курсового проекта анализируется базовый (заводской) технологический процесс и вносятся в него коррективы - нововведения по оборудованию, технологической оснастке и базированию.
005 Заготовительная
В базовом технологическом процессе заготовка - поковка кованная на молотах. В связи с тем, что тип производства среднесерийный (см. п.1.3), то возникла необходимость изменить способ получения заготовки. Заготовкой в предлагаемом технологическом процессе служит поковка штампованная на кривошипном горячештамповочном прессе. Обоснования выбора способа получения заготовки см. п.1.4.2
010 Термическая
Целью термической обработки поковки является устранение дефектов, возникших при нагреве и обработке давлением, измельчения зерен, повышения прочности, для уменьшения внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием.
Процесс нормализации заключается в нагреве стали до 840 - 860°С, выдержке при этой температуре на протяжении 30 - 60 минут и последующим медленным охлаждении на воздухе
015 Изготовление и испытание образцов
Данный пункт технологического процесса предусматривает отрезку из поковки заготовки под образец В=20мм., его дальнейшее фрезерование, шлифование и испытание на прочность.
020 Токарная с ЧПУ
После получения положительных результатов испытания образцов, заготовка устанавливается в трехкулачковом самоцентрирующем патроне и обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.8)
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. 1П756Ф3
Режущий инструмент:
Резец подрезной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85
Резец расточной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85
Предлагаемые нововведения: в предлагаемом технологическом процессе на данной операции деталь будет обрабатываться с припуском 2мм на сторону, также будет заменен станок на более новый мод. MDW43
Рисунок 1.8 - Эскиз детали на операции 020
020К Контроль на рабочем месте
На данной операции на рабочем месте контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
025 Токарная с ЧПУ
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.9)
Рисунок 1.9 - Эскиз детали на операции 025
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. 1П756Ф3
Режущий инструмент:
Резец подрезной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85
Резец проходной PSSNL4040S19 пластина SNM1906 ГОСТ26611-85
Резец с круглой пластиной PRCCN2525M10H1 пластина RCM100300
Резец расточной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85
Предлагаемые нововведения: в предлагаемом технологическом процессе на данной операции будет заменен станок на более новый мод. MDW43
025К Контроль на рабочем месте
На данной операции на рабочем месте контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Шаблон специальный на торцевую канавку320/150
030 Токарная с ЧПУ
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. 1П756Ф3
Режущий инструмент:
Резец подрезной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85
Резец расточной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85
Резец специальный канавочный В=6мм., R=2,0мм., Т5К10
Предлагаемые нововведения: в предлагаемом технологическом процессе на данной операции будет заменен станок на более новый мод. MDW43, а также будут объединены операции: токарная с ЧПУ 030, и координатно-расточная 060.
035 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Шаблон специальный на наружный контур М3-01135
Шаблон специальный на канавку 132 х 6мм.
Штихмасы 132Н7, 120Н9, 132Н7 СТП3300-2339-82
040 Круглошлифовальная
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.11)
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.
Оборудование:
Круглошлифовальный станок мод. 3М194
Режущий инструмент:
Круг шлифовальный
Предлагаемые нововведения: на данной операции будет заменен шлифовальный круг.
Рисунок 1.11 - Эскиз детали на операции 040
045 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Калибр-скоба 335js6
050 Маркировочная
Маркировать марку материала, обозначение чертежа
Вспомогательный инструмент:
Комплект букв русского алфавита
Комплект арабских цифр
Молоток
055 Зубодолбежная
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза
(см. рис. 1.12)
Деталь базируется в специальном приспособлении на оправке с упором в торец. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.
Оборудование:
Зубодолбежный станок мод. 5140
Режущий инструмент:
Долбяк чашечный т=2,5
Предлагаемые нововведения: для данной операции будет спроектирован долбяк для обработки зубьев.
Рисунок 1.12 - Эскиз детали на операции 055
060 Координатно-расточная
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза
(см. рис. 1.13)
Деталь базируется в специальном приспособлении на оправке с упором в торец. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.
Оборудование:
Координатно-расточной станок мод. 2421
Режущий инструмент:
Сверло 8,4мм. СТП3300-331-77
Метчик М10
Сверло 12мм. СТП3300-331-77
Резец расточной специальный ИБ3-250
Предлагаемые нововведения: данная операция будет производиться на токарном станке операции 030
Рисунок 1.13 - Эскиз детали на операции 060
065 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Калибр-пробка 14Н7 СТП3300-2339-82
070 Слесарная
Зачистить поверхности детали от заусенцев, которые образовались после механических операций.
Вспомогательный инструмент:
Шкурка наждачная
Напильник
6.3 Краткое описание предлагаемого технологического процесса по операциям
005 Заготовительная
Заготовкой в предлагаемом технологическом процессе служит поковка штампованная на кривошипном горячештамповочном прессе. Обоснования выбора способа получения заготовки см. п.1.4.2
010 Термическая
Термообработка - нормализация. Подробнее см. п.1.6.2
015 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные на заготовительной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
020 Изготовление и испытание образцов
Подробнее см. п.1.6.2
025 Токарная с ЧПУ
После получения положительных результатов испытания образцов, заготовка устанавливается в трехкулачковом самоцентрирующем патроне и обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.14)
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы:
- установочная, торец детали, лишает деталь трех степеней свободы: перемещений вдоль оси Z и вращений вокруг осей X и Y; Обеспечивает все линейные размеры.
- двойная опорная, наружная цилиндрическая поверхность 415мм, лишает деталь двух степеней свободы: перемещений вдоль осей X и Y. Обеспечивает все диаметральные размеры, а также соосность обрабатываемых поверхностей.
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. MDW43
Вспомогательный инструмент:
Патрон 7100 - 0017 П ГОСТ 2675 - 80
Режущий инструмент:
Резец токарный подрезной упорный с механическим креплением твердосплавной неперетачиваемой пластинки.
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный расточной.
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Рисунок 1.14 - Эскиз детали на операции 025
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
025К Контроль на рабочем месте
На данной операции на рабочем месте контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
030 Токарная с ЧПУ
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.15)
Рисунок 1.15 - Эскиз детали на операции 030
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы:
- установочная, торец детали, лишает деталь трех степеней свободы: перемещений вдоль оси Z и вращений вокруг осей X и Y; Обеспечивает все линейные размеры.
- двойная опорная, внутренняя цилиндрическая поверхность 128мм, лишает деталь двух степеней свободы: перемещений вдоль осей X и Y. Обеспечивает все диаметральные размеры, а также соосность обрабатываемых поверхностей.
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. MDW43
Вспомогательный инструмент:
Патрон 7100 - 0017 П ГОСТ 2675 - 80
Режущий инструмент:
Резец токарный подрезной упорный с механическим креплением твердосплавной неперетачиваемой пластинки.
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный проходной с механическим креплением твердосплавной неперетачиваемой пластинки.
Обозначение: Резец PSSNL4040S19 пластина SNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный круглый с механическим креплением твердосплавной неперетачиваемой пластинки.
Обозначение: Резец PRCCN2525M10H1 пластина RCM100300 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный расточной.
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Шаблон специальный на торцевую канавку320/150
035 Контроль ОТК
На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные после двух токарных операций технологического процесса.
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Штангенглубиномер ШГ - 200 - 0,05 ГОСТ 162-80.
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Шаблон специальный на торцевую канавку320/150
040 Токарная с ЧПУ
На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.16)
Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 500 В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы:
- установочная, торец детали, лишает деталь трех степеней свободы: перемещений вдоль оси Z и вращений вокруг осей X и Y; Обеспечивает все линейные размеры.
- двойная опорная, внутренняя цилиндрическая поверхность 405мм, лишает деталь двух степеней свободы: перемещений вдоль осей X и Y. Обеспечивает все диаметральные размеры, а также соосность обрабатываемых поверхностей.
Рисунок 1.16 - Эскиз детали на операции 040
Оборудование:
Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. MDW43
Вспомогательный инструмент:
Патрон 7100 - 0017 П ГОСТ 2675 - 80
Втулка переходная с наружным конусом Морзе 4 и внутренним конусом Морзе 1. Обозначение: Втулка 6100 - 0221 ГОСТ 13598-85
Режущий инструмент:
Резец токарный подрезной упорный с механическим креплением твердосплавной неперетачиваемой пластинки.
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный расточной
Обозначение: Резец PDJNR2525M15 пластинаDNM1506 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец токарный расточной
Обозначение: Резец PCLNR4040S19 пластина CNM1906 Т5К10 ГОСТ26611-85
Резец специальный канавочный В=6мм., R=2,0мм., Т5К10 ГОСТ 18884-73
Сверло центровочное сверло Р6М5 2 II ГОСТ14952-75
Сверло удлиненное 2301-4027 8,4мм Р6М5 ГОСТ 2092-77
Метчик 2620-0510 М10 Р6М5 ГОСТ 3266-81
Сверло удлиненное 2301-4044 10мм Р6М5 ГОСТ 2092-77
Зенковка 2353-0133 16мм Р6М5 ГОСТ 14953-80
Зенкер 2320-0004 13,9мм Р6М5 ГОСТ 12489-71
Развертка 2363-1047 14мм Р6М5 ГОСТ 1672-80
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-80.
Подобные документы
Анализ исходной информации и конструкции полумуфты. Расчет режимов резания (подрезания торцов и зенкерования) механической обработки полумуфты. Нормирование технологического процесса. Логическая оценка вариантов технологии изготовления полумуфты.
курсовая работа [3,8 M], добавлен 07.12.2011Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.
курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014Изготовление полумуфты правой. Количественная оценка технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование этапов технологического процесса изготовления, комплектов технологических баз, методов и последовательности обработки поверхностей детали.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.03.2011Общее описание детали и анализ технологичности ее конструкции. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Разработка проектного технологического процесса. Характеристика операций, которые производятся на станках с ЧПУ.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 21.10.2013Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017Проектирование технологического процесса изготовления детали типа "вал", выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов. Определение метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование. Расчет режимов резания.
курсовая работа [289,6 K], добавлен 05.02.2015Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013Анализ технологичности конструкции детали "Штуцер проходной", ее назначение. Выбор метода получения заготовки. Характеристика маршрута технологического процесса обработки детали. Расчет режимов резания и машинного времени. Режущий, мерительный инструмент.
курсовая работа [765,1 K], добавлен 08.01.2012
