Разработка участка механического цеха на изготовление детали "вал-шестерня"
Cпособ получения заготовки, определение припусков на заготовку, назначение маршрута обработки детали "вал-шестерня". Выбор станков, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на каждую операцию. Расчет площади участка.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.09.2012 |
| Размер файла | 353,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
где ;
;
;
К1=3,5%
К2=4%
Основное время на фрезерование
T0 = (Lp. x. / (ns)) i, мин (41)
где Lp. x. - длина рабочего хода, мм
n - частота вращения, об/мин
s - подача, мм/об
i - число проходов
Lp. x. =l+l1+l2, мм (42)
где l - ширина фрезерование, мм
l1 - длина врезание, мм
l2 - длина перебега, мм
l = 90мм
l2=2 мм
l1 =0,5 (Д-vД2-В2), мм (43)
где Д - диаметр фрезы, мм
В - ширина фрезерования, мм
l1 =0,5 (100-v1002-902) = 28,2 (мм)
Lp. x. = 90+28,2+2 = 120,2 (мм)
T0 = (120,2/ (0,30125)) 4=12,82 (мин)
Основное время на сверление определяем по формуле 41
Lp. x. определяем по формуле 42
l =6,3мм
l2=0мм
l1 определяем по формуле:
l1=0,3Д, мм (44)
где Д - диаметр сверла, мм
l1=0,35=1,5 (мм)
Lp. x. = 6,3+0+1,5=7,8 (мм)
T0 = (7,8/ (0,081125)) 1=0,09 (мин)
T0 = T0фр + T0св, мин (45)
где T0фр - основное время на фрезерование, мин
T0св - основное время на сверление, мин
T0 =12,82+0,09 = 12,91 (мин)
Тв = Туст + Тв + Тконтр, мин (46)
где Туст - время на установку и снятие заготовки, мин
Тв - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин
Тконтр - время на контрольные измерения, мин
Туст =0,50 мин
Тв =0,65 мин
Тконтр=0,36+0.12=0.56 (мин)
Тв = 0,50+0,65+0,56 = 1,71 (мин)
Тшт = (12,91+1,71) (1+ (3,5+4) /100) = 15,72 (мин)
Токарная I с ЧПУ
Норма времени на операцию при обработке на станке с ЧПУ определяется по формуле:
Тшт = (Та+ТвKtв) (1+Тоб/100), мин (47)
где Та - время автоматической работы по программе, мин
Тв - Время ручной вспомогательной работе, мин
Тоб - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности
Ktв - поправочный коэффициент, учитывающий серийность работы (по условию)
Ktв =0,8
Тоб =5%
Тоа =Тоа + Тва, мин (48)
где Тоа - время основной автоматической работы, мин
Тва - время ручной вспомогательной работы, мин, Тва =0,02 мин
Тоа = L i/s mi, мин (49)
где s mi - минутные подачи на участке
L I - длина шага траектории инструмента, мм
L I = 60+31,5+102+60+31,5+102+1,6+2+0,75+0,75 = 392,1 (мм)
S mi = s 0 nд, мм/мин (50)
где s 0 - подача, мм/об
nд - частота вращения, об/мин
s mi =0,9125=112,5 (мм/мин)
Тоа = 392,1/112,5 = 3,48 (мин)
Тоа = 3,48+0,02 = 3,5 (мин)
Тв = Тву + Твсп + Тви, мин (51)
где Тву - время на установку и снятие заготовки, мин
Твсп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин
Тви - время на контрольные измерения, мин
Тву =2,4 мин
Твсп =0,025=0,10 (мин)
Тви =0,13+0,16+0,13+0,16+0,21 = 0,79 (мин)
Тв = 2,4+0,10+0,79 = 3,29 (мин)
Тшт = (3,5+3,290,8) (1+5/100) = 6,5 (мин)
Токарная II с ЧПУ
Норма времени на операцию при обработке на станке с ЧПУ определяется по формуле 47
Ktв =0,8
Тоб =5%
Тоа определяем по формуле 48
Тва =0,02 мин
Тоа определяем по формуле 49
LI=25+6,5+82+1+153+5+80+10+45+15+25+6,5+82+1+30+0,25+65+58+5+80+10+45+17,5+65+80+0,75+0,75 = 994,25 (мм)
S mi определяем по формуле 50
s mi =0,9160= 144 (мм/мин)
Тоа = 994,25/144 = 6,91 (мин)
Тоа = 6,91+0,02 = 6,92 (мин)
Тв определяем по формуле 51
Тву =2,4мин
Твсп =0,0213=0,26 (мин)
Тви = 0,13+0,13+0,13+0,16+0,13+0,16+0,13+0,13+0,16+0,16+0,13+0,08+0,08 = =1,71 (мин)
Тв = 1,71+2,4+0,26 = 4,37 (мин)
Тшт = (6,93+4,370,8) (1+5/100) = 11 (мин)
Шпоночно-фрезерная
Штучное время определяем по формуле 40
К1=3%
К2=4%
Основное время определяем по формуле 41
Lp. x. = 96-25 = 71 (мм), T0 = (71/ (3751,35)) 5=0,7 (мин)
Тв определяем по формуле 46
Туст =0,46мин
Тв =0,57 (мин)
Тконтр = 0,20 (мин)
Тв =0,46+0,57+0,20 = 1,23 (мин)
Тшт = (0,7+1,23) (1+ (3+4) /100) = 2,1 (мин)
Круглошлифовальная 1
Штучное время определяем по формуле 40
К1=9%
К2=4%
Основное время определяем по формуле
T0 = hКв/ (nt), мин (52)
где h - припуск на обработку, мм
n - частота вращения шпинделя, об/мин
t - глубина фрезерования, мм
Кв - коэффициент при основном времени
T0 = (0,251,3) / (1000,005) =0,65 (мин)
Тв определяем по формуле 46
Туст =2,3мин, Тв =0,10мин
Тконтр=0,08 (мин)
Тв =2,3+0,1+0,08 = 2,48 (мин),
Тшт = (0,65+2,48) (1+ (9+4) /100) = 3,54 (мин)
Круглошлифовальная 2
Штучное время определяем по формуле 40
К1=9%
К2=4%
Основное время определяем по формуле
T0 = (2·Lp. x. ·iК) / (n sпр), мин (53)
где Lp. x - длина шлифования, мм
К - коэффициент обработки
n - частота вращения шпинделя, об/мин
i - число ходов
sпр - продольная подача, мм/об
Lp. x определяем по формуле 42
Lp. x. = 82+0.5·60= 112 (мин)
T01 = (2·112. ·21,3) / (100 41) = 1,45 (мин)
Основное время определяем по формуле 52
T02 = (0,251,3) / (1000,005) = 0,65 (мин)
T0 = 0,65+1,42 = 2,07 (мин)
Тв определяем по формуле 46
Туст = 2,3+0,8 = 3,1 (мин), Тв = 0,1+0,08 = 0,18 (мин)
Тконтр = 0,070,08+0,08 = 0,23 (мин)
Тв = 3,1+0,18+0,23 = 3,51 (мин)
Тшт = (2,07+3,51) (1+ (9+4) /100) = 5,4 (мин)
шлицефрезерная
Штучное время определяем по формуле 40
К1=4%
К2=4%
T0 = (Lz) / (nsKґ), мин (54)
где L - длина рабочего хода, мм
z - число зубьев колеса, штук
n - частота вращения, об/мин
s - подача, мм/об
Kґ - число заходов фрезы
Lр. х. определяем по формуле 42
l = 85 мм
l2 = 2мм
l1 = 5 мм
Lчер = 85+5+2 = 92 (мм)
T0чер = (9210) / (1252,21) = 3,35 (мин)
T0чист = (9210) / (1500,81) = 7,67 (мин)
T0 = T0чист + T0чер, мин (55)
где T0чер - основное время на черновое фрезерование зубьев, мин
T0чист - основное время на чистовое фрезерование зубьев, мин
T0 = 3,35+7,67 = 11,02 (мин)
Тв определяем по формуле 46
Туст = 2,3 мин
Тпер = 0,64+0,64 = 1,28 (мин)
Тконтр = 0,33+0,33 = 0,66 (мин)
Тв = 2,3+1,28+0,66 = 4,24 (мин)
Тшт = (11,02+4,24) (1+ (4+4) /100) = 16,5 (мин)
Зубофрезерная
Штучное время определяем по формуле 40
К1=4%
К2=4%
T0 определяем по формуле 54
Lр. х. определяем по формуле 42
l = 95 мм
l2 = 2 мм
l1=v (t (D-t)), мм (56)
где t - глубина резания, мм
D - диаметр фрезы, мм
l1=v (11 (140-11)) = 37,7 (мм)
Lчер = 95+37,7+2 = 134,7 (мм)
T0чер = (134,726) / (402,51) = 35 (мин)
L определяем по формуле 42
l = 95 мм
l2 = 2 мм
l1 определяем по формуле 5
l1=v (0,25 (140-0,25)) = 5,9 (мм)
Lчист = 95+5,9+2 = 102,9 (мм)
T0чист = (102,926) / (1251,01) = 21,4 (мин)
T0 определяем по формуле 55
T0 = 35+21,4 = 56,4 (мин)
Тв определяем по формуле 46
Туст = 2,3 мин
Тпер = 0,94+0,94 = 1,88 мин
Тконтр = 0,102=0,20 мин
Тв = 2,3+1,88+0,2 = 4,38 (мин)
Тшт = (56,4+4,38) (1+ (4+4) /100) = 65,7 (мин)
Агрегатная
Штучное время определяем по формуле 40
Основное время на сверление определяем по формуле 40
Lp. x. определяем по формуле 42
l =27 мм
l2= 0 мм
l 1 по формуле 44
l 1= 0,310,2=3,1 (мм)
Lp. x. = 27+3,1+0 = 30,1 (мм)
T01 = (30,1/ (0,18620)) 1=0,27 (мин) · 2 отв. = 0,54 (мин)
l =2 мм
l2= 0 мм
l 1 по формуле 44
l 1= 0,312,6=4 (мм)
Lp. x. = 2+0+4 = 6 (мм)
T02 = (6) / (0,18620) =0,05 (мин) · 2 отв. = 0,1 (мин)
Основное время при нарезание резьбы:
T0 = (18 (l+l1) i) / (ns), мин (57)
где l - длина нарезания резьбы, мм
l1 - величина перебега и врезания, мм
n - частота вращения шпинделя, об/мин
s - подача, мм/об
T03 = (18 (22+4) 5) / (3301,75) = 4,05 (мин) · 2 отв. = 8,1 (мин)
T0 = 0,54+0,1+8,1 = 8,74 (мин)
Тв определяем по формуле 46
Туст =0,39мин
Тв =0,14·2+0,14·2 +0, 20·2 = 0,96 (мин)
Тконтр=0,11·2+0,10·2+0,45·2 = 1,32 (мин)
Тв = 0,39+0,96+1,32 = 2,67 (мин)
Тшт = (8,74+2,67) (1+ (4,3+4) /100) =12,4 (мин)
Тшт общее = 15,72+6,5+11+2,1+3,54+5,4+16,5+65,7+12,4 = 138,86 (мин)
Время изготовления одной детали равно 138,86 мин.
2. Плано-механическая часть
2.1 Определить потребное количество станочного оборудования и коэффициент его загрузки
Определение оптимального размера партии
Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.
nопт. - оптимальный размер партии, определяется расчётом в определённой последовательности:
Нормы времени по операциям следующие:
Таблица 1
|
Наименование операции |
Тпз., мин |
tшт., мин |
Nгод., штук |
Тпз/ tшт |
|
|
1. Фрезерно-центровальная |
10 |
15,72 |
6000 |
0,64 |
|
|
2. Токарная с ЧПУ 1 |
14 |
6,5 |
2,15 |
||
|
3. Токарная с ЧПУ 2 |
14 |
11 |
1,27 |
||
|
4. Шпоночно-фрезерная |
12 |
2,1 |
5,71 |
||
|
5. Круглошлифовальная 1 |
10 |
3,54 |
2,82 |
||
|
6. Круглошлифовальная 2 |
10 |
5,4 |
1,85 |
||
|
7. Шлицефрезерная |
22 |
16,5 |
1,33 |
||
|
8. Зубофрезерная |
24 |
65,7 |
0,37 |
||
|
9. Агрегатная |
6 |
12,4 |
0,48 |
а) рассчитывается минимальный размер (nmin.) партии по формуле:
nmin = Тпз/ (tшт·), (58)
где Тпз - подготовительно - заключительное время по ведущей технологической операции, т.е. по той, где отношение Тпз / tшт. величина наибольшая, мин.
tшт. - норма штучного времени, мин.
б - коэффициент, характеризующий величину допустимых потерь времени на переналадку рабочего места, б =0,02.0,07
Тпз = 12 мин.
tшт. = 2,1 мин.
б = 0,03
nmin =12/ (0,21•0,03) = 191 (шт.)
б) минимальный размер партии nmin. затем корректируется до размера оптимального (nопт.), который должен соответствовать двум условиям:
1) Определяем целесообразно-допустимое целое число партий в месяц:
к1=Nмec/ nопт, (59)
где nопт. - оптимальный размер партии, шт.
Nмec - месячный выпуск изделий, шт.
Nмec = Nгод / 12, (60)
где Nгод - годовой выпуск продукции, шт., Nгод =6000шт.
Nмec =6000/12 =500 (шт.)
nопт. = 250шт.
к1=500/250 = 2
2) Определяем целесообразно-принятое целое число смен или полусмен:
к2 = nопт. / Ncм. ф., (61)
где Ncм. ф. - фактическая производительность рабочего места в смену, шт.
nопт. - оптимальный размер партии, шт.
nопт. =250 шт.
Ncм. ф. = 480Кв/ tшт., (62)
где кв. - коэффициент выполнения нормы времени
tшт. - норма штучного времени, мин.
480 мин - продолжительность смены;
кв. =1,05
Ncм. ф.1= (480• 1,05) /15,72 =32 (шт.)
к2, 1 = 250/32 = 8 (смен)
Ncм. ф.2= (480• 1,05) /6,5 =78 (шт.)
к2,2=250/78 = 3,5 (смены)
Ncм. ф.3= (480•1,05) /11 = 46 (шт.)
к2,3 = 250/46= 3,5 (смен)
Ncм. ф.4= (480•1,05) /2,1 = 240 (шт.)
к2,4 = 250/240 = 1,5 (смены)
Ncм. ф.5= (480•1,05) /3,54 = 143 (шт.)
к2,5 = 250/143= 2 (смен)
Ncм. ф.6= (480•1,05) /5,4=93 (шт.)
к2,6 = 250/93=3 (смены)
Ncм. ф.7= (480•1,05) /16,5=31 (шт.)
к2,7 = 250/31=8,5 (смен)
Ncм. ф.8= (480•1,05) /65,7=8 (шт.)
к2,8 = 250/8=31,5 (смен)
Ncм. ф.9= (480•1,05) /12,4=41 (шт.)
к2,9 = 250/41=9 (смен)
Расчёт сведён в табл.2
Таблица 2
|
Операция |
Фактическая сменная производительность станка (с учетом выполнения норм), шт. |
Смены (полусмены), на которые станок загружен выбранной партией |
|
|
1. Фрезерно-центровальная |
32 |
8 |
|
|
2. Токарная с ЧПУ 1 |
78 |
3,5 |
|
|
3. Токарная с ЧПУ 2 |
46 |
5,5 |
|
|
4. Шпоночно-фрезерная |
240 |
1,5 |
|
|
5. Круглошлифовальная 1 |
143 |
2 |
|
|
6. Круглошлифовальная 2 |
93 |
3 |
|
|
7. Шлицефрезерная |
31 |
8,5 |
|
|
8. Зубофрезерная |
8 |
31,5 |
|
|
9. Агрегатная |
41 |
6,5 |
Определение трудоёмкости на годовую программу
Трудоемкость Т на каждую операцию определяется по формуле:
Т = (NгЧtшт. к) /60, (63)
где Nг. - годовой выпуск программы, шт.
tшт. к - штучно-калькуляционное время, час
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:
tшт. к = tшт. + (Тпз. / nопт.), (64)
где nопт. - оптимальный размер партии, шт.
Тпз - подготовительно - заключительное время, мин
tшт. - норма штучного времени, мин.
Расчёт штучно-калькуляционного времени
tшт. к1 =15,72+ (10/250) =15,76 (мин);
tшт. к2 =6,5+ (14/250) =6,56 (мин);
tшт. к3=11+ (14/250) =11,06 (мин);
tшт. к4 =2,1+ (12/250) =2,15 (мин);
tшт. к5 =3,54+ (10/250) = 3,58 (мин);
tшт. к6 =5,4+ (10/250) = 5,44 (мин);
tшт. к7 =16,5+ (22/250) = 16,59 (мин);
tшт. к8 =65,7+ (24/250) = 65,8 (мин);
tшт. к9 =12,4+ (6/250) = 12,42 (мин);
Расчёт трудоёмкости ведётся по формуле
Т1 = (15,766000) /60=1560 (станко-часов);
Т2 = (6,566000) /60=660 (станко-часов);
Т3 = (11,066000) /60=1140 (станко-часов);
Т4 = (2,156000) /60=240 (станко-часов);
Т5 = (3,586000) /60= 360 (станко-часов)
Т6 = (5,446000) /60= 540 (станко-часов)
Т7 = (16,596000) /60= 1680 (станко-часов)
Т8 = (65,86000) /60= 6600 (станко-часов)
Т9 = (12,426000) /60= 1260 (станко-часов)
Остальные расчёты сведены в табл.3
Таблица 3
|
Операции |
Штучно-калькуляционное время |
Трудоемкость в станко-часах |
Годовая программа |
||
|
В мин. |
В часах |
||||
|
1. Фрезерно-центровальная |
15,76 |
0,26 |
1560 |
6000 |
|
|
2. Токарная с ЧПУ 1 |
6,56 |
0,11 |
660 |
||
|
3. Токарная с ЧПУ 2 |
11,06 |
0, 19 |
1140 |
||
|
4. Шпоночно-фрезерная |
2,15 |
0,04 |
240 |
||
|
5. Круглошлифовальная 1 |
3,58 |
0,06 |
360 |
||
|
6. Круглошлифовальная 2 |
5,44 |
0,09 |
540 |
||
|
7. Шлицефрезерная |
16,59 |
0,28 |
1680 |
||
|
8. Зубофрезерная |
65,8 |
1,1 |
6600 |
||
|
9. Агрегатная |
12,42 |
0,21 |
1260 |
||
|
итого |
139,36 |
2,34 |
14040 |
- |
Расчёт действительного годового фонда времени работы оборудования
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
Fд= DpЧ q Ч SЧ (1-0, 01Ч b), (65)
где Dp - число рабочих дней в году, дни
q - длительность смены, час
S - количество рабочих смен, смен
b - процент планируемых потерь рабочего времени на переналадку и ремонт оборудования, %;
q =8 часов
S = 2 смены
b = 5%
Dp = Dк - Dв - Dпр, (66)
где Dк - число календарных дней в году, дни
Dв - число выходных дней, дни
Dпр - число праздничных дней, дни
Dк =365 дней
Dв =104 дней
Dпр =8 дней
Dp =365-104-8=253 (дня)
Fд= 253•8•2• (1-0, 01•5) = 3846 (часов)
Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки
Расчёт количества рабочих мест Ср на участке ведётся по формуле:
Cр = T/ (FдKв), (67)
где Т - трудоёмкость, станко-часах;
Кв - коэффициент выполнения норм; Кв = 1,05
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час
Расчёт количества станков и их загрузки по операциям:
СР1 =1560/ (3846•1,05) =0,39; Спр =1станок;
СР2 =660/ (3846•1,05) =0,16; Спр =1станок;
СР3=1140/ (3846•1,05) =0,28; Спр = 1станок;
СР4 =240/ (3846•1,05) =0,06; Спр = 1станок;
СР5 =360/ (3846•1,05) =0,09; Спр =1станок;
СР6 =540/ (3846•1,05) =0,13; Спр =1станок;
СР7 =1680/ (3846•1,05) =0,42; Спр =1станок;
СР8 =6600/ (3846•1,05) =1,64; Спр =2станок;
СР9 =1260/ (3846•1,05) =0,31; Спр =1станок;
Расчётное количество станков округляется до ближайшего целого числа, и получаем принятое количество станков (Спр), при этом загрузка оборудования не должна превышать 110%.
Коэффициент загрузки Кз определяется по формуле:
Кз = Сp / Спр, (68)
где Cр - количество рабочих мест, шт.
Спр - принятое количество станков, шт.
Кз1 = 0,39/1=0,39
Кз2 = 0,16/1=0,16
Кз3 = 0,28/1=0,28
Кз4 = 0,06/1=0,06
Кз5 = 0,09/1=0,09
Кз6 = 0,13/1=0,13
Кз7 = 0,42/1=0,42
Кз8 = 1,64/2=0,82
Кз9 =0,32/1=0,32
Основные расчёты сведены в табл.4
Таблица 4
|
Операции |
Трудоемкость в станко-часах |
Действительный фонд времени работы оборудования |
Количество расчетных станков Сp |
Количество принятых станков Спр |
Коэффициент загрузки |
|
|
1. Фрезерно-центровальная |
1560 |
3846 |
0,39 |
1 |
0,39 |
|
|
2. Токарная с ЧПУ 1 |
660 |
3846 |
0,16 |
1 |
0,16 |
|
|
3. Токарная с ЧПУ 2 |
1140 |
3846 |
0,28 |
1 |
0,28 |
|
|
4. Шпоночно-фрезерная |
240 |
3846 |
0,06 |
1 |
0,06 |
|
|
5. Круглошлифовальная1 |
360 |
3846 |
0,09 |
1 |
0,09 |
|
|
6. Круглошлифовальная2 |
540 |
3846 |
0,13 |
1 |
0,13 |
|
|
7. Шлицефрезерная |
1680 |
3846 |
0,42 |
1 |
0,42 |
|
|
8. Зубофрезерная |
6600 |
3846 |
1,64 |
2 |
0,82 |
|
|
9. Агрегатная |
1260 |
3846 |
0,32 |
1 |
0,32 |
|
|
Итого |
14040 |
- |
3,49 |
10 |
0,35 |
Средний коэффициент загрузки по участку (Кср) определяется по формуле:
Кср. = ?Сp / ?Спр, (69)
где ?Сp - сумма расчётных станков, шт.
?Спр - сумма принятых станков, шт.
Если средний коэффициент загрузки получается < чем 80%, то производится догрузка оборудования по тем операциям, где он меньше 80%. Для этой цели отбирают детали для догрузки в качестве кооперирования или оказания услуг другим участкам или цехам завода.
Расчет среднего коэффициента загрузки:
Кср=3,49/10=0,35
Так как 69%<80%, то производим догрузку оборудования
Догрузка оборудования производится следующим образом:
По Фрезерно-центровальной:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-1560=2276 (станко-часов).
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95
Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Токарной с ЧПУ 1:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-660=3176 (станко-часов).
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95
Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Токарной с ЧПУ 2:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-1140=2696 (станко-часов).
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95, Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Шпоночно-фрезерной:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-240=3596 (станко-часов).
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95, Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Круглошлифовальной 1:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-360=3476 (станко-часов)
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95
Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Круглошлифовальной 2:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-540=3296 (станко-часов)
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95
Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Шлицефрезерной:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-1680=2156 (станко-часов).
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95, Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
По Агрегатной:
1. Определяются располагаемые станко-часы.
Спр ЧFд ЧКв =1•3846•1,05=4038 (станко-часов).
2. Трудоёмкость с догрузкой определяется:
0,95•4038=3836 (станко-часов).
3. Определяем количество станко-часов для догрузки:
3836-1260=2576 (станко-часов).
4. Определяем расчётное количество станков по трудоемкости с догрузкой:
Ср = Т/ (Рд Ч Кв) =3836/ (3846•1,05) =0,95
Спр =1 станок
5. Коэффициент загрузки
Кз= Ср / Спр =0,95/1=0,95
Расчёт догрузки оборудования по остальным операциям сведён в таблицу 5
Таблица 5.
|
Операция |
Принятое количество станков по заданной программе |
Располагаемые станко-часы |
Трудоемкость по заданной программе |
Трудоемкость программы с догрузкой |
Количество станко-часов для догрузки |
Расчетное количество станков с догрузкой Ср |
Принятое количество станков с догрузкой Спр |
Коэффициент загрузки Кз |
|
|
1. Фрезерно-центровальная |
2 |
4038 |
1560 |
3836 |
2276 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
2. Токарная с ЧПУ 1 |
1 |
4038 |
660 |
3836 |
3176 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
3. Токарная с ЧПУ 2 |
1 |
4038 |
1140 |
3836 |
2696 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
4. Шпоночно-фрезерная |
1 |
4038 |
240 |
3836 |
3596 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
5. Круглошлифовальная1 |
1 |
4038 |
360 |
3836 |
3476 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
6. Круглошлифовальная2 |
1 |
4038 |
540 |
3836 |
3296 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
7. Шлицефрезерная |
2 |
4038 |
1680 |
3836 |
2156 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
8. Зубофрезерная |
5 |
8076 |
6600 |
6600 |
- |
1,64 |
2 |
0,82 |
|
|
9. Агрегатная |
1 |
4038 |
1260 |
3836 |
2576 |
0,95 |
1 |
0,95 |
|
|
Итого |
15 |
40380 |
14040 |
37288 |
23248 |
9,24 |
10 |
0,93 |
На основании проведенных расчетов построим график загрузки оборудования, где по оси Х располагаются принятые станки по видам, а на оси У откладываются % загрузки каждого вида.
Рис. 2
2.2 Определить количество рабочих-станочников, вспомогательных рабочих и ИТР на участке
Расчет численности рабочих-сдельщиков. Расчёт этих рабочих производится по формуле:
Рсд = Т / (Fдр Ч Кв Ч S), (70)
где Т - трудоёмкость программы с догрузкой, станко-часы;
Кв - коэффициент выполнения норм; Кв = 1,05
S=1 для всех станков, кроме операций, где нарезаются зубья и шлицы;
Fдр - эффективный годовой фонд времени одного рабочего.
Расчёт эффективного фонда времени (Fдр.) рабочего сведён в табл.6
Таблица 6
|
№ п. п |
Показатели |
Дни |
Часы |
|
|
1 |
Число выходных дней в году, из них: Число выходных дней и Праздничных |
366 104 9 |
||
|
Итого число рабочих дней |
253 |
2024 |
||
|
2 |
Невыходы на работу - всего В т. ч. очередной отпуск Болезни Отпуск по учебе Выполнение гос. Обязанностей Отпуск в связи с родами |
31 27 2 1 0,5 0,5 |
248 216 16 8 4 4 |
|
|
Итого полезный фонд рабочего времени |
222 |
1776 |
Расчёт количества основных рабочих:
Рсд1 = 3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр1 = 2 (человека)
Рсд2 =3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр2 = 2 (человека)
Рсд3 = 3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр3 = 2 (человека)
Рсд4 =3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр4 = 2 (человека)
Рсд5 =3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр5 = 2 (человека)
Рсд6 =3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр6 = 2 (человека)
Рсд9 =3836/ (1776•1,05•1) =2,06 Рпр9 = 2 (человека)
Определяем коэффициент многостаночного обслуживания S:
S= ( (Tмс• Kд) /Тз) +1, (71)
где Тмс - машиносвободное время, мин.
Кд - поправочный коэффициент для специальных станков, равный 0,8.
Тз - время занятости рабочего, мин.
Тмс = То - (Твп + Та + Тп), (72)
где То - основное время, мин.
Твп - вспомогательное время; время контрольных измерений, мин.
Та - время активного наблюдения, мин.
Тп - время на переходы от основного станка к другому, мин.
Шлицефрезерная
Твп = 2,3 мин.
Та = 0,05•11,02 = 0,55 (мин)
Тп = 0,03мин.
То = 11,02мин
Тмс = 11,02- (2,3+0,55+0,03) = 8,14 (мин)
Тз = Твн + Твп + Та + Тп, (73)
где Твн - вспомогательное время неперекрываемое, мин.
Твн = 4,24 мин.
Тз= 4,24+0,55+2,3+0,03 = 7,12 (мин.), S= ( (8,14•0,8) /7,12) +1= 1,92
S=1, так как у нас на данную операцию 1 станка
Рсд7 = 3836/ (1776•1,05•1) = 2,06 Рпр6 = 2 человека
Зубофрезерная
Твп = 2,3 мин.
Та = 0,05•56,4 = 2,82 (мин)
Тп = 0,03мин.
То = 56,4мин
Тмс = 56,4- (2,3+2,82+0,03) = 51,25 (мин)
Твн = 4,28 мин.
Тз= 4,28+2,82+2,3+0,03 = 9,53 (мин.)
S= ( (51,25•0,8) /9,53) +1= 5,3
S=2, так как у нас на данную операцию станка
Рсд8 = 6600/ (1776•1,05•2) = 1,77 Рпр6 = 2 человека
Остальные расчёты сведены в таблицу 7
Таблица 7
|
Профессия |
Трудоемкость с догрузкой |
Коэффициент выполнения норм |
Полезный фонд времени |
Расчетное количество рабочих |
Принятое количество рабочих |
|
|
1. Фрезеровщик |
3836 |
1,05 |
1776 |
2,06 |
2 |
|
|
2. Токарь |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
3. Токарь |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
4. Фрезеровщик |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
5. Шлифовщик |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
6. Шлифовщик |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
7. Фрезеровщик |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
8. Фрезеровщик |
6600 |
1,77 |
2 |
|||
|
9. Сверлильщик |
3836 |
2,06 |
2 |
|||
|
Итого |
- |
- |
- |
- |
18 |
Определение количества вспомогательных рабочих.
К вспомогательным рабочим относятся: наладчики, контролёры, электрики, подсобные рабочие, уборщики помещений.
Количество вспомогательных рабочих определяется:
Pвсп = 0,2ЧРсд, (74)
где Рсд - численность рабочих-сдельщиков, чел.
Pвсп = 0,2•18=3,6 принимаем 4 человека
Принимаем на участке следующих вспомогательных рабочих: одного наладчика, одного контролера, одного электрика и одного уборщика помещения.
Определение руководителей и специалистов.
К руководителям на участке можно отнести старших мастеров, сменных мастеров, технологов, нормировщиков.
На участке принимаем следующих руководителей и специалистов: двух сменных мастеров и одного технолога.
2.3 Определить площадь участка
Площадь цеха состоит из производственной и вспомогательных площадей.
Производственная площадь Snp определяется по формуле:
Sпр = SудЧCпр, (75)
где Sуд - удельная площадь, м2
Спр - принятое количество станков, шт.
Sуд =20 м2
Спр =15шт.
Sпр =20•10=200 (м2)
Вспомогательная площадь составляет 40% производственной площади:
Sвcn = SnpЧ0,4 (76)
где Snp - производственная площадь, м2
Sвcn =200•0,4=94 (м2)
Общая площадь - это сумма производственной и вспомогательной площадей.
Sобщ = Sпр+Sвсп (77)
где Snp - производственная площадь, м2
Sвcn - вспомогательной площадь, м2
Sобщ =200+94=294 (м2)
Внутренний объём Vвн определяется по формуле:
Vзд. внутр. = SобщЧh, (78)
где Sобщ - общая площадь, м2
h - высота здания, м
Sобщ=294м2
h=8, 4м.
Vзд. внутр. =294•8,4=2469,6 (м3)
Внешний объём здания рассчитывается по формуле:
Vзд. внешн. = Vзд. внутр. ЧК, (79)
где Vзд. внутр. - внутренний объём здания, м3
К - коэффициент, учитывающий толщину стен.
Vзд. внутр. =2469,6м3
К =1,1
Vзд. внешн. =2469,6•1,1=2716,56 (м3)
Заключение
Мне было дано задание разработать участок механического цеха на изготовление детали "Вал-шестерня Л80.22.01.034". Масса детали 29,2кг.
Для этого я выбрал способ получения заготовки и определил припуски на заготовку, а также назначил маршрут обработки детали.
Также в дипломном проекте выбрал станки, приспособления, режущий, вспомогательный и измерительный инструмент на каждую операцию. Потом рассчитал на заготовку все режимы резания и нормы времени.
Потом определил количество станочного оборудования и коэффициент его загрузки, а также определил количество рабочих-станочников, вспомогательных рабочих и ИТР. Затем рассчитал площадь участка.
Список литературы
1. Данилевский В. В "Технология машиностроения". Изд.3-е, перераб. и доп. Учебник для техникумов.М. "Высшая школа" 1972.544с., с илл.
2. Справочник техника - машиностроителя. В 2-х т. Т2/Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983.656с, илл.
3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд.2-е.М., "Машиностроение", 1974, 421с.
4. Методичка для расчета массы детали и экономического обоснования заготовки
5. Методичка для расчета зубофрезерной операции
6. Методичка для выполнения курсового проекта "Правила записи операций и переходов"
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Разработка маршрутного плана обработки детали и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на операции технологического процесса.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 14.07.2016Конструкция и служебное назначение детали "шестерня". Обоснование способа получения заготовки. Расчет массы и коэффициента использования материала; припуски и допуски на механическую обработку. Разработка маршрута обработки детали, выбор оборудования.
дипломная работа [1,0 M], добавлен 14.07.2016Служебное назначение коробки скоростей зиговочной машины. Технологический маршрут обработки детали "вал-шестерня". Анализ технологичности детали. Выбор оборудования, заготовки и припусков на заготовку. Расчет и назначение межооперационных припусков.
курсовая работа [400,9 K], добавлен 13.12.2014Назначение и конструкция шестерни. Выбор станочных приспособлений и режущего инструмента. Анализ технологичности конструкции детали. Экономическое обоснование выбора заготовки. Описание конструкции, принципа работы и расчет станочного приспособления.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.03.2012Конструкция и назначение детали "стакан подшипника". Характеристика типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологических баз, поэлементный процесс обработки детали. Расчет оборудования и режущего инструмента. Определение площади цеха.
дипломная работа [400,9 K], добавлен 14.07.2016Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Выбор вида и обоснование способа получения заготовки. Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции. Техпроцесс обработки детали.
дипломная работа [411,8 K], добавлен 14.07.2016Краткие сведения о детали - вал-шестерня. Материал детали и его свойства. Анализ технологичности. Выбор типа производства и оптимального размера партии. Обоснование метода получения заготовки. Расчет промежуточных припусков. Расчет режущего инструмента.
курсовая работа [679,6 K], добавлен 25.03.2015Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Конструирование режущего инструмента на заданной операции. Транспортировка деталей на участке.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 14.07.2016Разработка участка механической обработки детали типа "Корпус". Выбор метода получения заготовки. Расчет припуска на обработку. Проектирование фрезерного приспособления для сверлильно-фрезерных операций на станке, режущего и измерительного инструментов.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 23.09.2014
