Технологический процесс сборки и сварки цементировочного бака из конструкционной углеродистой стали марки Ст3пс

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Сварка является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Сварка широко применяется в основных отраслях производства, потребляющих металлопрокат, т.к. резко сокращается расход металла, сроки выполнения работ и трудоёмкость производственных процессов. Выпуск сварных конструкций и уровень механизации сварных процессов постоянно повышается. Успехи в области автоматизации сварочных процессов позволили коренным образом изменить технологию изготовления важных хозяйственных объектов, таких как доменные печи, турбины, химическое оборудование.

Целью курсовой работы является проектирование технологического процесса сборки и сварки цементировочного бака из конструкционной углеродистой стали марки Ст3пс. Для решения этой цели необходимо выполнить следующие задачи:

охарактеризовать сварную конструкцию;

выбрать способ сварки, сварочные материалы и сварочное оборудование;

разработать схему технологического процесса;

выполнить нормирование технологического процесса;

выполнить расчет себестоимости изделие;

описать охрану труда и технику безопасности при проведении работ.



Раздел 1. Технологическая часть

1.1 Описание сварной конструкции

В курсовой работе предлагается проектирование технического процесса сборки и сварки цементировочного бака из конструкционной углеродистой стали.

Цементировочный бак предназначен для нагнетания рабочих жидкостей при цементировании скважин в процессе бурения и капитального ремонта, а также при проведении других промывочно-продувочных работ на нефтяных и газовых скважинах.

Сталь марки Ст3сп относится к углеродистым сталям обыкновенного качества, сваривается без ограничений.

Свариваемость сталей определяется по эквивалентному содержанию углерода по формуле (1.1)

Cэк = С + + +	(1.1)

где Cэк - эквивалент углерода, С - содержание углерода, Mn - содержание марганца, Cr - содержание хрома, Mo - содержание молибдена, V- содержание ванадия, Ni - содержание никеля, Cu - содержание меди.

Для расчёта фактического значения свариваемости стали Ст3сп используем формулу (1.1) и исходные данные в таблице 1.1.

Cэк = 0.15 + + + = 0.15 + 0.06 + 0.02 + 0.01= 0.24

сварка бак сталь

Химический состав и механические свойства материала приведены в таблицах 1.1 и 1.2, свариваемость сталей представлены в таблице 1.3.



Таблица 1.1 Химический состав в % материала Ст3пс.

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As
0.14 - 0.22	0.05 - 0.15	0.4 - 0.65	до 0.3	до 0.05	до 0.04	до 0.3	до 0.008	до 0.3	до 0.08

Таблица 1.2 Механические свойства при Т=20oС материала Ст3пс.

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Лист толстый, ГОСТ 14637-89			370-480	205-245	23-26
Твердость Ст3пс ,	HB 10 -1 = 131 МПа

Свариваемость сталей представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Свариваемость сталей.

Группа свариваемости	Cэк , %	Условия сварки
Хорошая	До 0,25 вкл.	Без ограничений, в широком диапазоне режимов сварки независимо от толщины металла, жесткости конструкций, температуры окружающей среды.
Удовлетворительная	Свыше 0,25 до 0,35 вкл.	Сварка только при температуре окружающей среды не ниже -5С, толщине металла менее 20мм при отсутствии ветра.
Ограниченная	Свыше 0,35 до 0,45 вкл.	Сварка с предварительным или сопутствующим подогревом до 250С, и жестком диапазоне режимов сварки.
Плохая	Свыше 0,45	Сварка с предварительным и сопутствующим подогревом, термообработкой после сварки.

1.2 Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования

Выбор способа сварки:

Для цементировочного бака целесообразно применять ручную дуговую сварку.

Среди всех способов сварки наиболее распространена ручная дуговая сварка штучными электродами как наиболее универсальная. Способ позволяет без замены сварочного инструмента и оборудования (при правильно выбранном сварочном режиме) выполнять швы различных типов и назначения, а также вести сварку в любом пространственном положении и в труднодоступных местах.

Выбор сварочных материалов.

Согласно ГОСТ 946675 по назначению электроды подразделяются для сварки: У углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с ув?600 МПа; Л легированных конструкционных сталей с ув?600 МПа; Т легированных теплоустойчивых сталей; В высоколегированных сталей с особыми свойствами.

Электроды для сварки стали подразделяются на типы по ГОСТ 946775 и ГОСТ 1005275 и на марки по стандартам или ТУ (при этом каждому типу электрода может соответствовать одна или несколько марок).

По толщине покрытия в зависимости от отношения D/dэ (D диаметр покрытия, dэ диаметр электрода, определяемый диаметром стержня) электроды подразделяют: М с тонким (D/dэ?1,20); С со средним (l,20э?1.45); Д с толстым (l,45э?l,80); Г с особо толстым (D/dэ>1,80) покрытием.

В зависимости от покрытия электроды подразделяют на виды: А (кислое покрытие); Б (основное покрытие); Ц (целлюлозное); Р (рутиловое); П (покрытия прочих видов). При покрытии смешанного вида используют соответствующее двойное обозначение. При наличии в покрытии железного порошка в количестве >20 % к обозначению вида покрытия добавляется буква Ж.

По допустимым пространственным положениям сварочные электроды подразделяют на группы: 1 для всех положений; 2 для всех положений, кроме сварки вертикальной «сверху вниз»; 3 для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального «снизу вверх»; 4 для нижнего и нижнего «в лодочку».

Основное назначение электрода Э46 АНО-4

Электроды марки АНО-4 предназначены для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 490 МПа (49 кгс/мм2). Сварка во всех пространственных положениях, кроме вертикального сверху вниз, постоянным током любой полярности и переменным током от источников питания с напряжением холостого хода (50±5) В.

Особые свойства: обладают низкой склонностью к образованию пор и кристаллизационных трещин. Рекомендуются для сварки в монтажных условиях.

Для сварки конструкционных низколегированных сталей целесообразно применять ручную дуговую сварку электродами типа Э46.

Выбор оборудования

В качестве оборудования для сварки цементировочного бака применяется инверторный источник питания марки FUBAG IR 180.

Инверторный источник питания, показан на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 Инверторный источник питания

К технологическим преимуществам относятся:

сварка покрытыми электродами любых марок на постоянном и переменном токе;

стабильность зажигания дуги за счет высокого Uxx и осцилляции;

возможность сварки короткой дутой, уменьшающей энергопотери и улучшающей качество сварного соединения благодаря уменьшению зоны термического влияния;

качественное формирование шва во всех пространственных положениях;

минимальное разбрызгивание при сварке;

сварка трудно свариваемых сталей и сплавов.

Сварочный инверторный аппарат FUBAG IR 180предназначен для сварки и наплавки постоянным током покрытыми штучными электродами стальных металлоконструкций в производственных и бытовых условиях.

Таблица 1.2 Технические характеристики сварочного инверторного аппарата FUBAG IR 180.

ХАРАКТЕРИСТИКА	ЗНАЧЕНИЕ
Напряжение питающей сети (В)	230
Потребляемая мощность	7,5 кВт
Диаметр электрода	5.3 от 1,6 до 4 мм
Сварочный ток min-max	от 5 до 180 А
Процент нагрузки (ПН)	40 %
Габариты	120х340х240 мм
Частота	50 Гц
Масса	804,64 кг

1.3 Разработка технологии изготовления сварной конструкции

Технология изготовления сварной конструкции включает ряд операций: заготовительные, сборочно-сварочные, контрольные (рисунок 1.2).

Заготовительные работы		Подготовка кромок		Сборка		Сварка		Контроль

Таблица 1.2 Схема технологического процесса

Для цементировочного бака применяется детали конструкции:

Позиция	Наименование детали	Количество штук	Материал
1	Стенка	4	Ст3пс
2	Днище	1	Ст3пс

Заготовительные работы:

Для вырезки заготовок применяется кислородная резка с последующей механической обработкой кромок.

Мощность подогревающего пламени должна обеспечить быстрый прогрев стали в начале резки и необходимый подогрев до температуры воспламенения стали -- в процессе резки. Для начала процесса резки сталь должна быть нагрета до температуры воспламенения в кислороде, которая для низколегированной стали составляет 1350--1360°С.

Скорость резки зависит от толщины металла, метода резки (машинный или ручной), формы линии резки (прямолинейной или фасонной), вида резки и требования к качеству резки. При малой скорости резки происходит сплавление реза, при слишком большой -- значительно отстает кислородная струя, в результате образуются непрорезанные до конца участки и нарушается непрерывность резки.

Ширина реза зависит от толщины металла и составляет ориентировочно 2--3,5 мм при толщине 5--60 мм. Для ответственных конструкций, подверженных динамическим нагрузкам, применяются методы высококачественной кислородной резки. К таким способам относится смыв-процесс. Для этого способа применяют трехструнный резак, в котором имеются капал для режущей струи кислорода и каналы для зачищающих струй кислорода. Скорость резки при смыв-процессе в 1,5--2,8 раза выше, а расход кислорода в 1,8--2,9 раза выше, чем при обычной резке.

Перед сборкой кромки свариваемых соединений зачищаются механическим способом при помощи шлифовальной машинки.

Сборка стыков.

Сборку стыков выполняются либо в инвентарных приспособлениях, либо с помощью прихваток. Прихватки с недопустимыми дефектами (горячие трещины, поры и т.д.) следует удалить механическим способом с помощью шлифовальной машинки.

Сборка конструкции выполняется на прихватках при помощи сборочно-сварочных приспособлений.

Сборку конструкции выполняют на стенде. Ставить прихватки в местах пересечения швов нельзя. К качеству прихваток предъявляются те же требования, что и к основному сварному шву.

Последовательность выполнения сварных швов для уменьшения возникновения деформации представлены на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 Последовательность выполнения сварных швов для уменьшения возникновения деформации

Выбор параметров режима сварки.

Род и полярность тока.

Сварку цементировочного бака из Ст3 выполняют как на постоянном токе любой полярности, так и на переменном токе. При прямой полярности скорость расплавления в 1,4 - 1,6 раз выше, чем при обратной, однако дуга горит менее стабильно, с интенсивным разбрызгиванием.

Диаметр электрода.

Выбирают в пределах 3.0-5.0 мм в зависимости от толщины свариваемого материала и положения шва в пространстве. Чем меньше диаметр электрода, тем устойчивее горение дуги, большая глубина проплавления и коэффициент наплавки, меньше разбрызгивание. Больший диаметр электрода требует увеличения сварочного тока.

В таблице 1.3 приведены режимы ручной дуговой сварки плавящимся электродом.

Таблица 1.3 Режимы ручной дуговой сварки

Диаметр, мм	Положение шва
	нижнее	вертикальное	потолочное
3.0	70-100	80-100	80-100
4.0	90-140	140-170	140-170
5.0	170-210	150-170
6.0	220-280

Сварочный ток устанавливают в зависимости от диаметра электрода и толщины свариваемого металла. Сила тока определяет глубину проплавления и производительность процесса в целом.

Для сварки цементировочного бака используются электроды марки АНО-4 диаметром dэ= 4мм. Сила тока Iсв = 160 А.

Контроль качества.

Для цементировочного бака применен визуальный вид испытания и мело керосиновый.

Визуальное испытание конструкции.

На контроле осматривают сварной участок визуально измерительным способом, поверхность в зоне контроля должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, брызг металла, и других загрязнений, препятствующих осмотру. При визуально-измерительном контроле сварных швов зоной контроля является сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух поверхностей, если обе они доступны для осмотра. Внешний осмотр и проверка размеров шва (ГОСТ 3242-79) являются наиболее распространенными, дешевыми и оперативными методами неразрушающего контроля. Осмотром выявляют наличие трещин, подрезов, прожогов, непроваров кромок, а при односторонней сварке - корня шва. Перед внешним осмотром сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и, если необходимо, протравлены. Осмотру подвергают все без исключения сварные соединения как после прихваток, так и после наложения каждого шва.

Мело керосиновый вид испытания.

Несмотря на свою простоту, контроль качества сварных соединений с помощью керосина достаточно эффективен и к тому же не требует сколько-нибудь значительных материальных затрат. Недаром им продолжают широко пользоваться и в наше время, богатое на различные высокофункциональные устройства и приборы.

Керосин способен проникать сквозь мельчайшие трещины в сварных швах, благодаря чему позволяет обнаруживать мельчайшие дефекты. По своей эффективности способ контроля керосином эквивалентен гидравлическому испытанию с давлением 3-4 кгс/мм2. Он основан на том же явлении капиллярности, что и контроль пенетрантами. К слову сказать, в некоторые пенетранты фирменного изготовления керосин входит в качестве составляющего компонента.

Проверка керосином сводится к ряду последовательных операций:

Очистка шва с двух сторон от шлака, грязи и ржавчины.

Покрытие одной из сторон (той, за которой удобнее наблюдать) водной суспензией каолина или мела (350-450 г на 1 л воды). После нанесения суспензии необходимо подождать, пока она высохнет. Для ускорения процесса покрытие можно просушить горячим воздухом.

Обильное смачивание обратной стороны керосином - 2-3 раза в течение 15-30 минут, в зависимости от толщины металла. Это можно делать струей из краскопульта или паяльной лампы, а также с помощью кисти или кусочка ветоши.

Наблюдение за стороной, на которую нанесена меловая или каолиновая суспензия, и маркирование проявляющихся дефектов.

Негерметичность швов обнаруживает себя появлением темных полос или точек на меловом или каолиновом покрытии, которые с течением времени расплываются в более обширные пятна. Именно поэтому наблюдать за обратной стороной нужно сразу после нанесения керосина - чтобы зафиксировать первые проявления керосина, точно указывающие на место и форму дефекта. Проявляющиеся точки свидетельствуют о порах и свищах, полоски - о сквозных трещинах. Продолжительность испытания при комнатной температуре должна составлять несколько часов. Скорость проникновения керосина в дефекты зависит от его вязкости, которая уменьшается с повышением температуры.

Контроль сварных швов с помощью керосина предназначен в основном для стыковых соединений, в отношении нахлесточных он менее эффективен. Повысить его действенность в этом случае можно, просверлив отверстие и закачав или залив керосин между швами. Применяя этот прием нужно иметь в виду, что керосин, попавший в стык деталей, может впоследствии вызвать коррозию, поэтому его необходимо удалить после испытания подогревом детали горелкой или паяльной лампой.



Раздел 2. Организационно-экономическая часть

2.1 Нормирование технологического процесса

При нормировании технического процесса необходимо определить время сварки, расходы сварочных материалов и расходов электроэнергии, для определения этих параметров необходимо знать массу наплавленного металла.

Конструктивные элементы и геометрические параметры сварных соединений указаны в таблицах 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1 Геометрические параметры сварных соединений У4(2)

Условное обозначение свариваемого соединения	Конструктивные элементы	s	n	b
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва			Номин.	Пред. откл
У4			Св. 3,0 до 30,0	От 0,5s до s	0	+2,0



Таблица 2.2 Геометрические параметры сварных соединений Т6

Условное обозначение сварного соединения	Конструктивные элементы	s	e
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва		Номин.	Пред. откл.
Т6			Св. 5 до 8	10	2

Определение массы наплавленного металла.

Масса наплавленного металла рассчитывается по формуле.

	(2.1)

где Gн - масса наплавленного металла, г;

F - площадьсечениесварногошва, см2;

L-длина шва, мм;

г - плотность металла, г\см3.

Расчет площади поперечного сечения.

Для определения площади сечения стыкового шва У4(2) используем формулу.

F=Sb+0.5n2+1.05k	(2.2)

гдеF - площадьсечениесварногошва, мм2;

k-катет шва, мм.

S- толщина металла, мм

b- зазор, мм

n- смещение кромок

Для расчёта площади поперечного сечения сварного шва У4(2) используем формулу 2.2 и геометрические параметры сварного соединение принятые из ГОСТ 5264-80:

F=5•1+0.5•0.52+1.05•5=10.375мм2

Площадь сечения сварного соединения у4(2) для металла толщиной 5 мм составляет .

Для определения площади сечения шва Т6 используем формулу

F=Sb+0.5(S-c)2 tga+075eg	(2.3)

Где F-площадь сечение сварного шва, мм2;

S-толщина металла, мм

b- зазор

c- притупление кромок

e- ширина шва

Для расчёта площади поперечного сечения сварного шва используем формулу 2.3 и геометрические параметры сварного соединение принятые изГОСТ 5264-80:

F=5•1+0.5•(5-1)2•1+0.75•10•0.5=16.75мм2

Площадь сечения сварного соединения Т6 для металла толщиной 5 мм составляет .

Длина шва.

Длина шва У4(2) составляет по чертежу 7168мм.

Длина шва Т6 составляет по чертежу 6000мм.

Для расчета массы наплавленного металла соединения типа Т6 используем формулу (2.1).

Gн=0.16•600•7.8=749г

Масса наплавленного металла соединения Т6 составляет 749 г

Для расчета массы наплавленного металла соединения типа У4(2) используем формулу (2.1)

Gн=0.1•716•7.8=558г

Масса наплавленного металла соединения У4(2) составляет 558 г

Время горения дуги.

Время горения дули рассчитывается по формуле (2.4)

	(2.4)

где: То время горения дуги;

Gн объем наплавленного металла;

ан коэффициент наплавки;

Iсв сила тока.160а

Для расчета времени горения дуги Т6 используем формулу (2.6)

Время горения дуги соединения Т6 составляет 0,5ч.

Для расчета времени горения дуги У4(2) используем формулу (2.6)

Время горения дуги соединения У4(2) составляет 0,5ч.

Время сварки.

Время сварки рассчитывается по формуле

	(2.7)

где: Т- время сварки;

То- время горения дуги;

Тв- вспомогательное время;

Для расчета времени сварки используем формулу (2.7)

Время сварки 1,5ч.

Расход электроэнергии.

Расход электроэнергии рассчитывается по формуле

	(2.8)

где: W расход электроэнергии;

аэудельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла;

Gн масса наплавленного металла.

Для расчета расхода электроэнергии используем формулу (2.8)



Расход электроэнергии 9 кВт/ч.

Расход электродов.

Расход электродов рассчитывается по формуле

	(2.9)

где: Gэ- расход электродов;

Gн- масса наплавленного металла.

Kэ- коэффициент расхода электродов, учитывающий потери на разбрызгивание и угар.

Для расчета расхода электродов используется формула (2.9)

Расход электродов 2,21 кг.

2.2 Расчет затрат на проектируемое изделие

Стоимость электродов марки Э46 АНО-4 составляет 350 руб.

Стоимость оборудования применяемого для изготовления сварной конструкции составляет 10000 тысяч рублей. Амортизационные отчисления составляют 275 рублей.

Затраты на материалы и электроэнергию приведены в таблице 2.4



Таблица 2.4 Затраты на материалы и электроэнергию

Наименование материалов	Единица измерения	Цена за ед. материала, руб.	Затраты на изделие	Общая стоимость, руб.
Стенка	кг	39	420	16380
Днище	кг	63	203	12789
Электроды	кг	150	2,2	350
Электроэнергия	кВт.час	4	9	36
Итого				29555

Конструкцию изготавливает сварочная бригада в составе 2человека.Бригада состоит из одного сварщика, заработная плата составляет 150 руб. за 1ч.

Для расчета себе стоимости цементировочного бака используем таблицу 2.5.

Таблица 2.5 Расчета себе стоимости инертного замедлителя башмака

Статьи затрат	Всего затрат, руб.
Затраты на материал и электроэнергию, включая амортизацию	29830
Зарплата сварщика	450
Организационно управленческие расходы	29
Итого	30309

В итоге себестоимость конструкции составляет 30309 руб.



Раздел 3. Охрана труда техника безопасности при проведении работ

Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособленными.

Для создания безопасных условий робот сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве и особенности выполнение различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможные поражения электрическим током, отравления вредными газами и парами, ожоги излучением сварочной дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатыми и сжиженными газами.

Электрическая сварочная дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные. Световые лучи оказывают ослепляющие действия. Ультрафиолетовые лучи вызывают заболевания глаз, а при продолжительном действии приводят ожогам кожи.

Для защиты зрения и кожи лица применяют щитки, маски или шлемы, в смотровые отверстия вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие лучи. Для предохранения рук сварщиков от ожогов и брызг расплавленного металла необходимо использовать защитные рукавицы, а на тело надевать брезентовую спецодежду.

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, которое приводит к отравлению организма. Наиболее высока концентрация пыли и вредных газов в облаке дыма, поднимающегося из зоны сварки, поэтому сварщик должен следить за тем, чтобы поток не падал за щиток. Для удаления вредных газов пыли из зоны сварки необходимо устройство местной вентиляции, вытяжной и общеобъемной приточной вытяжкой. В зимнее время приточная вентиляция должна подавать в помещение подогретый воздух. При отравлении пострадавшего необходимо вынести на свежей воздух, освободить от стесненной одежды и предоставить ему покой до прибытия врача, а при необходимости следует применить искусственное дыхание.

Электробезопасность.

Поражение электрическим током происходит при соприкосновении человека с токоведущими частями оборудования. Сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утомляемость, влажность кожи, состояния здоровья) меняется в широких приделах от 1000 до 20000 Ом. Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90В, а сжатой дуги 200В в соответствии с законом Ома при неблагоприятном состоянии сварщика через него может пройти ток, близкий к предельному.

Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила:

корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть заземлены;

все электрические провода, идущие от распределительных щитков и на рабочие места должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений;

запрещается использовать контур заземления, металлоконструкции зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи.

При выполнении сварочных работ в нутрии замкнутых сосудов (котлов, емкостей, резервуаров, ит.п.) следует применять деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки, галоши. Сварку необходимо проводить с подручным, находящимися вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосудов, а также в сырых помещениях применяют электрический ток напряжением не выше 12В, а в сухих помещениях не выше 36В, в сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 минут с перерывами для отдыха на свежем воздухе.

Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры.

Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи. При поражении электрическим током необходимо выключить ток первичной цепи освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.

Пожарная безопасность.

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры или капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов в близи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных ветошью, бумагой, отходами дерева ит.п.;

запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

выполнять сварку и резку свежевыкрашенными маслеными красками конструкций до полного их высыхания;

запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов находящихся под давлением;

нельзя проводить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из-под жидкого топлива.

При выполнении в помещениях временных сварочных работ деревянные полы, настилы и помосты должны быть защищены от воспламенения листами асбеста или железа.

Нужно постоянно иметь и следить за исправным состоянием противопожарных средств огнетушителей, ящиков с песком, лопат, ведер, пожарных рукавов ит.п., а также содержать в исправности пожарную сигнализации.

После окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горящих предметов. Средствами пожаротушениями являются вода, пена, газы, пар, порошковые составы и др.

Для подачи воды в установки пожаротушения используют специальные водопроводы. Пена представляет собой концентрированную эмульсию диоксида углерода в водном растворе минеральных солей, содержащих пенообразующие вещества.

При тушении пожара газами и паром используют диоксид углерода, азот, дымовые газы и др.

При тушении керосина, бензина, нефти, горящих электрических проводов запрещается применять воду и пенные огнетушители. В этих случаях следует пользоваться, углекислотными или сухим огнетушителями.



Заключение

В курсовой работе был разработан технологический процесс изготовления сварной конструкции (цементировочный бак) из низколегированной стали марки СТ3пс. Для выполнения это цели были решены следующие задачи:

охарактеризовать сварную конструкцию;

выбраны способы сварки, сварочные материалы и сварочное оборудование;

разработаны схемы технологических процессов;

нормированы технологические процессы;

рассчитана себестоимость изделия;

описаны правила техники безопасности при выполнении сварных работ.

Сварные конструкции бывают машиностроительные, строительные и технологические.

Достоинства сварных конструкций перед клепаными:

экономия металла, электроэнергии и труда;

сокращения сроков изготовления и меньший вес конструкций;

возможность наносить слои определенных составов для получения нужных свойств конструкций (по износостойкости, жара и коррозионной стойкости, антифрикционной и т.д.).

К недостаткам относятся пониженная долговечность сварных конструкций при вибрационных и знакопеременных рабочих нагрузках, а также невозможность получения надежных сварных соединений из некоторых разнородных металлов. В этих случаях до сих пор оправдано применение клепаных конструкций.



Список использованных источников

ГОСТ1477176 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные.

Малышев Б.Д, Мельник В.И, ГетияИ.Г. Ручная дуговая сварка. М.: Строй. издан., 2010,315 с.

Маслов Б.Г. Выборнов А.П. Производство сварных конструкций: учебник для студ. СПО. 3е изд., перераб. М.: изд. центр «Академия»,2010. 288 с.

Рыбаков В.М. Сварка и резка металлов: Учебник для сред. проф.тех училищ . 2-е изд., испр. М.: Высш. школа, 2013, 217 с.

Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка. М.: Высшая школа, 2011,343 с.

Смирнов И.О. Основы электросварки. Учебник -М.: изд., «Дашков и К», 2014, 352 с.

Фоминых В.П, Яковлев А.П. Ручная дуговая сварка. М.: Высшая школа, 2012, 250 с.

Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов. Учебник для НПО. - М.: ИРПО; ПрофОбрИздат. 2013. - 496 с.

Чернышов Г.Г. Технология электрической сварки плавлением: учебник для студ. СПО. - 2е изд.,перераб. М.: изд. центр «Академия»,2010. 496 с.

Казакова Ю.В Сварка и резка металлов: Учеб. пособие для нач., проф. образования 3е изд., стер. М.: Издательский центр “Академия”, 2010400 с.

Журнал "Промышленное Оборудование" 2011 г.



Приложение А

Таблица А. Карта технологического процесса сварки

Наименование объекта	марка материала
Башмак инертного замедлителя	СТ3пс
1. Характер работ или описание дефекта	Изготовление деталей
2. Подготовка под сварку	Разметка, резка (термическим способом)
3.Предварительный подогрев	Не требуется
4. Способ сварки, оборудование	Сварочный инверторный аппарат FUBAG IR 180
5. Сварочные материалы	Э46
6. Режим сварки	Сила тока 160 А
7.Последовательность сварки	?
8. Припуск на обработку	Не требуется
9. Термическая обработка	Не требует
10. Механическая обработка	Механическим способом
11. Контроль качества	ВИК
Разработал: Хабибов Д.
Проверила: Кондратьева С.Г.

Размещено на Allbest.ru