Механізм нахилу конвертору

Якість загартування залежить від багатьох факторів: сталості швидкості нагрівання, температури охолодної води, відстані між пальником і водяник трубкою й ін.

Глибина загартування звичайно на 1-2 мм перевищує глибину максимального зношування деталі.

На багатьох підприємствах зношені відповідальні деталі машин відновлюють. Після відновлення деталі працюють добре, а вартість відновлення не перевищує 40% вартості нової деталі. Відновлення деталей здійснюють наплавленням, металізацією, хромуванням, осталиванием; крім того, відновити працездатність деяких деталей можна введенням додаткових деталей й ін.

Звичайно метод вибирають із урахуванням умов роботи деталей, характеру й величини зношування, економічності відновлення й можливості проведення цього процесу на даному підприємстві.

Поламані деталі ремонтують зварюванням або накладенням накладок, стяжок й ін.

Місцеві ушкодження можна ліквідувати наплавленням бабітом, бронзою, чавуном, сталлю й ін. Наприклад, для наплавлення бабітом спрацьованої частини бабітового вкладиша надходять у такий спосіб. Підлягаючому наплавленню поверхню ретельно зачищають і промивають теплим содовим розчином, після чого вкладиш поміщають у водяну ванну так, щоб поверхня яка ремонтується була вище рівня води на 10 мм. Потім підготовляють пруток, з бабіту тієї ж марки діаметром 5-7мм до вносять його в ацетилено-кислород-ное полум'я, спрямоване на ділянку яка ремонтується. У цьому випадку плавляться основний бабіт і пруток.

Сутність процесу металізації складається в наплавленні металевих покриттів на поверхню матеріалів шляхом розплавлювання металу в електричній дузі або ацетилено-кислородном полум'ї й наступному розпиленні на дрібні частки струменем стисненого повітря. Частки металу, що летять зі швидкістю 100-150 м/сек., ударяються прометалізовану поверхню, проникають у її пори й нерівності й зчіплюються з матеріалом поверхні, а також між собою. Завдяки великій швидкості польоту й своєму пластичному стану частки металу деформуються й порівняно легко заповнюють всі пори й нерівності.)

Після утворення першого шару покриття відбувається подальше нашаровування разпилених часток, у результаті чого утвориться тверде металеве покриття товщиною від 0,03 до 10 мм. Процес металізації містить у собі три операції.

1. Підготовку деталі - створення на поверхні деталі шорсткості для того, щоб наметалізованний шар тримався міцно. Якщо деталь циліндричної форми, то на її поверхню на токарському верстаті наносять рване різьблення. Плоску поверхню прострагивают. Можна скористатися й піскоструминним апаратом, але в цьому випадку наметалізований шар тримається менш надійно.

2. Нанесення шаруючи металу до потрібного розміру із припуском на обробку 0,5-0,7 мм. Розплавлений метал наносять металлізаторами - пневматичними пістолетами, у яких подаваний дріт розплавляється або за рахунок тепла електродуги (електрометалізація), або за рахунок тепла ацетилено-кислородного полум'я (газова металізація). Газову металізацію застосовують значно рідше.

Принцип роботи електрометалізатора полягає в наступному:

дріт 2 діаметром 1,2-2 мм із котушок 1 через напрямні трубки 3 тяговими роликами 4 надходить у прийомні трубки 5. При виході з них кінці дроту схрещуються й замикають ланцюг електричного струму, що надходить по проводам 9 до прийомних трубок. Виникаюча при замиканні електрична дуга плавить кінці дроту.

Струмінь стисненого повітря тиском до 600 кн/м2 (6 aт), що надходить через сопло 8, розпорошує розплавлений метал на дрібні частки 6 і з великою швидкістю подає їх на поверхню деталі 7. 3. Обробку поверхні після металізації. Наметалізовані поверхні приймаючи при цьому певні запобіжні заходи (мінімальну глибину різання, знижену швидкість, відсутність сильних ударів й ін.).

До достоїнств процесу металізації варто віднеси:

а) наметалізований шар характеризується гарними антифрикційними властивостями й працює у вузлах тертя довше нових деталей; це порозумівається тим, що в такому шарі створюються пори, у які усмоктується масло, у результаті чого створюється гарне змащення;

б) процес відбувається без нагрівання всієї деталі, тобто деталь не деформується й структура металу не міняється;

в) простота технології процесу; г) компактність і простота устаткування.

До недоліків цього процесу варто віднести:

а) крихкість наметалізованого шаруючи;

б) малу міцність його;

в) підвищену твердість;

г) відсутність пластичності, внаслідок чого метод не можна застосовувати для ремонту деталей, що працюють із ударними навантаженнями (зношених зубів шестірень, канавок у поршнях для ущільнюючих кілець й ін.).

5.4 Ремонт вузлів конструкції

Різноманіття деталей устаткування коксохімічного заводу не дозволяє описати можливі несправності кожної з них і способи їхнього ремонту. Тому нижче коротко описані ремонти тільки тих деталей, які зустрічаються майже у всіх машинах і механізмах, наприклад валів осей, зубчастих коліс, черв'ячних передач, шпонкових з'єднань, гальм, муфт й ін.

Вали й осі

З несправностей, що зустрічаються в цих деталях, відзначимо поломки або тріщини, погнутість, скручування, ушкодження шпонкових канавок і поверхонь цапф.

У невідповідальних вузлах, де довжина тріщини вала становить 10% від довжини вала, а глибина тріщини 10% від діаметра вала, тріщину можна заварити електродом з якісною обмазкою, після чого це місце віджиг і проточити до креслярського розміру. У відповідальних вузлах вали із тріщинами бракують незалежно від розмірів тріщини.

Зношені шейки, цапфи, шпонкові канавки звичайно заварюють електрозварюванням з наступними вижигом й обробкою. Якщо зношування незначний, то їх відновлюють металізацією.

В окремих випадках зламані вали зварюють. Застосування цього способу ремонту обмежується тим, що у звареному шві можуть виникнути усталостні тріщини. Крім того, у звареному шві, наплавленому звичайним способом, завжди втримується більше шкідливих для сталі газів (кисню, азоту), чим у металі виливків, що робить метал менш міцним.

Ремонт зварюванням валів відповідального призначення, наприклад валів механізмів підйому кранів, не допускається.

Застосування способу виправлення валів з вигином залежить від величини вигину й числа обертів вала. Так, якщо вигин не перевищує 0,01 довжини вала, то виправлення його роблять у холодному стані за допомогою найпростіших пристосувань. При значних вигинах виправлення роблять або карбуванням, ударяючи по ній меленому, або нагріванням. Прямолінійність вала перевіряють на токарському верстаті.

Зубчасті колеса

До несправностей шестірень і зубчастих передач, крім уже відзначених у главі про спрацювання устаткування, відносять ще повну або часткову поломку зуба, тріщину на обіді колеса або його поломку, тріщину на маточині й розробку шпонкового паза.

Причинами поломки зубів шестірень можуть бути перевантаження шестірень, однобічне навантаження, підрізування зуба, непомітні тріщини в матеріалі заготівлі, слабка опірність металу поштовхам, влучення між зубами твердих предметів й ін.

Як правило, шестірні зі зношеними й поламаними* зубами підлягають заміні, однак при поломці не більше двох зубів підряд у невідповідальних передачах рекомендується їх відновлювати способами, зазначеними на мал. 15. У всіх випадках заварку роблять за допомогою якісних товстообмазних електродів марки Э-42 й Э-52.

Обід, що лопнув, відновлюють зварюванням, при цьому рекомендується нагрівати шестірні перед зварюванням до червоного розжарювання й обпалюють їх після зварювання.

Маточини, що лопнули, також зварюють, але попередньо обробляють тріщини під кутом° 60 і підігрівають сусідні ділянки деталі.

При наявності тріщини на маточині зубчастого колеса маточину проточують і насаджуют на неї два сталевих бандажі, нагрітих попередньо до 400° С. Остигаючи, бандажі міцно стягають маточину.

Шпонкові з'єднання.

Шпонки служать для кріплення деталей на валах і тому є відповідальними деталями. При роботі механізму вони передають більші навантаження. Шпонки виготовляють із вуглеродистої стали Ст. 6, Ст. 7 або зі сталі 45 й 50. Шпонки з м'якої сталі мнуть, і нерухомість з'єднання порушується.

З несправностей шпонкових з'єднань відзначимо зім'яті бічні поверхні шпонок і шпонкових канавок.

Зім'яту шпонкову канавку можна розширити як у деталі, так і на валу за допомогою крейцмесселя або шляхом фрезерування до одержання канавок правильної форми. Однак розширення канавки не повинне перевищувати 10% від первісної її ширини. Інакше потрібно готовити нову шпонку відповідно ширині нової канавки.

Якщо шпонкова канавка розроблена на одній з деталей, що сполучають, то несправну канавку розширюють і виготовляють фасонну шпонку. При значній розробці шпонкової канавки вали відповідальних вузлів заміняють, а в невідповідальних вузлах розроблене місце ремонтують зварюванням.

Заплавлена ділянка в маточинах деталей і валах зачищають і профрезеровивают канавку на новому місці під кутом 90° до колишнього.

Якщо не можна зробити шпонкову канавку на верстаті, то неї вирубують крейцмесселем; при цьому основну масу металу висвердлюють свердлом, заточеним під кутом 150°. Застосовувати свердел звичайного заточення неприпустимо, тому що його вістря уріжеться глибше шпонкового паза й при роботі вала в ньому будуть утворюватися тріщини.

Шпонка повинна бути щільно підігнана до розмірів канавки й повинна входити в неї під легкими ударами молотка.

Гальма

Ремонт гальмової системи полягає в заміні зношених валиків, відновленні зношених отворів важелів, заміні обкладки гальмових колодок і стрічок, ремонті гальмового шківа й регулюванню всієї гальмової системи після ремонту.*

Валики й пальці зі зношуванням понад 5% їхніх діаметрів й овальністю більше 0,5 мм варто заміняти. Валики готовлять зі сталі (6р. 5, а важелі - зі сталі Ст. 3.

Якщо виробіток отворів у важелях не перевищує 15% диаметра, то отвору проходять розгорненням, а валики заміняють новими. При виробітку більше 15% необхідно отвору заварити і просвердлювати нові або замінити деталі. Найкраще отвору у важелях відновлюються зваркой коротких втулок. Для подовження терміну служби валиків і втулок важелів необхідно їх піддавати загартуванню.

Зношену обкладку (гальмову стрічку) потрібно міняти одночасно на обох колодках гальма. Розміри обкладки повинні відповідати кресленню з допусками по ширині ± 1 мм, по товщині ±0,3 мм і по діаметрі отвору для заклепок ±0,25 мм.



Рис 4 Кінематична схема до розрахунку двох колодкового гальма: 1 - електромагніт ТКТГ - 100; 2 - пружина; 3 - штовхач; 4 - косинка; 5 - важіль; 6 - колодка; 7 - важелі;

Головки заклепок при кріпленні обкладок повинні бути втоплені не менш чим на 0,25 товщини обкладки. Заклепки роблять із міді, рідше з алюмінію, але не зі сталі. Найкращим способом кріплення обкладки до гальмових колодок є вулканізація.

Швидкість зношування обкладок залежить від ряду причин, у тому числі від механічної й термічної обробки поверхні гальмового шківа, величини її зношування, регулювання гальма, запізнення вимикання двигуна після вимикання котушки електромагніта й ін.

При регулюванні відремонтованих гальм необхідно стежити за тим, щоб у всіх шарнірних з'єднаннях було забезпечено вільне обертання елементів, осі кочення колодкових важелів і колодок були паралельні осі обертання гальмового шківа, вантаж на важелі був надійно закріплений і була забезпечена можливість його пересування, колодки щільно прилягали при замкнутому гальмі до гальмового шківа й при розгальмовуванні рівномірно відходили. Попередню перевірку ступеня прилягання здійснюють шляхом накладення на шків при розімкнутих колодках декількох смужок паперу. Якщо після замикання колодок всі папірці виявляться міцно притиснутими, то прилягання колодок нормальне.

Для забезпечення нормальної роботи гальма при зношуванні обкладок укорочують хід якоря електромагніта таким чином, щоб після заміни обкладок якір не досягав рівня свого нижнього положення на величину, рівну 25% його ходу. Мертвий хід важільної системи не повинен перевищувати 10% номінального ходу. Величину мертвого ходу перевіряють при затиснутому гальмовому шківі. Піднімаючи замикаючий важіль, вимірюють величину переміщення якоря до початку відходу облицювання від шківа.

Якість роботи гальма для вантажопідйомних механізмів визначають по його здатності втримувати вантаж у висячому положенні, а для інших механізмів - по плавність гальмування й забезпеченню передбаченого для даного механізму шляху гальмування.

Зєднувальні муфти. Несправності сполучних муфт залежать від їхньої конструкції. Наприклад, у пружних пальцевих муфтах зношуються пружні кільця, згинаються пальці, розробляються отвори під пальці, посадкові отвори в маточині, шпонкова канавка й ін. У кулачкових муфтах у процесі експлуатації робоча поверхня кулачків міняє положення стосовно площини, у якій лежить вісь муфти. У зубчастих муфтах зношуються або викришуються зуби, порушуються ущільнення. У фрикційних муфтах зношуються тертьові поверхні, губиться пружність або ламається пружина й ін. У багатьох випадках муфти відновлюють, а іноді міняють. Так, розроблені отвори під пальці в сталевих муфтах повністю заварюють і просвердлюють нові отвори, розташовуючи їх по розмітці між старими. Якщо муфта чавунна, то розроблений отвір можна розточити на більший розмір, замінивши відповідно й пальці, або ж у розточений отвір вставити втулку, внутрішній діаметр якої відповідає новій муфті. Розбиті шпонкові канавки відновлюють, ослаблені посадкові отвори в сталевих муфтах підварюють і розточують. Чавунні муфти із тріщинами не ремонтують, а заміняють новими.

Рис. 5 Кінематична схема до розрахунку муфти

При ремонті кулачкової муфти западини зовнішніх частин муфти прострагивают на більший розмір, а середню хрестову частину заміняють нової з розмірами, що відповідають новим розмірам зовнішніх частин.

Зношені зубчасті муфти здебільшого заміняють новими. Особлива увага повинне бути приділене їхньому ущільненню, тому що зубчасті муфти працюють за умови надійного змащення.

5.5 Заходи по підтримуванню механізму у працездатному стані

Головне завдання служби устаткування полягає в тому, щоб забезпечити ефективну, безаварійну роботу встаткування при мінімальних витратах трудових і матеріальних ресурсів.

Одним з найважливіших умові рішення цього завдання є застосування системи технічного обслуговування й ремонту (ТОіР), суть якої складається в чіткому чергуванні й регламентації періодів ритмічної роботи встаткування відповідно до встановленого режиму й профілактичних заходів з метою попередження передчасного його зношування, включаючи планові ремонти й міжремонтне технічне обслуговування.

Відповідно до цієї системи встаткування в процесі експлуатації піддається технічному обслуговуванню (профілактичний відхід і нагляд, регулювання, змащення, очищення, періодичні огляди інженерно-технічним персоналом, виявлення дефектів і неполадок, необхідні випробування й т.п.) і плановим ремонтам, спрямованим па відновлення його працездатності, частково втраченої в період роботи. Системою ТОіР передбачене попереднє виготовлення запасних частин для заміни ушкоджених і гранично зношених, а також розрахунок і планування витрат праці ремонтного персоналу й матеріалів для виконання намічених ремонтних робіт.

Підприємства, ремонтні трести й інші підрозділи галузі зобов'язані неухильно дотримувати вимог системи ТОіР , тому що їхнє порушення неминуче приводить до росту позапланових простоїв устаткування, підвищенню рівня трудових і матеріальних витрат на його ремонт і зниженню теніко-економічних показників виробництва.

Подальше вдосконалювання роботи механоремонтної служби підприємств повинне відбуватися по шляху:

а) підвищення якості міжремонтного технічного обслуговування встаткування, посилення ролі й відповідальності експлуатаційного й ремонтного персоналу виробничих цехів у забезпеченні ефективної, ритмічної роботи агрегатів і машин, а також розробки й впровадження заходів щодо вдосконалювання встаткування;

б) раціональної централізації поточних і капітальних ремонтів устаткування з метою забезпечення оптимального співвідношення состава й обсягів робіт, виконуваних персоналом механослужби виробничих і ремонтних цехів підприємств, ремонтних трестів галузі;

в) підвищення чіткості планування й виконання ремонтів устаткування, впровадження економіко-математичних методів при плануванні ремонтів й аналізі ефективності ремонтного виробництва; впровадження гарантійних ремонтів на основі госпрозрахункових взаємин між підприємствами й виконавцями ремонтів;

г) максимального застосування вузлового й агрегатного методів ремонту, розосередженого капітального ремонту встаткування, загартовуючої технології й прогресивних способів відновлення зношених вузлів і деталей;

д) істотного поліпшення обліку й систематичного аналізу причин непланових простоїв устаткування, низької стійкості вузлів і деталей машин і розробки дійових заходів по їхньому усуненню; підвищення рівня робіт з модернізації агрегатів і машин;

е) удосконалювання обліку й зниження рівня трудових і матеріальних витрат па ремонти виробничого встаткування;

ж) подальшій централізації й спеціалізації виробництва запасних частин і змінного встаткування;

з) розробки й впровадження типової організації й технології проведення ремонтів устаткування;

и) поліпшення технічної озброєності ремонтно! про персонал засобами механізації важких і трудомістких робіт, впровадження спеціалізованих інструментів і пристосувань при виробництві ремонтно-відбудовчих і монтажних робіт;

к) підвищення кваліфікації й рівня спеціалізації ремонтного персоналу, а також удосконалювання системи оплати його праці.

Поняття «поточне обслуговування» містить у собі відхід, огляд і змащення тертьових поверхонь, підтяжку болтів, регулювання гальм, очищення встаткування від бруду й ін. Таким чином, ціль поточного обслуговування встаткування - систематичне підтримка його в нормальному робочому стані, попередження передчасного зношування деталей і вузлів, подовження міжремонтного періоду й скорочення строку ремонту.

Поточне обслуговування агрегату здійснюють як експлуатаційний персонал, так і черговий (слюсар й електрик). Тому до експлуатації машин й апаратів допускаються особи, що вивчили й освоїли їхні конструкції й особливості, що вміють виявити й усунути дрібні неполадки. Вони повинні пройти спеціальний курс навчання, здати іспит й одержати відповідне кваліфікаційне посвідчення.

Щоб поточне обслуговування виправдувало себе, необхідно: організувати систему прийому й здачі зміни експлуатаційним персоналом; закріпити весь агрегат або частина його за працюючими на ньому особами; організувати контроль-нагляд за систематичним його здійсненням.

Прийому й здачі зміни повинне бути приділене серйозна увага, тому що при цьому виявляють ряд неполадок, що підлягають негайному усуненню або усуненню протягом зміни. Крім того, це підвищує відповідальність персоналу за стан агрегату.

Приймаючий зміну зобов'язаний до початку роботи оглянути агрегат, болтові з'єднання окремих вузлів, змащення тертьових поверхонь, стан гальм, зняти показання контрольно-вимірювальних приладів, перевірити чистоту агрегату, довідатися в працюючі про неполадки протягом зміни й заповнити журнал прийому й здачі зміни. Про стан агрегату що здає й приймає зміну доповідають змінної адміністрації (майстрові, начальникові зміни).

Особлива увага повинне бути приділене чистоті. Це не тільки елемент культури виробництва, але й фактор, що впливає на термін служби встаткування. Наприклад, якщо вал покритий іржею, то межа утоми може понизитися до 50%. Пил, що покриває підшипник, проникає усередину й поступово виводить його з ладу.

Важлива роль у поточному обслуговуванні приділяється черговому персоналу (слюсареві й електрикові). Крім того, що разом з експлуатаційним персоналом вони усувають дрібні неполадки, вони ще зобов'язані у вільний час обходити й перевіряти закріплені за ними ділянки й здійснювати контроль правильної їхньої експлуатації.

Чергові слюсар й електрик по закінченні зміни заповнюють книги рапортів, у яких відзначає стан устаткування, перелік зроблених ними робіт, виявлені недоліки, що вимагають втручання денного ремонтного персоналу, і перелік потребуючі поповнення запасних частин, металовиробів й інших допоміжних матеріалів.

Контроль поточного обслуговування здійснює керівник зміни (начальник зміни, майстер), що зобов'язаний кожну зміну перевіряти записи в журналах прийому й здачі зміни й розписуватися в них.

Крім того, механік й енергетик цехи зобов'язані щодня читати книги рапортів чергового персоналу, періодично бути присутнім при прийомі й здачі зміни на різних ділянках, перевіряти роботу чергових і дотримання експлуатаційним персоналом всіх правил й інструкцій.

5.6 Заходи по проведенню ремонтів П1, П2, К

В конверторних цехах по проведенню ремонтних робіт виконуються такі комплекси операцій як:

Поточний перший -П1 .

1. Зовнішній огляд агрегату, очищення ремонтного обладнання та робочих місць від пилу, бруду, мастил та ін.

2. Охолодження кладки конвертора , ламання зношеної футеровки та прибирання цегли, видалення настилів з захисних екранів.

3. Від'єднання та відкатування кесону та пічок, очищення котлу - утилізатору.

4. Встановлення та налагодження машини для кладки вогнетривів та футеровки конвертора.

5. Ревізія та ремонт фурменого устаткування, спеціального переміщу вального составу, сушила стопорів, розчинного вузлу, стрічкового та гвинтового конвеєру тракту сипких та гранично зношених деталей

6. Перевірка стану та кріплення сальників, охолодження цапф конвертора.

7. Огляд та обтягування болтових поєднань основних та допоміжних механізмів конвертора.

8. Ревізія та перезаправлення системи змащення.

Поточний другий П₂.

Виконання робіт передбачених поточним ремонтом першим П₁ та додатково:

1. Ревізія механізмів повороту конвертора з заміною зношених вузлів та деталей.

2. Ремонт металоконструкцій відбійних щитів під конвертором та захисних щитів навколо його, заміна металоконструкцій захисного екрану підкранової балки, ревізія та ремонт тракту подачі сипких матеріалів.

3. Ремонт візка розливального прольоту.

4. Перевірка стану корпусу днища та верхньої частини конвертору, ремонт металоконструкції.

5. Уточнення відомості дефектів з виявленням вузлів та деталей підлеглих реставрації або при капітальному ремонті.

6. Ревізія апаратури централізованої системи змащення з заміною елементів непридатних до подальшої експлуатації.

7. Ремонт рейкових шляхів переміщу вального составу цеху.

8. Повна або часткова заміна футеровки.

Капітальний ремонт.

Виконання робіт передбачених поточними ремонтами П₁ та П₂, та крім того:

1. Ремонт або заміна опор корпусу днища або верхньої частини конвертора, дефектоскопія зварних швів з удаленням виявлених дефектів.

2. Перевірка стану та кріплення цапф до середнього поясу кожуху або до опорного кільця конвертора, заміна вузлів, зношених цапф.

3. Ремонт або заміна вузлів редукторів, муфт, гальм та інших механізмів повороту конвертора, гідросистем приводу напівзаслонок, ремонт або заміна захисних екранів.

4. Ремонт або заміна вузлів опорних підшипників.

5. Ремонт чи заміна металоконструкцій площадок, фурменого вікна, механізмів завантаження сипких матеріалів, їздової та огороджуючих балок захисних кожухів та огороджень.

6. Ремонт або заміна горловини конвертора.

7. Виконання робіт по модернізації конвертора та його механізмів.

8. Заміна рамок та квадратів сталевозу з вистиланням Г-утворенного настилу.

9. Ремонт або заміна розхідних бункерів з упорними устаткуваннями.

10. Ремонт монорельсу та тельферу шлаковбирання, ремонт механізмів підйому кисневої фурми та шахти, ревізія та ремонт тічки феросплавів.

11. Підливання бетоном (цементним розчином) плити під конвертором, заливання цементним розчином шлакових приямків.

12. Фарбування металоконструкцій, шпаклювання та фарбування необроблених поверхонь механічного обладнання.

13. Обкатування механізмів вхолосту та випробування їх під навантаженням.

5.7 Карта змащення

Загальне положення.

До обслуговування масло системи приводів конвертора допускаються особи, які вивчили обладнання, принцип дії, ремонту та експлуатації масло систем приводів конверторів, які здали кваліфікаційні іспити цехової комісії.

Призначення масло системи приводів конверторів.

Маслосистеми приводів конверторів призначені для подачі змащувального матеріалу до підшипників приводу конвертора:

- холостої опори

- привідної сторони

- до підшипників спец редукторів.

Тип змащення.

- рекомендоване мастило індустріальне 50(150А)

- застосовується в замін мастила 19П-49.

Кожна партія мастила повинна підтверджуватися налічуванням сертифікату заводу-постачальника мастила та даних хімічного лабораторного аналізу.

Призначення, устаткування, принцип дії маслостанцій.

Циркуляційна система рідкого мастила (змащення) приводу конвертора типу СС-70105-01,яка призначена для подачі змащувального матеріалу, мінерального мастила 150 до поверхонь тертя з ціллю запобігання їх зносу-підшипникам, холостий та провідний отвір до підшипників спец редуктору приводу конвертора.

Змащувальна станція СС-70105-01 приводу повороту конвертора складається з наступних основних частин:

- бак для мастила ємкістю 2м³,

- двох нагнітальних агрегатів ( основний та запасний для подачі мастила у нагнічуючу магістраль),

- двох фільтрів ( основний та запасний ) для очищення мастила,

- двох нагнічуючих агрегатів ( основний та запасний для подачі мастила у нагнічуючи магістраль),

- блоку клапанів, у якому розміщенні для зворотних клапанів, запобіжний клапан та дросель з регулятором подачі.

Принцип дії -примусова подача мастила до підшипників приводу повороту конвертора.

Потреби до обслуговування масло станції.

До обслуговування мастильних систем приводу повороту конвертора допускаються особи:

- які досягли 18 років;

- які признані медичною комісією пригодними для виконання такої роботи;

- які мають досвід та знання, а також навички виконання робіт та практику експлуатації таких систем;

- які здали кваліфікаційні іспити цехової комісії;

- які освоїли виробничо-технічні інструкції по обслуговуванню системи змащення та ті які вивчили справжню інструкцію.

Технічна характеристика масло станції СС-70105-01 та масло системи конвертора:

Номінальна подача л?хв. 70

Номінальний тиск кг?см² 5;0

Максимальний тиск кг?см² 2

Кількість нагнітачів ( основний запас) шт. 2

Температура мастила яке поступає у станцію, ° 5-80

Номінальний вміст бочки, м² 2

Кількість електродвигунів МГ. шт. 2

Номінальна потужність електродвигунів, кВТ 4,0

Кількість фільтрів, шт. 2

Номінальна тонкість фільтрації МКМ 160

Тиск пари у системі підігріву мастила, кг?см² 3,0

Витрата пари у системі підігріву мастила кг?год 25-30

Габаритні розміри, у мм

довжина 1750

ширина 1520

висота 1950

Умовний прохід зливної магістралі БУ, мм 40

Н1;Н2- нагнітач шестерінчастий 2

КЛ1, КЛ2, КЛ3- клапан запобіжний 3

Р2- розподілювач 1

АТ2 змійовик ( для паро підігріву) 1

Ф1, Ф2-фільтр 2

РРД- датчик-реле різниці тиску 1

КД- дросель 1

РТ1- регулятор температури 1

МН2, МН3- манометр 2

КО1, КО2- клапан зворотній 2

РТ2- устаткування терморегулююче 1

УР- запірне устаткування 1

УД- сигналізувач рівня 1

МН1-манометр 1

Умовний прохід зливної магістралі ДУмм 100

Вага , кг, не більш 1000

Загальні проблеми до обслуговування системи змащення приводів конверторів.

1. При уході та огляді за обладнанням та системою змащення, а також при ремонтах експлуатаційний і ремонтний персонал зобов'язанням строго дотримуватись біркової системи.

2. Видалення дефектів у електрообладнанні системи проводяться електромонтувальником у відповідності з „Правилами технічної експлуатації та безпеки обслуговування електрообладнання промислових підприємств”.

3. Особи, які обслуговують систему під час свого чергування несуть повну відповідальність за стан та роботу системи змащення. Не допускається передоручення надзору та уходу за обладнанням системи змащення особам, не маючим права виконання таких робіт.

Порядок огляду профілактичного режиму системи змащення приводів конверторів днювальним персоналом механослужби цеху.

Періодичність оглядів.

1. Зам. Начальника цеху по обладнанню повинен оглядати роботу системи змащення приводів конверторів не рідше одного разу на місяць.

2. Механік цеху по обладнанню не рідше двох разів у місяць.

3. Майстер по ремонту обладнання (бригадир) повинен оглядати обладнання не рідше одного разу на тиждень.

4. Про результати огляду вказані посадові особи повинні робити запис у агрегатному журналі.

При періодичних оглядах перевіряючий повинен подивитись:

- стан та справність механічного обладнання масло нагнітачів, фільтрів, комунікацій системи змащення;

- стан запірних улаштувань приміщення масло станції;

- перевіряти, як поступає змащення до підшипників через вікна ОРЖ приводу повороту конвертора;

- чи забезпечена частина обладнання та апаратури змащувальних систем та приміщень де вони розташовані.

Про всі виявленні при періодичних оглядах дефекти, пошкодження та несправності перевіряючи повинні зробити запис у журналі огляду та прийняти міри до їх видалення.

Порядок огляду систем приводів конверторів черговим персоналом:

1. В протязі зміни черговий персонал зобов'язаний не менш двох разів:

- перевіряти правильність роботи електрообладнання;

- перевіряти подачу змащення і нагрів підшипників через ОРЖ приводу;

- перевіряти відповідність тиску мастила у системі;

- перевіряти відповідність роботи сигнальної лампи встановленої на пульту машини дестрибютора;

- перевіряючий відповідає за рівень мастила у баці;

- систематично слідкувати за цілісністю з'єднання змащувальної апаратури та маслопровід.

2. Про результати огляду перевіряючий персонал у встановленому порядку повинен робити запис у виробничому журналі

3. Персоналу обслуговуючому систему змащення забороняється:

- самостійно без указівок майстра ( бригадира) змінювати режим роботи системи -тиску, температури мастила, його циркуляційну витрату і т.д.

Відповідальність за порушення даної інструкції:

1. Персонал, який обслуговує централізовану систему змащення повинен знати та дотримуватись потреб інструкції.

2. За порушення потреб інструкції , за подіяну шкоду у залежності, характеру та наслідків посадові особи та черговий персонал несе відповідальність дисциплінарну та матеріальну.

Контроль за виконанням справжньої інструкції, а також відповідальність за справний стан та нормальну роботу системи змащування та правильні дії обслуговуючого персоналу покладається на зам. Начальника по електрообладнанню.

Розрахунок мастила на рік.

Змащення зубчастих муфт.

Q=1.1• B/(Д ?d)

Q=1.1•0,04?(0,75?0,175)=0,025

Змащення гальм.

Q=0,0074• 12•9=0,5кг

Змащення редуктора -навісного.

Q=0,5•N

Q=0,5•130=65кг.

Змащення підшипників.

Q=0,0065•dQ=0,0065•0,14=0,00094кг.

Таблица 15

Режим змащування	1раз на 10 діб добавляємо	1раз на 10 діб добавляємо		1раз на 10 діб добавляємо	1раз на 10 діб добавляємо	1раз на 10 діб добавляємо
Найменування змащувальних матеріалів влітку взимку	І 50А І 30А	І 50А І 30А		І 50А І 30А	ЛІТОЛ-24	ЦІАТІМ-21
Засіб змащення	Масляна ванна	Масляна ванна	Промащення	Масляна ванна	Промащення	Промащення
Кількість кромок	4	1		4	4	3
Назва вузлів тертя	Редуктор навісний	Редуктор спеціальний	Підшипники електродвигуна	Муфта зубчата	Гальмо	Підшипники спецредуктора

5.8 Визначення необхідної потужності електродвигуна

Механізм нахилу конвертора.

Визначаємо силу опору конвертора, яка виникає поміж цапфою та опорними підшипниками.

W₁= в( 2f +d_m) (Q₁+Q₂)?Д•Н

Де М=0,0006- плече тертя кочення.

W₁=4(2•0,0008+1•0,015) (5,6•10⁶+1,6•10⁶)?9,6=49799 H.

Визначаємо номінальну потужність двигуна.

N_НОМ=W₁•V?(60•1000•r) = Квт.

N_НОМ=49799•1?(60•1000•0,72) = 155Квт.

Визначити потужність двигуна.

N_ДВ=106•N_НОМ; КВТ

N_ДВ=106•1,15=122,19 КВТ

По каталогу вибираємо електродвигун типу Д-818 потужністю N=130 квт, частотою обертання n=740^об?_хв при ПВ=60%.

3.9 Кінематично-силовий аналіз редуктора

Визначаємо загальне передавання механізму: і = n₁?n₂

де n₁, n₂ - відповідна частота обертання електродвигуна і виконавчого механізму. Розраховуємо передавальні відношення першої, другої та третьої ступені редуктора:

i₁= Z₂ ? Z₃

i₁= 66?16= 4,125

i₂= Z₄ ? Z₃

i₂= 60?16=3,75

i₃=Z₅ ? Z₆

i₃= 58? 15 =3,86

i_зач= i₁^• i₂ • i₃

i_зач= 4,125•3,75•3,86=59,7

Визначаємо кутову швидкість і обертовий момент:

W= р_п ?30₁, рад?с

W= 3,14•470?30=49 рад?с

Т= N• 10³ ?W , Нм

Т= 130• 10³?49 = 2653 Нм.

Визначаємо параметри на швидкохідному валу редуктора: частоту обертання вала, кутову швидкість, потужність, обертовий момент.

H₁=n =470 об?хв.

W₁=W= 49 рад?е

N₁=N•з_м•з_пк•з_зп ; кВт

N₁=130• 0,96•0,995•0,97=120 кВт

Т₁ = Т•з_м•з_пк•з_зп , Нм

Т₁ = 2653•0,96•0,995•0,97=2458 Нм

Визначаємо параметри на проміжному валу

n₂ = n₁/i об/хв

n₂ = 470/4,125=113,9 ^об/_хв

W₂ = W₁/i₁ ^рад/_с

W₂ = 49/4,125 = 11 ^рад/_с

n₂ =N1•з_мк•з_зп кВт

n₂ = 120•0,995•0,97 = 115 кВт

T₂ = Т₁ i₁•з_пк з_зп Нм

T₂ = 2458•4,125•0,995•0,97 = 9785 Нм

Визначаємо параметри на другому проміжному валу

N₃= n₂/i₂ ^об/_хв

N₃= 113/3,75 = 30,3 ^об/_хв

W₃ = W₂/i₂ ^рад/_с

W₃ =11/3,75=3,15 ^рад/_с

n₃= n₂ ? i₂ об?хв.

n₃= 113 ? 3,75= 30,3 об?хв.

W₃=W₂ ? i₂ рад?с

W₃=11 ? 3,75= 3,15 рад?с.

N₃= N₂ • з_пк • з_зп, кВт

N₃= 115•0,995•0,97 = 111кВт

T₃= T₂ • з_мп • з_зп • i₃ , Нм

Т₃= 9785• 3,75• 0,995• 0,97 = 3,5414 Нм

Визначаємо параметри на тихохідному валу.

n₄= n₃ ? i₃ об?хв.

n₄= 30?3,86= 7,78 об?хв.

W₄=W₃ ?i₃ рад?с

W₄= 3,15/3,86= 0,8 рад?с.

N₄= N₃ • з_зпв • з_пх • з_пз • i₃ кВт,

N₄= 111,7• 3,86• 0,995 • 0,97 • 0,86= 399 кВт.

Т₄= Т₃• i₃• з_пк • з_зп • з_зпв ; Нм.

Т₄= 35414• 3,86• 0,995 •0,97• 0,96= 126656 Нм.

5.10 Вибір і перевірка муфти і гальм

Вибір і перевірка муфти.

Визначення розрахункового моменту.

Т_Р=К_Р•Т_ДВ; Н_М

де К_Р -- коефіцієнт враховуючий експлуатаційні умови 2….3

Т_дв=9,55•N?n, H_m

Т_дв=9,55•130•10³?470= 2641 Н_м

Т_Р=2•2641= 5282 Н_м

Розміри вибраної муфти.

Кількість зубців: Z₁=25, Z₂=25

Модуль m=3

Приймаємо зубчасту муфту М3-1-4 по ГОСТ 5006-5-84 через гальмовий момент Т_р= 5600 Н_м, діаметром d = 750мм.

5.11 Вибір гальма

Визначити необхідний гальмовий тиск між колодкою та мотором. Обертовий момент на валу електродвигуна.

Т_дв=N_дв?W

Т_дв= 130•10³ ? 49= 2653 Н_м

Визначити гальмовий момент.

Т_I= К_т• • Т_дв , Н_м

де К_Т - коефіцієнт заносу гальмування

К_т =2; Т₁=2• 2653= 5306 Н_м

Вибираємо гальма , які мають слідуючу характеристику.

Тип ТКТГ = 700

Гальмовий момент Т_Т = 8000Н

Діаметр гальмового шківа Д_ш = 700мм Штовхач Т = 160В

Розміри важільної системи а = h 2550

B = 2h = 1100

Ширина гальмового шківа В = 260мм. Сила тертя між колодкою та шківом.

F_T= T₁? Д_Ш, Н

F_T = 8000?700 = 11,42 H.

Зусилля приживання гальмових колодок до шківа:

N= F_T ? f, кВт

де f- коефіцієнт тертя між гальмовою колодкою та шківом; f= 0,42-0,48

N= 11?0,42 = 27,21 кВт

Замкнуте зусилля гальма.

F= N ^a?_b , H

F= 27,21• 550? 260 = 57,55 H

Типовий тиск між гальмовою колодкою та шківом.

Q= Нмм

де - А_К - площа колодки

b- путь обхвату шківа однією колодкою.

b= 60….100. Приймаємо b=60,

q=

де q - допустимий типовий тиск МПа.

5.12 Розрахунок деталей на міцність

L=1298мм; ?_м= 235мм; d_під=140мм

?_б=583мм; d₂=666,68мм; d₁= 161,6мм.

Навантаження валів редуктора.

Вид передачі - косозуба , циліндрична.

Сили в зачепленні.

Окружна: Ft₁=Ft₂, H

Ft₂= 2T2•10³/d₃, H

Ft₂= 2•9785•10³/666,68= 29354,41 H

Радіальне: F_r1=F_r2, H

F_r2=F_t2•t_д•d/cosв,. H

де d=20°, в=8,1°

F_r2=29354,41•t_д20°/cos 8,1°= 10791,79 H

Вісьова: Fa₁=Fa₂, H

Fa₂= Ft₂•t_дв, Н

Fa₂=29354,41•t_д 8,1°= 4177,75 Н

Муфта зубчата на швидкохідному валу редуктора.

F_М1=50VT_1…. 125VT₁, H

F_М1=50V2458= 2478,91, H

Визначити реакції в підшипниках. Побудова епюр і обертових моментів.

Вертикальна площина.

Визначити опорні реакції.

УM₃= 0?R_АУ•?_b+F_a, ?F₂?_b/2=0



R_ВУ=

R_ВУ=

Перевірка: УУ=0; R_ВУ?F_a1?R_ВУ=0

3584?10791?(?4816=0) ; -2390=0

Будуємо епюру згиблих моментів відносно осей у характерних періодах.

1….3Нм.

М_Х1=0 М_ХД=0

М_Х1=0 М_Х3=0

М_Х2=?R_АУ, Нм

М_Х2=?(?4816)

М_Х2=R_ВУ

М_Х2=3584

Горизонтальна площина.

Визначаємо опорні реакції

УМ₃=0Fм?м+F₂

R_ах=

R_ах=



Рис 7 Розрахункова схема тихохідного вала

УМ₁=0?R_вх?_b ?F_t1

R_ВХ=

R_вх=

Перевірка:

УХ=0; R_ax?R_вх?F_t1+F_m=0

15675,85?(?11200,14)?29354,41+2478,91=0

Будуємо епюру згиблих моментів відносно осі У_у характерних перерізах 1……4

М_у1=0; М_у2=?R_ах•

М_у1=0; М_у2=?15675

М_уч=0; М_у3=?F_m?_m , Нм

М_уч=0; М_у3=?2478•235•10³= ?582,33Нм.

Будуємо епюру крутних моментів.

М_к= М_z =

М_к= М_z =

Визначаємо сумарний радіальні реакції.

R_A=

R_A=

R_B=

R_B=

Визначаємо сумарні згибні моменти у найбільш навантажених перерізах; Нм.

М₂=

М₂=

М₃=М_У3= ?582,33Нм.

Вибір підшипників.

Вибираємо підшипник, який має слідуючу характеристику:

d_підш=140мм; C=58мм; r₁=15мм.

Д_підш=250мм; Т=71,75мм; Д_н=27,2 мм

В=68мм; r=4мм; ?= 50,8мм.

Z=19мм; И_1найм=10мм; ?= 0,33мм.

С= 498Кн; а₂=13,5; У=1,83.

Д_1найм=221мм; л=12°; У₀=1,01мм.

Д_2найм=215мм; С₀=538; d_3найм=144мм.

d_2найм=144мм; n_пр=1600 об?хв.

Вал що обертається з частотою n=470об/хв, встановлений на двох радіальних підшипниках упорних конічних 7528. Зовнішні радіальні навантаження на підшипники F_r1=10791H, F_r2=10791H, а осьове навантаження вала F_x=29354H. Типовий режим навантаження - середній, рівномірний (Х₁=0,63) з легкими поштовхами і короткочасними перевантаженнями до 125% (кб=1,2).

Експлуатаційна температура підшипників t<100°C (К_Т=1). Визначити розрахунковий ресурс підшипників при 90% надійності (а=1) і звичайних розрахункових умовах експлуатації (а₂₃=0,65).

Основні складові сили, що виникають у підшипниках 1і2 при їхньому радіальному навантаженні.

F_S12=0,83? F₃₁; Н

F_S12=0,89•0,33•10791=2955H

Для схеми установки радіально упорних підшипників виконуємо наступний розрахунок:

F_A1?F_S1, F_A2?F_S2, F_X+F_A1?F_A2=0

Приймаємо F_A1=F_S1=2955H, тоді:

F_A2=F_X2+F_A2, H

F_A2=29354+2955=32309, H

Оскільки F_A2=32309>F_S2=2955H, то розрахунок.

F_A1(V•F_S1)=0

2955( 1• 10791) =0,27<?=0,33, тоді Х₁=1; У=0

F_A2(V•F_S2)=0

32309(1•10791)=2,99>?=0,33

Тоді Х₂=0,4; У₂=0,4ctq?;У₂=0,4ctq12° = 1,8

Еквівалентне динамічне навантаження на підшипники 1і2

F_E1=(X₁VF_S1+У₁F_A1)K_bK_t , H

F_E1=(1•1•10791+0)1,2•1=12949,2H

F_E2=(X₂VF_S2+У₂F_A2)K_bk_T , H

F_E2=(0,41•10791+1,8•32309)1,2=74967,12H

Розрахувати еквівалентні динамічні навантаження на підшипники 1…..2 урахуванням типового режиму навантаження.

F_EP1=F_E1K_E, H

F_EP1=12949,2•0,63=8157,99 H

F_EP2=F_E2K_E, H

F_EP2=74967,12•0,63=47229,28 H

Розрахувати ресурси підшипників 1і2 :

L₁=a₁•a₂₃(t?F_EP1)^P мин?об

L₁=1•0,63( 49800?18157,99•10³)1³=1•0,63(

V

L₂=a₁a₂₃(C?F_EP2)^P мин?об.

L₂=1•0,63(49800?(47229,28•10³)?^3/10=1•0,63(?49800?(47229,28•10^-3))³•

Розрахувати ресурси підшипників:

L_h1=

L_h1=

L_h2=

L_h2=

Висновок

Виконаний проект може бути застосований в якості робочого варіанту при реальному проектуванні. Впровадження схеми, що спроектована, дасть можливість покращити якість роботи даного механізма, а також поліпшити санітарно-гігієнічні умови праці оперативного персоналу та підвищити рівень безпеки обслуговуючого персоналу.

У процесі виконання дипломного проекту, було визначено умови роботи механізма нахила конвертора, а також вдосконалено виконання методів виконання ремонту, вивчення його конструкцію, розроблено креслення.

конвертор ремонт зносостійкість електродвигун

Рекомендації

Виконаний дипломний проект може бути використаний як в повному обсязі, так і окремі розділи використовувати в якості навчального посібника при підготовці молодих спеціалістів у технікумі при вивченні таких предметів, як „Обладнання металургійних підприємств”, графічна частина може бути використана також як наочний приклад. Матеріали диплому можуть бути рекомендовані для підготовки робітників підприємства при підвищенні їх кваліфікації.

Перелік посилань

1 Азимов А.А., Машины и оборудование коксовых и пекококсовых батарей - М.: Металлургия, 1980.

2 Александров М.П. Подъёмно - транспортные машины: Учебник.- 2-е изд., перераб.-М.: Машиностроение, 1984.

3 Кружков В.А., Чиченев Н.А. Ремонт и монтаж металлургического оборудования: Учебник.- М.: Металлургия.

4 Майзлин , Ремонт оборудования коксохимических заводов: Учеб. пособие.- М.: Металлургия, 1978.

5 Ткачёв В.С., Остапенко М.А., Оборудование коксохимических заводов: Учеб. пособие - М.: Металлургия, 1983.

6 Устюгов И.И. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие.- М.: Металлургия , 1988.

7 Финкель А.Ф. Монтаж оборудования металлургических и коксохимических заводов: Учеб. пособие.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Вища школа, 1976.

8 Финкель А.Ф., Ипатов П.П. Технологическое оборудование заводов черной металлургии: Учебник.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Металлургия, 1982.

9 Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб.пособие.- М.: Вища школа, 1991.

10 Малащенко В.О., Янків В.В. Деталі машин. Курсове проектування: Навчальний посібник. - Львів: ”Новий Світ-2000”, 2004. -232с.

11 Макаров Г.Н. Производство кокса в кольцевых печах. Металлургия, 1972, с.320.

12 Житна І.П., Нескреба А.М. Економічний аналіз господарської діяльності підприємств: Пер. З рос.:Навч. Посібник.-К.: Вища школа, 1992.

13 Шевеленко С.Д., Федів І.І. Підприємство і підприємницька діяльність: Навч. Посібник/За ред.. В.В. Сопка.-К.: Вища школа,1997.

14 Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности: Учебник/ А.П. Прокофьев, М.М. Никифорова, В.И. Слепых, М.А. Нещетный.-М: Химия, 1986.

15 І.М. Бойчик, М.С. Карів, М.І. Хопчан, Ю.В. Піча Економіка підприємства. Навч. Посібник -.: “Каравела”, Львів: “Новий світ-2000”,2001.

16 Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии.

Размещено на Allbest.ru