Проектирование участка механического цеха для изготовления детали "Вал-шестерня"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Старооскольский индустриальный техникум»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: «Проектирование участка механического цеха для изготовления детали «Вал-шестерня»

Группа: 4/1

Специальность: «Технология машиностроения»

Разработчик: Моногаров М.В.

Руководитель: Михайленко Н.Л.

Н.контроль Михайленко Н.Л.

Зам. директора по УПР Ганус Л.Н

Старый Оскол, 2010

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Определение типа производства для изготовления детали «Вал - шестерня»

1.2 Технологические требования и анализ технологичности детали «Вал-шестерня»

1.3 Анализ материала и выбор типа заготовки для изготовления детали «Вал - шестерня»

1.4 Расчет припусков на обработку детали «Вал - шестерня»

1.5 Выбор схемы базирования заготовки в приспособлении

1.6 Расчет режимов резания для изготовления детали «Вал - шестерня»

1.7 Выбор оборудования, оснастки, режущего и контрольно-измерительного инструмента

1.8 Расчет нормы времени на обработку детали «Вал-шестерня»

1.9 Разработка операционного технологического процесса для обработки детали «Вал - шестерня»

2. Конструкторская часть

2.1 Выбор специального приспособления для обработки детали «Вал-шестерня»

2.2 Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима

2.3 Расчет потребного количества оборудования участка, количества обслуживающего персонала, площадей складов

3. Организационно-экономическая часть

4. Охрана труда

Заключение

Литература

Приложение

Введение

Машиностроение является одной из ведущих отраслей промышленности нашей страны. Непрерывное совершенствование машин характеризуется возрастанием их мощности снижения массы, а так повышением точности и надежности. В создании технологии машиностроения внесли крупный вклад профессора (Соколовский Л.И., Каширин А.М., Кован В.М., Егоров М.Е. и др.)

В технологии трудно сосредоточить всю совокупность расширяющихся знаний во всех областях технологии производства машин в рамках одной специальности, особенно на современном этапе развития. Поэтому в машиностроении имеет самостоятельное значение такие специальности, как технология литейного производства, технология ковки и штамповки, технология сварки и т.д. В условиях массового и крупного серийного производства должны применяться заготовки экономичных форм с приближением их к формам готовых деталей и прокат специальных профилей, что значительно снизит трудоемкость обработки на металлорежущих станках.

при изготовлении поковок необходимо широко использовать штамповочные процессы вместо штамповочных молотов, а прессы и молоты для свободной ковки остаются только в единичном производстве. При этом должны найти применение нагрев заготовок в газовых печах, нагрев с помощью токов высокой промышленной частоты, электронно-штамповочный нагрев, термическая обработка паковок в соляных ванных, что обеспечивает возможность изготовление поковок без последующей очистки.

Калибровка значительно повышает их точность, и качество поверхности может исключить обработку резаньем или ограничить ее только шлифованием. Холодная высадка при изготовлении крепежных и других деталей как метод, исключающий во многих случаях последующую резаньем.

В литейном производстве широко внедрено литье по выплавляемым моделям, в оболочке в кокиль, под давлением. В массовом и серийном производстве применяют металлургические формы для литья крупных и сложных отливок с использованием качественных обмазок и красок, тонкостенной песчаной облицовки, металлических стержней. В мало серийном и единичном производстве формовочные и стержневые работы механизируют путем широкого использования существующих машин на основе легко сменных модельных плит и стержневых ящиков.

Рассмотренные прогрессивные методы получения заготовок существенно изменяют их процессы обработки. В технологии обработки заготовок повысилось значение отдельных операций. Таким образом, при обработки заготовок должны преобладать методы обработки поверхности образным инструментом, без снятия стружки. В методах обработки заготовок резаньем, наметилась замена однолезвийного режущего инструмента многолезвийным.

В массовом и серийном производстве оборудование механических цехов должно в основном включать:

- многофункциональные, многопозиционные полуавтоматы агрегатного типа, снабженные быстродействующим и совмещающими различные виды обработки в одну операцию;

- станки для окончательной обработки высокоточным поверхностям как одно-инструментальные, так и много инструментальные;

- автоматические линии, построенные на базе стандартных узлов, включающие станки и оборудование не только для различных видов обработки, не металлорежущих станках, но и для термического обработки, а также сборке промежуточного и окончательного контроля.

В некоторых случаях автоматические линии могут иметь оборудование и для заготовительных процессов.

В области технологических процессов сборки будет расширяться применение поточных методов сборки с максимальной механизацией сборочных работ.

1. Технологическая часть

1.1 Определение типа производства для изготовления детали «Вал - шестерня»

деталь технологический обработка погрешность

Тип производства определяет выбор технологического оборудования, степень механизации и автоматизации производственных процессов, технологического оснащения и в целом технологического процесса.

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём выпуска и массы детали по таблице 3.1. И.С. Добрыднев Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». Исходя из табличных данных, определил, что тип производства среднесерийный.

Среднесерийным - называют производство, при котором изготовление деталей ведётся партиями и сериями, регулярно повторяющимися через определённые промежутки времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным применяют специализированное и даже специальное оборудование. При этом широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий инструмент, увеличивающие производительность.

Программа выпуска определяет тип производства и влияет на технол гический маршрут изготовления деталей и сборки машин.

После разработки технологического процесса и нормирования тип производства будет определяться по формуле:

где: Фд. - действительный годовой фонд рабочего времени находится по формуле:

Фд. = [Ч Н + Д - П - С] P k = [41 52 + 8 - 64 - 6] 2 0,97 = 4015 240900 мин.,

где Ч = 41 - число часов работы в неделю; Н = 52 - число рабочих недель в году; Д = 8 - число рабочих часов, приходящихся на 365 дней в году; П = 8 8 = 64 - число часов, приходящихся на восемь праздничных дней; С = 6 - число праздничных сокращённых часов; Р = 2 - число смен в сутках; k = 0,97 - коэффициент, учитывающий простои оборудования из-за ремонта.

N = 5000шт. - число деталей в партии;

Тшт.ср. - штучное среднее время, затраченное на обработку детали.

Подставим найденные значения в формулу и определим коэффициент серийности:

При коэффициенте серийности 7,3 - производство считается крупно серийным.

1.2 Технические требования и анализ технологичности детали «Вал-шестерня»

Данная деталь, вал - шестерня, представляет собой ступенчатый вал с нарезанными зубьями. Он предназначен для передачи крутящего момента.

Данная деталь имеет следующие размеры

1 Наружные: Ш 44,5; Ш 45; Ш 50H7; L = 3; L = 24; L = 35; L = 65.

2 Внутренние: Ш 25; L = 60; Ш 15; L = 88.

3 Коническая: d = 44,5, D = 45, L 3.

4 Зубчатая: D = 69,62; m = 4; z = 15.

5 Шпоночный паз; ширина - 6; глубина - 6; длина - 36.

Заготовка прокат соответствует 14 квалитету.

Черновое точение соответствует 12 квалитету.

Чистовое точение соответствует 10 квалитету.

Качество всех поверхностей детали соответствует R_z 12,5,

Кроме зубчатого венца, который выполнен по R_z 6,3.

Анализ технологичности детали «Вал-шестерня»

Т.к. деталь представляет собой тело вращения, типа вал - шестерня, для ее изготовления требуется стандартное оборудование и инструмент.

Для определения технологичности детали следует рассчитать:

1 Коэффициент унификации по формуле

K = Q у.э. = 10 = 1,

Q э. 10

где Q_у.э. - количество унифицированных элементов,

Q_э. - общее количество элементов.

2 Коэффициент использования материала по формуле

К_и.м. = m_и / m₃ = 1,4/1,7 = 0,82,

где m_и - масса изделия, m_з - масса заготовки.

Т.к. полученный коэффициент близок к единице, деталь считается технологичной.

Данная деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Деталь вал - шестерня имеет ступени которые расходятся от центра с уменьшением диаметра.

Деталь проста по конструкции и не требует использования специального инструмента и оборудования. Данную деталь можно изготовить с применением стандартного инструмента на универсальном оборудовании.

Для обработки зубчатого венца в условиях крупно - серийного производства целесообразно использовать зубофрезерный станок.

1.3 Анализ материала и выбор типа заготовки для изготовления детали «Вал - шестерня»

Для изготовления данной детали, вал - шестерня, использует заготовку прокат, материал заготовки сталь 20Х2Н4А.

Материал заготовки сталь 20Х2Н4А применяется для тяжело нагруженными деталей, работающих на больших скоростях и ударных нагрузках.

Состав стали:

Углерод - 0,2%

Хром - 2%

Никель - 4%

Высококачественная.

Механические свойства:

Предел прочности при растяжении д _в.р. =1128 Мпа

Предел текучести д_т. = 932 Мпа

Относительное удлинение при разрыве образца с пятикратным отношение длины к диаметру д₅ = 10%

Ударная вязкость а_н = 882 кДж/м².

Так как деталь представляет собой ступенчатый вал, и разница между ступенями не большая, выбираем заготовку прокат.

1.4 Расчет припусков на обработку детали «Вал - шестерня»

Определяю припуски расчётно-аналитическим методом на цилиндрическую поверхность Ш = 69.62 мм, L = 55 мм.

Материал заготовки - сталь марки 20Х2Н4А, заготовка прокат.

По чертежу детали намечаем последовательность обработки: заготовка - прокат; черновое и чистовое точение.

1. Определяю точность и качество поверхности после механической обработки:

заготовка - прокат (14 Кв) Rz = 200 мкм, h = 200 мкм;

черновое точение (12 Кв) Rz = 63 мкм, h = 63 мкм;

чистовое точение (10 Кв) Rz = 32 мкм, h = 32 мкм;

2. Определяю величину пространственных отклонений заготовки - проката. Т.к. направление отклонений предвидеть трудно, то определяю величину пространственного отклонения по формуле: сk = Дk Ч L, где Дk - кривизна профиля сортового проката (мкм/мм); L - длинна детали.

сk = 0,5 Ч 156 = 78 мкм.

Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования определяю по формуле: сц = 0.25vТІ + 1;

сц = 0.25v740І + 1 = 185 мкм, где Т - допуск на диаметр базы заготовки, используемой при центровании.

с = vсkІ + сцІ = v78І + 185І = 263 мкм.

На остальные переходы определяю величину пространственных отклонений с учётом коэффициента уточнения:

сост. = Ку Ч сзаг. ([1], стр. 189).

Коэффициент уточнения принимаем.

После чернового точения Ку = 0.06

сост. = 0.06 Ч 263 = 15,78 мкм.

После чистового точения Ку = 0.04

сост. = 0.04 Ч 15,78 = 0,63 мк/м

Т.к. значение пространственных отклонений очень мало, то в дальнейших расчётах ими можно пренебречь.

Т.к. заготовка обрабатывается в центрах, при этом конструкторская и технологическая базы совпадают, то погрешность установки принимаем равной нулю (Е = 0).

3. Рассчитываю минимальный припуск по переходам:

Черновое точение:

2Z2min = 2 (Rz1 + T1 + vс1І + Еу2І ) = 1,194мкм;

Чистовое точение:

2Z3min = 2 (Rz2 + T2 + vс2І + Еу3І ) = 0,134 мкм;

4. По [1], таб. 32, стр. 192 определяю поле допуска на выполняемые переходы и заношу значения в таблицу (см. таб. 2).

4. Округляю значение минимального припуска до знака допуска и заношу в таблицу.

5. Определяю максимальный припуск по переходам:

Чистовое точение:

2Zmax3 = 2Zmin3 + дD2 - дD3 = 0,314 мм;

Черновое точение:

2Zmax2 = 2Zmin2 + дD1 - дD2 = 1,634 мм.

6. Определяю минимальный размер по переходам:

dmin1 = dmin5 + 2Zmin5 = 69,62 - 0,192 = 69,428 мм;

dmin2= dmin4 + 2Zmin4 = 69,428 + 0,134 = 69,562 мм;

dmin3 = dmin3 + 2Zmin3 = 69,562 + 0,194 = 69,756 мм;

7. Определяю максимальный размер по переходам, прибавляя к минимальному значению размера допуск на выполняемый переход:

dmax3 = dmin3 + дD3 = 69,428 + 0.12 = 69,548 мм;

dmax2 = dmin2 + дD2 = 69,562 + 0.3 = 69,862 мм;

dmax1 = dmin1 + дD1 = 69,756 + 0,74 =70,496 мм.

8. Определяю общий минимальный припуск:

2Zomin = ?2Zmin = 0,134 + 1,194 = 1,328

2Zomax = ?2Zmax = 0,314+ 1,634 = 1,948

Проверка: (Тdз - Тdд) = (2Zomax - 2Zomin)

(0,74 - 0,12) = (1,948 - 1.328)

0,62 = 0,62

Расчёты сделаны правильно.

Все результаты вычислений заношу в таблицу.

Таблица 2.

содержание тех. перехода	Точность обр. пов-ти.	Элементы припусков	Расчет min припуска 2Zmin	Допуск д (т)	Промежуток припусков	Расчетные размеры
		Rz	T(h)	PДE	Ey			2Zmin	2Zmax	Dmin	Cmax
1. Заг. прокат	14	160	250	187.033	-	1.194	0.74	-	-	69.756	70.496
2. Черн. точение	12	63	60	11.22	-	0.134	0.3	1.194	1.634	69.562	69.862
3. Чист. точение	10	32	30	0.45	-	0.125	0.12	0.134	0.314	69.428	69.548

1.5 Выбор схемы базирования заготовки в приспособлении

Обработку валов в серийном производстве рекомендуется осуществлять в центрах, так как закрепление в патроне не позволяет достичь требуемой точности базирования и но закрепление заготовки тратиться много вспомогательного времени. Поэтому для обработки детали «Вал-шестерня» выбираем схему закрепления в центрах (рис 2.1).

Рис 2.1 1,2-установочные базы, 3-заготовка

При обработке деталей необходимо придать ей определенное положение. Любая координата лишает одной степени свободы. В данном приспособлении установочная поверхность лишает заготовку трех степеней свободы, а направляющая двух.

Закрепить - означает сохранить положение заготовки, полученное при базировании. Реальное базирование происходит в точке закрепления.

1.6 Расчет режимов резания для изготовления детали «Вал - шестерня»

005 Токарная операция:

1. Точить торец в размер L=156 мм; Ш = 72 мм;

Длина заготовки Lз = 160 мм;

Длина детали Lд = 156 мм;

Припуск на обработку: h = Lз - Lд = 160 - 156 = 4 мм;

Припуск распределяю равномерно на два торца: h = 4:2 = 2 мм

Глубина резания: t = h = 2мм

Подача: S = 0.6 - 1.2 мм/об (т.8 с.418)

Принимаю S = 0.8 мм/об

Скорость резания определяю по формуле:

V = Cv ,

Т^mt^xнs^yн

где Сv - постоянная для данных условий резания по таблице 8 = 350

Показатели степени: Т = 0.2; m = 0.20; t = 2; x_н = 0.15; s = 0.8; y_н = 0.35

Кн = КмнхКпнКнн - общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Кмн - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;

Кмн = К₁(⁷⁵⁰ ) ^nу ,

ув

где К₁ = 1 - коэффициент характеризующий группу по обрабатываемости и показатель степени nн = 1.

Тогда К_мн = 1Ч (⁷⁵⁰ )¹ = 1.02

⁷³³

К_пн - коэффициент влияния состояния поверхности заготовки на скорость резания, К_пн = 0.8.

К_нн - коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, К_нн = 1.2.

Тогда К_мн = 1.02 Ч 0.8 Ч 1.2 = 1

Скорость резания рассчитываем по формуле:

н = 340 Ч 1 = 137.3 м/мин.

600.2 Ч 20.15 Ч 0.80.35

Рассчитываем частоту вращения шпинделя:

n = 1000 Ч н

П Ч D

где D - диаметр заготовки.

n = 1000 Ч 337.3 = 1166.4 об/мин.

3.14 Ч 71

По паспорту станка выбираем n_q = 800 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_q = П Ч D Ч nq = 3.14 Ч 32 Ч 800 = 80.76 м/мин.

1000 1000

Определяем минутную подачу:

S_мин = S_nq = 0.3 Ч 800 = 240 мм/мин.

Рассчитываем силу резания по формуле:

Р_z = c_p Ч t^x Ч S_y Ч Vⁿ Ч K_p;

Коэффициент определяем по таблице 22 [1]

С_р = 300 - постоянная характеристика уровня скорости резания:

х = 1; у = 0.75; n = 0.15; - показатели степени влияния элементов режима резания и период стойкости инструмента на скорость резания;

Поправочный коэффициент К_мр, определяется по таблице 9[1].

К_мр = (6В)ⁿ,

750

где n = 0.74

Р_z = 300 Ч 3^1.0 Ч 0.3^0.75 Ч 337.3^0.15 Ч 1= 10245 кг с/мм²

Рассчитываем мощность резания по формуле:

N_эф = Рz Ч V = 10245 Ч 337.3 = 5.64 кВт.

1020 Ч 60 1020 Ч 60

N_эф = 5.64 кВт ? N_рез. = 8.5 кВт,

следовательно мощность привода станка достаточна.

2.Точить цилиндрическую поверхность длиной L = 65 мм; Ш 32мм.

Определяем глубину резания: t = 5 мм.

Подача S = 0.45 - 0.60 мм/об (Т 11. С 420).

Принимаю S = 0.45 мм/об.

Скорость резания определяют по формуле:

V = Сv Ч Kн м/мин.,

Т^m t^xн s^y

где Сv - постоянная для данных условий резания по таблице 8 равна 350.

Показатели степени: Т = 0.2; m = 0.20; t = 5; V_н = 0.15; S = 0.45; Y = 0.35.

К_н = К_мн Ч К_пн Ч К_нн

общий поправочный коэффициент на скорость резания.

К_мн - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;

К_мн = К₁ ( ⁷⁵⁰ )^nу ,

^ув

где К₁ - коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости и показатели степени nв = 1.

Тогда К_мн = 1.02 Ч 0.45 Ч 1.2 = 1

V = 340 Ч 1 = 190.62 м/мин.

60^0.2 Ч 5^0.15 Ч 0.45^0.35

Рассчитываем частоту вращения шпинделя:

n = 1000 Ч н ,

П Ч D

n = 1000 Ч 190.62 = 1906.6 об/мин.

3.14 Ч 32

По паспорту станка выбираем n_q = 1000 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_q = п Ч D Ч nq = 3.14 Ч 32 Ч 1000 = 100.76 м/мин.

1000 1000

Определяем минутную подачу:

S_мин. = S_nq = 0.3 Ч 1600 = 480 мм/мин.

Рассчитываем по формуле :

P_z = C_p Ч t^x Ч S_y Ч Vⁿ Ч K_p;

Коэффициент определяем по таблице 22 [1]

С_р = 300 - постоянная характеристика уровня скорости резания;

х = 1; у = 0.75; n = 0.15; - показатели степени влияния элементов режима резания и периода стойкости инструмента на скорость резания; поправочный коэффициент К_мр, определяется по таблице 9 [1]

Р_z = 300 Ч 3¹ Ч 0.3^0.75 Ч 240.62^0.15 Ч 1 = 7308 кг с/мм².

Рассчитаем мощность резания по формуле:

N_эф = Pz Ч V = 7308 Ч 240.62 = 2.87 кВт.

1020 Ч 60 1020 Ч 60

N_эф = 2.87 кВт ? N_рез. = 8.5 кВт,

следовательно мощность привода станка достаточно.

010 Фрезерная операция:

Обработку пазов производил на вертикально-фрезерном станке модели 6Т10. Материал обрабатываемой заготовки 20Х2Н4А, твёрдостью HB 229.

1. Рассчитываю режимы резания на фрезерование шлицев:

L - 6 Ч 32f7 Ч 6d9. Материал обрабатываемой заготовки ллегированная конструкционная сталь 20Х2Н4А, твёрдостью HB 229.

1.1. Выбираю фрезу и устанавливаю значения её геометрических параметров. Принимаю дисковую фрезу из инструментальной стали У10.

Принимаю стандартную фрезу Ш = 50 мм с числом зубьев Z = 40.

Геометрические параметры фрезы: г = 6є (на торце), г = 15є (на цилиндре); б = 8є; щ = 30є; ц = 30є; f0 = 0.5 мм.

Режимы резания:

Глубина резания:

мм

припуск, снимаемый за 1 проход.

Подача на зуб: Sz = 0.06 - 0.04 мм/зуб. Принимаю Sz = 0.06 мм/зуб.

Нахожу So по формуле:

So = Sz Ч Z = 0.06 Ч 5 = 0.3 мм/об.

Назначаю период стойкости фрезы. Для твёрдосплавной концевой фрезы Ш = 50 мм рекомендуется период стойкости Т = 60 мин (из карты Ф-3, стр. 87 [11]).

Допустимый износ по задней поверхности зубьев фрезы hз = 0.3 мм (стр. 214, § 7, [10]).

Определяю скорость резания, допускаемую режущими свойствами

фрезы по формуле:

Для заданных условий обработки находим значения коэффициентов:

Сv = 145; m = 0.37; xv = 0.24; pv = 0.13; D = 20 мм; qv = 0.44; y = 0.26;

u = 0.1.

где Kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Кnv - коэффициент, учитывающий инструментальный материал.

,

Кnv = 0.9 (для проката); Кuv = 1.0; Kv = 0.675 Ч 0.9 Ч 1.0 = 0.6

Подставляю найденные значения коэффициентов в формулу и считаю скорость резания:

66.3 м/мин.

Нахожу число оборотов шпинделя, соответствующее найденной расчётным путём скорости резания по формуле:

об/мин.

Корректирую число оборотов шпинделя по паспорту станка и устанавливаем действительное число оборотов.

n = 1000 об/мин.

Действительная скорость резания:

м/мин.

Величину минутной подачи определяю по формуле:

Sм = Sz Ч Z Ч nд = 0.06 Ч 5 Ч 1000 = 300 мм/мин.

Действительное значение подачи на зуб фрезы составляет:

мм/зуб.

Определяю главную составляющую силы резания при фрезеровании по формуле:

. (кГц),

где Z - число зубьев фрезы;

n - число оборотов фрезы в минуту.

Ср = 12.5; t = 6; S = 0.06; B = 20; xp = 0.85; yр = 0.75; Up = 1.0;

qp = 0.73; D = 20; n = 1000; wp = -0.13.

Кр = Кмр. ,

где np - показатель степени (np = 0.75);

дв = 1000. .

Кр = 1.21

С учётом найденных коэффициентов нахожу главную составляющую силы резания по формуле.

кГс/мм².

Определяю эффективную мощность резания по формуле:

, кВт.

кВт.

Определяю мощность привода станка 6Т10:

Nэ.д. = 3 кВт;

Nшп. = Nдв. Ч з (з = 0.75).

Nшп. = 3 Ч 0.75 = 2.25 кВт.

Nшп. > Ne

2.25 > 0.75 кВт.

Определяю Тосн. по формуле:

мин; мин;

мин.

2. Рассчитываю режимы резания на фрезерование зубьев зубчатого колеса:

m = 14 мм; z = 15.

1.1. Выбираю фрезу и устанавливаю значения её геометрических параметров. Принимаю модульную фрезу из инструментальной стали У10.

Принимаю стандартную фрезу Ш = 40 мм с числом зубьев Z = 28.

Режимы резания:

Глубина резания:

мм

припуск, снимаемый за 1 проход.

Подача на зуб: Sz = 0.06 - 0.04 мм/зуб. Принимаю Sz = 0.06 мм/зуб.

Нахожу So по формуле: So = Sz Ч Z = 0.06 Ч 4 = 0.2 мм/об.

Назначаю период стойкости фрезы. Для твёрдосплавной концевой фрезы Ш = 14 мм рекомендуется период стойкости Т = 60 мин (из карты Ф-3, стр. 87 [11]).

Допустимый износ по задней поверхности зубьев фрезы hз = 0.3 мм (стр. 214, § 7, [10]).

Определяю скорость резания, допускаемую режущими свойствами

фрезы по формуле:

Для заданных условий обработки находим значения коэффициентов:

Сv = 145; m = 0.37; xv = 0.24; pv = 0.13; D = 20 мм; qv = 0.44; y = 0.26;

u= 0.1.

где Kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Кnv - коэффициент, учитывающий инструментальный материал.

,



Кnv = 0.9 (для проката); Кuv = 1.0; Kv = 0.675 Ч 0.9 Ч 1.0 = 0.6

Подставляю найденные значения коэффициентов в формулу и считаю скорость резания:

66.3 м/мин.

Нахожу число оборотов шпинделя, соответствующее найденной расчётным путём скорости резания по формуле:

об/мин.

Корректирую число оборотов шпинделя по паспорту станка и устанавливаем действительное число оборотов.

n = 500 об/мин.

Действительная скорость резания:

м/мин.

Величину минутной подачи определяю по формуле:

Sм = Sz Ч Z Ч nд = 0.06 Ч 4 Ч 500 = 120 мм/мин.

Действительное значение подачи на зуб фрезы составляет:

мм/зуб.

Определяю главную составляющую силы резания при фрезеровании по формуле:

. (кГц),

где Z - число зубьев фрезы;

n - число оборотов фрезы в минуту.

Ср = 12.5; t = 6; S = 0.06; B = 20; xp = 0.85; yр = 0.75; Up = 1.0;

qp = 0.73; D = 14; n = 500; wp =0.

Кр = Кмр. ,

где np - показатель степени (np = 0.75);

дв = 1000. .

Кр = 1.21

С учётом найденных коэффициентов нахожу главную составляющую силы резания по формуле.

кГс/мм².

Определяю эффективную мощность резания по формуле:

, кВт.

кВт.

Определяю мощность привода станка 6Т10:

Nэ.д. = 3 кВт;

Nшп. = Nдв. Ч з (з = 0.75).

Nшп. = 3 Ч 0.75 = 2.25 кВт.

Nшп. > Ne

2.25 > 0.75 кВт.

Определяю Тосн. по формуле:

мин.

1.7 Выбор оборудования, оснастки, режущего и контрольно-измерительного инструмента

Для изготовления детали «Вал - шестерня» используется такое оборудование как токарно-винторезный станок модели 16К20 и фрезерный станок модели 6Т10.

Для закрепления на фрезерном станке используется приспособление - призма.

Для обработки детали используется следующий режущий инструмент:

На токарном станке - резцы - проходной упорный, проходной отогнутый, канавочный; сверла - центровочное и спиральное.

На фрезерном станке - дисковые фрезы.

В качестве контрольно-измерительного инструмента используется штангенциркуль модели ШЦ - 2.

1.8 Расчет нормы времени на обработку детали «Вал-шестерня»

Определяю расчётно-аналитическим методом время Тшт.к. на фрезерование паза.

Фрезерная операция:

Использую вертикально-фрезерный станок модели 6Т10. Инструмент - дисковая фреза Ш = 50 мм. Фрезеровать шлицы.

1. Определяю То. при фрезеровании зубчатого венца по формуле:

где Lр - длина фрезеруемой поверхности; L1 - величина врезания, определяется по формуле: L₁ = 0.5 Ч D + (0.5 / 1) мм, (10.5 мм);

L₂ - величина перебега (2 мм); i - число проходов (30)

Определяю вспомогательное время на фрезерование (Т_в.) по формуле:

Т_в.= Т_у.+ Т_изм.+ Т_n,

где Т_у. - время на установку и снятие детали (0.35 мин); Т_изм. = 1.21 - измерение штангенциркулем с точностью до 0.05 мм; Т_n = 0.3 - время, связанное с переходом.

Т_в. = 0.35 + 1.21 + 0.3 = 1.86 мин.

Определяю

Т_обсл. (Т_т.о. + Т_о.о) = 5 % от Т_опер.

Т_обсл. - нахожу по формуле

Определяю время на отдых и личные надобности (Т_от.л.= =6% от Т_опер.):

Определяю штучное время (Т_шт.) по формуле:

Т_шт. = Т_о. + Т_в. + Т_обсл. + Т_от.л.,мин.

Т_шт. = Т_о. + Т_в. + Т_обсл. + Т_от.л. = 74,5 + 1.86 + 3,82 + 4,58 = 84,79;

Определяю подготовительно-заключительное время (Т_п.з.) по формуле:

Т_п.з. = Т_н. + Т_n,

где Т_н. - время на наладку станка (11мин); Т_n - время на получение и сдачу инструмента (7 мин).

Т_п.з. = 11 + 7 = 18 мин.

Определяю штучно-калькуляционное время (Т_ш.к.) по формуле:

где n -число деталей в партии (5000 шт.).

Определяю время статистическим методом на остальные переходы:

Токарная операция:

Используем токарно-винторезный станок модели 16К20.

Определяем основное машинное время, в течение которого осуществляется изменение размеров, формы, внешнего вида и состояния поверхности обрабатываемой заготовки.

Т_о. = 15.65 мин.

1. Т_в. - вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера, необходимых для выполнения основных работ. Т_в. = 20.65 мин.

2. Т_т.о. - время технического обслуживания станка в процессе работы (смазка, удаление стружки и др.). Т_т.о. = 2.5% от Т_о.

3. Т_о.о. - время на организационное обслуживание, затрачиваемое на подготовку станка, а также время на передачу станка сменщику.

Т_о.о. = 2.4% от Т_опер.

4. Т_от.л. = 5.5% от Т_опер.

1. Т_ш. - штучное время на обработку.

Т_шт. = Т_о. + Т_в. + Т_т.о. + Т_о.о. + Т_от.л. = 15.65 + 20.65 + 0.51 + 0.87 +2 =

= 39.6 мин.

5. Т_ш.к. - штучно-калькуляционное время.

где n - число деталей в партии (n = 5000 шт.); Т_пз. - подготовительно-заключительное время (Т_пз. = 19 мин.).

1.9 Разработка операционного технологического процесса для обработки детали «Вал - шестерня»

005 Заготовительная.

Берем заготовку прокат круглый ?73,2мм L=158мм.

010 Центровальная.

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Установ А

1. Установить и закрепить заготовку в патроне

2. Точить торец

3. Центровать заготовку

015 Токарная операция.

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Установ А

1. Установить и закрепить деталь в центрах.

2. Точить Ш = 69,62 мм; L = 156 мм. Инструмент: резец и проходной упорный.

3. Точить Ш = 34 мм; L = 63 мм. Инструмент: резец проходной упорный.

4. Точить Ш = 52 мм; L = 10 мм. Инструмент: резец проходной упорный.

5. Точить Ш = 47 мм; L = 23 мм. Инструмент: резец проходной упорный.

020 Токарная операция.

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Установ А

1. Установить и закрепить деталь в центрах

2. Точить Ш = 32 мм; L = 64 мм. Инструмент: резец проходной упорный.

3. Точить Ш = 50 мм; L = 11 мм. Инструмент: резец проходной упорный.

4. Точить Ш = 45 мм; L = 24 мм. Инструмент: резец проходной упорный.

5. Точить канавку Ш = 42,5 мм; Н = 1,9. Инструмент: резец канавочный из быстрорежущей стали У10А.

6. Точить 4 фаски 2,6 Ч 45⁰. Инструмент: резец проходной отогнутый.

025 Фрезерная операция.

Оборудование: Консольно-вертикально фрезерный станок 6Т10

Установ А.

1. Установить заготовку патроне УДГ.

2. Фрезеровать шпоночный паз L = 36 мм; Н = 6; В = 6. Инструмент: фреза дисковая.

025 Фрезерная операция.

Оборудование: Консольно-вертикально фрезерный станок 6Т10

Установ А.

1. Установить заготовку в патроне УДГ.

2. Фрезеровать зубья зубчатого колеса D = 69,62; m = 4; z = 15. Инструмент: Фреза дисковая модульная.

2. Конструкторская часть

2.1 Выбор специального приспособления для обработки детали «Вал-шестерня»

Для обработки на фрезерном станке в качестве зажимного приспособления применяется призма. Данное приспособление состоит из: зажимных болтов, и корпуса призмы. Применяется на фрезерных станках для закрепления заготовки в условия серийного производства, так как его использование сокращает время на установку и снятие заготовки, что играет важную роль в серийном производстве.

2.2 Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима

При расчете зажимного устройства необходимо рассмотреть самый нагруженный переход, так как в этом случае силы, действующие на заготовку, будут максимальным. Наибольшие силы резания возникают при фрезеровании плоскости.

Потенциальная составляющая силы резания определяется по формуле:

Составляем расчетную схему сил действующих на заготовку в процессе обработки для наиболее не благоприятного случая. Принимаем коэффициент запаса равный К=2.

WЧf=KЧPz

Где f - коэффициент трения определяем по таблице21 [«Справочник конструктора машиностроения» Анурьев В.И.].

Wmin=KPz/f=2Ч158,8/0,15=2117,3H

Расчет погрешности базирования

Ду=1/2TЧ(1+1/sin 1/2б) где

Т-допуск

б-угол призмы

Ду=0.3(1+1/0.707)=0.072мм

2.3 Расчет потребного количества оборудования участка, количества обслуживающего персонала, площадей складов

Таблица 4 - Баланс режима работы оборудования

Показатели	Значения
	дни	часы
1. Календарный фонд времени	365	5840
2. Выходные и праздничные дни	116	1856
3. Номинальный фонд времени	249	3984
4. Время планово - предупредительных ремонтов	7	112
5. Время плановой работы	249	3984
6. Время плановой работы с учетом режима эксплуатации оборудования	249	3984
7. Простои, не обусловленные техническим состоянием оборудования	25	400
8. Действительный фонд времени работы оборудования	224	3584

Таблица 5 - Баланс режима работы одного рабочего

Показатели	Значения
	дни	часы
Календарный фонд времени	365	2920
Выходные и праздничные дни	116	928
Номинальный фонд времени	249	1992
Плановые невыходы на работу: а) очередные отпуска б) ученические отпуска в) выполнение государственных и общественных обязанностей	27 24 2 1	216 192 16 8
Время планированной работы	195	1530
Не планируемые неявки на работу	5	40
Действительный фонд времени с учетом режима работы	190	1520

Расчет количества основного технологического оборудования

В серийном типе производства расчетов количества технологического оборудования рассчитывается по формуле:

С_р = У Т_шт.к Ч N

60 Ч F_д

где, С_р - расчет количество станков данного типа, шт.

У Т_шт.к - суммарное штучно - калькуляционное время по операции, мин.

F_д - действительный годовой фонд времени работы рабочих, час

Операция 005 токарная:

С_р1 = 39,63 Ч 5000 = 1,5

60 Ч 2192

Принимаем два токарных станка модели 16К20

Операция 010 фрезерная:

С_р4 = 84,8 Ч 5000 = 3,22

60 Ч 2192

Принимаем четыре вертикально-фрезерных станка модели 6Т10. Расчет коэффициента загрузки оборудования ведем по формуле:

k₃ = С_р

С_n

где С_р - расчет количество станков данного типа, шт.

С_n - принятое количество станков, шт.

Токарная операция:

k₃₁ = 1,5 Ч 100% = 75%

2

Фрезерная операция:

k₃₂ = 3,22 Ч 100% = 80%

4

В Среднесерийном типе производства коэффициент загрузки оборудования должен быть равен 75ч80%. Из вышеприведенных расчетов видно, станки загружены на полую мощность.

Расчет численности основных и вспомогательных рабочих.

Расчет численности производственных рабочих ведется по трудоемкости выполняемых ими работ:

Ч_ПР = Т_ШТ Ч N_Г Ч К_УЖ

F_Д Ч К_В Ч 60

где, Т_ШТ - штучное время по операциям, мин;

N_Г - готовая программа выпуска, шт.;

F_Д - действительный готовый фонд времени работы рабочих, час;

К_В - коэффициент выполнения норм;

К_УЖ - коэффициент ужесточения.

Определяем численность токарей на выполнение токарной операции:

Ч_Т = 39,63 Ч 5000 Ч 10 ? 3,7 человек

2192 Ч 1 Ч 60

Принимаем 6 рабочих.

Определяем численность рабочих для выполнения фрезерной операции:

Ч_Фр = 84,8 Ч 5000 Ч 10 ? 8,01 человек

2192 Ч 1 Ч 60

Принимаем 8 рабочих.

Расчет численности вспомогательных рабочих ведется по нормам обслуживания:

Ч_ВСП = С_ПР Ч n Ч (1+б/100) Ч К_УЖ

Н_о

где, С_ПР - количество оборудования,

n - количество смен;

б - планируемые невыходы на работу, %;

Н_о - норма обслуживания;

К_УЖ - коэффициент ужесточения.

Ч_ВСП = 2 Ч 2 Ч (1+9/100) Ч2 ? 2 человек

10

Для организации работы участка принимаем одного мастера, а для обслуживания технологического оборудования принимаем одного слесаря - ремонтника.

В современных условиях высокоразвитого производства, рационально организованное рабочее место обеспечивает условия труда, правильное построение трудового процесса, избавляет от лишних и неудобных движений, позволяет сократить затраты времени, улучшить использование оборудования, повысить качество выполняемой работы, обеспечить сохранность оборудования.

При планировке мест на участке, обычно предусматриваются средства для хранения и размещения приспособлений, инструментов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, производственной мебели, средства ухода за оборудованием, оградительные и предохранительные устройства и др.

Важное значение имеет планировка рабочего места, под которой понимается целесообразное пространственное размещение в горизонтальной и вертикальной плоскостях функционально взаимоувязанных средств производства (оборудования, оснастки, предметов труда и др.), необходимых для осуществления трудового процесса.

При планировке механического участка все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки, максимальное использование производственной площади, удовлетворить требования охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

При проектировании участка выбираем планировку технологического оборудования по порядку технологических операция.

3. Организационно-экономическая часть

Виды и формы оплаты труда

В современных условиях можно выделить две формы оплаты труда: сдельную и повременную. Каждая из форм имеет разновидности которые называют системами оплаты труда.

Сдельную зарплату целесообразно применять на тех участках и видах работ, где возможен достоверный учет результатов труда, перевыполнение норм возможно без нарушения технологического процесса. Четко организованно обслуживание рабочих мест. При сдельной форме оплаты труда труд работника оплачивается по сдельным расценкам в соответствии с количеством произведенных изделий или выполненной работы. Однако есть опасность снижения качества продукции, нарушение техники безопасности и перерасхода материальных ресурсов.

Сдельная зарплата подразделяется на ряд систем - прямая сдельная, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная, аккордная и д.р.

При прямой сдельной заработной плате заработок начисляется путем умножения количества изготовленной продукции на установленную расценку.

При сдельно прогрессивной оплате объем продукции произведенной в пределах установленной нормы оплачивается по прямым сдельным расценкам, а сверх нормы по повышенным.

При сдельно премиальной оплате заработок состоит из оплаты по прямым сдельным расценкам и премии за перевыполнение нормы.

При косвенно-сдельной оплате труда заработная плата зависит от результатов труда тех рабочих которых он обслуживает.

При аккордной системе оплата устанавливается за весь объем работ.

Повременной называется такая форма оплаты труда при которой заработная плата начисляется по установленной тарифной ставке за фактически отработанное на производстве время. Повременная форма оплаты имеет две разновидности: простая повременная и повременно-премиальная.

При простой повременной оплате труда работник получает полную тарифную ставку при 100% выполнении индивидуального задания. При не полном выполнении заработная плата соответственно уменьшается, но она не может быть ниже минимальной установленной нормы.

При повременно-премиальной системе оплаты труда работник сверх оплаты в соответствии с отработанным временем и тарифными ставками получает премию за достижение определенных количественных и качественных показателей.

В мастерской ПЛ-22 применяются две формы оплаты труда: сдельная премиальная и повременно-премиальная.

Себестоимость и ее виды

Себестоимость валовой продукции -- это отношение издержек производства ко всему количеству продукции, произведенной за определенный период времени;

Себестоимость товарной продукции в промышленности определяется как отношение издержек производства к количеству товарной продукции;

Себестоимость реализованной продукции -- это отношение издержек производства к количеству реализованной продукции.

Себестоимость представляет собой выраженную в денежной форме сумму затрат на производство и реализацию продукции. По видам продукции в промышленности различают себестоимость валовой, товарной и реализованной продукции.

Валовая -- это вся продукция, выпущенная за определенный период времени (год, квартал, месяц).

Товарная -- готовая продукция, находящаяся на складе предприятия или же полученная потребителем, но еще не оплаченная им.

Реализованная -- готовая продукция, которую уже оплатили.

По степени нарастания статей затрат. В промышленности различают цеховую, заводскую, полную и отраслевую себестоимости.

Цеховая себестоимость промышленной продукции включает в себя затраты на сырье, материалы, заработную плату рабочим и ИТР, затраты на амортизацию и текущий ремонт основных фондов, а также некоторые другие виды расходов по данному цеху предприятия.

Заводская (производственная) себестоимость складывается из затрат отдельных цехов предприятия, общезаводских и общехозяйственных расходов.

Полная (коммерческая) себестоимость состоит из заводской себестоимости и внепроизводственных расходов, в основном связанных с реализацией продукции.

Отраслевая себестоимость определенного вида продукции представляет собой ее полную себестоимость, средневзвешенную по предприятиям отрасли.

Расчет амортизации токарно-винторезного станка 16К20

Предприятие купило токарно-винторезный станок модели 16К20 стоимостью 1,5 млн. рублей, расходы по доведению станка до момента эксплуатации и программному обеспечению составляет 6000 рублей. Срок полезного использования 25 лет. Рассчитать первоначальную стоимость станка, норму амортизации, сумму амортизации за месяц.

1. Определяем первоначальную стоимость станка, в руб.:

1500000 + 6000 = 1506000 (руб.)

2. Определяем норму амортизации в руб.: (2.1.1)

Н_а = 100%

Т_с

где Н_а - норма амортизации

Т_с - срок службы.

Н_а = 100%

25

3. Определяем сумму амортизации в руб.: (2.1.2)

А_г = С_n Ч Н_а

100%

где А_г - годовая амортизация

Сn - первоначальная стоимость

А_г = 1506000 Ч 4 = 60240

100

А_м = А_г (2.1.3)

12

Где А_м - месячная амортизация.

А_м = 60240 = 5020

12

Расчет заработной платы станочника четвертого разряда

Налоговым кодексом РФ главой 23 установлен порядок удержания из заработной платы налога на доходы физических лиц. В налогооблагаемую базу включаются все доходы налогоплательщика. Все физические лица имеют право на стандартный вычет в размере 400 рублей до придела 20000 рублей нарастающим итогом с начала года. Тарифная ставка токаря 4-го разряда 29,63 рубля в час. При условии выполнения большинства показателей премия составляет 90 % от месячной тарифной ставки. Доплата за расширение зоны обслуживания составляет 30 % от тарифной ставки. Согласно табеля учета рабочего времени работник отработал 23 дней. Продолжительность рабочей смены 8 часов. Ставка налога на доходы 13 %.

Рассчитать сумму заработной платы токаря 4-го разряда, за месяц

1. Баланс рабочего времени, в часах

8*23=184

2. Определяем оплату труда за месяц по тарифу, в рублях:

29,63*184=5451,92

3. Определяем размер доплаты 30%, в рублях:

5451,92*0,30=1635,58

4. Определяем сумму премии 90%, в рублях:

5451,92*0,90=4906,73

5. Определяем сумму начисления заработной платы, в рублях: 5451,92+1635,58+4906,73=11994,23

6. Определяем сумму стандартных налоговых вычетов:

400*1=400

7. Определяем налогооблагаемую базу для расчёта налога на доходы физических лиц, в рублях:

11994,23-400=11594,23

8. Определяем сумму налога по ставке 13%, в рублях:

11594,23*0,13=1507,25

9. Определяем сумму заработной платы к выдаче, в рублях:

11994,23-1507,25=10486,98

Расчет себестоимости детали «Вал-шестерня»

1. Сырье и материалы:

Материалы: Сталь 20х2Н4, вес заготовки 1,7 кг., цена за 1 кг. 23 (руб.)

Цена заготовки 23 Ч 1,7 = 39,1 (руб.)

Цена инструмента 10% от стоимости заготовки, в руб.

39,1 Ч 0,1 = 3,91

2. Возвратные отходы:

Цена стружки за 1 кг. - 10 (руб.). Возвратные отходы составляю 10% от заготовки:

1,7 Ч 0,1 = 0,17

Цена отходов: 10 Ч 0,17 = 1,7 (руб.)

Итого: 39,1 + 3,91 - 1,7 = 41,31 (руб.)

3. Топливо и энергия на технические цели:

2,1 Ч 23 = 48,3 кВт

1,1 Ч 10 = 11 кВт

1,2 Ч 3 = 3,6 кВт

2,72 Ч 12 = 32,64 кВт

Итого: 95,54 кВт, цена за 1 кВт = 1,65 (руб.)

Сумма потребления электроэнергии:

1,65 Ч 95,64 = 157,64 (руб.)

4. Основная заработная плата рабочих, часовая заработная плата станочника четвертого разряда 29,63 (руб.) расценка за детали:

1,5 Ч 29,63 = 44,44 (руб.)

Премия от заработной платы составляет 90%:

44,44 Ч 0,9 = 39,99 (руб.)

44,44 + 39,99 = 84,43 (руб.)

5. Отчисления на социальное страхование составляет 26% от заработной платы основной и дополнительной:

84,43 Ч 0,26 = 21,95 (руб.)

6. Расход на подготовку и освоение производства составляют 10% от заработной платы:

84,43 Ч 0,1 = 8,44 (руб.)

7. Расходы на подготовку, содержание и эксплуатацию оборудования составляет 8% от заработной платы:

84,43 Ч 0,08 = 6,75 (руб.)

8. Ценовые расходы составляют ценовую себестоимость:

41,31 + 157,64 + 84,43 + 21,95 + 8,44 + 6,75 = 320,52 (руб.)

9. Заводские расходы составляют 10% от ценовой себестоимости:

320,52 Ч 0,1 = 32,05(руб.)

Сумма заводских и ценовых расходов составляет общезаводскую себестоимость:

320,52 + 32,05 = 352,57 (руб.)

Плановая прибыль составляет 20% от себестоимости:

352,57 Ч 0,2 = 70,51 (руб.).

Цена продажи: 368,61 + 70,51 = 452,12 (руб.)

НДС составляет 18%: 452,12 Ч 0,18 = 82,38 (руб.)

Цена продажи с НДС: 452,12 + 82,38 = 543,5 (руб.).

4. Охрана труда

Общие положения по охране труда

К работе в качестве по ремонту механического оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование, курс обучения, сдавшие экзамен квалификационной комиссии и имеющие соответствующее удостоверение на право работы.

Рабочие вновь принятые и переведённые из одного цеха в другой, на работу по своей специальности, допускаются к самостоятельной работе после получения инструктажа обучения не менее 10 рабочих смен и проверке знаний в цеховой комиссии.

Рабочий должен выходить на работу своевременно, отдохнувшим, подготовленным к работе. В течение рабочего дня без разрешения мастера или бригадира не отлучатся с рабочего места, соблюдать регламентируемые перерывы в работе, утверждённые начальником цеха.

Опасные и вредные производственные факторы, действующие на технолога: движущиеся механизмы (краны, передаточные тележки), вращающиеся части станков, электродуга, электрический ток.

Технолог обязан соблюдать правила ношения спец. одежды, спец. обуви. Специальная одежда должна быть исправной, чистой, застёгнутой на все пуговицы, ботинки должны быть зашнурованые и завязаные.

Технолог должен знать и выполнять требования пожаро - и взрывобезопасности. Запрещается: допускать на рабочем месте разлив легковоспламеняющихся жидкостей, пользоваться открытым огнём, курить в не установленных местах, оставлять промасленную ветошь на рабочих местах, которая в конце смены должна убираться в специально отведённое место.

Технолог должен соблюдать правила личной гигиены:

не вытирать руки использованным обтирочным материалом;

пить воду из установленных фонтанчиков;

принимать пищу только в столовых, буфетах или в специально выделенных местах;

по окончанию работы пользоваться душем.

При получении даже незначительной травмы обратиться в мед. пункт и сообщить об этом мастеру, а при его отсутствии - бригадиру. При появлении нарушений, которые могут привести к травмам или авариям, сообщить руководителю.

Каждый рабочий в случае необходимости должен уметь оказать первую доврачебную помощь:

- временно остановить кровотечение;

- наложить неподвижную повязку на перелом;

- сделать искусственное дыхание;

- перенести или перевезти пострадавшего.

За нарушение инструкции виновные лица несут ответственность в дисциплинарном или уголовном порядке в зависимости от характера и последствий нарушений.

Заключение

В технологической части дипломного проекта определяется тип производства для изготовления детали - «вал- шестерня», дан анализ технологичности ее изготовления, выполнены: расчет припусков на изготовление детали - «вал - шестерня», расчет режимов резани, разработан технологический процесс на изготовление детали - «вал- шестерня».

В конструкторской части описан технологический процесс изготовления детали - «вал - шестерня», выполнен расчет усилия зажима заготовки.

В организационно - экономической части рассчитана заработана плата токаря, выполнен расчет себестоимости изготовления детали - «вал - шестерня».

В дипломном проекте разработан технологический процесс изготовления детали - «вал - шестерня» с расчетом припусков на обработку, режимов резания, проведен анализ технологичности детали - «Вал -шестерня» и обоснован выбор заготовки.

Технологическая и конструкторская часть дипломного проекта могут быть использованы на предприятиях машиностроительного профиля в качестве базовых для изготовления подобных деталей и как учебно-наглядное пособие для обучения студентов по специальности «Технология машиностроения».

Литература

1. Вереина Л.И. Справочник токаря: учеб. пособие для образоват. учреждений нач. проф. образования / Л.И. Вереина. - М.: Изд. центр «Академия», 2004. - 448 с.

2. Косовский В.Л. Справочник молодого фрезеровщика / В.Л. Косовский. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1992. - 400 с.

3. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник / В.И. Баранчиков, А.И. Жаринов, Н.Д. Юдин и др.; под ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990. - 400 с.

4. Режимы резания металлов : справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, А.И. Гдалевич и др. - М.: НИИТавтопром, 1995. - 495 с.

5. Справочник технолога - машиностроителя : в 2 т. - Т. 1 / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещеряковоа. - М.: Машиностроение, 2001. - 910 с.

6. Справочник технолога - машиностроителя : в 2 т. - Т. 2 / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещеряков. - М.: Машиностроение, 2001. - 944 с.

7. Андреев Г.Н., Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г., Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. Высш. шк., 1999-415с.

8. Ажеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - 4 -е изд. - М.: Машиностроение, 1975. - 685с.

9. Черпаков Б.И. - М.: Издательски йцентр «Академия», 2003. - 288с.

10. Жиделева В.В., Каптейн Ю.Н. Экономика предприятия: Учеб. пособие.- 2-е изд.- М.: Инфра - М, 2003

11. Слепов В.А., Николаева Т.Е. Ценообразование: Учеб. пособие / Под. ред. проф. В.А. Слепова. - М.: ИД ФБК - ПРЕСС, 2000