Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Стандартизація і уніфікація деталей і елементів приладів

Стандартизація і уніфікація деталей і елементів приладів

Визначення граничних розмірів і відхилень отвору та вала, найбільший і найменший зазори, допуск посадки. Побудова схеми полів допусків з'єднання. Калібри для контролю гладких циліндричних деталей. Ланцюг розмірів, які впливають на зміну замикаючої ланки.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 15.04.2015
Размер файла 695,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

УЖГОРОДСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ІНЖЕНЕРНО-ТЕХНІЧНИЙ ФАКУЛЬТЕТ

КАФЕДРА "ПРИЛАДОБУДУВАННЯ”

КУРСОВА РОБОТА

З дисципліни: Метрологія, стандартизація та взаємозамінність

Ужгород - 2012

Зміст

  • Вступ
  • 1. Гладкі циліндричні з'єднання
  • 1.1 Посадки із зазором
  • 1.2 Посадка з натягом
  • 1.3 Перехідна посадка
  • 2. Калібри для контролю гладких циліндричних деталей
  • 3. Розмірні ланцюги
  • 3.1 Розрахунок методом повної взаємозамінності (пряма задача)
  • 3.2 Розрахунок імовірнісним методом (пряма задача)
  • 4. Допуски і посадки різьбових зєднань
  • Висновки
  • Перелік посилань

Вступ

Одним із найважливіших завдань, що стоять перед працівниками підприємств при виготовленні та відновленні деталей і вузлів, є подальше підвищення якості приладів та обладнання. За таких умов великі вимоги ставляться до інженерів-приладобудівників: вони повинні бути обізнаними в галузі метрології, стандартизації, взаємозамінності та технічних вимірювань.

Взаємозамінність в її широкому розумінні пов'язує в єдине ціле конструювання, технологію виробництва і контроль виробів в будь-якій галузі промисловості. Стандартизація і уніфікація деталей і елементів приладів сприяє прискоренню та зменшенню вартості конструювання і виготовлення виробів і приладів. Стан вимірювальної техніки характеризує рівень і культуру виробництва.

1. Гладкі циліндричні з'єднання

1.1 Посадки із зазором

Задано з'єднання 80H8/h8. Визначити граничні розміри і відхилення отвору та вала, найбільший і найменший зазори, допуск посадки, побудувати схему полів допусків з'єднання.

Розв'язок. За ДСТУ 2500 - 94 визначаємо основні відхилення і граничні розміри отвору і вала.

Отвір 80H8. EI=0 (це основне відхилення системи отвору). Найменший діаметр отвору буде Dmin = D + EI = 80,0 + 0 = 80,0 мм; верхнє відхилення отвору, ES = +46 мкм; найбільший діаметр отвору буде Dmax = D + ES = 80,0 + 0,046 = 80, 046 мм.

Вал 80h8. Визначаємо граничні розміри: верхнє відхилення вала es = = 0 мкм; тоді найбільший розмір вала буде dmax = d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм; нижнє відхилення вала ei = - 46 мкм, тоді найменший розмір вала буде dmin = d + ei = 80,0 + (-0,046) = 79,954 мм.

Визначаємо найменший зазор у зєднанні 80H8/h8 за формулою (1.4):

Smin = Dmin - dmax = EI - es = 80,0 - 80,0 =0 мм.

Визначаємо найбільший зазор у зєднанні 80H8/h8 за формулою (1.5):

Smax = Dmax - dmin = ES - ei = 80,046 - 79,954 =0,046- (-0,046) =0,092 мм.

Визначаємо допуск посадки із зазором 80H8/h8 за формулою

TS = Smax - Smin = TD + Td = 0,092 - 0 =0,092 мм.

Схему полів допусків зєднання 80H8/h8 наведено на рис. 1.1

.

Рис. 1.1

1.2 Посадка з натягом

Задано з'єднання 80H7/r6. Визначити граничні розміри і відхилення отвору та вала, найбільший і найменший натяги, допуск посадки. Побудувати схему полів допусків з'єднання.

Розв'язок. За ДСТУ 2500 - 94 визначаємо основні відхилення і граничні розміри отвору і вала.

Отвір 80H7. Знаходимо нижнє відхилення: EI=0 (це основне відхилення системи отвору).; знаходимо верхнє відхилення ЕS = EI+IT7 = 0+30=30 мкм; найбільший діаметр отвору буде D= D + ES = 80 + 0,03 =80,03 мм; найменший діаметр отвору буде D= D + EI = 80,0 + 0 = 80,0 мм.

Вал 80r6. Визначаємо граничні розміри: верхнє відхилення вала ei = = +43мкм, тоді найменший розмір вала d=d + ei = 80,0 + 0,043 = 80,043 мм; нижнє відхилення вала еs =ei +IT6=43+19=62 мкм, тоді найбільший розмір вала d= d + es = 80,0 + 0,062 = 80,062 мм.

Найменший натяг визначаємо за формулою (1.6):

N= d D= ei - ES = 80,043-80,03=0,043-0,03= 0,013 мм.

Найбільший натяг визначаємо за формулою (1.7):

N= d D= es - EI = 80,062-80,0=0,065-0=0,062 мм.

TN = N Визначаємо допуск посадки з'єднання 80H7/r6 з натягом:

TN=N N= TD + Td =0,062-0,013 =0,03+0,019 =0,049мм.

Схему полів допусків з'єднання 80H7/r6 на рис. 1.2.

Рис.1.2

1.3 Перехідна посадка

Задана перехідна посадка 80N7/h6. Визначити граничні розміри і відхилення отвору та вала, найбільший зазор і найбільший натяг, допуск посадки. Побудувати схему полів допусків з'єднання. Визначити імовірність одержання зазорів і натягів та побудувати криву нормального розподілу в довільному масштабі.

Розв'язок. За ДСТУ 2500 - 94 визначаємо основні відхилення і граничні розміри.

Отвір 80N7. Нижнє відхилення отвору EI = ES-IT7 =-9-30=-39 мкм; верхнє відхилення отвору ES = - 2O+?=-20+11=-9 мкм, ?= IT7 - IT6 =30-19=11мкм;

Визначимо граничні розміри:

найменший діаметр Dmin = D + EI = 80,0 + (-0,039) = 79,961 мм;

найбільший діаметр Dmax =D + ES= 80,0 + (-0,009) = 79,991 мм;

Вал 80h6. Верхнє відхилення вала es = 0; нижнє відхилення ei = - 19 мкм.

Визначимо граничні розміри:

найбільший діаметр dmax = d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм;

найменший діаметр dmin= d + ei = 80,0 + (-0,019) = 79,981 мм;

Найбільший зазор у з'єднанні 80N7/h6 визначається за формулою:

Smax = Dmax - dmin = 79,991 - 79,981 = 0,010 мм,

а найбільший натяг:

Nmax= dmax - Dmin = 80,0 - 79,961 = 0,039 мм.

Допуск посадки з'єднання 80N7/h6:

T (SN) = Smax + Nmax = 0,010 + 0,039 = 0,049 мм, або

T (SN) = TD + Td = 0,030 + 0,019 = 0,049 мм.

Схему полів допусків перехідної посадки з'єднання 25N7/h6 наведено на рис 1.3

Рис 1.3

Визначення найбільшого зазору та натягу з'єднання можна було провести і наступним чином:

найбільший зазор Smax = ES - ei = - 0,009 - (-0,019) = 0,010 мм;

найбільший натяг Nmax = es - EI = 0 - (-0,039) = 0,039 мм.

Для розрахунку імовірності одержання зазору і натягу приймемо наступні умови:

· Розсіювання відхилень розмірів отвору і вала підлягає нормальному розподілу (закону Гауса);

стандартизація деталь прилад розмір

· Границі полів розсіювання (для закону Гауса при великій виборці деталей обмежується з достатньою імовірності 6у) відхилень співпадають з границями полів допусків, тобто

З цього виразу визначаю середньоквадратичні значення випадкових величин (відхилення розмірів отвору і вала):

уN = IT7/6 = 0,030/6 = 0,00500 мм,

уh = IT6/6 = 0,019/6 = 0,00317 мм.

Відхилення розмірів вала і отвору являють собою незалежні випадкові величини і тому для визначення середньоквадратичної посадки у? застосуємо правило сумування:

мм.

Побудуємо криву розподілу зазорів - натягів у певному масштабі (рис.1.4). Центром групування є величина середнього натягу, оскільки при середніх значеннях отвору (-0,009 - 0,039) /2 = - 0,024 мм і валу (-0,019 - 0) /2=-0,0095 мм отримується натяг рівний - 0,024 - (-0,0095) = - 0,0145 мм.

Тоді найбільш імовірнісний натяг

NPmax = - 0,0145 - 3у? = - 0,0145 - 3 • 0,00592 = - 0,03226 мм,

а найбільший імовірнісний зазор

SPmax =-0,0145 + 3у? =-0,0145 + 3 • 0,00592 = - 0,00326мм,

значення яких проставлені на рис. 1.4.

Рис. 1.4

Імовірність натягу в межах 0…0,0145 мм можна визначити за допомогою інтегралу Фо (z), де z = x/ у? =-2,45. З таблиці значень функції Лапласа Ф0 (2,45) =0,0071. Таким чином,імовірність одержання натягів:

PN =0,0071+0,5=0,5071 або 50,71 %.

Імовірність одержання зазорів PS = 1 - 0,5071 = 0,4929 або 49,29%.

Даний розрахунок є наближеним, оскільки в ньому не враховані можливості зміщення центра групування відносно середини поля допуску внаслідок систематичних похибок.

2. Калібри для контролю гладких циліндричних деталей

Задано циліндричне з'єднання 80 H8/h8. Розрахувати калібри.

Розв'язок.

1. Визначаємо за ДСТУ 2500 - 94 [1] граничні відхилення і розміри отвору 80H8.

EI = 0 мкм; D= D + EI = 80,0 + 0 = 80,0 мм;

ES = +46 мкм; D= D + ES = 80,0 + 0,046 = 80,046 мм.

За ГОСТ 24853 - 81 [3], табл.2 знаходимо дані для розрахунку розмірів калібрів: H = 5 мкм; Y = 7 мкм; Z = 7 мкм; = 0.

Розрахунок виконавчих розмірів виконуємо за формулами, які приведені в [3], табл.1.

Найбільший розмір прохідного нового калібру - пробки ПР:

ПР= D+ Z + H/2 =80,0 + 0,007 + 0,0025 = 80,005 мм.

Найменший розмір спрацьованого калібру - пробки ПР

ПР= D - Y = 80,0 - 0,007 = 79,993 мм.

Найбільший розмір непрохідного калібру - пробки НЕ:

НЕ= D+ H/2 = 80,046 + 0,0025 =80,0485 мм.

Отже, виконавчі розміри калібру - пробки 80H8:

ПР = 80,005 мм;

ПР= 79,993 мм;

НЕ = 80,0485 мм.

Побудуємо схему розміщення полів допусків калібру - пробки 80H7 у відповідності до [3], кресл.1 (рис. 2.1).

Рис. 2.1 Схема розміщення полів допусків калібру - пробки 80H8.

2. Визначаємо за [1] відхилення і розміри валу (80h8).

es = 0; d= d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм;

ei = - 46 мкм; d = d + ei = 80,0 + (0,046) = 79,954 мм.

За ГОСТ 24853 - 81 [3], табл. 2 знаходимо дані для розрахунку розмірів калібрів: H = 8 мкм; H = 3 мкм; Y = 5 мкм; Z = 7 мкм.

Розрахунок виконавчих розмірів виконуємо за формулами, які приведені в [3], табл. 1.

Примітка. В даній таблиці у формулах розміри отворів і валів позначені однаково - літерою D з відповідними індексами. Для зручності, згідно означення в п.1.1, будемо використовувати позначення розміру валу d.

Найменший розмір прохідного нового калібру - скоби ПР:

ПР= d - Z - H/2 = 80,0 - 0,007 - 0,004 = 79,989 мм.

Найбільший розмір спрацьованого калібру - скоби ПР:

ПР= d+ Y = 80,0 + 0,005 = 80,005 мм.

Найменший розмір непрохідного калібру - скоби НЕ:

НЕ= d - H/2 = 79,954 - 0,004 = 79,950 мм.

Отже, виконавчі розміри калібру - скоби 80h7:

ПР = 79,989 мм; ПР= 80,005 мм;

НЕ = 79,950 мм;

3. Визначаємо розміри контрольних калібрів для калібру - скоби.

Найбільший розмір для контролю прохідного нового калібру - скоби:

К-ПР= d - Z + H/2 = 80,0 - 0,007 + 0,0015 = 79,995 мм.

Найбільший розмір для контролю непрохідного нового калібру - скоби:

К-НЕ= d + H/2 = 79,954 + 0,0015 = 79,956 мм.

Найбільший розмір для контролю спрацьованого калібру скоби:

К-I= d+ Y + H/2 = 80,0 + 0,005 + 0,0015 = 80,007 мм.

Отже, виконавчі розміри для контролю калібру - скоби 80h8:

К-ПР = 79,995 мм;

К-НЕ = 79,956 мм;

К-I = 80,007 мм.

Побудуємо схему розміщення полів допусків калібру - скоби 80h8 у відповідності до [3], кресл. 5 (рис. 2.2).

Рис. 2.2 Схема розміщення полів допусків калібр - скоби 80h8.

Ескізи калібру - пробки і калібру - скоби показані на рис. 2.3

3. Розмірні ланцюги

3.1 Розрахунок методом повної взаємозамінності (пряма задача)

На рис. 3.1 показане креслення вузла. Розрахувати граничні значення складових ланок та призначити граничні відхилення розмірів.

Рис. 3.1

1. В даній задачі замикальною ланкою є зазор В?. Приймаємо номінальний розмір цього зазору В? = 1 мм. Тоді, згідно завдання: [В?] = 1,0 мм;

[ES?] = 0,7 мм; [EI?] = - 0,6 мм;

[?c?] = 0,05мм; [T?] = 1,3 мм.

2. За рис. 3.1, визначаємо ланцюг розмірів, які впливають на зміну замикаючої ланки і складаємо схему розмірного ланцюга (рис. 3.2.). рис. 3.2

Зменшуючою є ланка В2, всі інші є - збільшуючими.

3. Номінальні розміри складових ланок: В1 = 9 мм; В2 = 37 мм; В3 = 17 мм; В4 = 12 мм. Складаємо рівняння розмірного ланцюга (3.1):

В? = (В1 + В3 + В4) - В2 = (9 + 17 + 12) - 37 = 1 (мм).

Отже, номінальні розміри складових ланок призначені правильно.

4. Розрахуємо допуски складових ланок за способом одного квалітету. За формулою (3.14) і табл.3.1 визначаємо середнє число одиниць допуску складових розмірів:

По табл. 3.2 знаходимо, що таке число одиниць допуску відповідає наближено 13-му квалітету в ЄСДП. Приймаємо, що така точність в даних умовах доцільна.

5. Таким чином, допуски складових розмірів з врахуванням степені складності виготовлення приймаємо згідно [1]: T1 =220 мкм; T2 = 390 мкм; T3 = 270 мкм; T4 = 270 мкм.

Перевіряємо правильність призначення допусків складових ланок за рівнянням (3.4):

T? = 0,22+0,39 + 0,27 + 0,27 = 1,15 < [T?] 1,3 мм.

6. Призначаємо граничні відхилення на всі складові розміри виходячи з економічної доцільності виготовлення. Для ступеневої ланки В1 призначаємо відхилення h, тобто с1 = ES + 1/2T1 = - 110 мм. Для ступеневої ланки В2 призначаємо відхилення x, тобто с2 = EI + 1/2T2 = +275 мм; а для ступеневої ланки B4 призначаємо відхилення s, тобто с4 = EI + 1/2T4 = +163 мм; Тоді середнє відхилення поля допуску В3 = Вх (див.3.18) [8], стор.24:

с3 = cx =с2 - (с1 + с4) + [с]

Граничні відхилення В3 = Вх (3.19) [8], стор.24

ЕS3 = ЕSx =cxзб + 1/2T3 =272 + 135 = +407 мкм;

EI3 = EIx =cxзб - 1/2Т3 =272 - 135 = +137 мкм.

Одержані значення близькі до 17zb13; c3 = +243 мкм.

Прийняті розміри і відхилення заносимо в табл. 3.1:

Таблиця 3.1

Позначення ланок

Можлива кінцева технологічна операція

Розміри і відхилення, мм

Примітка

В

Складання

1

За умовою

В 1

Токарна обробка

9

9 h13

В 2

Токарна обробка

37

37 x13

В 3

Токарна обробка

17

17 zb13

В4

Токарна обробка

12

12 s13

7. Правильність призначення граничних відхилень перевіряємо за формулами (3.8), (3.9), (3.10) [8], стор.22:

ES = c2 - (c1 +c3 + c4) + 1/2T = 0,275 - (-0,110+0,243+0,163) + 0,575 = = 0,554 ? [ES] = 0,700 мм;

EI = (c1 +c3 + c4) - c2 - 1/2T = 0,275 - (-0,110+0,243+0,163) - 0,575 = = - 0,596 ? [ES] = - 0,600 мм,

тобто граничні відхилення складових ланок призначені правильно.

3.2 Розрахунок імовірнісним методом (пряма задача)

Для можливості порівняння з розрахунком за методом повної взаємозамінності розглянемо той же розмірний ланцюг (див. рис.3.1).

1. - 3-й пункти аналогічні відповідним пунктам розв'язку методом повної взаємозамінності.

4. Приймаємо, що розсіювання розмірів ланок близьке до нормального закону, тобто i = 1/3 і відповідно = 1/3. Приймаємо також i = 0.

5. Розрахуємо допуски складових ланок за способом одного квалітету,

приймаючи Р = 0,27 %. знаходимо коефіцієнт t = 3.

За формулою (3.21) [8], стор.26 визначаємо середнє число одиниць допуску складових ланок ([Т] = 1300 мкм):

де і - одиниця допуску за табл. 3.1 [8], стор. 23.

Для розміру В1 = 9 мм: і1 = 0,9 мкм; для В2 = 37 мм: і2 = 1,56 мкм; для В3 = 17 мм: і3 = 1,08 мкм; В4 = 12 мм: і3 = 1,08 мкм

За табл. 3.2 [8], стор. 23 визначаємо, що одержане число одиниць допуску аср = 215 відповідає наближено 13-му квалітету. Приймемо, що в даних умовах така точність доцільна.

6. Таким чином, допуски 13-го квалітету для ланок В1, В2, В3, В4 дорівнюють:

Т1 = 0,220 мм; Т2 = 0,390 мм; Т3 = 0,270 мм, Т4 = 0,270 мм. Перевіряємо правильність призначення допусків складових ланок за формулою:

мм.

Оцінимо процент ризику Р, оскільки Т [Т]. За формулою (3.25) [8], стор. 28:

.

За табл. 3.4 [8], стор.27 знаходимо Р = 0,27 %, що дорівнює прийнятому значенню.

8. Призначаємо граничні відхилення на всі складові розміри. Для ланок В1, В2, В3, В4 приймаємо відхилення,

В1 = 9n13 = 9,c1 = 120 мкм,

В2 = 37zb13 = 37, c2 = 395 мкм;

В3 = 17js13 = 17, c3 = 0 мкм;

В4 = = 12zb13=12,c4 =225 мкм;

Відхилення заносимо в табл. 3.2:

Таблиця 3.2

Позначення ланок

Номінальні розміри, мм

Відхилення, мкм

Допуски, мм

-

ES

EI

c

В

1

-

+0,7

-0,6

0,1

1,3

В1

9

9n13

+0,230

+0,010

0,120

0,22

В2

37

37zb13

+0,590

+0, 200

0,395

0,39

В3

17

17js13

0,270

- 0,270

0

0,54

В4

12

12zb13

+ 0,360

+ 0,090

+ 0,225

0,27

Розрахуємо середнє значення замикаючої ланки за формулою (3.23) [ci] за формулою (3.7)] [8], стор. 27:

c = c2 - (c1 + c3 + c4) = 0,395 - (0,120 + 0 + 0,225) = 0,05мм= = [c].

9. Визначимо граничні відхилення замикаючої ланки за формулами (3.9) і (3.10) [8], стор. 22:

ES = c + T = + (0,05) + 0,585 = +0,343 мм [ES] = [+0,700];

EI = c - T = + (0,05) - 0,585 = - 0,243 мм > [EI] = [ - 0,6],

тобто граничні відхилення складових ланок призначені правильно.

Порівнюючи результати розв'язку попередньої задачі (метод повної взаємозамінності) із даною задачею (імовірнісний метод), неважко помітити перевагу останньої, оскільки допуски складових розмірів є більшими при практичній відсутності ризику появи бракованих виробів (Р = 0,27 %).

4. Допуски і посадки різьбових зєднань

Задано різьбове зєднання М36 7H/8h. Визначити номінальні та граничні значення діаметрів болта і гайки, граничні відхилення на зовнішній, внутрішній та середній діаметр заданої різьби болта і гайки.

Згідно позначення різьби поле допуску болта М36 7H/8h, тобто поле допуску середнього діаметру 8h і поле допуску зовнішнього діаметру 8h, а поле допуску гайки 7H - поле допуску середнього і внутрішнього діаметрів 7H. Також згідно [5], с.142, табл.4.22 при зовнішньому діаметрі d (D) = = 36 мм крок різьби P = 4 мм.

Визначимо за [5], с.144, табл.4.24 згідно ГОСТ 24705 - 81 номінальні діаметри різьби болта і гайки:

середній діаметр d2 = D2 = 36 - 3 + 0,402 = 33,402 мм;

внутрішній діаметр d1 = D1 = 36 - 5+ 0,670 = 31,670 мм.

Розрахуємо також наступні параметри:

висота вихідного трикутника H = 0,866 • P = 3,464 мм;

робоча висота профілю H1 = 0,541 • P = 2,164 мм;

номінальний радіус заокруглення впадини внутрішньої різьби R = H/6 = = 0,58 мм;

висота зрізу вершини різьби

для болта H/4 = 0,866 мм;

для гайки H/8 = 0,433 мм.

Графічне зображення різьбового профілю показано на рис. 1

Рис. 4.1 Профіль різьбового з'єднання М36 7H/8h.

За [5], с.154, табл.4.29 згідно ГОСТ 16093 - 81 вибираємо відхилення діаметрів різьби:

§ для болта - верхнє відхилення (es) для d, d1, d2 = 0;

нижнє відхилення (ei) для d2 = - 355 мкм;

нижнє відхилення (ei) для d = - 750 мкм;

§ для гайки - нижнє відхилення (EI) для D, D1, D2 = 0;

верхнє відхилення (ES) для D2 = + 375 мкм;

верхнє відхилення (ES) для D1 = + 750 мкм.

Розрахуємо граничні діаметри болта:

dmax = d + es = 36 + 0 = 36,0 мм;

dmin = d + ei = 36 + ( - 0,75) = 35,250 мм;

d2max = d2 + es = 33,402 + 0 = 33,402 мм;

d2min = d2 + ei = 33,402 + ( - 0,355) = 33,047 мм;

d1max = d1 + es = 31,670 + 0 = 31,670 мм;

dmin - не нормується.

Розрахуємо граничні діаметри гайки

- Dmax = не нормується;

Dmin = D + EI = 36 + 0 = 36,0 мм;

D2max = D2 + ES = 33,402 + 0,375 = 33,777 мм;

D2min = D2 +EI = 33,402 + 0 = 33,402 мм;

D1max = D1 + ES = 31,670 + 0,750 = 32,420 мм;

D1min = D1 +EI = 31,670 + 0 = 31,670 мм

Схема полів допусків різьбового зєднання М36 7H/8h зображена на рис. 4.2 (посадка із зазором).

Висновки

Основною метою цієї курсової роботи було навчитися користуватися стандартами, правильно встановлювати значення допусків і види посадок для проектованих вузлів, в тому числі і норми точності геометричних параметрів, визначати технічні засоби вимірювання для проведення контролю деталей.

Мною були проведені розрахунки:

§ гладких циліндричних з'єднань, а саме розрахунки:

1. посадки із зазором;

2. посадки із натягом;

3. перехідної посадки;

§ калібрів для контролю гладких циліндричних деталей;

§ розмірних ланцюгів, а саме розрахунок:

1. методом повної взаємозамінності (пряма задача);

2. імовірнісним методом (пряма задача);

§ допусків і посадок різьбових з'єднань.

Розрахунок та оформлення було виконано згідно вимог до курсової роботи.

Перелік посилань

1. ДСТУ 2500 - 94. Єдина система допусків і посадок. Терміни та визначення. Позначення і загальні норми. К.: Держстандарт України 1994.

2. ГОСТ 24853 - 81 (СТ СЭВ 157 - 75). Калибры гладкие для размеров до 500 мм. М.: Изд-во стандартов, 1981.

3. Метрологія, взаємозамінність і стандартизація. Методичні вказівки та завдання до курсової роботи для студентів інженерно-технічного факультету спеціальностей 7.090901 - "Приладобудування” та 7.090905 - "Наукові, аналітичні та екологічні прилади і системи”. Викладачі: В.В. Федак, С.В. Тютюнников. УжНУ, 2002, 44 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены