Проектирование участка по восстановлению посадочных отверстий блок-картеров

Основные данные и характеристики приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1 - Технические данные установки для подготовки поверхности под напыление.

Наименование показателей	Единицы измерения	Норма
Оптимальное давление сжатого воздуха Расход абразивной крошки Расход воздуха Производительность обработки плоских поверхностей Количество обслуживающего персонала Габаритные размеры: длина ширина высота	мПа м3/час м3/мин м2/ч чел. мм	0,6 0,5 1,2 1,8 1 870 1170 1800

Устройство и работа изделия

Установка для подготовки поверхности под напыление (приведена в листе графической части) состоит из следующих основных частей: корпуса 1, крышки 2, стола 4, полки 5, шпинделя 6, штурвала 7, дробемета 8, пистолета дробеструйного 10.

На корпусе 1 установлена откидывающаяся крышка 2. Корпус является основополагающей частью устройства, в котором происходит непосредственного подготовка поверхности ремонтируемого блока к напылению. Также в нем имеется два отверстия с нарукавниками, предназначенными для удержания пистолета 10 рабочим при обработке поверхности.

Загрузка в корпус производится с помощью электротали, сверху за счет откидывания крышки. Для установки блока, в корпусе смонтирован поворотный стол 4, с ножным приводом. Для придания жесткости установки поворотного стола, в корпусе предусмотрены ребра жесткости. Основания стола и полка 5 выполнены в виде решетки, для обеспечения свободного прохода зернонарунда от поверхности обрабатываемой детали в дробемет 8.

Стол монтируется на штурвал 6, который вращается в корпусе подшипников на двух втулках из гетинакса. Верхняя втулка защищена от зернокорудна сальником 19, что предотвращает заклинивание шпинделя 5. При вращении, на нижней части шпинделя крепится штурвал 7, привод стола.

Мелкие частицы и пыль образующиеся при обработке детали, удаляются вытяжным устройством.

Для обеспечения наблюдения за процессом обработки поверхности детали, крышка камеры оборудована смотровым окном.

К корпусу приварены опоры с регулировочными болтами 16, обеспечивающие правильное положение корпуса относительно горизонтальной поверхности пола.

В нижней части бункера дробеструйной камеры приварен дробемет 8, являющийся основным узлом подачи зернокарунда к пистолету. В корпусе дробемета смонтировано сопло обеспечивающего захват зернокарунда и подачу его к пистолету с большой скоростью.

Подвод зернокарунда от дробемета к пистолету производится по резиновому шлангу. В параллельные ветви “компрессор - дробемет - пистолет” смонтирована ветвь “компрессор - пистолет” - которая обеспечивает паток сжатого воздуха и засасывания зернокарунда из дробемета по принципу эмекции.

При подводе сжатого воздуха к дробемету, установлен масловлагоотделитель 30, который предназначен для очистки воздуха от влаги и частиц масла подающегося от компрессора к пистолету.

Для регулировки давления подаваемого воздуха в дробемет 8 установлен вентиль 15.

Внутри корпуса (шкафа) размещен абразивноструйный пистолет, засасывающий абразивную крошку из резервуара.

Через штуцер при открытом кране подается сжатый воздух в энжекторный узел. При этом через шланг-заборник происходит засасывание абразивной крошки, находящейся в резервуаре нижней части корпуса, т.е. в дробемете. Поток сжатого воздуха с абразивной крошкой выходит через наконечник изготовленный из керамики к закаленной стали, так как он должен обладать высокой износостойкостью.

5.2 Расчет вала

При установке блока на стол, возможны два случая нагружения вала:

1. За счет смещения центра тяжести блока относительно оси вала, возникает изгибающий момент.

2. При вращении вала возникает крутящий момент, который равен произведению блока на коэффициент трения подпятника и на расстояние опорной поверхности от оси вала.

Расчетная схема для расчета вертикального вала изображена на рисунке 5.1



Рисунок 5.1 - Схема и эпюра изгибающего и крутящего момента.

Анализ, конструкции показал, что максимальное плечо а = 0,1 м, радиус опорной поверхности от оси вала R = 0.04 м, масса блока m = 280 кг.

Поскольку смазка поверхности плохая, принимаем коэффициент трения f = 0,25.

Определяем напряжения кручения по формуле [6]:

(5.1)

где М_кр - крутящий момент, Нм

d - диаметр вала, м

Суммарное напряжение изгиба и кручения

 (5.2)

Определяем момент эквивалентный по формуле [6]:

(5.3)

Изгибающий момент определяется по формуле [6]:

(5.4)

где m - масса блока, м

g - ускорение земного притяжения, м/с²

Крутящий момент определяем по формуле [6]:

(5.5)

где - коэффициент трения подпятника

R - расстояние опорной поверхности от оси вала, м

Тогда эквивалентные напряжения будут равны

Вывод: поскольку динамические напряжения отсутствуют, такие напряжения допустимы.

Определим усилие вращения штурвала на каждую руку, если вращать двумя руками.

 (5.6)

, Н (5.7)

где Д - диаметр штурвала, м

Выполним уточненный расчет по формулам для неприработанной и приработанной пяты [6]:

Момент крутящий определяем по формулам

а) для новой пяты:

(5.8)

где - коэффициент трения подпятника

r₁, r₂ - радиус опорной поверхности от оси вала.

Момент при уточненном расчете несущественно отличается от приближенного.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

6.1.2 Анализ условий труда на проектируемом участке

В ремонтно-восстановительном производстве важнейшее условие техники безопасности - устранение причин, порождающих производственный травматизм и тормозящий рост производительности труда. Это достигается комплексом мер, направленных на изучение причин производственного травматизма, технологии производственных процессов.

Обязательное условие для ликвидации этих и других недостатков - повышение знаний работающими техники безопасности, внедрения системы безопасных методов труда, соблюдение норм пожаро и электробезопасности, строгое соблюдение промсанитарии производственно-технологических процессов указанных в законодательстве об охране труда.

Для восстановления блок-картера дизельного двигателя в данном дипломном проекте используется оборудование являющееся источником повышенных опасностей, способных привести к травмам и расстройству здоровья.

В таблице 6.1 представлены вредные и опасные факторы, которые могут возникнуть в проектируемом участке.

Таблица 6.1 - анализ вредных и опасных факторов.

Участок	Параметры
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Участок напыления	-	+	+	+	+	+	-	-	-	+	+

“+” данный фактор может присутствовать на участке;

“-”данный фактор отсутствует на участке.

Факторы:

1 - электрооборудования;

2 - повышенная температура;

3 - вибрация;

4 - шум;

5 - запыленность и загазованность;

6 - открытый огонь;

7 - плохая освещенность;

8 - повышенная влажность;

9 - токсичность;

10 - механические поломки;

11 - вращающиеся части и элементы станков.

6.1.3 Классификация и присвоение категории проектируемому участку

По ГОСТ 12.1.005-88 работы по предполагаемому технологическому процессу относятся к работам средней категории II-б. Для этой категории оптимальными являются следующие метеорологические условия:

- температура воздуха 15-21⁰С;

- относительная влажность ? 75%;

- скорость движения воздуха ? 0,4 м/с;

Эти условия обеспечивают нормальный тепловой баланс человеческого организма. Температура воздуха вне постоянных рабочих мест должна находиться в пределах 13-24⁰С. В общем случае температура в производственных помещениях, где температура может быть не более 3⁰С выше средней температуры наружного воздуха самого жаркого для месяца (?28⁰С).

По требованиям к молниезащите производственный корпус №2 относится ко II категории. Молниезащита II категории обеспечивает защиту от прямого удара молнии, от заноса высоких потенциалов через наземные и подземные коммуникации, а также от электрической и электромагнитной индукции.

Помещение участка по опасности поражения электрическим током относится ко второму классу, в цехе существует наличие токопроводящей пыли, высокой температуры воздуха в отдельных местах цеха, возможность одновременного прикосновения к металлическим частям электрооборудования с одной стороны и к соединенным с землей неметаллоконструкций с другой.

Предприятие ОАО “БАРЗ-2” относится к IV классу по санитарной классификации. Ширина защитной зоны вокруг предприятия IV-300 составляет V-100м. Данная защитная зона защищает близлежащее жилье застройки от вредных и неприятно-пахнущих веществ, повышенного уровня шума.

Производственный корпус и расположенный в нем участок по восстановлению посадочных отверстий блок-картера соответствуют санитарно-гигиеническим требованиям к помещениям и производственным зданиям.

Участок по восстановлению блок-картера находится внутри производственного корпуса №2, который по технической документации строительства относится к категории “В” по системе пожароопасности к 1^й степени, по системе огнестойкости здания (материал пола, постройки и перекрытий-железобетон являются огнестойким).

6.1.4 Мероприятия по улучшению охраны труда и разработка комплексных решений

Для предупреждения случаев производственного травматизма и соблюдения техники безопасности предусматриваются следующие мероприятия.

При механической обработке посадочных отверстий блок-картера используются автоматическое режимы работы станков. При этом режиме участие рабочего в прочесе обработке сводится к минимуму, т.е. сокращается время непосредственного контакта человека с оборудованием. Дополнительно к этому, пристособления для расточки сконструированы так, что все вращающиеся части оборудования имеют защитные ограничения исключающие контакт с ними частей тела человека, предохраняющие от отлетающей стружки, брызг расплавленного металла и др. Дополнительными средствами защиты являются защитные очки и спецодежда. Ограждения также могут обеспечить некоторую защиту в случае поломки инструмента.

Приспособление для расточки сконструировано так, что практически исключена возможность вырыва оправки или смещения детали с места обработки.

Правильный обор инструмента и соответствие ему назначенных режимов резания, а также своевременная замена инструмента по мере износа снижают вероятность его поломки.

Расчет режимов напыления и наплавки, подбор ремонтного оборудования приведен в технологической части дипломного проекта.

При работе оборудования возникают механические колебания, являющиеся источником повышенного шума. Сильный шум создается в процессе напыления при полете порошка со сверхзвуковой скоростью. Вибрация и шум воздействуют на органы чувств человека и в случае превышения определенного уровня могут вызвать повышенную утомляемость человека и способствовать расстройству здоровья.

С целью уменьшения вибрации, станки устанавливаются на фундамент с применением виброгасящих прокладок. Для исключения воздействия шума применяют специальные противошумные наушники.

При осуществлении предложенного технологического процесса происходит выделение вредных газов и пыли. К ним относятся: отдельные компоненты сгоревших газов, которые могут попасть в дыхателдьные пути человека; возникновение вредной пыли при проведении дробеструйной обработки и при работе точильного аппарата; в связи с этим предусматривается принудительная вентиляция.

Возможность получения травм при транспортировке грузов предполагается главным образом значительной массой ремонтируемых деталей и отказов систем электроподъемного механизма, поэтому необходимо исключить нахождение в любой зоне его работы. С учетом массы ремонтируемых деталей был установлен в участок электротельфер для подъемных и установочных работ.

Важным источником потенциальных производственных опасностей является электрооборудование, воздействие которого может нанести ущерб здоровью человека (вплоть до летального исхода) и сооружениям (в случае возникновения пожара). Средствами защиты служат: изоляция токоведущих частей; применение плавких вставок, размыкающих цепь в случае превышения определенного значения тока; заземление оборудования для снижения силы тока, проходящего через тело человека до безопасной величины.

Требования к технике безопасности при проведении дробеструйной обработки:

1. Запрещается загрузка, разгрузка и установка на оборудование деталей более 60 кг без применения ПТМ.

2. Запрещается применять нетиповую оснастку при металлизационных работах и дробеструйной обработки деталей.

3. При проведении дробеструйной обработки необходимо соблюдать все типовые правила безопасности.

4. Смена и установка деталей в дробеструйную камеру, регулировка и настройка режимов работы и т.п. разрешается только при выключенном общем рубильнике питания.

5. Под ногами у рабочего должны быть деревянная решетка с резиновым ковриком.

6. Все оборудование должно иметь надежное заземление.

7. У рабочего места не разрешается хранение легковоспламеняющихся материалов.

8. Приточно-вытяжная вентиляция должна работать надежно.

9. Изоляция токоведущих проводов должна быть надежна.

10. Все оборудование должно эксплуатироваться под наблюдением ответственных лиц, имеющих необходимую техническую и практическую подготовку в области сварочного и металлорежущего дела.

11. Оператор-дробеструйщик должен работать в брезентовом костюме, головном уборе, очках и противошумных наушниках.

6.1.5 Расчет вентиляции на проектируемом участке.

Вентиляционные устройства в помещениях ремонтных мастерских и участках предназначены для улучшения условий труда, уменьшение запыленности и задымленности воздуха, повышения сохранности оборудования. Для расчета вентиляции участка необходимо знать кратность воздухообмена в час и объем помещения. Нормативные данные кратности обмена воздуха берем из справочника.

Объем помещения определяется по следующей формуле [13]:

V_n = F_n · h , м³ (6.1)

где F_n - площадь участка, м²

h - высота помещения, м

V_n = 36 · 6 = 216 м³

Зная объем помещения участка и норму обмена воздуха в час, можно определить потребную производительность вентилятора:

W_в = V_n · К_в , м³/ч (6.2)

где К_в - кратность обмена воздуха в час, К_в = 4

W_в = 216 · 4 = 864 м³/ч

При расчете вентиляции необходимо учесть потери напора воздуха на прямых участках труб.

, Па (6.3)

где - коэффициент, учитывающий сопротивления труб (для железных )

- средняя скорость воздуха на рассчитываемом участке сети, м/с (для прилегающих участков к вентилятору 8…12 м/с, удаленных 1…4м/с)

- длина трубы, м

- принятый диаметр трубы на участке, м

Па

Местные потери в переходах, коленах, определяем:

, Па (6.4)

где - коэффициент местных потерь напора (одно колено при угле перегиба , )

Па

Определяем суммарные потери напора на участке вентиляции:

, Па (6.5)

Па

При условии, что суммарные потери напора будут равны напору вентилятора, вентиляция будет осуществляться:

 (6.6)

где - максимальный напор вентилятора

Количество оборотов вентилятора

, об/мин (6.7)

где N - номер вентилятора

А - безразмерное число

об/мин

Мощность двигателя вентилятора определяется по формуле:

, кВт (6.8)

где - полное давление вентилятора, Па

- производительность вентилятора

- коэффициент полезного действия вентилятора 0,7…0,8

- коэффициент полезного действия передачи 0,90…0,95

кВт

Принимаем мощность двигателя 1,5кВт. Принятый вентилятор соответствует всем режимам рабочих условий в участке.

Для запыленного и загазованного воздуха предлагается установить очистительную систему.

Наиболее, для данного типа загрязнений воздуха (абразивная и металлическая пыль) подходит скруббер Вентури.

Схема скруббера Вентури представлена на рисунке 6.1.



Рисунок 6.1 - схема скруббера Вентури

1 - труба-распылитель

2 - проточный каплеуловитель

3 - запыленный воздух

4 - шланг

5 - вода

6 - очищенный воздух

К мерам противопожарной безопасности на участке относятся следующие пункты:

- отопительные приборы должны располагаться на расстоянии 5-8 см от деревянных конструкций, обеспечивающих противопожарную безопасность;

- на случай пожара участок должен быть оснащен средствами пожаротушения к которым относятся противопожарные щиты, укомплектованные лопатами, баграми, ведрами, пенными (ОХП-10) углекислотными (ОУ-2) огнетушителями, ящик с песком;

- СОЖ, масла, растворители, вещества содержащие легковоспламеняющиеся компоненты следует хранить в шкафах, которые установлены на складе в строго установленном месте.

6.1.6 Экологическая безопасность

При проектировании участка по восстановлению блок-картеров на ОАО “БАРЗ-2” необходимо учитывать мероприятия по охране окружающей среды и экологическую безопасность.

В частности в рамках этих мероприятий необходимо до минимума сократить выброс в атмосферу вредных веществ, сопутствующих восстановительному процессу. Для реализации данного условия, в помещении цеха, где располагается участок по восстановлению блок-картеров, необходимо орудовать фильтрами очистки воздуха отправляемого в атмосферу. Придуман вопрос в очищении атмосферы зеленым насаждением, они являются естественными фильтрами.

На участке предусматриваются места для складирования ветоши и обтирочных материалов. Использованные смазочные материалы собираются в специальные емкости, выброс их в канализацию исключается. Использованная при технологическом процессе восстановления блок-картеров вода поступает в цеховой отстойник для очистки от механических примесей и прочих элементов.

При проектировании участка по восстановлению блок-картеров руководствовались принципом нанесения минимального вреда окружающей среде, отходами сопутствующими ремонтному производству.

7. Технико-экономическое обоснование проекта

7.1 Абсолютные технико-экономические показатели проектируемого участка

Стоимость основных производственных фондов определяем по формуле [11]:

, руб. (7.1)

где - стоимость части здания пригодной для эксплуатации, руб.

Затраты на реконструкцию отдельных элементов здания, руб.

- стоимость оставшегося оборудования, руб.

- стоимость недостающего оборудования, руб.

- стоимость оставшихся приборов и инструментов, руб.

- стоимость недостающих инструментов, руб.

тыс.руб.

(по данным таблицы 1.2)

Затраты на реконструкцию зданий включают в себя расходы на недостающее оборудование, расширение площади участка, подвод воды и сжатого воздуха.

Принимаем (5?10) /100 , руб.

Стоимость недостающего оборудования принимаем по каталогу [11], с учетом поправочных коэффициентов. Общая стоимость всего недостающего оборудования:

тыс.руб.

При проектировании участка необходимо определить объем дополнительных капитальных вложений, необходимых для внедрения проекта в производство.

Объем дополнительных капитальных вложений можно определить по следующей формуле [11]:

С₀₁ = С₀ + y · КВ

?К = С₀₁ - С₀ (7.2)

где С₀, С₀₁ - соответственно стоимость основных производственных фондов проектируемого и исходного предприятия, руб.

у - переводной коэффициент, у = 6

КВ - дополнительные капиталовложения, КВ = 27,5

С₀₁ = 19016 + 6 · 27,5 = 19181 тыс.руб.

?К = 165,0 тыс.руб.

Для определения затрат на проектирование участка по восстановлению блок-картера, необходимо рассчитать годовую смету расходов на проектируемом участке.

Определяем полную заработную плату производственных рабочих [11]:

С_пр.п = С_пр + С_доп + С_есн , руб. (7.3)

где С_пр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.

С_доп - дополнительная заработная плата рабочих на предприятии (20% по данным ОАО “БАРЗ-2”)

С_есн - начисления на заработную плату, руб.

С_есн = 26,2%

С_пр = Т_общ · С_ч · К_t , руб. (7.4)

где Т_общ - общая (суммарная) трудоемкость на выполнение всего годового объема работ предприятия, чел.ч.

С_ч - часовая ставка рабочих, начисленная по среднему разряду

(С_ч = 27,8 руб./ч)

К_t - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы (К_t = 1,025…1,030)

С_пр = 2850 · 27,8 · 1,030 = 14678 руб.

С_доп = 0,2 · С_пр , руб. (7.5)

С_доп = 0,2 · 14678 = 2936 руб.

С_есн = 26,2(С_пр + С_доп)/100, руб. (7.6)

С_есн = 26,2(14678 + 2936)/100 = 4615 руб.

С_пр.п = 14678 + 2936 + 4615 = 22229 руб.

Определение общественных расходов

Отчисление на амортизацию оборудования рассчитываем по формуле [11]: А_об = (10?13) С_об/100 , руб. (7.7)

где С_об - стоимость установленного оборудования, руб.

А_об = 13 · 150100/100 = 19513 руб.

Отчисление на амортизацию приборов и инструментов находим по формуле:

А_п.и = (13?14) С_п.и/100 , руб. (7.8)

где С_п.и - стоимость приборов и инструментов, руб.

А_п.и = 14 · 15000/100 = 2100 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования рассчитываем по следующей формуле [11]:

W_об = (3,5?4) С_об/100 , руб. (7.9)

W_об = 4 · 150100/100 = 6004 руб.

Затраты на содержание оборудования и малоценного инвентаря определяем по следующей формуле [12]:

W_{с. об} = (0,4?0,5) С_об/100 , руб. (7.10)

W_{с. об} = 0,5 · 150100/100 = 750 руб.

W_с.м.ин - из расчета 0,52 · 2 = 1,04 руб.

Затраты на электроэнергию производим по следующей формуле:

C · W_г.с = 5737 · 0,80 = 4589 руб.

где W_г.с = 5737 (см. раздел 4.6.1)

Затраты на пар, потребляемый для производственных целей, отопление и вентиляции.

Годовой расход пара составляет Q_г.р.п. = 32м³ (см. раздел 4.6.2).

Стоимость 1м³ пара составляет 65,2 руб. (по данным ОАО “БАРЗ-2”).

С_Qг.р.п. = 32 · 65,2 = 2086 руб.

Затраты на воду для производственных целей составляют: годовой расход воды 30м³ (по технологическим требованиям восстановления коленчатого вала), стоимость 1м³ воды составляет 3 руб.

С_Qв = 30 · 3 = 90 руб.

Затраты на вспомогательные материалы находим по формуле [11]:

W_в.м = (0,015?0,020) · (С_р.м + С_з.ч) , руб. (7.11)

W_в.м = 0,020 · (25100 + 0) = 502 руб.

Затраты на сжатый воздух составляют:

С_Qс.в = 7701 · 2,4 = 17482 руб.

Определим количество затрат на мероприятия по охране труда.

По нормативным данным отводятся 75?80 рублей на одного производственного рабочего.

W_р.д = 70 · 2 = 140 руб.

Определяем прочие расходы, они составляют 3% от суммы общепроизводственных расходов.

, руб (7.12)

руб.

Определяем себестоимость ремонта изделия (блок-картера) на проектируемом участке по формуле [11]:

С_к.б. = С_пр.н + С_р.м + С_он , руб. (7.13)

где С_пр.н - полная заработная плата производственных рабочих, руб.

С_р.м - нормативные затраты на ремонтные материалы, руб.

С_он - стоимость общепроизводственных накладных расходов, руб.

С_к.б. = 22229 + 25100 + 55020 = 102349 руб.

Себестоимость одного восстановленного блок-картера на проектируемом участке составит:

С_к.б. = 102349/300 = 341 руб.

Себестоимость одного восстановления поверхности под вкладыши блок-картера на предприятии составляет по технологии приваркой стальной ленты - 605 руб.

Определяем годовую экономию (прибыль) от снижения себестоимости по формуле [11]:

Э_г = (С₁ - С₂) · N_пр , руб. (7.14)

где С₁ и С₂ - соответственно себестоимость ремонта на исходном и

проектируемом варианте, руб.

N_пр - программа восстановления блок-картера на проектируемом

участке, шт.

Э_г = (605 - 341) · 300 = 79200 руб.

Экономическая эффективность дополнительных капитальных вложений к основным производственным фондам, необходимым для расширения производства, внедрения новых технологических процессов определяется по формуле [11]:

Э_пл = Э_г/?К (7.15)

где ?К - размер дополнительных капитальных вложений, руб.

Э_пл = 79200 / 165100 = 0,47

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения проекта участка по восстановлению блок-картера определяем по формуле [11] при условии, что программа ремонтного предприятия не изменяется.

Э_г.э. = ?К - Е_n · ?К , руб. (7.16)

где Е_n = 0,14…0,20 - норматив общей (абсолютной) эффективности

Э_г.э. = 79200 - 165100 · 0,14 = 56086 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяем по следующей формуле [11]:

О_г = ?К/Э_г , лет (7.17)

где ?К - капитальные вложения, руб.

Э_г - годовая экономия, руб.

О_г = 165100/56086 = 2,94 лет

Таблица 7.1 - Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Значения
Программа ремонта, шт. Численность производственного персонала, чел. Капитальные вложения, руб. Себестоимость восстановления 1й единицы блок-картера, руб. Годовая экономия, руб. Годовой экономический эффект, руб. Срок окупаемости, лет	300 2 165100 341 7920 56086 2,94

Выводы и предложения

При анализе технико-экономических показателей предприятия ОАО“БАРЗ-2” было установлено, что себестоимость восстановления блок-картеров возрастает. Это связано с уменьшением программы ремонта, а также с достаточно высокой трудоемкостью технологического процесса восстановления блок-картеров на авторемонтном заводе.

В предложенном проекте участка по восстановлению посадочных отверстий блок-картеров предусматриваются современные установки высокопроизводительного оборудования, которые позволяют улучшить качество ремонта и восстановления посадочных отверстий, а также снизить трудоемкость процесса восстановления блоков.

В частности в конструкторской разработке данного дипломного проекта предложен вариант внедрения в технологический процесс камеры дробеструйной для подготовки поверхности перед напылением посадочных отверстий блок-картеров, что позволит сократить трудоемкость при наплавочных работах и улучшить качество напыляемой поверхности.

Данная разработка обусловлена тем, что на авторемонтном заводе нет эффективного оборудования для восстановления посадочных отверстий методом газопламенного напыления.

Данный дипломный проект был разработан на перспективу с учетом увеличения программы ремонта блок-картеров на ОАО “БАРЗ-2”.

Литература

1. Авдеев М.В. и др. Технология ремонта машин и оборудования - М.: Агропромиздат, 1986 - 247с.

2. Анурьев В.Н. Справочник конструктора машиностроения ТОМ-1 - М.: Машиностроение, 1982

3. Гузенков П.Г. Детали машин - М.: Колос, 1984, - 351с.

4. Дунаев П.Ф., Левиков О.П. Конструирование узлов, деталей машин - М.: Высшая школа, 1985

5. Курчаткин В.В. и др. Надежность и ремонт машин - М.: Колос, 2000 - 776с.

6. Кочетов В.Т. Сопротивление материалов - Ростов: Издательство Ростовского университета, 1987, - 311с.

7. Ландо С.Я. Ремонт блока-цилиндров электросваркой и эпоксидным клеем - М.: Машиностроение, 1970

8. Левитский В.С. Машиностроительное черчение - М.: Высшая школа, 1988, - 351с.

9. Ничипорчик С.Н. Детали машин в примерах - Минск: Высшая школа, 1981

10. Новичихина Л.И. Техническое черчение - справочное пособие - Минск: Высшая школа, 1983, - 222с.

11. Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин - М.: Колос, 1984

12. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения, - 3-е издание - М.: Агропромиздат, 1987, - 367с.

13. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой - М.: Колос, 1993, - 195с.

14. Усков В.П. Справочник по ремонту базовых деталей двигателей, Брянск, 1998, - 589с.

15. Хасул А.М. Техника напыления - М.: Агропромиздат, 1994, - 283с.

16. Хмелевой и др. Оборудование для ремонта сельскохозяйственной техники: Справочник - М.: Россельхозиздат, 1987, - 288с.

17. Черепанов С.С. Организация специализированного ремонтного предприятия - М.: Колос, 1970

18. Шадревич В.А. Ремонт автомобилей. - М.: Высшая школа, 1976, - 360с.

19. Шкабак В.С. Охрана труда Л.: Агропомиздат, 1990, - 247с.