Дуговая сварка

Технические характеристики проволокоподающего механизма указаны в таблице 8

Таблица 8 - Проволокоподающий механизм

Дуговая сварка в среде защитных газов по сравнению с другими способами изготовления конструкций (клёпкой, литьём, ковкой) имеет следующие преимущества:

1. Способ сварки сравнительно прост

2. Не требует сложного и дорогого оборудования

3. Отсутствие источника электрической энергии

4.Экономия металла вследствие полного использования рабочих сечений элементов в соединении узлах сварных конструкций

5.Придание конструкциям более целесообразной формы

6.Резкого уменьшения веса соединяемых элементов в сварных узлах

7.Сварное изделие проще в изготовлении, дешевле, надежнее и может быть выполнено в более короткий срок, с меньшей затратой труда и материалов.

8. Дуговой сваркой можно изготовлять изделия очень сложной формы, которые прежде удавалось получить только отливкой или кузнечной и механической обработкой.

9.При изготовлении металлоконструкций сварка дает от 10 до 20 % экономии металла по сравнению с клепкой, до 30 % по сравнению со стальным литьем, до 50% - с чугунным литьём.

10.Сварные швы обеспечивают высокую надежность (плотность и прочность) резервуаров и сосудов, в том числе и работающих при высоких температурах и давлениях газов, паров и жидкостей.

11. Изменяя тепловую мощность пламени и его положение относительно места сварки, сварщик может в широких пределах регулировать скорость нагрева и охлаждения свариваемого металла.

Однако при правильно выбранной мощности пламени, умелом регулировании его состава, надлежащей марке присадочного металла и соответствующей квалификации сварщика дуговая сварка обеспечивает получение высококачественных сварных соединений.

2. ДИНАМИКА ТРУДОЗАТРАТ ПРИ РАЗВИТИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Производство любого вида продукции связано с необходимостью трудозатрат. Труд характеризует любой технологический процесс, определяет качество используемой технологии. Общие затраты на производство продукции состоят из затрат живого и прошлого труда. Существует 2 целесообразных варианта динамики развития технологического процесса: ограниченный и неограниченный вариант динамики. Для определения того, какой из вариантов динамики реализуется в процессе дуговой сварки, необходимо построить график изменения затрат живого, прошлого и совокупного пруда, где Т_ж и Т_п выбраны в соответствии с названием темы курсовой работы (на практике зависимости Т_ж(t) и Т_П(t) получают на основании обработки статистической отчётности предприятий за определённый период и прогнозирования динамики изменения трудозатрат). По условию

Тж(t)=250/(63t+70)

Тп(t)=0,09t+0,1

Для определения прогрессивности динамики развития технологического процесса необходимо рассматривать функцию Т_ж(t) и Т_п(t) не в отдельности, а в совокупности общих трудовых затрат, т.е. изучить функцию

Т_ж(t)+Т_п(T) =Тс.:

Тс(t)=250/(63t+70) +0,09t+0,1

Составим таблицу значений Т_ж, Т_п, Т_с для t (времени) от 0 до 9 лет:

Таблица 10 - Изменение Т_ж, Т_п, Т_с во времени.

Тогда график будет выглядеть следующим образом (рисунок 2):

Рисунок 2 - Динамика трудозатрат

Исходя из поведения кривых Т_ж(t) и Т_п(t) можно сделать вывод, что динамика трудозатрат - ограниченная. Т.к. при рассмотрении этого графика видно, что снижение суммарных затрат живого и прошлого труда происходит только до определённого до определённого момента (t*), затем они снова возрастают. Ясно, что производительность труда при этом также будет ограничена во времени.

В зависимости от того, какой труд экономится в большей степени (Т_ж или Т_п) процессы технологического развития можно разделить на 2 вида: трудосберегающие и фондосберегающие. Из формулы (что также наглядно видно на графике) следует, что затраты живого труда во времени уменьшаются, а затраты прошлого туда напротив - увеличиваются. Значит процесс газосварки в нашем случае является трудосберегающим.

Как уже говорилось, при ограниченной динамике развития, снижение одного из видов труда Т_ж(t) или Т_п(t) осуществляется за счёт роста другого. Однако в реальной производственной практике можно идти на увеличение одного из вариантов труда только тогда, когда это увеличение одного труда окупается большим снижением другого и, как следствие, приводит к снижению совокупных трудозатрат в целом, т.е. речь можно вести только экономически оправданном взаимозамещении живого и прошлого труда. Это взаимозамещение целесообразно лишь до времени t*, т.е. пока совокупные затраты уменьшаются. После времени t* наблюдается рост совокупных затрат, что экономически невыгодно. Поэтому очень важно определить то время (t*), при достижении которого дальнейшее наращивание доли прошлого труда, т.е. объёмов используемого оборудования, приведёт к снижению трудозатрат.

Это время (t*) приблизительно можно определить по графику 2.1 время t, при котором функции Т_ж(t) и Т_п(t) пересекаются и будет являться временем t*. Поэтому опустив из точки пересечения графиков Т_ж(t) и Т_п(t) перпендикуляр на ось Оt можно получить приблизительное значение времени t*,которое в нашем случае получилось ?5,3 (лет)

При необходимости получения точного результата, t* нужно находить алгебраическим способом, т.е. найти производную от функции Т_с(t) и приравнять её к нулю. Тогда значении времени (t), при котором производная равна нулю и будет являться пределом накопления прошлого труда т.е. t*.

(Тс)'=(250/(63t+70) +0,09t+0,1)'= -250*63/(63t+70)І+0,09=

= - 15750/(63t+70)І+0,09

(Тс)'=0

-15750/(63t+70)І+0,09=0

-15750/(63t+70)І= -0,09

(63t+70)І=175000

3969tІ+8820t-170100=0

63tІ+140t+2700=0

D=19600+680400=700000

t1= (-140- 100v70)/126 <0 - не уд. условию

2=(-140+ 100v70)/126=(-70+50v70)/63?5.5 (лет)

t*?5.5 - экономический предел накопления прошлого труда, т.е. до этого момента времени целесообразен ограниченный вариант развития технологического процесса.

Следующим важным показателем при развитии технологического процесса является степень снижения затрат живого труда по мере роста затрат прошлого труда (тип отдачи от дополнительных затрат прошлого труда).

Чтобы сравнить величину прироста Т_п и соответствующего уменьшения Т_{ж ,}т.е. установить в какой степени снижаются затраты живого труда по мере увеличения затрат прошлого труда , необходимо выразить функцию Т_ж через функцию Т_п (Т_ж=f(Т_п)), и, взяв производную от этой функции, проанализировать как ведёт себя эта производная при увеличении (или уменьшении) Т_п.:

Тп=0,09t+0,1

t=(Tп-0,1)/0,09

Тж=250/((63(Tп-0,1))/0,09 +70)=250/(700Тп-70+70)=

=250/(700Тп)=5/(14Тп)

|(Тж)|'=|5/(14Тп)|'=|-5/(14Тп)І | =|-5/14(Тп)І|=5/(14(Тп)І)

Из расчётов видно, что значение отношений уменьшается во времени, т.к. при постоянном числителе знаменатель (Т_п) со временем возрастает, значит реализуется убывающий тип отдачи дополнительных затрат прошлого труда. Как показывает мировая практика, совершенствование технологических процессов в большинстве случаев сопровождается заменой живого труда прошлым, как и в нашем случае. Такой процесс полностью оправдан, т.к. человеческие возможности по повышению производительности труда ограничены. Машины же выполняют работу гораздо быстрее и качественнее. К тому же постоянно идёт разработка новых, более производительных и совершенных машин. Однако очень важно определить тот предел (t*), при достижении которого дальнейшее наращивание труда прошлого приведёт к снижению производительности труда совокупного.

3. УРОВЕНЬ ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

В предыдущей главе было определено, что процесс дуговой сварки имеет ограниченный вариант динамики трудозатрат. Этот вариант обеспечивается рационалистическим развитием, связанным с уменьшением затрат живого труда, при увеличении затрат прошлого труда, за счёт механизации и автоматизации. Это приводит лишь к изменению скорости вспомогательных и рабочих действий. Причём в каждый промежуток времени Т_п увеличивается в меньшей степени, чем уменьшается Т_ж. В связи с этим необходимо сделать вывод об ограниченной эффективности механизации и автоматизации.

Т.к. дуговая сварка - процесс больше механизированы, чем ручной, то воспользуемся моделью рационалистического развития технологического процесса Дворцина для нахождения производительности живого труда (L), технологической вооружённости (B) и уровня технологии (У):

L= (3.1)

Зная, что параметры L, B и У являются функциями от затрат живого и прошлого труда:

L = (3.2),

В = (3.3) ,

У=, (3.4),

находим (подставив в формулу Дворцина соответствующие данные), что для времени t= 3 года:

L = =1.036 ,

B = =0.38332 ,

У = =2,8 ,

С целью упрощения определения границы рационалистического развития, воспользуемся понятием относительного уровня технологии:

(3.5)

Рассчитаем У* для момента t=3 года:

, тогда

Т.к. в этот же момент времени (t=3 года) L (производительность живого труда) =1,036, легко определить, что У*L, значит рационалистическое развитие в этот момент времени целесообразно.

Зная, что равенство У*=L является границей рационалистического развития найдём t*:

Так как У*=1/Т_п и L=1/Т_ж, то 1/Т_п=1/Т_{ж ,} а значит Т_п=Т_ж , тогда получим следующее равенство:

250/(63t*+70)=0,09t*+0,1 откуда t*=5,5

Рассчитывая границу рационалистического развития в главе 2, мы получили такой же результат.

Т.к. уровень технологии (У) является показателем качества технологического процесса и определяет его производительность, то получив уровень технологии дуговой сварки 2,8 можно судить о неэффективности использования Т_ж и Т_п, очень низком экономическом качестве и уровне технологии процесса сварки.

Наиболее очевидным выходом из данного положения является замена технологии производства на более эффективную и экономически выгодную.

Проанализировав процесс дуговой сварки, можно предложить следующие мероприятия по её совершенствованию:

1. Т.к. в процессе дуговой сварки сборочные операции самые трудоёмкие, их трудоёмкость составляет порядка 30% от общей трудоёмкости сварных изделий и узлов, то необходимо использование механизации и автоматизации для сборки сварных конструкций.

2. Перенести контроль качества с конечной продукции на технологический процесс.

4. СТРУКТУРА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Структура процесса дуговой сварки складывается из рабочих и вспомогательных действий разного иерархического уровня. К рабочим действиям относятся: рабочий ход (воздействие пламени на металл), технологический переход (плавление), технологическая операция, технологический процесс. К вспомогательным - вспомогательный ход (движение огня по направлению к свариваемым деталям, движение огня от свариваемых деталей), вспомогательный переход (сближение деталей до плотного контакта, подача горелки к изделию, удаление источника тепла от изделия), вспомогательная операция. Причём на каждом иерархическом уровне рабочим действиям соответствует своя группа вспомогательных действий. Элементарным технологическим процессом является минимальная совокупность действий, приводящая к получению товарной продукции. Технологический процесс состоит из операций. Операция - часть элементарного технологического процесса, характеризующаяся постоянством характера воздействия на сырье, постоянством самого сырья и используемых орудий труда.

Операция состоит из технологического перехода, характеризующегося постоянством режимов работы оборудования, и вспомогательного перехода, включающего действия исполнителей и орудий труда, необходимых для выполнения технологического перехода. Технологический переход состоит из рабочего и вспомогательных ходов. Сущность рабочего хода - воздействие инструмента на предмет труда, в результате чего происходит изменение формы, свойств, состояния в соответствии с целью технологического процесса газовой сварки. Вспомогательный ход выполняет пространственное совмещение инструмента с предметом труда, а также загрузку-выгрузку. Таким образом, структура технологического процесса дуговой сварки графически будет выглядеть следующим образом:

Дуговая сварка представляет собой дискретный технологический цикл, т.к. в процессе сварки происходит чередование вспомогательных и рабочих действий во времени и выполнение всех рабочих действий на одном и том же месте.

Недостаток дискретного цикла в том, что необходима слаженная работа всех этапов технологического процесса, производственный процесс газовой сварки растянут во времени.

Достоинства - возможность координации процессов производства деталей и узлов, их своевременное поступление на этапы сварки (сборки).

Необходимые направления совершенствования процесса сварки:

1. Согласование производственных мощностей отдельных этапов.

2. Производственный процесс должен протекать в непрерывном режиме.

3. Процесс должен протекать в заданном темпе.

Для реализации этих направлений можно ввести типовой технологический процесс, который позволит сократить длительность производственного цикла в 2,5 раз, повысить техническое оснащение на 70-90%, снизить трудоёмкость на 30-40%, а себестоимость на 20%. Также уменьшится объём технологической документации в 6-10 раз, ускорится проектирование технологического процесса в 3-4 раза.

5. AНАЛИЗ ПЕРСПЕКТИВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Прогресс никогда не стоит на месте. Реалии конкурентной борьбы постоянно ставят перед промышленностью все новые и новые задачи, выдвигают все новые и новые требования. То, что вчера называлось передовым, сегодня стало современным, а завтра уже устареет. Это относится и к сварочному оборудованию, поэтому сварщикам нужно следить за его развитием, осваивать передовые технологии. Это обуславливает актуальность анализа перспективных методов сварки.

Перспективность метода - это наличие в нем потенциала для дальнейшего развития, после которого этот метод станет лучшим среди других по ряду критериев. В данной работе в качестве критериев были выбраны:

1) Качество сварного шва

2) Экономичность

3) Безопасность работы

4) Сфера применения и условия эксплуатации

5) Возможность автоматизации

6) Набор материалов, которые можно сваривать.

Сварка взрывом

Сварка взрывом относится к разновидности сварки давлением и является одним из перспективных способов получения композиционных материалов различного назначения. Неподвижную пластину и метаемую пластину располагают на заданном расстоянии. На метаемую пластину укладывают заряд взрывчатого вещества с детонатором. Сварка производится на опоре (металлическая плита, бетон, песок и т.д.). При инициировании по заряду взрывчатого вещества распространяется фронт детонации. Под действием высокого давления расширяющихся продуктов взрыва метаемая пластина приобретает скорость порядка нескольких сотен метров в секунду и соударяется с неподвижной пластиной, в результате чего образуется сварное соединение.

Разработаны технологии сварки взрывом изделий плоской и цилиндрической геометрии, а также сварки целых конструкций.

Высокопроизводительный и экономичный процесс сварки взрывом позволяет получать соединения практически любых разнородных металлов и сплавов с прочностью на уровне прочности основных металлов. Так, получение крупногабаритных заготовок биметаллов титан-сталь, алюминий сталь, цирконий-сталь, и многих других возможно только с помощью сварки взрывом.

Сварка взрывом - уникальный метод, позволяющий получить зону сплошного соединения по поверхностям двух и более металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров. При этом наносимый слой может иметь толщину от 0,1 мм до 30 мм, а толщина металла- основы не ограничена.

Методом сварки взрывом можно получать разнообразные биметаллические, многослойные и композиционные материалы с улучшенными прочностными, коррозионно-стойкими, жаропрочными и другими свойствами для нужд химического машиностроения, нефтегазовой, алюминиевой, электротехнической и других отраслей промышленности. Номенклатура материалов, сваренных взрывом, достаточно велика и постоянно расширяется. Из вышеприведенного следует, что сварка взрывом прочно занимает свою нишу, но для других, наиболее распространенных и востребованных областей не перспективна.

Сварка трением.

Сварка трением - это разновидность сварки давлением, при которой нагрев осуществляется трением, вызванным перемещением (вращением) одной из соединяемых частей свариваемого изделия.

Процесс образования сварного соединения:

Вследствие действия сил трения сдираются оксидные плёнки;

Наступает разогрев кромок свариваемого металла до пластичного состояния, возникает временный контакт, происходит его разрушение и высокопластичный металл (металл шва) выдавливается из стыка;

Прекращение вращения с образованием сварного соединения.

Сварка трением является разновидностью сварки давлением, при которой механическая энергия, подводимая к одной из свариваемых деталей, преобразуется в тепловую; при этом генерирование теплоты происходит непосредственно в месте будущего соединения.

Теплота может выделяться при вращении одной детали относительно другой или вставки между деталями, при возвратно-поступательном движении деталей в плоскости стыка с относительно малыми амплитудами Д и при звуковой частоте Детали при этом прижимаются постоянным или возрастающим во времени давлением Р. Сварка завершается осадкой и быстрым прекращением вращения.

В зоне стыка при сварке протекают следующие процессы. По мере увеличения частоты вращения свариваемых заготовок при наличии сжимающего давления происходит притирка контактных поверхностей и разрушение жировых пленок, присутствующих на них в исходном состоянии. Граничное трение уступает место сухому. В контакт вступают отдельные микровыступы, происходит их деформация и образование ювенильных участков с ненасыщенными связями поверхностных атомов, между которыми мгновенно формируются металлические связи и немедленно разрушаются вследствие относительного движения поверхностей.

Этот процесс происходит непрерывно и сопровождается увеличением фактической площади контакта и быстрым повышением температуры в стыке.

При этом снижается сопротивление металла деформации, и трение распространяется на всю поверхность контакта. В зоне стыка появляется тонкий слой пластифицированного металла, выполняющего роль смазочного материала, и трение из сухого становится граничным.

Под действием сжимающего усилия происходит вытеснение металла из стыка и сближение свариваемых поверхностей (осадка). Контактные поверхности оказываются подготовленными к образованию сварного соединения: металл в зоне стыка обладает низким сопротивлением высокотемпературной деформации, оксидные пленки утонены, частично разрушены и удалены в грат, соединяемые поверхности активированы. После торможения, когда частота вращения приближается к нулю, наблюдается некоторое понижение температуры металла в стыке за счет теплоотвода. Осадка сопровождается образованием металлических связей по всей поверхности.

Сваривать стержни диаметром более 200 мм нецелесообразно, потому что для реализации этого процесса потребовались бы машины с двигателями мощностью ~ 500 кВт при скорости вращения ~2 с-1 и с осевым усилием более 3 * 10б Н. Сооружение такой машины и ее эксплуатация были бы настолько дорогими, что не окупили бы выгоды, которую может дать сварка трением.

Не удается сварить даже в лабораторных условиях и стержни диаметром менее 3,5 мм, для которых нужна установка со скоростью вращения шпинделя ~ 200 с-1 и сложным устройством для осуществления мгновенного его торможения.

Расчеты и опыт практического применения сварки трением показывают, что ее пока целесообразно применять для сварки деталей диаметром от 6 до 100 мм. Наиболее эффективно применение сварки трением для изготовления режущего инструмента при производстве составных сварно-кованых, сварно-литых или сварно-штампованных деталей. Она оказывается незаменимой при соединении трудно свариваемых или вовсе не сваривающихся другими способами разнородных материалов, например стали с алюминием, аустенитных сталей с перлитными. Эффективно применение сварки трением и для соединения пластмассовых заготовок.

Исходя из вышеприведенного, видно, что сварка трением, так же прочно занимает свою нишу. Она более перспективна, чем сварка взрывом. Сварка деталей таким способом не требует расходных материалов.

При сварке трением получаются высококачественные соединения. Но есть у этого метода и несколько существенных минусов, не позволяющих считать его перспективным. Во-первых - можно сваривать лишь трубы и цилиндрические изделия. Во-вторых, автоматизация этого процесса затруднена, поскольку для сварки совершаются манипуляции с самой деталью, причем манипуляции, требующие четкой и жесткой фиксации обоих деталей. А поскольку даже при конвейерном, не говоря уже о штучном, никогда не бывает одинаковых деталей, сварной автомат придется оборудовать сложной системой датчиков и подвижными манипуляторами. Вся эта система требует написания сложной программы и компьютерного управления, если нужно получить автомат способный обрабатывать разные детали. Это очень дорого, довольно громоздко и обеспечивает невысокую производительность производственной линии. Конечно, она производительней ручного труда, но все же не перспективна. Неперспективность этого вида сварки еще больше усиливают сильные ограничение на габариты и форму свариваемых деталей.

Ручная дуговая сварка.

Наибольший объём среди других видов сварки занимает ручная дуговая сварка - сварка плавлением штучными электродами, при которой подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производится вручную. Дуга горит между стержнем электрода и основным металлом. Под действием теплоты дуги электрод и основной металл плавятся, образуя металлическую сварочную ванну. Капли жидкого металла с расплавляемого электродного стержня переносятся в ванну через дуговой промежуток. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защиту 3 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла.

Металлическая и шлаковая ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги металл сварочной ванны затвердевает и образует сварной шов 6. Жидкий шлак по мере остывания образует на поверхности шва твёрдую шлаковую корку, которая удаляется после остывания шва.

Для обеспечения заданного состава и свойств шва сварку выполняют покрытыми электродами, к которым предъявляют специальные требования (стальные покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки изготовляют в соответствии с ГОСТ 9467-75).

Сварочный пост для ручной дуговой сварки оснащается источником питания, токоподводом, необходимыми инструментами, принадлежностями и приспособлениями.

Сварочные посты могут быть стационарными и передвижными. К стационарным относят посты, расположенные в цехе, преимущественно в отдельных сварочных кабинах, в которых сваривают изделия небольших размеров. Передвижные сварочные посты, как правило, применяют при монтаже крупногабаритных изделий (трубопроводов, металлоконструкций, и т.д.) и ремонтных работах. При этом часто используют переносные источники питания. В зависимости от свариваемых материалов и применяемых электродов для ручной дуговой сварки применяют источники переменного или постоянного тока с крутопадающей характеристикой.

Основным рабочим инструментом сварщика при ручной сварке служит электрододержатель, который предназначен для зажима электрода и провода сварочного тока. Применяют электрододержатели пружинного, пластинчатого и винтового типов.

Согласно ГОСТ 14651-78 электрододержатели выпускаю трёх типов в зависимости от силы сварочного тока: 1 типа - для тока 125 А; 2- 125-315 А; 3-315-500 А.

Для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию используют сварочные провода. Сечения проводов выбирают по установленным нормативам для электротехнических установок (5-7 А/мм2).

Этот вид сварки очень привлекателен для ремонтных работ, штучных работ и работ в полевых условиях. Организация сварочного поста не требует значительных материальных затрат. Однако этот вид сварки не может считаться перспективным по нескольким причинам. Во-первых, качество сварного шва зависит от мастерства сварщика. Во-вторых, что главное, у этого вида сварки очень небольшой потенциал для развития. Тут сложно что либо капитально усовершенствовать.

Лазерная сварка.

Достоинства лазерной сварки:

1) В отличие от сварки электронным лучом, не требует вакуумной камеры, отсутствует рентгеновское излучение, на луч не влияют магнитные поля, возможна сварка магнитных материалов, так же, сварка лазером дешевле, чем сварка электронным лучом.

2) Пятно нагрева очень мало, при большой глубине проплавления, как следствие малы деформации свариваемых деталей, высокая точность, высокое качество сварного шва.

3) Процесс бесконтактен - возможна сварка в труднодоступных местах, проведение сварки через прозрачные материалы, в жидких прозрачных средах.

4) Гибкая, широкая настройка процесса, без необходимости смены оснастки, легкое перемещение луча по поверхности детали по любой траектории

Что же мешает повсеместному внедрению лазерной сварки? Прежде всего, это высокая стоимость приобретения и эксплуатации оборудования, потребность в специалистах для его обслуживания, невозможность применения при полевых работах, подводных работах, и других.

Однако эти проблемы решаемы, поэтому именно лазерная сварка и является наиболее перспективной, поскольку обладает значительным потенциалом для совершенствования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам работы можно сделать следующие выводы:

1.Технологический процесс дуговой сварки отличается от других видов обработки металлов. Метод дуговой сварки прост, универсален, не требует дорогостоящего оборудования, сварные швы обеспечивают высокую надежность, а также экономию металла.

2. Динамика трудозатрат - ограниченная.

3.Совершенствование технологического процесса газовой сварки осуществляется за счет повышения эффективности использования прошлого труда и снижения затрат живого труда - трудосбережение.

В то же время реализуется убывающий тип отдачи дополнительных затрат прошлого труда.

4. Предел накопления прошлого труда равен 5,5 лет

5.Уровень технологии технологического процесса газовой сварки - 2,8, поэтому можно судить о неэффективности использования Т_ж и Т_п, очень низком экономическом качестве и уровне технологии процесса газосварки.

6.Рационалистическое развитие дуговой сварки целесообразно.

7.Технологический процесс дуговой сварки является дискретным.

8. Процесс дуговой сварки включен в машиностроительный комплекс, который образует комбинированную технологическую систему.

9. В настоящее время происходит усовершенствование сварки и поиск новых более прогрессивных технологий.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Верховенко В.Л., Справочник сварщика. Мн.,1990.

2. Геворкян В.Г., Основы сварочного дела. М., 1985.

3. Некрасов Ю.И., Справочник молодого газосварщика и газорезчика. М., 1984.

4. Петров Г.Л., Тумарев А.С., Теория сварочных процессов. М.,1977.

5. Стеклов О.И., Основы сварочного производства. М.,1981

6. Соединения сварные трубопроводов и металлоконструкций. Госстандарт. М., 2003.

7. Технология важнейших отраслей промышленности. / Под редакцией Гимберга А.М., Хохлова Б.А. М.,1985

8. Технология металлов и конструкционные материалы. / Под ред. Б.А. Кузьмина, М.,1981

Размещено на Allbest.ru