МУВП 500-1-40-1-45 У3 с параметрами:

- диаметр посадочного отверстия d = 45 мм;

- диаметр шкива Dшк = 170 мм;

- max вращающий момент = 500 Н*м.

Пальцы и кольца принимаем стандартные, размещая их согласно условию:

, (2.56)

где - число пальцев,

- диаметр отверстия под упругий элемент, мм,

- диаметр расположения пальцев 130 мм.

8*282,8*130 или 224364 мм.

Наружный диаметр муфты определяем из соотношения:

, мм, (2.57)

,

принимаем D = 170 мм.

Согласно справочнику [2, т.1, с. 87] упругие элементы проверяем на смятие по формуле (2.58).

, Н/мм2, (2.58)

где - момент на валу, Н*м;

- диаметр пальца, мм;

- длина другого элемента, мм;

- допускаемое напряжение смятия, Н/мм2.

Для стандартных элементов принимаем мм, , Н/мм2, Н*м:

< .

Условие выполняется.

Проверяем пальцы на изгиб.

, Н/мм2, (2.59)

где - зазор между полумуфтами, = 5 мм.

,

, Н/мм2.

Где - предел текучести металла, для стали 45 Н/мм2.

Принимаем Н/мм2.

Н/мм2 < .

Условие выполняется.

Для соединения тихоходного вала редуктора и приводного вала применяем втулочно-пальцевую муфту с цилиндрическими посадочными отверстиями.

Выходной вал: d = 75 мм

Из справочника [2, т.1, с. 93] выбираем по ГОСТ 21424-93 муфту.

МУВП 1000-170-175- У3 с параметрами:

- диаметр посадочного отверстия d = 75 мм,

- диаметр шкива Dшк = 260 мм,

- max вращающий момент = 1000 Нм.

Пальцы стандартные:

,

, мм, мм,

мм.

Наружный диаметр муфты определяем из соотношения:

, мм,

.

Принимаем D = 260 мм.

Упругие элементы проверяем на смятие:

, Н/мм2,

< = 2,0 Н/мм2.

Условие выполняется.

Проверяем пальцы на изгиб.

Н/мм2 <.

Условия выполняются муфты пригодны для эксплуатации в данном механизме.

2.2.7 Подбор шпонок и проверка прочности шпоночных соединений

Подбор шпонок производится по диаметру вала. В сечении 2-2 (рисунке 2.5) для соединения приводного вала с муфтой принимаем шпонку при dв = 75 мм по ГОСТ 23360-78, в сечении 3-3 (рисунок 2.5) для соединения приводного вала с шестерней также при dв = 75 мм принимаем шпонку .

Проверка шпонки на смятие.

, , (2.60)

где - окружная сила по амплитуде, Н

- площадь смятия, мм2

, мм2, (2.61)

где - высота шпонки, мм,

- рабочая длина шпонки, мм,

- допускаемое напряжение на смятие.

При спокойной нагрузке и стальной ступице принимаем: ,

, Н, (2.62)

где - величина окружного усилия по величине крутящего момента, действующего в сечении вала под амплитудой, Н.

Н,

мм2,

< .

Условие выполняется.

Проверка шпонки на срез.

<, (2.63)

<.

Условия прочности выполнены.

2.3 Разработка гидропривода механизма зажима заготовок клещами манипулятора

2.3.1 Разработка гидропривода механизма зажима заготовок

Предметом работы является гидропривод механизма зажима заготовок клещами манипулятора.

Манипулятор предназначен для механизации свободной ковки поковок простой и средней степени сложности.

Корпус клещей крепится к переднему фланцу шпинделя хобота, а цилиндр зажима к его заднему концу. Цилиндр соединен с клещами двумя телескопическими стойками.

Основные параметры привода:

- максимальное усилие зажима Rmax = 157 * 103 Н;

- максимальная скорость V = 0,036 м/с;

- ход штока поршня H = 220 мм.

Рассчитаем и выберем исполнительный гидродвигатель.

Основные параметры ГЦ это диаметр поршня, диаметр штока, ход поршня, рабочее давление в системе.

Диаметр поршня гидроцилиндра рассчитываем по формуле [8, с. 26]:

, м, (2.64)

где и - давление в напорной и силовой полостях гидроцилиндра, Мпа;

и - коэффициенты, принимаемые с учетом выбранной конструкции гидроцилиндра (ГЦ с односторонним штоком).

В данном случае, ГЦ с односторонним штоком > ; .

Величина выбирается из (0,3 …0,9) Мпа.

Величина принимается равной давлению в системе. Рабочее давление задаётся, руководствуясь техническими характеристиками приводов существующих станков, которые регламентирует ГОСТ 6540-68. В то же время нужно учитывать, что приблизительно, с предварительным учетом потерь давления должно выполняться следующее условие:

, Мпа, (2.65)

где - давление насосной установки, Мпа.

Давление насосной установки принимаем Мпа.

Отсюда:

Мпа,

м.

Принимаем стандартное значение диаметра поршня мм.

При этом диаметр штока мм.

Исходя из полученных значений из справочника [13, с. 215] выбираем стандартный исполнительный гидроцилиндр с рном = 16 Мпа:

ГЦО 1х160х80х220 ТУ2-053-0221050.007-89

1 - исполнение по креплению (на проушинах);

160 - диаметр поршня, мм;

80 - диаметр штока, мм;

220 - ход поршня

Проверку на устойчивость проводим согласно табл. 10.2 [13, с. 217]. Проверка подтверждает правильность выбора гидроцилиндра.

Определяем эффектные площади:

, м2, (2.66)

, м2, (2.67)

где D - диаметр поршня, мм;

d - диаметр штока гидроцилиндра, мм;

м2;

м2.

Принципиальную схему привода начинаем составлять от гидроцилиндра. Принципиальная схема привода изображена на рисунке 2.6.

Обозначения на схеме:

ГЦ - гидроцилиндр;

ГЗ - гидрозамок;

РР - реверсивный распределитель с электрогидравлическим управлением;

КО - клапан обратный;

Ф - фильтр напорный;

ПК - предохранительный клапан;

МН - манометр контроля давления;

НУ - насосная установка;

7М1, 7М2 - электромагниты золотника;

БАК - гидробак.

Описание работы привода по циклам:

1. В исходном «Нейтральном положении»:

Электромагниты 7М1 и 7М2 выключены. Потоки жидкости будут распределяться следующим образом:

Н - Ф - ПК - БАК

2. Быстрый подвод (БП) - зажим:

Включается ЭМ1. Распределитель РР включается в правую позицию. Потоки жидкости распределяются следующим образом:

3. Быстрый отвод (БО) - отжим:

Включается ЭМ2. распределитель РР включается в левую позицию. Потоки жидкости распределяются следующим образом:

Производим расчет и выбираем насосную установку.

Насосную установку выбираем исходя из давления в гидроприводе и требуемого расхода жидкости.

Так как гидроцилиндр с односторонним штоком, то максимальные расходы жидкости при быстром подводе и при быстром отводе [13, с. 222]:

, м3/с, (2.68)

, м3/с, (2.69)

где , - это эффективные площади стандартного гидроцилиндра в поршневой и штоковой полостях, м2;

- максимальная скорость движения штока, м/с.

Определим максимальные расходы жидкости м/с:

м3/с (43,4 л/мин),

м3/с (32,6 л/мин).

Исходя из полученных значений по справочнику [13, с. 229] осуществим выбор модели насоса с рном = 16 МПа:

Насос НПл 45/16 ТУ2-053-1899-88

л/мин м3/с;

МПа;

МПа.

Для выбранного насоса осуществим подбор насосной установки:

.

1 - исполнение по высоте гидрошкафа; Н = 1350 мм;

М - исполнение по расположению и количеству агрегатов: один агрегат за щитом;

П - расположение насосного агрегата: правое;

Г48-84 - обозначение насосной установки;

УХЛ - климатическое исполнение;

- тип комплектующего насоса (в числителе); тип электродвигателя (в знаменателе);

24Г49-42 - номер насосного агрегата.

2.3.2 Выбор гидроаппаратуры и расчет трубопроводов

Гидроаппараты выбираем из справочной литературы, исходя из величины расхода и рабочего давления в той линии, где установлен данный аппарат, номинальные значения расхода и давления должны будут быть ближайшими большими, либо равными к расчетным значениям. Аппараты, выбираемые в данной работе, должны отвечать заданному способу монтажа.

Фильтр напорный 2ФГМ32-25К ТУ2-053-1778-86Е;

Номинальный расход, л/мин (м3/с) - 80 (0,00133);

Номинальное давление, МПа - 32;

Номинальный переход давлений, МПа - 0,1.

Гидрораспределитель с электроуправлением ВЕХ16.34.41.6.А.В220-50 ГОСТ 24679-81;

В - гидрораспределитель золотниковый;

ЕХ - вид управления - электрогидравлическое;

16 - диаметр условного прохода (мм);

34 - исполнение по гидросхеме;

41 - номер конструкции;

6 - диаметр условного прохода пилота (мм);

А - тип магнита - маслонаполненный;

В220-50 - вид тока - переменный;

Диаметр условного прохода, Ду=16 мм.;

Номинальное давление, МПа - 25;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) - 80 (0,00133);

Потери давления, МПа - 0,5.

Клапан обратный МКОВ/3Ф2 УХЛ4 ТУ2-053-1736-85:

Диаметр условного прохода Ду=16 мм;

Номинальное давление, МПа - 32;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) - 100 (0,00167);

Встраиваемый монтаж;

Потери давления, МПа - 0,18.

Гидрозамок МКГВ16/3Ф2ГЗО УХЛ4 ТУ2-053-1738-85:

Диаметр условного прохода Ду=16 мм;

Номинальное давление, МПа - 32;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) - 80 (0,00133);

Встраиваемый монтаж;

Потери давления, МПа - 0,22.

Клапан предохранительный МКПВ16/3ФВЭ УХЛ4 ТУ2-053-1737-85:

Диаметр условного прохода Ду=16 мм;

Номинальное давление, МПа - 32;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) - 100 (0,00167);

Встраиваемый монтаж;

Потери давления, МПа - 0,18.

Определим внутренний диаметр трубопровода:

, м, (2.70)

где Q - расход жидкости в трубопроводе, мі/с;

Uрек - рекомендуемая скорость течения жидкости, в трубопроводе, м/с.

Максимально допустимая толщина стенки трубопровода:

, мм, (2.71)

где - максимальное давление жидкости в трубопроводе;

МПа - предел прочности на растяжение материала

трубопровода;

- коэффициент безопасности, принимается .

Трубопроводы разобьём на участки и произведём расчет для каждого участка.

Участки 1-2, 3-4, 4-12 - напорные:

л/мин = м3/с; при pн = 16 МПа м/с,

м (17 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 22 х 2,5 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм = 17 мм.

Проверим условие : Pmax = 17,5 МПа:

2,5 мм > мм - следовательно условие выполняется.

Участок 4-5 - напорный:

л/мин = м3/с; при pн = 16 МПа м/с,

м (15 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 20 х 2,5 ГОСТ 8734-75.

Производим проверку по :

мм = 15 мм.

Проверим условие : Pmax = 17,5 МПа:

2,5 мм > мм - следовательно условие выполняется.

Участок 6-7 - напорно-сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (21,4 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 28 х 3 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 21,4 мм.

Проверим условие : Pmax = 17,5 МПа:

3 мм > мм - следовательно условие выполняется.

Участок 8-9 - напорно-сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (18,6 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 25 х 3 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 18,6 мм.

Проверяем условие : Pmax = 17,5 МПа:

3 мм > мм - следовательно условие выполняется.

Участок 10-11 - сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (21,4 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 28 х 3 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 21,4 мм.

Проверим условие : Pmax = 0,9 МПа:

3 мм > мм - следовательно условие выполняется.

Участок 13-14 -сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (24,5 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 32 х 3,5 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 24,5 мм.

Проверим условие : Pmax = 0,9 МПа:

3,5 мм > мм - следовательно условие выполняется.

Определим потери давления в гидроаппаратах по формуле:

?рга = ?ро + А*Q + В*Q2, МПа, (2.72)

где ?ро - давление открывания или настройки аппарата, МПа;

А и В - коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления в аппарате от расхода жидкости;

Q - расход жидкости через аппарат, м3/с.

, МПа*с/м3; (2.73)

, МПа*с2 / м6; (2.74)

где Qном - номинальный расход аппарата, м/с;

?рном - потери давления в аппарате при номинальном расходе, МПа.

Произведём расчет для одного из аппаратов:

фильтр,

номинальный расход - 80 л/мин (0,00133 м3/с),

потери давления - 0,1 МПа:

А = МПа*с/м3,

В = МПа*с2 / м6.

Максимальный расход через фильтр Qмах = 56,7 л/мин (0,000945 м3/с):

?рга = 0 + 37,5 · 0,000945 + 28125 · 0,0009452 = 0,061 МПа.

Прочие рассчитанные значения сведём в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Расчетные значения полных перепадов давления в аппаратах

Линия	Наименование Гидроаппарата	Дp0, МПа	A, МПа · с/м3	B, МПа · с2 / м6	Qmax, м3/с	ДpГА, Мпа
Быстрый подвод - зажим
Напорная	Фильтр Ф	0	37,5	28125,0	0,00095	0,061
	Клапан обратный КО	0,12	18,0	10800,0	0,00072	0,139
	Распределитель РР	0	187,5	140625,0	0,00072	0,209
	Гидрозамок ГЗ	0	82,5	61875,0	0,00072	0,092
					ИТОГО:	0,501
Сливная	Распределитель РР	0	187,5	140625,0	0,00054	0,144
					ИТОГО:	0,144

Суммарные потери:

- напорная линия МПа,

- сливная линия МПа.

Произведём определение потерь давления в трубопроводах по длине.

Потери давления в трубопроводе по длине вызваны вязким трением жидкости при ее течении в трубопроводе.

В приводе используем масло: ИГП - 38 ГОСТ ТУ 38101413-78:

- класс вязкости по ISO - 68;

- группа по ISO 6743/4 - 1981;

- НМ - масло с антикоррозионными, антиокислительными и противоизносными присадками;

- н = 40 мм2/с;

- с = 890 кг/м3,

Чтобы определить потери давления по длине трубопроводов, нужно вычислить числа Рейнольдса [8, с. 31]:

где u - фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;

U - кинематический коэффициент вязкости жидкости, м2/с.

Потери давления на вязкое трение рассчитываем по формуле [9, с. 33]:

, МПа, (2.75)

где - плотность рабочей жидкости, кг/м3;

Qmax - максимальный расход жидкости в линии, м3/с;

i - коэффициент гидравлического трения на -том участке;

Li - длина i-го участка трубопровода, м;

dст - внутренний диаметр i-го участка трубопровода, м;

fcn - площадь внутреннего сечения i-го участка, м.

Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент определяем по формуле [8, с. 36]:

(2.76)

Рассчитаем потери давления для участка 1-3 при максимальных значениях расхода жидкости.

На участке 1-3 используется труба 22х2,5 ГОСТ 8734-75:

- длина трубопровода L = 0,1 м;

- внутренний диаметр трубопровода dст = 0,017 м;

- максимальный расход жидкости Qmax = 0,000945 м3/с.

Определяем по формуле площадь внутреннего сечения трубопровода:

, м2, (2.77)

м2.

Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе равна:

, м/с, (2.78)

м/с.

Число Рейнольдса:

- поток ламинарный,

,

Па (0,0016 МПа).

Рассчитанные значения потерь на прочих участках трубопроводов изображены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Потери давления по длине в трубопроводах

Линия	Qмах, м3/с	Участок	dст, м	fст, м	V, м/с	Re	л	L, м	?Р, МПа
Быстрый подвод - зажим
Напор	0,000945	1-2	0,017	0,00023	4,0	1769,4	0,0362	0,1	0,0016
	0,000945	3-4	0,017	0,00023	4,0	1769,4	0,0362	0,1	0,0016
	0,000724	-6	0,015	0,00018	4,0	1536,4	0,0417	0,15	0,0031
	0,000724	7-8	0,022	0,00038	1,9	1047,5	0,0611	3,9	0,0175
							ИТОГО:	0,0239
Слив	0,000544	9-10	0,019	0,00028	1,9	911,4	0,0702	4,2	0,0254
	0,000544	11-12	0,022	0,00038	1,4	787,1	0,0813	0,35	0,0012
							ИТОГО:	0,0266

Суммарные потери:

- напорная линия МПа,

- сливная линия МПа.

2.3.3 Расчет местных потерь давления

Местные потери будут складываться из потерь в различных местных сопротивлениях (тройниках, углах, при изменении диаметра и т.д.) и рассчитываются по формуле [8, с. 41]:

, (2.79)

где жi - коэффициент i-го местного сопротивления;

nн - число местных сопротивлений;

fМj - площадь внутреннего сечения трубопровода перед i-тым сопротивлением, м2.

Выполним полный расчет местных потерь для одного из местных сопротивлений участка 1-2:

- местное сопротивление - резкое расширение (вход в фильтр Ф17/Ф20), при отношении d0/d = 17/20 = 0,85 => ж = 0,46,

- количество местных сопротивлений n = 1,

- расчетный диаметр - 0,017 м.

Па (0,0035 МПа).

Прочие рассчитанные местные потери сведём таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Местные потери давления

Линия	Участок	Qmax, м3/с	fстi, м2	Вид местного сопротивления	Параметр мест. сопрот.	Кол-во мест. сопрот.	о	Дрмi МПа
Быстрый подвод - зажим
Напорная	1-2	0,00095	0,000227	Резкое расширение Ф17/Ф20 (Фильтр)	d0/d = 0,85	1	0,46	0,0035
	3-4	0,00095	0,000227	Резкое сужение Ф20/Ф17 (Фильтр)	d0/d = 0,85	1	0,2	0,0015
	3-4	0,00072	0,000227	Тройник Ф17		1	0,3	0,0014
	4-5	0,00072	0,000177	Резкое расширение Ф15/Ф16 (Вход в плиту)	d0/d = 0,94	1	0,21	0,0016
	6-7	0,00072	0,000201	Резкое расширение Ф16/Ф22 (Выход из плиты)	d0/d = 0,72	1	0,82	0,0047
	6-7	0,00072	0,000380	Вход в емкость Ф22 (Гидроцилиндр)		1	2	0,0032
						ИТОГО:	0,0160
Сливная	8-9	0,00054	0,000201	Резкое сужение Ф19/Ф16 (Вход в плиту)	d0/d = 0,84	1	0,2	0,0007
	9-10	0,00054	0,000201	Тройник Ф16		1	0,1	0,0003
	9-10	0,00054	0,000201	Колено Ф16	90 град.	4	1,2	0,0156
	10-11	0,00054	0,000201	Резкое расширение Ф16/Ф22 (Выход из плиты)	d0/d = 0,72	1	0,82	0,0027
						ИТОГО:	0,0193

Суммарные потери:

- напорная линия МПа,

- сливная линия МПа.

Проведем проверку насосной установки.

Общие суммарные потери давления представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Общие суммарные потери в гидросистеме

Линии	PГА, Мпа	Pl, МПа	PМ, МПа	p, МПа
Быстрый подвод - зажим
Напорная	0,501	0,0239	0,0160	0,5409
Сливная	0,144	0,0266	0,0193	0,1899

Давление насосной установки обязано обеспечивать требуемое давление в гидросистеме, с учетом всех потерь [8, с. 52].

, (2.80)

Максимальные потери в напорной линии:

МПа.

Номинальное давление насоса МПа.

Расчетное значение давления для цилиндра с предварительным учетом потерь МПа. Отсюда:

МПа.

Насосная установка проверку проходит.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологии изготовления звездочки

Звездочка представляет собой диск со ступицей цельной конструкции с посадочным отверстием Ш 50, в котором прорезан шпоночный паз шириной 12 мм и высотой 3,8 мм. На наружном диаметре диска нарезано 18 зубьев с шагом 31,4 мм для приводной цепи. В нашем случае звездочка является основным элементом реечной передачи, в котором роль рейки выполняет растянутая цепь с шагом 31,4 мм.

Широкое применение цепных передач объясняются рядом достоинств: возможность применения в значительном диапазоне межосевых расстояний, отсутствие скольжения, высокое к.п.д., малые силы, действующие в зацеплении.

Выбираем для изготовления звездочки сталь 45 ГОСТ 1050-88, которая соответствует условиям работы механизма.

Химический состав стали 45 приведён в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Химический состав стали 45

C	Si	Mn	S	P	M	Cr
0,4-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	0,045	0,045	0,3	0,3

Механические свойства стали 45 приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Механические свойства стали 45

, мПа	, мПа	, %	, %	Дж/см2, d	НВ (не более)
не менее		горячекатаной	отожженной
360	610	16	40	50	241	197

Сталь 45 - конструкционная углеродистая после прохождения термической обработки имеет твердость HRCэ 38…42.

Изготавливаемая деталь «Звездочка» представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Звездочка

Размещено на http://www.allbest.ru/

99

Чертеж исполнен в соответствии с ЕСКД, в частности с ГОСТ 2316-68 «Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц».

Размеры, предельные отклонения размеров и посадки обозначены в согласно с ГОСТ 2307-68 «Нанесение размеров и предельных отклонений».

Обозначение чистоты обработки нанесено согласно с ГОСТ 2309-73 «Нанесение на чертежах обозначение шероховатости поверхности».

Внешняя рамка и рамка после чертежа выполнены в согласно ГОСТ 2301-68.

Все размеры и размерные линии выполнены в согласно ГОСТ 2303-68.

Все это даёт возможность получить все данные, необходимые для разработки технологического процесса (ТП) изготовления детали.

Один из факторов, который влияет на характер технологического процесса - это технологичность конструкции по элементам конструкции детали и техническим условиям. Проведём оценку технологичности на ее изготовление:

- звездочка имеет цельную конструкцию;

- материалом детали является сталь 45;

- выбранная заготовка предполагает наилучшую механическую

обработку;

- заготовка хорошо подходит для контроля и обработки;

- совмещены измерительные и технологические базы;

- для контроля размеров применяются универсальные средства измерения;

- для изготовления используется высокопроизводительное оборудование, включая станки с ЧПУ;

- применяются типовые универсальные приспособления;

- режущие инструменты применяются стандартные, обеспечивающие высокопроизводительную обработку «на проход».

Вывод.

Изменений в конструкции детали не требуется, деталь технологична, все сведения для составления ТП имеются.

3.1.1 Выбор метода изготовления и формы заготовки

Способ изготовления заготовки имеет решающее значение при выборе первых операций технологического процесса. На выбор заготовки и метод ее получения значительное влияние оказывает характеристика материала, из которого должна изготавливаться деталь, ее конструктивные формы и размеры, программы выпуска.

Метод получения заготовки выбираем тот, который обеспечивает наименьшую себестоимость изготовления детали. Наиболее часто применяются заготовки из проката, штампованные заготовки и отливки. В соответствии с ГОСТ 2590-88 «Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент». Ближайший диаметр круга равен 250 мм. Учитывая, что диаметр готового изделия 205 мм, при изготовлении из проката большой объем металла пойдет в отходы (стружка), поэтому в качестве заготовки выбираем поковку диаметром 220 мм со ступенями по высоте и длиной 65 мм. Поковка представлена на рисунке 3.2.



Рисунок 3.2 - Поковка

3.1.2 Выбор маршрута обработки детали

Вычертим эскиз детали и обозначим цифрами обрабатываемые поверхности. Эскиз детали представлен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Обрабатываемые поверхности детали

Маршрут обработки детали.

005. Токарная операция с ЧПУ №1.

· Точить торец ступицы на длину 50 мм (поверхность 1).

· Точить диск звездочки (поверхность 2).

· Сверлить отверстие (поверхность 6) Ш30 мм на длину 65 мм .

· Точить наружный диаметр Ш90 мм на длину 20 мм (поверхность 3).

· Точить торец диска (поверхность 4).

· Снять фаску 2х450 (поверхность 5).

010. Токарная операция с ЧПУ №2.

· Переустановить деталь.

· Точить торец ступицы на длину 50 мм (поверхность 7).

· Точить наружный диаметр Ш90 мм на длину 20 мм (поверхность 8).

· Точить торец диска (поверхность 9).

· Снять фаску 2х450 (поверхность 5).

· Точить внутреннее отверстие Ш50 мм (поверхность 6).

· Снять фаску 2х450 в отверстии (поверхность 10).

015. Горизонтально-протяжная операция.

· Протянуть шпоночный паз 12х3,8 мм методом протягивания (11).

020. Зубонарезная черновая операция, (поверхность 12).

· Нарезать 18 зубьев с шагом 31.4 мм.

025. Зубонарезная чистовая операция, (поверхность 12).

· Нарезать 18 зубьев с шагом 31,4 мм.

030. Термическая операция, HRCэ 38…42.

035. Шлифовальная операция, (поверхность 6).

· Шлифовать отверстие Ш50 Н7 мм.

040. Обкаточная операция.

· Обкатка 18 зубьев.

045. Промывочная операция.

050. Контрольная операция.

3.1.3 Расчет припуска на обработку заготовки

Для одного перехода, самого характерного, который определяет габарит детали, точение наружного диаметра Ш205 h9 и расчет припуска произведём расчетно-аналитическим методом, а на оставшиеся переходы припуски выбираем табличным методом (см. таблицу режимов резания при обработке детали, пункт 13 по ГОСТ 7829-70).

Обработку Ш205 h9 будем производить в следующей последовательности:

- точение предварительное (черновое) в размер Ш205 h11(-0,29);

- точение окончательное (чистовое) в размер Ш205 h9 (-0,115).

Величина припуска на механическую обработку при черновом точении.

, (3.1)

где = 250 мкм - величина неровностей поверхности;

= 250 мкм - величина дефектного поверхностного слоя;

- величины поверхностных отклонений (коробление, смещение оси заготовки, = 520 мкм, =350 мкм,

мкм, (3.2)

- погрешность закрепления и установки заготовки.

Погрешность закрепления и установки на переходе равна нулю, то есть , если установка происходит в 3-х. кулачковый самоцентрирующийся патрон с упором в торец.

Откуда:

мм,

Величина припуска на механическую обработку при чистовом точении

, (3.3)

где = = 50 мкм; = 90 мкм.

мм.

Определим рабочие размеры детали.

мм;

мм;

мм.

Определяем максимальные размеры детали.

мм;

мм;

мм < 220 мм.

Определяем максимальные значения припусков.

мм;

мм.

Схема припусков и допусков при механической обработке Ш 205 h9 (-0,115) представлена на рисунке 3.4.



Рисунок 3.4 - Схема припусков и допусков

3.1.4 Выбор типового оборудования и приспособлений

Для выбора оборудования воспользуемся справочником [14, т.1, с. 321]:

Токарная операция с ЧПУ № 1, № 2.

Станок токарно-винторезной модели 16К20Ф3С5;

Технические характеристики станка:

- самоцентрирующийся трехкулачковый патрон.

- наибольший диаметр детали: над станиной 400 мм;

над суппортом 220 мм.

- расстояние между центрами, мм: 700, 1000, 1400, 2000.

- наибольшая длина обтачивания, мм: 645, 935, 1335, 1935.

- диапазон частоты вращения, об/мин: 12 - 2000.

- мощность двигателя, кВт 10.

Горизонтально-протяжная операция.

Горизонтально-протяжной станок 7510М и приспособления: автоматический зажимной патрон для горизонтально-протяжных станков.

Технические характеристики станка:

- номинальное тяговое усилие, т 10;

- длина хода ползуна, мм 120 - 1406;

- скорость рабочего хода, м/мин 0,5 - 0,75;

- мощность двигателя, кВт 10.

Зубофрезерная операция.

Зубофрезерный вертикальный однобалочный станок с передвижной колонной и подающим столом модели 5А326.

Технические характеристики станка:

- наибольший диаметр нарезаемого колеса, мм 750;

- наибольшая ширина нарезаемого колеса, мм 300;

- диаметр фрезерных оправок, мм 27, 32, 40;

- наибольшие размеры червячных фрез, мм;

- диаметр, мм 200;

- длина, мм 155;

- мощность двигателя, кВт 8.

Внутришлифовальная операция.

Внутришлифовальный станок с горизонтальным шпинделем модели 3К22В.

Технические характеристики станка:

- наибольший диаметр изделия, мм 400;

- размеры шлифуемого отверстия, мм 50 - 200;

- наибольшая длина, мм 200;

- частота вращения шлифовального круга, мин-1 4500 - 12000;

- скорость перемещения стола, м/мин 1 - 7;

- мощность электродвигателей, кВт 12.

Обкаточная операция.

Контрольно-обкаточный станок 5А725.

Технические характеристики станка:

- наибольший диаметр изделия, мм 500;

- наибольшее межосевое расстояние, мм 260;

- число оборотов в минуту ведущего шпинделя, мин-1 100 - 2000;

- мощность электродвигателей, кВт 4.

Выбираем приспособления.

Токарная операция с ЧПУ № 1, № 2:

- патрон трехкулачковый, самоцентрирующийся.

Протяжная операция:

- головка зажимная.

Зубонарезная операция:

- головка делительная УДГ-250, оправка цилиндрическая.

3.1.5 Выбор режущих инструментов

Режущий инструмент выбираем исходя из метода обработки, размеров и формы обрабатываемой поверхности, шероховатости материала заготовки и точности, периода стойкости инструмента и заданной производительности .Режущие инструменты, используемые для обработки детали, должны обладать высокой режущей способностью, гарантировать стабильность процесса обработки, возможностью своевременной и удобной замены, подналадки в процессе обработки и т.п.

Токарная обработка с ЧПУ № 1, № 2:

- для сверления отверстия используем сверла спиральные из быстрорежущей стали Р6М5 Ш30 мм по ГОСТ 10902-77.

- для подрезки торцов ступицы и диска звездочки используем резец токарный проходной левый Т5К10 по ГОСТ 13877-73 (угол 450);

- для подрезки торцов диска звездочки, проточки наружного диаметра ступицы (черновая, чистовая), снятия фасок используем резец токарный подрезной Т15К6 по ГОСТ 18880-73 (ц=ц1=100);

- для расточки (черновая, чистовая) сквозного внутреннего отверстия используем резец токарный расточной Т15К6 по ГОСТ 18882-73 (ц=ц1=450, исполнение 1).

Протяжная операция:

- протяжка шпоночная для паза Р6М5 шириной 12 мм по ГОСТ 23360-78.

Зубонарезная операция:

- для черновой обработки выбираем фрезу червячную по ГОСТ 15127-69;

- для чистовой обработки - фреза червячная по ГОСТ 9324-80

m0=10 мм; Z0=18; d1=180; L=15.

Шлифовальная операция:

- для шлифования внутреннего отверстия выбираем круг абразивный прямого профиля ПП32х10х6 9А 10ПС2 К5 25 м/с А1кл. по ГОСТ 2424-83.

Токарная обработка с ЧПУ № 1, № 2:

- комплект прокладок для установки и настройки резцов на размер;

Зубонарезная операция:

- оправка для зубофрезерного полуавтомата.

3.1.6 Выбор средств измерения и контроля размеров

Средства измерения и контроля размеров выбираем, в зависимости от типа производства, а так же величины допуска контролируемого параметра для каждой операции представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Средства измерения

Операции	Контролируемые параметры	Измерительный инструмент
1. Токарная	Ш50 Н9 мм Ш90, 15, 55 мм Ш205 h9 мм	Калибр пробка 50 Н9(+0,062) ПР-НЕ Штангенциркуль ШЦ - 125 - 01 Индикатор часовой.
2. Протяжная	12 мм; 3,8 мм	Специальный калибр (шаблон).
3. Зубонарезная	Параметры зуба по ГОСТ 13755-81 m=10;Z=18 точность 8-В ГОСТ 1643-81	Прибор БВ-5058 для контроля кинематической погрешности зубчатого колеса. Биенимер Б-10М, степень точности больше 6.
4. Шлифовальная	Ш50 Н7мм	Калибр пробка 50 Н7(+0,025)

3.1.7 Выбор режимов резания

Режимы резания производим аналитическим и табличным методами пооперационно.

Токарная операция с ЧПУ № 1, № 2

Расчет аналитическим методом производим для наиболее характерной поверхности Ш205 h9 (-0,115) для двух переходов (чернового-предварительного и чистового), тем более, что для этой поверхности произведен ранее расчет припусков.

Черновое точение Ш205 h12 (-0,46).

Обработку производим с Dзаг.min = 207,445 мм до Dр2 = 205,265 мм.

Глубина резания:

мм, (3.4)

Подача: S = 0,3 мм/об, согласно справочнику [14, т. 2, с 266], табл. 11.

Скорость резания согласно [14, т. 2, с. 265]:

, м/мин, (3.5)

где = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2, [14, т. 2, с. 269] табл. 17,

= 30 мин.

,

м/мин.

Число оборотов шпинделя:

, об/мин, (3.6)

об/мин.

Исходя из паспорта станка принимаем nст=200 об/мин, так как

, (3.7)

об/мин, при z=9,

, м/мин, (3.8)

м/мин.

Сила резания согласно [14, т. 2, с. 271]:

, Н, (3.9)

где = 300; х = 1; y = 0,75; n = -0,15 по справочнику [14, т. 2, с. 273] табл. 22.

, (3.10)

Н.

Мощность резания согласно [14, т. 1, с. 271]:

, кВт, (4.11)

кВт,

кВт < кВт, (3.12)

Обработка возможна.

Чистовое точение Ш205 h9 (-0,115).

Обработку производим с DР2 = 205,265 мм до DР1 = 204,885 мм.

Глубина резания:

мм.

Подача: S = 0,06 мм/об, согласно справочнику [14, т. 1, с. 268], табл. 14.

Скорость резания согласно [14, т. 1, с. 265]:

м/мин.

Число оборотов шпинделя:

об/мин.

Принимаем nст = 355 об/мин;

м/мин.

Сила резания согласно [14, т. 1, с. 271]:

Н.

Мощность резания согласно [14, т. 1, с. 271]:

кВт.

Обработка возможна.

Подрезка торца ступицы (поверхность 1) и подрезка диска звездочки (поверхность 2).

Глубина резания: мм;

Подача: S = 0,3 мм/об;

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов шпинделя:

об/мин.

Исходя из паспорта станка принимаем: nст = 355 об/мин;

м/мин.

Снятие фасок 2х450.

Глубина резания: мм;

Подача: S = 0,3 мм/об;

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов шпинделя: nст = 400 об/мин.

Сверление отверстия Ш10 мм на длину 55 мм.

Скорость резания согласно [14, т. 1, с. 276]:

, м/мин, (3.13)

где S = 0,25 мм/об;

= 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2;

= 25 мин.

,

м/мин.

Число оборотов шпинделя:

об/мин,

принимаем nст = 355 об/мин.

м/мин.

Крутящий момент согласно [14, т. 1, с. 277]:

, Н*м, (3.14)

где = 0,0345; q = 2; y = 0,8;

= 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2;

Н*м.

Мощность резания:

кВт, (3.15)

кВт < .

Обработка возможна.

Протяжная операция

Глубина резания:

мм.

Подача: Sz = 0,3 мм/зуб;

Скорость протягивания: м/мин.

Зубофрезерная операция

Черновое зубофрезерование:

Радиальная подача: мм/об.

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов:

об/мин.

Исходя из паспорта станка:

об/мин (черновое),

м/мин.

Чистовое зубофрезерование:

Радиальная подача: мм/об.

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов:

об/мин.

Исходя из паспорта станка: об/мин (чистовое);

м/мин.

Шлифовальная операция

Глубина врезания (внутреннее шлифование): мм.

Эффективная мощность по справочнику [14, т. 1, с. 303]:

, кВт, (3.16)

где = 2.2; r = 0,5; х = 0,5; y = 0,55; q = 0, [14, т. 1, c. 303] табл. 56;

= 13 м/мин; S = 0,3 м/мин, [14, т. 1, с. 301] табл.55.

кВт;

кВт < ; м/с; об/мин.

На основании расчетов составляем таблицу режимов резания для всех переходов. Параметры режимов резания представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Режимы резания

Операция, переход	t, мм	S,мм/об	n,об/мин	Vд, м/мин
005 Токарная с ЧПУ № 1.
Сверлить отверстие (поверхность 6).		0,25	355	35,1
Точить торец ступицы (пов.1).	2,5	0,3	355	132
Точить диск звездочки (пов.2). Черновое. Точить диск звездочки (пов.2). Чистовое.	41	0,3 0,06	200 355	129 228
Точить наружный диаметр Ш90мм (пов.3).	2,5	0,3	400	132
Точить торец диска (пов.4).	2,5	0,3	400	132
Снять фаску 2х450 (пов.5).		0,3	400	130
010 Токарная с ЧПУ № 2
Точить торец ступицы (пов.7).	2,5	0,3	400	132
Точить наружный диаметр Ш90мм (пов.8).	2,5	0,3	400	132
Точить торец диска (пов.9).	2,5	0,3	400	132
Снять фаску 2х450 (пов.5).		0,3	400	130
Точить отверстие Ш50 мм (пов. 6).	1,5	0,15	250	160
Снять фаску 2х450 в отверстии (пов.10).	2	0,3	400	130
015 Горизонтально-протяжная
Нарезать шпоночный паз (пов.11).	1,9	-	-	6
020 Зубофрезерная черновая 025 Зубофрезерная чистовая
Нарезать 18 зубьев (пов.12). Черновая Нарезать 18 зубьев (пов.12). Чистовая	1,0 0,1	1.3 0.8	50 35	31 22
035 Внутришлифовальная
Шлифовать отверстие Ш50 Н7мм (пов.6)	0,02	15,6	n изд=60	6

3.1.8 Техническое нормирование времени операций

Определяем по формуле (3.17) величину основного времени на обработку поверхности:

, мин, (3.17)

где - длина рабочего хода, мм;

- длина обрабатываемой поверхности, мм;

- длины врезания и перебега, мм;

- частота вращения шпинделя, об/мин;

- подача, мм/об;

- число проходов.

Величина штучного времени на обработку детали:

, мин, (3.18)

где - вспомогательное время, мин;

- время на установку и снятие детали, мин;

- время на переход, мин;

- время на изменение режима резания, мин;

- время на контроль и измерения, мин.

от - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

от - время на организационное обслуживание рабочего места, мин;

от - время на отдых и личные надобности, мин.

Штучно-калькуляционное время обработки:

, мин, (3.19)

где мин;

.

, мин, (3.20)

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5 - Нормирование времени операций

Операция, переход	Lp.x.,мм	n, об/мин	S, мм/об	i	t0, мин	tв, мин	Tшт, мин	Tш.к., мин
0050 Токарная с ЧПУ № 1.
Сверлить (пов.6).	65	355	0,25	1	1,02
Точить (пов.1).	55	400	0,3	2	0,9
Точить (пов.2). Черновое. Точить (пов.2). Чистовое.	20 20	200 355	0,3 0,06	1 1	0,1 0,31
Точить (пов.3).	22	400	0,3	2	0,36
Точить (пов.4).	60	400	0,3	2	0,6
Снять фаску (пов.5).	5	400	0,3	1	0,03
У	3,32	1,68	5,6	6,6
010 Токарная с ЧПУ № 2.
Точить (пов.7).	55	400	0,3	2	0,9
Точить (пов.8).	22	400	0,3	2	0,36
Точить (пов.9).	60	400	0,3	2	0,3
Снять фаску (пов.5).	5	400	0,3	1	0,03
Точить (пов. 6).	60	250	0,15	5	1,5
Снять фаску (пов.10).	5	500	0,3	1	0,03
У	3,12	1,58	5,3	6,3
015 Горизонтально-протяжная
Нарезать шпоночный паз (пов.11).	60	-	Sz=0,3 мм/зуб	2	1,5	0,4	2,0	3,0
020 Зубофрезерная черновая
Нарезать зубья. Черновая.		50	15,6	2	3,5	1,5	5,5	5,9
025 Зубофрезерная чистовая
Нарезать зубья. Чистовая.		35	15,6	1	4,5	2,0	7,0	7,6
035 Внутришлифовальная
Операция, переход	Lp.x.,мм	n, об/мин	S, мм/об	i	t0, мин	tв, мин	Tшт, мин	Tш.к., мин
Шлифовать отверстие Ш50 Н7мм (пов.6).	60	nшл=4500 nизд=300	0,3	5	3,5	1,0	4,6	5,6
У	35,0

3.1.9 Проектирование технологической операции на станке с ЧПУ с разработкой управляющей программы

Операция токарная, станок токарно-винторезный 16К20Ф3С5.

На рисунке 3.5 приведено изображение заготовки технологической наладки.

Рисунок 3.5 - Технологические наладки

Текст управляющей программы:

Ноль станка: X100, Z0.

;Установка частоты вращения шпинделя 355 об/мин, включение шпинделя против часовой стрелки

N10 S355 M03

;Подрезать торец пов. 1, точить диск пов. 2

;Смена инструмента (T101 - резец проходной левый)

N10 Т101 M06

;Быстрый ход в исходную точку 1

N30 G00 X-32.5

;Движение в исходную точку 2 на подаче 0,3 мм/об

N40 Z0. F300

; Отвод инструмента от детали на 5мм, точка 3

N50 X27.5

;Быстрый ход в исходную точку 4

N60 G00 Z45.

;Быстрый ход в исходную точку 5

N70 X-35.0

;Движение в исходную точку 6 на подаче 0,3 мм/об

N80 Z0. F300

;Отвод инструмента от детали на 5мм, точка 7

N90 X30.

;Быстрый ход в исходную точку 8

N100 G00 Z103.5

;Установка частоты вращения шпинделя 200 об/мин

N110 S200

;Движение в исходную точку 9 на подаче 0,3 мм/об

N120 X-75. F300

;Отвод инструмента от детали на 5мм, точка 10

N130 Z108.5

;Быстрый ход в исходную точку 11

N140 G00 X-30.

;Быстрый ход в исходную точку 12

N150 G00 Z102.5

;Установка частоты вращения шпинделя 355 об/мин

N160 S355

;Движение в исходную точку 13 на подаче 0,06 мм/об

N170 X-75. F060

;Быстрый ход в исходную точку 14

N180 G00 Z108.5 X0.

;Быстрый ход в исходную точку 15 для смены инструмента

N190 G00 Z45.

;Сверлить отверстие пов. 6 до Ф30 мм

;Смена инструмента (T102 - сверло Ф30 мм)

N200 Т102 M06

;Быстрый ход в исходную точку 1

N210 G00 X-30.

;Движение в исходную точку 2 на подаче 0,25 мм/об

N220 X-90. F250

;Вывод инструмента из детали на рабочей подаче в точку 3 для смены инструмента

N230 X0. F250

;Точить поверхность 3, точить поверхность 4

; Установка частоты вращения шпинделя 400 об/мин

N240 S400

;Смена инструмента (T103 - резец подрезной)

N250 Т103 M06

;Быстрый ход в исходную точку 1

N260 G00 Z47.5.

;Быстрый ход в исходную точку 2

N270 G00 X-30.

;Движение в исходную точку 3 на подаче 0,3 мм/об

N280 X-46.5 F300

;Движение по дуге в точку 4 на подаче 0,3 мм/об

N290 X-52.5. Z47.5 R8.5 F300

;Движение в исходную точку 5 на подаче 0,3 мм/об

N300 Z86. F300

;Движение в исходную точку 6 на подаче 0,3 мм/об

N310 X-55.5. Z102.5 F300

;Быстрый ход в исходную точку 7

N320 G00 X-30.

;Быстрый ход в исходную точку 8

N330 G00 Z43.5.

;Движение в исходную точку 9 на подаче 0,3 мм/об

N340 X-35. F300

;Движение в исходную точку 10 (фаска 2*45є) на подаче 0,3 мм/об

N350 X-33.5 С2. F300

;Движение в исходную точку 11 на подаче 0,3 мм/об

N360 X-49. F300

;Движение по дуге в точку 12 на подаче 0,3 мм/об

N370 X-55. Z45 R6.0 F300

;Движение в исходную точку 13 на подаче 0,3 мм/об

N380 Z86. F300

;Движение в исходную точку 14 на подаче 0,3 мм/об

N390 X-58. Z102.5 F300

;Быстрый ход в исходную точку 15

N400 G00 X-0.

;Быстрый ход в исходную точку 16 для парковки суппорта

N410 G00 Z45.

;Остановка программы

N420 М02

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения выпускной квалификационной работы по теме: «Модернизация ковочного комплекса АКП 1035 для изготовления деталей типа осей и валов» выполнена работа по разработке механического привода для вращения карусельного стола пресса. Проектирование привода базировалось на применении стандартных узлов, деталей и элементов конструкции. Это повышает надежность машин в течение срока службы, так как стандарты разрабатываются на основе опыта, а стандартные узлы и детали изготовляют на специализированных заводах с автоматизированным производством. При этом повышается качество и однородность изделия. В процессе проектирования выполнен энергокинематический расчет привода, произведен расчет открытой цилиндрической зубчатой передачи, определены конструкция и диаметры приводного вала, выбраны и просчитаны подшипники качения, шпонки и муфты.

В разделе «Гидропривод» предметом работы стал гидропривод механизма зажима заготовок клещами манипулятора МКС 0,63. Проектирование гидропривода базировалось на применении стандартных узлов, выборе гидроаппаратуры и трубопроводов и определении потерь давления.

В технологической части работы разработан технологический процесс обработки детали механизма поворотного стола пресса - звездочки. Выбраны и просчитаны режимы резания, определен материал изделия и метод изготовления заготовки, выбран маршрут обработки детали, рассчитаны припуски на обработку. Так же произведён выбор типового оборудования и приспособлений, режущих инструментов, средств измерения и контроля размеров. Спроектирована технологическая операция на станке с ЧПУ, разработана управляющая программа. Произведено техническое нормирование.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Абрамов, Е.И. Элементы гидропривода. Справочник / Е.И. Абрамов, К.А. Колесниченко, В.Г. Маслов. - К.: Техника, 1989. - 547 с.

2. Анурьев, В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х томах / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 1978. - 728 с.

3. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. - М.: Машиностроение, 1976. - 348 с.

4. Данилевский, В.В. Справочник техника-машиностроителя / В.В. Данилевский. - М.: Высшая школа, 1962. - 578 с.

5. Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» / И.С. Добрыднев. - М.: «Машиностроение», 1985. - 187 с.

6. Иванов, М.Н. Детали машин / М.Н. Иванов. - М.: Высшая школа, 1990. - 331 с.

7. Карсанов, В.С. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов / В.С. Карсанов. - М.: Высшая школа, 1974. - 336 с.

8. Колпаков, В. Н. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования. Методические указания к выполнению курсовой работы / В.Н. Колпаков - Вологда: ВоГТУ. 1999. - 78 с.

9. Краузе, Г.Н. Редукторы. Справочное пособие / Г.Н. Краузе и др. - М: «Машиностроение», 1972. - 144 с.: ил.

10. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. - М.: «Машиностроение», 1990. - 448 с.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех. нормирования работ на МРС. Часть 2. - М.: «Машиностроение», 1974. - 275 с.

12. Романов, В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов / В.Ф. Романов. - М.: Машиностроение, 1969. - 251 с.

13. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы: Справочник / В.К. Свешников, А.А. Усов. - М.: Машиностроение, 1995. - 512 с.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 1152 с.

15. Тарабасов Н.Д. Проектирование деталей и узлов Машиностроительных конструкций: Справочник / Н.Д. Тарабасов. - М.: Машиностроение, 1983. - 239 с.

16. Технология машиностроения. В 2-х томах Т.1. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов / под ред. А.М. Дальского. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. - 564 с.

17. Технология металлов и материаловедение / под ред. Л.Ф. Усовой. - М.: «Металлургия», 1987. - 210 с.

18. Шатин, В.П. Справочник конструктора-инструментальщика / В.П. Шатин, Ю.В. Шатин. - М.: Машиностроение, 1975. - 456 с.

19. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. - Калининград: Янтар. Сказ, 2004. - 454 с.

Размещено на Allbest.ru