Главная
База знаний "Allbest"
Производство и технологии
Разработка участка механического цеха на изготовление детали "вал-шестерня"
Разработка участка механического цеха на изготовление детали "вал-шестерня"
Cпособ получения заготовки, определение припусков на заготовку, назначение маршрута обработки детали "вал-шестерня". Выбор станков, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на каждую операцию. Расчет площади участка.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.09.2012 |
| Размер файла | 353,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Технологический раздел
- 1.1 Выбор и обоснование способа получения заготовки
- 1.2 Определить припуски на заготовку
- 1.3 Назначить маршрут обработки детали
- 1.4 Выбрать оборудование, режущий, мерительный инструмент и приспособления на механические операции
- 1.5 Назначить режимы резания на механические операции
- 1.6 Рассчитать нормы времени на механические операции
- 2. Плано-механическая часть
- 2.1 Определить потребное количество станочного оборудования и коэффициент его загрузки
- 2.2 Определить количество рабочих-станочников, вспомогательных рабочих и ИТР на участке
- 2.3 Определить площадь участка
- Заключение
- Список литературы
Введение
Мне было дано задание разработать участок механического цеха на изготовление детали "Вал-шестерня Л80.22.01.034". Масса детали 29,2кг.
Для этого мне надо выбрать способ получения заготовки и определить припуски на заготовку, а также назначить маршрут обработки детали.
Также в моем проекте должен выбрать станки, приспособления, режущий, вспомогательный и измерительный инструмент на каждую операцию. Потом рассчитать на заготовку все режимы резания и нормы времени.
Потом определить количество станочного оборудования и коэффициент его загрузки, а также определить количество рабочих-станочников, вспомогательных рабочих и ИТР. Затем рассчитать площадь участка.
деталь вал шестерня операция
1. Технологический раздел
Мне дал дан чертеж детали "Вал-шестерня Л80.22.01.034", который изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-71 - эта легированная конструкционная качественная улучшаемая сталь, где углерода 0,40%, хрома не более 1%.
Масса детали 29,2 кг. Чертеж выполнен в масштабе 1: 2. Габаритные размеры ш142,977h11х540±1,4.
Деталь подвергается улучшению НВ 241…285.
Вал-шестерня имеет зубья m = 5, z = 26 штук, шлицы
b-10х72х78а11х12d10 - это шлицы наружные, диаметр внутренний - 72мм, диаметр наружный - 78а11, шлицы шириной 12d10 мм и 10 шлиц, шпоночный паз шириной 25 мм, длиной 96 мм и глубиной 9 мм, 2 центровочных отверстия ш5 длиной 6,3 мм, а также 2 отверстия с резьбой М12-7Н - резьба внутренняя метрическая, правая, М12, шаг резьбы - 1,75 мм, класс точности 7Н.
Поверхности ш65h8 длиной 35 мм, ш78а11 длиной 82 мм, ш80К6 длиной 58 мм, ш80К6 длиной 60 мм подвергаются шлифованию до шероховатости Rа1,25.
Поверхности ш80h11 длиной 65 мм и ш90h6 длиной 80 мм подвергаются тонкому точению до шероховатости Rz20 и Rа2,5 соответственно.
На торец поверхности ш110 имеется допуск на торцевое биение не более 0,04 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На поверхности ш65h8 и ш80h8 имеется допуск на радиальное биение не более 0,04 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
Поверхности ш90h6 и ш80К6 имеется допуск на радиальное биение не более 0,025 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На поверхность ш142,977h11 имеется допуск на радиальное биение не более 0,05 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На шпоночный паз имеется допуск на параллельность не более 0,05 мм и допуск на симметричность не более 0,03 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.
На зубья имеется допуск на колебание длины общей нормали 0,036 мм, допуск на радиальное биение зубчатого венца 0,06 мм и допуск на разность окружных шагов 0,02 мм.
1.1 Выбор и обоснование способа получения заготовки
Исходя из конструкции детали и ее массы 29,2 кг, заготовку получаем штамповкой на горизонтально-ковочной машине. Форма заготовки приближена к форме детали, что позволяет уменьшить расход материала.
1.2 Определить припуски на заготовку
Определяем предварительную массу заготовки:
mз = 1,3·mд (1)
где mд - масса детали, кг
mз =1,329,2 = 38 (кг)
Рис.1
Расчет припусков:
На ш65h8, Ra1,25: 65+2 (4,3+0,7) =75+2,4-1,2
На ш78а11, Ra1,25: 78+2 (4,3+0,7) =88+2,4-1,2
На ш80К6, Rа1,25: 80+2 (4,3+0,7) =90+2,4-1,2
На ш90h6, Rа2,5: 90+2 (4,3+0,3) =99,2+2,4-1,2
На ш110, Rz40: 110+2 (4,3+0,3) =119,2+2,4-1,2
На ш142,977h11, Rz20: 142,977+2 (4,4+0,4) =152,577+2,5-1,5
На 540, Rz40: 540+2 (5,8+0,4) =552,4+4-2
На 95h12, Rz40: 95+12,4 = 107,4 +2,4-1,2
Определяем объемы заготовки:
Vц = (рD 2/4) h, см3 (2)
где D - диаметр заготовки, см
h - длина заготовки, см
Vц 1= (3,147,52/4) 2,5=110,4 (см3)
Vц2 = (3,148,8 2/4) 8,2=498,5 (см3)
Vц3 = (3,1492/4) 15,3=972,9 (см3)
Vц4 = (3,149,92 2/4) 8=618 (см3)
Vц5 = (3,1411,92 2/4) 4,5=502 (см3)
Vц6 = (3,1415,2577 2/4) 10,74=1962,7 (см3)
Vц7 = (3,149 2/4) 6=381,5 (см3)
Общий объем заготовки:
?Vц =Vц 1+ Vц 2+Vц 3 +Vц 4 +Vц 5 +Vц 6+Vц 7, см3 (3)
где Vц 1, Vц 2, Vц 3, Vц 4, Vц 5, Vц 6,Vц 7 - объемы детали, см3
?Vц =110,4+4998,5+972,9+618+502+1962,7+381,5 = 5046 (см3)
Масса заготовки:
mд=?Vц с, кг (4)
где ?Vц - сумма объемов, см3
с - плотность, кг/см3
mд=7.8145046 = 39,4 (кг)
Ким= mд/ mз (5)
где mд - масса детали, кг
mз - масса заготовки, кг
Ким = 29,2/39,4 = 0,74
Вывод: Так как среднесерийное производства Ким должно быть 0,65…0,8, в данном случае Ким = 0,75, он входит в данный диапазон, то значит я правильно выбрал способ получения заготовки и допуски, что позволит уменьшить расход материала при обработки.
1.3 Назначить маршрут обработки детали
00 Заготовительная
05 Термическая
10 Фрезерно-центровальная
15 Токарная I с ЧПУ
20 Токарная II с ЧПУ
25 Шпоночно-фрезерная
30 Круглошлифовальная 1
35 Круглошлифовальная 2
40 Шлицефрезерная
45 Зубофрезерная
50 Агрегатная
55 Контрольная
1.4 Выбрать оборудование, режущий, мерительный инструмент и приспособления на механические операции
Фрезерно-центровальная
Станок: Фрезерно-центровальный станок модели МР - 73М
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм 25-125
Длина обрабатываемой заготовки, мм 500-1080
Частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин 125; 180; 250; 355; 500; 712
Наибольший ход головки фрезы, мм 250
Рабочая подача фрезы, мм/мин (рег. бесступенчатое) 20-400
Частота вращения сверлильного шпинделя, об/мин 238; 325; 450; 600; 825; 1125
Наибольший ход сверлильной головки, мм 100
Продолжительность холостых хоров, мин 0,3
Рабочие подачи сверла, мм/мин (рег. бесступенчатое) 20-300
Мощность Эл. двигателя, кВт:
фрезерной головки 7,5
сверлильной головки 2,2
КПД привода станка 0,7
Габариты станка, мм 3790х1630
Категория ремонтной сложности 7
Приспособление - пневматические тиски с призматическими губками
Режущий инструмент - Торцовая фреза Р5М6 ГОСТ 9304-69 Д=100мм, В=50мм, d=50H7мм, zф=14штук
Центровочные сверла ш5, L=70мм, l=6,2мм, D=14мм ГОСТ 14952-75, Р6М5
Мерительный инструмент - Штангенциркуль ШЦ - 3 ГОСТ 169-88
Калибр-пробка ГОСТ 14822-69 ш5
Токарная 1 с ЧПУ
Станок: Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16Б16Т1
Наибольший ш обрабатываемой заготовки, мм
над станиной 320
над суппортом 125
Наибольшая длина заготовки 750 мм
Шаг нарезаемой резьбы 0,05-40,95 мм
Частоты вращения шпинделя 1/мин
40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1500; 1750; 2000
Наибольшее перемещение суппорта
продольное 700 мм
поперечное 210 мм
Подачи суппорта, мм/об (мм/мин)
продольная (2-1200)
поперечная (1-1200)
Мощность электродвигателя 7,1 кВт
КПД привода 0,81
Габариты станка в плане 1390х1870
Масса 2350кг
Приспособление - 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон, вращающийся центр
Режущие инструменты - Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90є ГОСТ 18879 - 73 Т5К10 h=25мм, b=16мм, L=120мм, e=15мм, r=1.0мм
Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90є ГОСТ 18879 - 73 Т15К6 h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм
Резец канавочный Р6М5 ГОСТ 18883-73 Н=18мм, В=4мм, L=125мм, а=5мм, г=10°
Мерительный инструмент - Штангенциркуль ЩЦ - 3 ГОСТ 169-88
Токарная 2 с ЧПУ
Станок: Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16Б16Т1
Наибольший ш обрабатываемой заготовки, мм
над станиной 320
над суппортом 125
Наибольшая длина заготовки 750 мм
Шаг нарезаемой резьбы 0,05-40,95 мм
Частоты вращения шпинделя 1/мин
40; 50; 63; 80; 100; 125160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1500; 1750; 2000
Наибольшее перемещение суппорта
продольное 700 мм
поперечное 210 мм
Подачи суппорта, мм/об (мм/мин)
продольная (2-1200)
поперечная (1-1200)
Мощность электродвигателя 7,1 кВт
КПД привода 0,81
Габариты станка в плане 1390х1870
Масса 2350кг
Приспособление - 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон, вращающийся центр
Режущие инструменты - Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90є ГОСТ 18879 - 73 Т5К10 h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм
Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90є ГОСТ 18879 - 73 Т15К6 h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм
Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90є ГОСТ 18879 - 73 Т30К4 h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм
Резец канавочный Р6М5 ГОСТ 18883-73 Н=18мм, В=4мм, L=125мм, а=5мм, г=10°
Мерительный инструмент - Штангенциркуль ШЦ - 3 ГОСТ 169-88
Скоба предельная односторонняя ш80h11 и ш90h6 ГОСТ 18362-73
Шпоночно-фрезерная
Станок: Шпоночно-фрезерный станок модели 692Р
Наибольшая ширина фрезерного паза 25мм
Длина фрезерного паза без перестановки 5-300мм
Размеры стола, мм 200х800
Число шпинделей 1
Расстояние от оси шпинделя, мм до вертикальных направляющих 206
Наибольшее расстояние от торца шпинделя, мм до рабочей поверхности стола 500
Конус отверстия шпинделя Метрическая№50
Установочное перемещение стола, мм
продольное 440
поперечное 160
вертикальное 300
Наибольшее перемещение пиноли, мм
гидравлическое 40
ручное 100
Вертикальная подача шпинделя, мм/ход бабки (бесступенчатое) 0,05-0,5
Частота вращения шпинделя, 1/мин 375; 460; 570; 700; 870; 1070; 1320; 1620; 2000; 2500; 3100; 3750
Продольная подача шпинделя, мм/мин (бесступенчатое) 450-1200
Мощность Эл. двигателя, кВт 2,5
КПД привода 0,75
Габарит в плане, мм 1620х1450
Категория ремонтной сложности 11
Приспособление - пневматические тиски с призматическими губками
Режущий инструмент - Шпоночная фреза Т15К6 ГОСТ 6396-78 с цилиндрическим хвостовиком ш25е8, L=98мм, l=22мм
Мерительный инструмент - Шаблоны для контроля шпоночных пазов
Круглошлифовальная 1
Станок: Круглошлифовальный станок модель 3М151Ф2
Наибольший размер обр. заг. мм
диаметр 200:
длина 700
Высота центров мм 125
Наибольший разм. Шлиф. Круга мм
наружный 700
длина 200
Частота вращения шпинделя шлиф круга, об/мин 1590
Частота вращения шпинделя заг.1/мин 50-500
Угол поворота стола +3. - 10
Подача шпинделя, мм/об 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Мощность электродвигателя 15,2кВт
КПД привода 0,82
Габариты станка, мм 5400х2400
Масса станка 6500кг
Категория ремонтной сложности 43
Приспособление - поводковый патрон и невращающиеся центра
Режущие инструменты - Круг плоский шлифовальный ГОСТ 2425-70 ПП600х30х305 и ПП600х60х305 24А25АС26К4А
Мерительный инструмент - скоба односторонняя предельная
ГОСТ 18362 - 73
Круглошлифовальная 2
Станок: Круглошлифовальный станок модель 3М151Ф2
Наибольший размер обр. заг. мм
диаметр 200:
длина 700
Высота центров мм 125
Наибольший разм. Шлиф. Круга мм
наружный 700
длина 200
Частота вращения шпинделя шлиф круга, об/мин 1590
Частота вращения шпинделя заг.1/мин 50-500
Угол поворота стола +3. - 10
Подача шпинделя, мм/об 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Мощность электродвигателя 15,2кВт
КПД привода 0,82
Габариты станка, мм 5400х2400
Масса станка 6500кг
Категория ремонтной сложности 43
Приспособление - поводковый патрон и невращающиеся центра
Режущие инструменты - Круг плоский шлифовальный ГОСТ 2425-70 ПП600х60х305 24А25АС26К4А
Мерительный инструмент - скоба односторонняя предельная
ГОСТ 18362 - 73
Шлицефрезерная
Станок: Горизонтальный шлицефрезерный станок мод.5350
Число нарезаемых шлиц, 4-100
Наибольшие размеры, мм:
Обрабатываемой детали:
диаметр 150
длина 675
Червячной фрезы
диаметр 140
длина 105
Частота вращения шпинделя, об/мин 80-250
Мощность эл. двигателя, кВт 7,5
КПД привода 0,85
Габаритные размеры, мм 1660х1150
Приспособление - вращающиеся центра, поводковый патрон
Режущий инструмент - Червячная фреза для шлицевых валов Р6М5 ГОСТ 8072-60 Dе = 100 мм, L = 90 мм, d = 40 мм, D1 = 60 мм, z = 14 штук
Мерительный инструмент - Калибр-кольцо шлицевое ГОСТ 18832-73
Зубофрезерная
Станок: Вертикальный фрезерный п/а мод.5В312
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки 312 мм
Наибольший модуль 6 мм
Наибольшая ширина обрабатываемого венца 300 мм
Наибольший угол наклона зуба +45°, - 45°
Наибольший диаметр фрезы 180мм
Диаметр стола 320 мм
Диаметр отверстия в столе 80 мм
Конус Морзе шпиндельной фрезы 4
Частота вращения шпинделя, 1/мин: 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500
Подачи стола, мм/об: 1,0; 1,65; 2; 2,5; 3,5; 5; 6,5; 9,5; 13; 18,5; 26; 36,5; 51,5; 71,6; 100
Мощность эл. двигателя, кВт 7,5
КПД привода 0,65
Габаритные размеры в плане, мм 1790х1000
Масса станка, кг 6400
Категория ремонтной сложности 35
Приспособление - Поводковый патрон, вращающиеся центра
Режущий инструмент - Червячная фреза ГОСТ 9324-80 m = 5, Дао= =140мм, Д= 50 мм, Д1= 85 мм, L = 140 мм, zо = 14 штук, класс точности АА
Мерительный инструмент - Шаблон длины общей нормали
Агрегатная
Станок: Сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ИР800ПМФ4
Размеры стола, мм 800х800
Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг 1500
Наибольшее перемещение (мм) стола:
Продольное 800
Поперечное 1000
Вертикальное 710
Расстояние от оси шпинделя до стола, мм 80-780
Расстояние от торца шпинделя до центра стола, мм 180-980
Конус отверстия шпинделя 50
Емкость инструментального магазина 30
Наибольший диаметр инструмента, загружаемый в магазин:
Без пропуска гнезда 110
С пропуском гнезда 125
Частота вращения шпинделя, 1/мин: 21,2; 22,5; 24; 26,5; 28; 30; 31,5; 33; 35; 37; 40; 42; 44; 46; 49; 52; 55; 58; 62; 65; 69; 73; 78; 82; 86; 92; 97; 102; 108; 115; 120; 128; 135; 142; 150; 160; 170; 180; 200; 210; 225; 240; 250; 265; 280; 300; 315; 330; 358; 370; 395; 415; 440; 465; 490; 520; 550; 580; 620; 650; 690; 730; 775; 820; 865; 915; 970; 1025; 1080; 1150; 1200; 1280; 1350; 1420; 1500; 1600; 1700; 1800; 1900; 2000; 2100; 2250; 2400; 2500; 2650; 2800; 3000.
Рабочие подачи, мм/мин 1,0-2000
Мощность Эл. двигателя, кВт 14
Габариты в плане, мм 4450х4655
Масса станка, кг 12500
Приспособление - Поводковый патрон
Режущий инструмент - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 Р6М5 ш10,2, L=89мм, l=43мм
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 Р6М5 ш12,6, L=89мм, l=43мм
Метчик с проходным хвостовиком р6м5 ГОСТ 3266-81 ш12, р=1,75мм, L=89мм, l=29мм, l1=5,2мм
Мерительный инструмент - Калибр-пробка резьбовая ГОСТ 17757-72
Калибр-пробка ш10,2 ГОСТ 14822-69
Штангенциркуль ШЦ - 3 ГОСТ 169-88
1.5 Назначить режимы резания на механические операции
Фрезерно-центровальная
Фрезеровать торцы до размера 540 мм
1. Глубина резания
t = (L-l) /2, мм (6)
где L - длина заготовки, мм
l - длина детали, мм
t = (552,4-540) /2=6,2/4 = 1,55 (мм)
2. Подача
S0=0,23-0,5 мм/об принимаю S0 = 0,3 мм/об
Sz= S/z=0.30/14=0.02 (мм/зуб)
3. Скорость резания
v = (CvДq) / (ТmtxsyВиzр) Kv, м/мин (7)
где T - среднее значение периода стойкости, мин;
t - глубина резания, мм;
S - подача, мм/об
? общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.
Cv - Коэффициент при скорости резания
m, x, y - показатели степеней при скорости резания
Д - диаметр фрезы, мм
В - ширина фрезерования, мм
Z - число зубьев фрезы, штук
Cv=64,7
m=0.20
x=0.1
y=0.2
q=0.25
u=0.15
p=0
T=180мин
(8)
где Kmv - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал
Kпv - коэффициент, учитывающий способ получения заготовки
Kиv - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Kпv =0.9
Kиv =1.0
Kmv = Kr (750/ ув) nv (9)
где Kr - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости
ув - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания
nv - показатель степени при обработке
Kmv =0,85 (750/ 980) 0.9 =0,58
Kv = 0,580.91.0=0,52
v = (64,71000,25) / (1800,21,550,10,020,2 900,15140) 0,52 =40,1 (м/мин)
4. Определяем частоту вращения
n = 1000v/ (рD), об/мин (10)
где скорость резания, м/мин
D - наружный диаметр, мм
n = (100040,1) / (3.14100) = 127,8 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 125об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания
vдейств = (рDn) /1000, м/мин (11)
где наружный диаметр, мм
частота вращения, об/мин
vдейств = (3,14100125) /1000 =39,3 (м/мин)
6. Сила резания
Рz = (10CрtxsyВnz) / (Дqnw) Kp, Н (12)
где t - глубина резания, мм;
S - подача, мм/об;
Kp? общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.
Cp - коэффициент при скорости резания
Д - диаметр фрезы, мм
В - ширина фрезерования, мм
Z - число зубьев фрезы, штук
n - частота вращения, мм/мин
Cp = 82,5
x = 0,95
y = 0.8
n = 1,1
q=1.1
w=0
Kmp = (ув/750) n (13)
где ув - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания
n - показатель степени при обработки резцом
Kmp = (980/750) 0,3 =1,08
Pz = (10 82,51,550,950,020.8901,1 14) / (1001,11250) 1,08 = 736,8 (H)
7. Определяем мощность резания
Npез= (Pz v) / (102060), кВт (14)
где Pz - сила резания, Н
v - скорость резания, м/мин
Npез= (736,839,3) / (102060) = 0,47 (кВт)
Определяем мощность шпинделя
N шт = N дв. з, кВт (15)
где N дв. - мощность двигателя, кВт, з - КПД привода
N шт =7,50,7=5,25 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ? N шт (0,47 кВт < 5,25 кВт)
Вывод: Обработка возможна
Сверлить 2 отверстия ш5 глубиной 6,3 мм
1. Глубина резания
t=d/2, мм (16)
где d - диаметр сверла, мм
t=5/2=2,5 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,07-0,11 мм/об принимаю s = 0,08 мм/об
3. Скорость резания
v = (CvДq) / (Тmsy) Kv, м/мин (17)
где T - среднее значение периода стойкости, мин;
S - подача, мм/об;
? общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.
Cv - Коэффициент при скорости резания
Д - диаметр сверла, мм
Cv=7,0
y=0.70
q=0.40
m=0, 20
T=15мин
Kv= КlvKmv Kпv (18)
где Kmv - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал
Kпv - коэффициент, учитывающий способ получения заготовки
Klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления
Kпv =1,0
Klv =1,0
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,85 (750/ 980) 0,9 = 0,67
Kv = 0,671,01.0=0,67
v = (750,4) / (150, 20,080,7) 0,67 = 30,4 (м/мин)
4. Частота вращения определяем по формуле 10
n= (100030,4) / (3,145) = 1938,6 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 1125 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1451125) /1000 =18 (м/мин)
6. Рассчитываем крутящий момент
Мкр = 10 CмДqsyKр, Н м (19)
где D - диаметр сверла, мм;
S - подача, мм/об;
Kр, - коэффициент, учитывающий материал заготовки
Cм = 0,0345
q= 2,0
y = 0.8
Kр определяем по формуле 13
Kp = (980/750) 0,75 =1,22
Мкр =10 0,0345520,080,8 1,22 = 1,4 (Hм)
7. Определяем мощность резания
Npез= (Мкр n) / (9750), кВт (20)
где Мкр - крутящий момент, Нм
n - частота вращения, об/мин
Npез= (1,41125) / (9750) = 0,16 (кВт)
N шт определяем по формуле 15
N шт = 2, 20,7=1,54 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ?N шт (0,16кВт < 1,54кВт)
Вывод: Обработка возможна. Токарная 1 с ЧПУ
Точить начерно последовательно поверхности до ш83 на длину 60 мм и ш145,857 на длину 102 мм
1. Определяем глубину резания
tчерн = (Дз-Дчер) /2, мм (21)
где Дз - диаметр заготовки, мм
Дчер - диаметр черновой, мм
t1 = (152,577-145,857) /2=3,36 (мм)
t2 = (90-83) /2=3,5 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,7-1,2 мм/об принимаю s = 0,9 мм/об
3. Определяем скорость резания
V = (Cv/Tmtxsy) Kv, м/мин (22)
где T - среднее значение периода стойкости, мин;
t - глубина резания, мм;
S - подача, мм/об;
? общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.
Cv - Коэффициент при скорости резания
m, x, y - показатели степеней при скорости резания
Cv=340
m=0.20
x=0.15
y=0.45
T=50мин
Kv определяем по формуле 8
Kиv = 0.65
Kпv = 0.9
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,95 (750/ 980) 1,0 = 0,73
Kv = 0,730,90,65=0,43
v = (340/500,23,360,150,90,45) 0,43 = 58,8 (м/мин)
4. Определяем частоту вращения по формуле 10
n = (100058,8) / (3.14145,857) = 127,6 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 125об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,14145,857125) /1000 = 57,3 (м/мин)
6. Рассчитываем силу резания
Pz = 10 Cptxsyvn Kр, Н (23)
где t - глубина резания, мм; S - подача, мм/об;
V - скорость резания, м/мин
Kр - коэффициент, учитывающий материал заготовки
Cp = 300
x = 1,0
y = 0.75
n = - 0.15
Рассчитываем коэффициент Kр
Kр = KmpKцсKгсKлс (24)
где Kmp - коэффициент, учитывающий влияние качества материала
Kцс - коэффициент, учитывающий главный угол в плане
Kгс - коэффициент, учитывающий передний угол
Kлс - коэффициент, учитывающий угол наклона главного лезвия
Kцс = 0,89
Kгс =1,0
Kлс =1,0
Kmp определяем по формуле 13
Kmp = (980/750) 0,75 =1,22
Kр = 1,220,8911 = 1,09
Pz = 10 3003,3610,90.7557,3-0.15 1,09 = 5531,5 (H)
7. Определяем мощность резания по формуле 14
Npез= (5531,557,3) / (102060) = 5,2 (кВт)
N шт =определяем по формуле 15
N шт =7,10,81=5,8 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ?N шт (5,2 кВт<5,8кВт)
Вывод: Обработка возможна
Точить начисто последовательно 2 фаски 1,6х45° и 2х45° и поверхности до ш80,5 на длину 60 мм и ш142,977h11 длиной 102 мм
1. Определяем глубину резания при чистовом точении
tчист = (Дчер-Дчист) /2, мм (25)
где Дчист - диаметр чистовой, мм
Дчер - диаметр черновой, мм
t1 = (83-80,5) / 2 =1,25 (мм)
t2 = (145,857-142,977) / 2 =1,44 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,33 мм/об
3. Определяем скорость резания по формуле 22
Cv=350
х=0,15
у=0,35
m=0, 20
Т=40 мин
Kv, определяем по формуле 8
Kиv = 1
Kпv = 0.9
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,95 (750/ 980) 1,0 = 0,73, Kv, =0,730,91=0,66
v = (350/400,21,440,150,330,35) 0,66 = 154,2 (м/мин)
4. Частота вращения определяем по формуле 10
n= (1000154,2) / (3,14145,977) = 336,3 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 315 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,14315145,977) /1000 = 144,4 (м/мин)
Точить канавку начисто до ш79 длиной 5 мм
1. Определяем глубину резания при чистовом точении
t = (Ддет-Дкан) /2, мм (26)
где Ддет - диаметр детали, мм, Дкан - диаметр канавки, мм
t = (80,5-79) /2 = 0,75 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,16 - 0,23 мм/об принимаю s = 0,20 мм/об
3. Определяем скорость резания по формуле 22
Cv = 420
х = 0,15
у = 0, 20
m = 0, 20
Т = 40 мин
Kv, определяем по формуле 8
Kиv = 1,0
Kпv = 0,9
Kmv определяем по формуле 9
Kmv = 0,85 (750/980) 1,75 = 0,53
Kv = 0,530,91,0= 0,48
v = (420/400, 20,750,150, 20,2) 0,48 = 138,9 (м/мин)
4. Частота вращения шпинделя определяем по формуле 10
n= (1000138,9) / (3,1479) = 559,8 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 500 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1479500) /1000 = 124 (м/мин)
Токарная 2 с ЧПУ
Точить начерно последовательно поверхности до ш68 на длину 25мм, до ш81 на длину 82мм, до ш83 на длину 153 мм, до ш92,76 на длину 80мм, до ш112,76 на длину 45 мм
1. Определяем глубину резания по формуле 21
t1 = (75-68) /2=3,5 (мм)
t2 = (88-81) /2=3,5 (мм)
t3 = (90-83) /2=3,5 (мм)
t4 = (99,6-92,76) /2=3,42 (мм)
t5 = (119,6-112,76) /2=3,42 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,7-1,2 мм/об принимаю s = 0,9 мм/об
3. Определяем скорость резания по формуле 22
Cv=340
m=0.20
x=0.15
y=0.45
T=50мин
Kv определяем по формуле 8
Kиv = 0.65
Kпv = 0.9
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,95 (750/ 980) 1,0 = 0,73
Kv, = 0,730,90,65=0,43
v = (340/500,23,420,150,90,45) 0,43 = 58,3 (м/мин)
4. Определяем частоту вращения по формуле 10
n = (100058,3) / (3.14112,76) = 164,7 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 160 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,14112,76160) /1000 = 56,7 (м/мин)
6. Рассчитываем силу резания по формуле 23
Cp = 300
x = 1,0
y = 0.75
n = - 0.15
Рассчитываем коэффициент Kр по формуле 24
Kцс =0,89
Kгс =1,0
Kлс =1,0
Kmp определяем по формуле 13
Kmp = (980/750) 0,75 =1,22
Kр = 1,220,8911 = 1,09
Pz = 10 3003,4210,90.7556,7-0.15 1,09 = 5639,2 (H)
7. Определяем мощность резания по формуле 14
Npез= (5639,256,7) / (102060) = 5,22 (кВт)
N шт =определяем по формуле 15
N шт =7,10,81=5,8 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ?N шт (5,22 кВт < 5,8кВт)
Вывод: Обработка возможна
Точить начисто последовательно5 фасок и поверхности до ш65,5 на длину 25мм, до ш78,5 длиной 82мм, до ш80 на длину 30мм, до ш80,5 на длину 65мм, до ш80,5 на длину 58мм, до ш90,48 на длину 80мм и до ш110 на длину 45мм
1. Определяем глубину резания при чистовом точении по формуле 25
t1 = (68-65,5) / 2 =1,25 (мм)
t2 = (81-78,5) / 2 =1,25 (мм)
t3 = (83-80) /2=1,5 (мм)
t4 = (83-80,5) /2=1,25 (мм)
t5 = (92,76-90,48) /2=1,14 (мм)
t6 = (112,76-110) /2=1,38 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,51 мм/об
3. Определяем скорость резания по формуле 22
Cv=350
х=0,15
у=0,35
m=0, 20
Т=40 мин
Kv, определяем по формуле 8
Kиv = 1,0
Kпv = 0.9
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,95 (750/ 980) 1,0 = 0,73
Kv =0,730,91=0,66
v = (350/400,21,380,150,510,35) 0,66 =133,2 (м/мин)
4. Частота вращения определяем по формуле 10
n= (1000133,2) / (3,14110) = 385,7 (об/мин) Сравниваем с паспортными данными и принимаем, nпасп = 315об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,14110315) /1000 = 108,8 (м/мин)
Точить тонко последовательно поверхность до ш80h11 длиной 65 мм и до ш90h6 длиной 80 мм
1. Определяем глубину резания при чистовом точении
t = (Дчист-Ддет) /2, мм (37)
где Дчист - диаметр чистовой, мм
Ддет - диаметр детали, мм
t1 = (80,5-80) /2 = 0,25 (мм)
t2 = (90,48-90) /2 = 0,24 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,06 - 0,12 мм/об принимаю s = 0,1 мм/об
3. Скорость резания
v = 120 - 170 м/мин принимаю v = 160 м/мин
4. Частота вращения шпинделя определяем по формуле 10
n= (1000160) / (3,1490) = 566,2 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 500 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1490500) /1000 = 141,3 (м/мин)
Точить канавку начисто до ш79 длиной 5 мм
1. Определяем глубину резания при чистовом точении по формуле 26
t = (80,5-79) /2 = 0,75 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,16 - 0,23 мм/об принимаю s = 0,20 мм/об
3. Определяем скорость резания по формуле 22
Cv = 420
х = 0,15
у = 0, 20
m = 0, 20
Т = 40 мин
Kv, определяем по формуле 8
Kиv = 1,0
Kпv = 0,9
Kmv определяем по формуле 9
Kmv = 0,85 (750/980) 1,75 = 0,53
Kv = 0,530,91,0= 0,48
v = (420/400, 20,750,150, 20,2) 0,48 = 138,9 (м/мин)
4. Частота вращения шпинделя определяем по формуле 10
n= (1000138,9) / (3,1479) = 559,8 (об/мин) Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 500 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1479500) /1000 = 124 (м/мин)
Шпоночно-фрезерная
Фрезеровать шпоночный паз
1. Глубина резания
t=9/5=1,8 (мм)
2. Подача Sz=0,45мм/зуб
S=0,453=1,35 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле 7
Cv=12
m=0.26
x=0.3
y=0.25
q=0.3
u=0
p=0
T=90мин
Kv определяем по формуле 8
Kпv =0.9
Kиv =1.0
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,95 (750/ 980) 1,0 = 0,73
Kv = 0,730.91.0=0.66
v = (12250,3) / (900,261,80,30,450,2525030) 0,66 = 6,6 (м/мин)
4. Определяем частоту вращения по формуле 10
n = (10006,6) / (3.1425) = 84,2 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 375 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1425375) /1000 = 29,4 (м/мин)
6. Сила резания определяем по формуле 12
Cp = 12,5
x = 0,85
y = 0,75
n = 1,0
q=0,73
w= - 0,13
Kp определяем по формуле 13
Kp = (980/750) 0,3 =1.08
Pz = (10 12,51,80,850,450.75251 3) / (250,73375-0,13) 1,08= 1889,8 (H)
7. Определяем мощность резания по формуле 14
Npез= (1889,829,4) / (102060) = 0,91 (кВт)
N шт определяем по формуле 15
N шт =2,50,75=1,9 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ? N шт (0,91 кВт < 1,9кВт)
Вывод: Обработка возможна
Круглошлифовальная 1
Шлифовать поверхность до ш80К6 длина 60 мм
1. Припуск h = (80,5-80) /2 = 0,25 (мм)
2. Скорость круга Vкр =30м/с
3. Частота вращения круга n = 1590 об/мин
4. Скорость заготовки Vз =30 м/мин
5. Частоту вращения заготовки определяем по формуле 10
n = (100030) / (3.1480) =119,5 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 100 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1410080) /1000 =25,1 (м/мин)
6. Радиальная подача Sр=0,005 мм/об
7. Определяем мощность резания
Npез=СNVзr Sрydqbz, кВт (28)
где Vз - скорость заготовки, м/мин
Sр - радиальная подача, мм/об
d - диаметр шлифования, мм
b - ширина шлифования, мм
Nрез=0,1425,10.80.0050.8800.2601=3,84 (кВт)
Определяем мощность резания по формуле 15
Nшг= 15, 20,82 = 12,5 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Nрез ? Nшп, (3,84 кВт < 12,5 кВт)
Вывод: Обработка возможна
Круглошлифовальная 2
Шлифовать поверхности одновременно до ш65h8 длина 25 мм и до ш80К6 длина 58 мм
1. Припуск h = (65,5-60) /2 = 0,25 (мм)
h = (85,5-80) /2 = 0,25 (мм)
2. Скорость круга Vкр =30м/с
3. Частота вращения круга n = 1590 об/мин
4. Скорость заготовки Vз =30 м/мин
5. Частоту вращения заготовки определяем по формуле 10
n = (100030) / (3.1480) =119,5 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем, nпасп = 100 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1410080) /1000 =25,1 (м/мин)
6. Радиальная подача Sр=0,005 мм/об
7. Определяем мощность резания по формуле 28
Nрез=0,1425,10.80.0050.8800.2601=3,84 (кВт)
Определяем мощность резания по формуле 15
Nшг= 15, 20,82 = 12,5 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Nрез ? Nшп, (3,84 кВт < 12,5 кВт)
Вывод: Обработка возможна последовательно поверхность до ш78а11 длина 82мм
1. Припуск: h = (78,5-78) /2 = 0,25 (мм)
2. Скорость круга Vкр = 30 м/с
3. Частота вращения круга nкр = 1590 об/мин
4. Скорость заготовки Vз = 30 м/мин
5. Частоту вращения заготовки определяем по формуле 10
n = (100030) / (3,1478) = 122,5 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем, nпасп = 100 об/мин
6. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1410078) /1000 = 24,5 (м/мин)
7. Продольная подача Sр = 0,5·82 = 41 (мм/об)
8. Глубина шлифования t = 0,05 мм
9. Определяем мощность резания
Npез=CNV3rS y dqtx, кВт (29)
где Vз - скорость заготовки, м/мин
S - продольная подача, мм/об
d - диаметр шлифования, мм
t - глубина шлифования, мм
Nрез=2,6524,50.50.050.5 410.5578-0,2 = 2,6 (кВт)
Определяем мощность резания по формуле 15
Nшг = 15, 20,82 = 12,5 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Nрез ? Nшп, (2,6 кВт < 12,5 кВт)
Вывод: Обработка возможна
Шлицефрезерная
Фрезеровать шлицы длиной 85 мм начерно
1. Припуск на обработку: h = (78-72) /2 = 3·0,7 = 2,1 (мм)
2. Определяем подачу S=2,2 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле
V = (Cv·Uqv/Tmhxvsyv) Kv, м/мин (30)
Где T - среднее значение периода стойкости, мин;
h - припуск, мм; S - подача, мм/об;
? общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.
Cv - Коэффициент при скорости резания
m, x, y,q - показатели степеней при скорости резания
U - число шлицев шлицевого валика, штук
Cv = 780
m = 0,40
x = 1,28
y = 0,5
q = 0,37
Т = 600 мин
Kv= KmvKwvKnvKuv (31)
где Kmv - коэффициент, учитывает качество материала
Kwv - коэффициент, учитывает количество перемещений фрезы
Knv - коэффициент, учитывает профиль шлицы
Kuv - коэффициент, учитывает число шлиц
Kmv =1,0
Kwv = 1,0
Knv = 1.0
Kuv =1.4
Kv=1,01,01,01.4= 1.4
v = (780· 100.37/6000,402.20,531.28) 1.4 = 35 (м/мин)
4. Частоту вращения определяем по формуле 10
n = (100035) / (3,1478) = 142.9 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 125 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1412578) /1000 = 30.6 (м/мин)
6. Мощность резания
N= 10-5CNsyv duN·VKN, кВт (32)
где CN - коэффициент при мощности
s - подача, мм/об
d - диаметр вала, мм
V - скорость резания, м/мин
KN - поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий эксплуатации
CN = 42
yN = 0,65
uN = 1,1
KN = 1,0
Nрез. = 10-5422, 20,65 781,130,6 1,0=2,59 (кВт)
N шт определяем по формуле 15, N шт = 7,50,85= 6,4 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ? N шт (2,59 кВт < 6,4 кВт)
Вывод: Обработка возможна
фрезеровать шлицы начисто
1. Глубина резания
t = h·0.3 = 0.3·3 = 0.9 (мм)
2. Определяем подачу
S = 0,8 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле 30
Cv = 390
m = 0,40
x = 1,28
y = 0,5
q = 0,37
Т = 300 мин
Kvопределяем по формуле 31
Kmv =1,0
Kwv = 1,0
Knv = 1.0
Kuv =1.4
Kv=1,01,01,01.4= 1.4
v = (390· 100.37/3000,400,80,531.28) 1.4 = 38,3 (м/мин)
4. Частоту вращения определяем по формуле 10
n = (100038,3) / (3,1478) = 156,5 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 150 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1415078) /1000 = 36,7 (м/мин)
Зубофрезерная
Фрезеровать зубья начерно
1. Глубина резания
tчерн =2,2m, мм (33)
где m - модуль, мм
tчерн. =2,25= 11 (мм)
2. Определяем подачу
S=2,4 - 2,8 мм/об принимаю s = 2,5 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле
V = (Cv/Tmmxvsyv) Kv, м/мин (34)
Где T - среднее значение периода стойкости, мин;
m - модуль, мм;
S - подача, мм/об;
? общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.
Cv - Коэффициент при скорости резания
m, x, y - показатели степеней при скорости резания
Cv = 350
m = 0,33
x = 0,1
y = 0,5
Т = 480 мин
Kv= KmvK3vKwvKДvKвvKiv (35)
где Kmv - коэффициент, учитывает качество материала
K3v - коэффициент, учитывает число заходов
Kwv - коэффициент, учитывает количество перемещений фрезы
KДv - коэффициент, учитывает класс точности
Kвv - коэффициент, учитывает угол наклона зуба
Kiv - коэффициент, учитывает число проходов
Kmv =1,0
K3v =1,0
Kwv = 1,0
KДv = 0,8
Kвv =1,0
Kiv =1,0
Kv=1,01,01,01,00,81,0 = 0,8
v = (350/4800,332,50,550,1) 0,8 = 19,7 (м/мин)
4. Частоту вращения определяем по формуле 10
n = (100019,7) / (3,14140) = 44,5 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем, nпасп = 40 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1440140) /1000 = 17,6 (м/мин)
6. Мощность резания
N= 10-3CNsyv DxNmxvzqNVKN, кВт (36)
где CN - коэффициент при мощности
s - подача, мм/об
D - диаметр фрезы, мм
m - модуль, мм
z - число зубьев колеса, штук
V - скорость резания, м/мин
KN - поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий эксплуатации
CN = 124
yN = 0,9
xN = 1,7
uN = - 1
qN = 0
KN = 1,0
Nрез. = 10-31242,50,9 51,7140-136017,6 1,0=0,55 (кВт)
N шт определяем по формуле 15
N шт = 7,50,65= 4,9 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ? N шт (0,55 кВт < 4,9 кВт)
Вывод: Обработка возможна
фрезеровать зубьев начисто
1. Глубина резания
tчерн = 0,05m, мм (37)
где m - модуль, мм
tчерн. = 0,055= 0,25 (мм)
2. Определяем подачу
S = 0,8 - 1,0 мм/об принимаю s = 1,0 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле 34
Cv = 560
m = 0,5
x = - 0,5
y = 0,85
Т = 240 мин
Kv определяем по формуле 35
Kmv =1,0
K3v =1,0
Kwv = 1,0
KДv = 0,8
Kвv =1,0
Kiv =1,0
Kv=1,01,01,01,00,81,0 = 0,8
v = (560/2400,51,00,855-0,5) 0,8 = 64,7 (м/мин)
4. Частоту вращения определяем по формуле 10
n = (100064,7) / (3,14140) = 147,1 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 125 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,14125140) /1000 = 55 (м/мин)
Агрегатная
Сверлить 2 отверстия последовательно ш10,2 длиной 27 мм; сверлить 2 фаски последовательно ш12,6 под углом 120є
1. Глубина резания по формуле 16
t=10,2/2=5,1 (мм)
2. Определяем подачу
s = 0,17-0,20 мм/об принимаю s = 0,18 мм/об
3. Скорость резания по формуле 17
Cv=7,0
y=0.70
q=0.40
m=0, 20
T=25мин
Kv определяем по формуле 18
Kпv =1,0
Klv =1,0
Kmv определяем по формуле 9
Kmv =0,85 (750/980) 0,9 = 0,67
Kv = 0,671,01.0=0,67
v = (710, 20,4) / (250, 20,180,7) 0,67 =20,7 (м/мин)
4. Частота вращения определяем по формуле 10
n= (100020,7) / (3,1410,2) = 648,9 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем
nпасп = 620 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1410,2620) /1000 = 20 (м/мин)
6. Рассчитываем крутящий момент по формуле 19
Cм = 0,0345
q= 2,0
y = 0.8
Kр определяем по формуле 13
Kp = (980/750) 0,75 = 1,22
Мкр =10 0,034510,220,180,8 1,22 = 11,1 (Hм)
7. Определяем мощность резания по формуле 20
Npез= (11,1620) / (9750) = 0,71 (кВт)
N шт определяем по формуле 15
N шт =140,8=11,2 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ?N шт (0,71кВт < 11,2кВт)
Вывод: Обработка возможна
Нарезать 2 резьбы М12-7Н длиной 22мм
1. Число рабочих ходов i = 4+1 = 5
2. Определяем подачу
s =р = 1,75мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле 17
Cv=64,8
y=0,5
q=1,2
m=0,90
T=90мин
Kv= КТvKmv Kпv (38)
где Kmv - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал
Kпv - коэффициент, учитывающий способ получения заготовки
KТv - коэффициент, учитывающий точность резьбы
Kпv =1,0
KТv =1,0
Kmv =0,8
Kv = 0,81,01.0=0,8
v = (64,8121,2) / (900,901,750,5) 0,8 =13,5 (м/мин)
4. Частота вращения определяем по формуле 10
n= (100013,5) / (3,1412) = 357,5 (об/мин)
Сравниваем с паспортными данными и принимаем, nпасп = 330 об/мин
5. Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11
vдейств = (3,1412330) /1000 = 12,5 (м/мин)
6. Рассчитываем крутящий момент
Мкр = 10 CмДqрyKр, Нм (39)
где D - диаметр сверла, мм;
р - шаг резьбы, мм;
Kр, - коэффициент, учитывающий материал заготовки
Cм = 0,0270
q= 1,4
y = 1,5
Kp =0,85
Мкр =10 0,0270121,41,751,5 0,85 = 17,3 (Hм)
7. Определяем мощность резания по формуле 20
Npез= (17,3330) / (9750) =0,58 (кВт)
N шт определяем по формуле 15
N шт =140,8=11,2 (кВт)
Сравниваю Npез и N шт и должно быть
Npез ?N шт (0,15 кВт < 11,2кВт)
Вывод: Обработка возможна
1.6 Рассчитать нормы времени на механические операции
Фрезерно-центровальная
Штучное время определяем по формуле
Тшт = (T0 +Тв) (1+ (К1+К2) /100), мин (40)
Подобные документы
Разработка маршрутного плана обработки детали и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на операции технологического процесса.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 14.07.2016Конструкция и служебное назначение детали "шестерня". Обоснование способа получения заготовки. Расчет массы и коэффициента использования материала; припуски и допуски на механическую обработку. Разработка маршрута обработки детали, выбор оборудования.
дипломная работа [1,0 M], добавлен 14.07.2016Служебное назначение коробки скоростей зиговочной машины. Технологический маршрут обработки детали "вал-шестерня". Анализ технологичности детали. Выбор оборудования, заготовки и припусков на заготовку. Расчет и назначение межооперационных припусков.
курсовая работа [400,9 K], добавлен 13.12.2014Назначение и конструкция шестерни. Выбор станочных приспособлений и режущего инструмента. Анализ технологичности конструкции детали. Экономическое обоснование выбора заготовки. Описание конструкции, принципа работы и расчет станочного приспособления.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.03.2012Конструкция и назначение детали "стакан подшипника". Характеристика типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологических баз, поэлементный процесс обработки детали. Расчет оборудования и режущего инструмента. Определение площади цеха.
дипломная работа [400,9 K], добавлен 14.07.2016Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Выбор вида и обоснование способа получения заготовки. Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции. Техпроцесс обработки детали.
дипломная работа [411,8 K], добавлен 14.07.2016Краткие сведения о детали - вал-шестерня. Материал детали и его свойства. Анализ технологичности. Выбор типа производства и оптимального размера партии. Обоснование метода получения заготовки. Расчет промежуточных припусков. Расчет режущего инструмента.
курсовая работа [679,6 K], добавлен 25.03.2015Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Конструирование режущего инструмента на заданной операции. Транспортировка деталей на участке.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 14.07.2016Разработка участка механической обработки детали типа "Корпус". Выбор метода получения заготовки. Расчет припуска на обработку. Проектирование фрезерного приспособления для сверлильно-фрезерных операций на станке, режущего и измерительного инструментов.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 23.09.2014
