После рассмотрения данных систем сверления и в результате патентных исследований была выбрана система сверления пушечными свёрлами и разработано пушечное однокромочное сверло для глубокого сверления. Подробнее в конструкторской части.

3. Конструкторская часть

3.1 Приспособление сверлильное

Станочными приспособлениями в машиностроении называют дополнительные устройства к металлорежущим станкам, применяемые для установки и закрепления деталей, обрабатываемых на станках. Выбор станочных приспособлений зависит от формы, габаритных размеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемым деталям, а также от типа производства и программы выпуска изделий [15].

Рисунок 9 - Общий вид приспособления для сверления

Разрабатываемое приспособление (рисунок 9) переналаживаемое применяется на операции - 020 радиально-сверлильная. На данной операции производится сверление отверстия. Обработка производиться однокромочное сверло для глубокого сверления ТУ 2-035-722-80 .

Приспособление устанавливается на стол радиально-сверлильного станка 2Н55 посредством Т-образных болтов.

Принцип работы приспособления

Установка обрабатываемой заготовки в приспособлении осуществляется в призмы.

Зажим заготовки осуществляется планкой, которая прижимает винтовым зажимом.

Разжим заготовки осуществляется при ослаблении винтового зажима Убираем прижимную планку и заготовка извлекается из приспособления.

Расчёт резьбового зажима:

Момент, приложенный к винту, необходимый для сообщения зажимающей силы Q:

Силы резания действуют в направлении установленных опор. Зажим необходим для подстраховки и обеспечения безопасности, поэтому Q принимаем = 800 Н [26]

(19)

Мр = 800х х tg(0,0256+0,1154) = 1049 (Н)

где dср- средний диаметр резьбы

? - угол подъёма резьбы

(20)

= = 0,0256

где t - шаг резьбы

tg?ср - приведенный коэффициент трения для заданного профиля резьбы

tg?пр = (21)

tg?пр =

где f - коэффициент трения на плоскости

? - половинка угла при вершине профиля витка резьбы ?=30?

Расчёт показал, что выбор данной схемы и параметров зажима приемлем

Расчет на точность

Величина допуска, обеспечиваемого кондуктором, определим по формуле [12]:

(22)

где y'- величина предельного отклонения размеров кондуктора, y'=±0,05 мм;

y - величина предельного отклонения размеров детали, y=±0,1 мм;

Dвн - наибольший диаметр отверстия под сменную втулку, Dвн =16,018 мм;

Dсм - наименьший диаметр отверстия рабочий втулки, Dвн =16 мм;

dвн - наибольший диаметр отверстия рабочий втулки, dвн =10,015 мм;

dсв - наименьший диаметр сверла, dсв =9,9 мм;

?рб - эксцентрицитет рабочей втулки, ?рб =0,01 мм;

Р - коэффициент учитывающий наиболее вероятную величину перекоса сверла, Р=0,35;

К - коэффициент учитывающий наиболее вероятный предел зазоров в

сопряжениях и наиболее вероятное смещение, К=0,5;

m - коэффициент учитывающий наиболее вероятную величину

эксцентрицитета сменной втулки, m=0,4;

F - коэффициент учитывающий вероятный предел отклонения координат

центров отверстий в кондукторе, F=0,8;

h - расстояние между торцом втулки и заготовки, h=4 мм;

b - глубина сверления, b= 320 мм;

l - длина направляющего отверстия рабочей втулки, l = 40 мм.

0,36 мм?0,33 мм.

3.2 Приспособление фрезерное

Рисунок 10 - Общий вид приспособления для фрезерования

Разрабатываемое приспособление (рисунок 10) переналаживаемое и применяется на операции - 040 вертикально-фрезерная. На данной операции производится фрезерование паза под сегментную шпонку. Обработка производится дисковой фрезой 2254-0748 ГОСТ 2679-73.

Расчёт резьбового зажима:

Рисунок 11 - Схема расчёта

Сила зажима определяется по формуле:

(23)

Р = = 3719 (Н)

Определим силу резания:

Pz=10Cp ?tx ?Sy ?Вn ?z?Kp/Dq?nw (24)

Где Ср - постоянная = 68,5

t - глубина резания = 8 (мм)

s - подача = 50 (мм/мин)

В - ширина фрезы = 8 (мм)

Z - число зубьев = 20

D - диаметр фрезы = 28 (мм)

n - частота вращения = 250 (об/мин)

q = 0,25 x = 0,3 y = 0,2 n = 0,1

Рz = = 5314 (Н)

Рy = 0,5? Рz (25)

Рy = 0,5?5314 = 2657 (Н)

Момент, приложенный к винту, необходимый для сообщения зажимающей силы Р = Q рассчитывается по формуле 19:

Мр = 3719х х tg(0,0421+0,1154) = 5535 (Н)

где dср- средний диаметр резьбы

? - угол подъёма резьбы

= = 0,0421

где t - шаг резьбы

tg?ср - приведенный коэффициент трения для заданного профиля резьбы

tg?пр =

где f - коэффициент трения на плоскости

? - половинка угла при вершине профиля витка резьбы ?=30?

Т.к. приспособление переналаживается рассчитаем возможную неточность установки второй призмы.

Расчёт на перекос

Перекос рассчитывается по формуле:

tg? = (26)

tg? = = 0,00029 ? = 0,0017?

Такая погрешность перекоса допустима.

3.3 Сверло для глубокого сверления

Рисунок 12 - Однокромочное сверло для глубокого сверления.

Однокромочное сверло для глубокого сверления состоит из головки 1 с режущей пластиной 2 и стебля 3. Головка и стебель соединены между собой посредством цилиндрического хвостовика, выполненного на головке 1, и паза для взаимодействия с хвостовиком, выполненного в стебле 3. Для вывода стружки на головке и стебле выполнены совпадающие одна с другой V-образные канавки. Для предотвращения утечки СОЖ между торцом хвостовика головки и дном отверстия в стебле расположена резиновая прокладка 4. Для закрепления между собой головки и стебля и передачи крутящего момента в стебле и головке выполнены сквозные резьбовые отверстия под крепежные винты 6. Для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в головке и стебле выполнены совпадающие друг с другом продольные отверстия 7. При этом оси резьбовых отверстий расположены перпендикулярно плоскостям V-образной канавки и смещены в сторону оси сверла на расстояние, равное 0,5 диаметра резьбового отверстия от линии контакта боковых поверхностей паза и хвостовика.

Для выбора конструкции параметров сверла необходимо рассчитать силы резания:

а) При сверлении глубина резания (t) определяется по формуле

, мм, (27)

где - диаметр обрабатываемого отверстия, мм. Но для сверла глубокого сверления глубину резания мы назначаем из чертежа.

(мм).

б) Назначаем подачу.

Для сверления отверстия диаметром от 6 до 10 мм в стали с МПа подача составит: s=0,18-0,28 мм/об. Корректируем подачу по паспортным данным станка 2Н125: s=0,28 мм/об [38].

в) Назначаем период стойкости сверла. При обработке стали и диаметре сверла от 6 до 10 мм из быстрорежущей стали Т=25 мин [38].

Допустимый износ сверла =0,4-0,8 мм [20].

г) Расчет осевой силы резания и крутящего момента. Принятую подачу проверяем по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка.

Осевая сила () рассчитывается по формуле

, Н, (28)

крутящий момент () рассчитываем по формуле

, Н, (29)

где - коэффициенты, учитывающие условия работы инструмента;

- показатели степени;

- общий поправочный коэффициент.

, (30)

где - коэффициент, характеризующий качество обрабатываемого материала.

Величину коэффициента, характеризующего качество обрабатываемого материала, определим по формуле (36). Для осевой силы резания и крутящего момента =0,75 [20].

Значения величин, входящих в формулы для определения осевой силы и крутящего момента: =68, =0,0345; =1,0, =2,0; =0,7, =0,8 [5], =0,75 [20].

Осевую силу рассчитаем по формуле (28)

(Н).

Крутящий момент рассчитаем по формуле (29)

(Н).

Без подточки перемычки осевая сила при сверлении возрастает в 1,33 раза [20], поэтому осевая сила с учетом поправочного коэффициента составит 2698,6 Н.

Сравниваем осевую силу при сверлении с максимальной осевой силой резания, допускаемой механизмом подачи станка (), по формуле

< (31)

2698,6 Н<9000 Н

Т.к. осевая сила меньше максимальной силы резания, допускаемой механизмом подачи станка, то подача s=0,28 мм/об допустима.

д) Определяем скорость резания (), допускающую режущими свойствами сверла, по формуле

, м/мин, (32)

где - постоянный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого и инструментального материалов;

- диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

- период стойкости сверла, мин;

- подача, мм/об;

- показатели степени;

- общий поправочный коэффициент на скорость резания.

, (33)

где - коэффициент, характеризующий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части;

- коэффициент, учитывающий глубину сверления.

Коэффициент, характеризующий качество обрабатываемого материал(), определим по формуле

, (34)

где - коэффициент, учитывающий группу стали;

- показатель степени.

=1, =0,9 [20].

=1,0 [20], =1,0 [20].

Определим общий поправочный коэффициент на скорость резания по формуле (33)

.

Значения величин, входящих в формулу для определения скорости резания: =7, =0,4, =0,1, =0,2 [20].

Определим скорость резания по формуле (32)

(м/мин).

При нормальной заточке сверла вводят поправочный коэффициент на рассчитанную скорость резания, равный 0,85 [20].

Рассчитанная скорость резания с учетом поправочного коэффициента составит 22,015 м/мин.

е) Определим частоту вращения шпинделя (), соответствующей найденной скорости резания, по формуле

, об/мин, (35)

где - диаметр отверстия, мм.

(об/мин).

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения =710 об/мин [38].

ж) Действительная скорость резания () определяется по формуле

, м/мин, (36)

(м/мин).

з) Мощность, затрачиваемую на резание (), определим по формуле

, кВт, (37)

(кВт).

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка по формуле

, кВт, (38)

где - мощность двигателя, кВт;

- КПД станка.

,

0,56 кВт < 2,24 кВт.

Т.к. мощность, затрачиваемая на резание, меньше мощности двигателя с учетом его КПД, то обработка возможна.

к) На срез винт рассчитывают по формуле:

, (39)

Диаметр точечного стержня находится по формуле:

(40)

d=3.5 мм

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Организационная часть

При проектировании машиностроительных участков и цехов решается ряд технических, экономических и организационных вопросов. При этом все технические решения должны быть экономически обоснованы. К техническим задачам относятся:

- проектирование технологического процесса на детали и изделия предполагаемые к изготовлению в цехе (на участке);

- определение фондов времени работы оборудования и работающих;

- определение количества работающих;

- расчет необходимого количества оборудования, потребности в топливе, сырье, энергоносителях и т. д.;

- создание генерального плана завода;

- выбор зданий и т. п.

При решении экономических вопросов производят:

- определение номенклатуры изделий, программы их выпуска, веса изделий, стоимости;

- определяют поставщиков сырья, энергии, газа, воды и т. д.;

- определяют размеры основных и оборотных фондов;

- определяют себестоимость продукции и эффективность затрат;

При решении организационных вопросов определяется структура управления завода (цеха), организация рабочих мест и труда.

4.1.1 Определение потребного количества оборудования с учетом его дозагрузки и рабочих мест

При проектировании участков серийного производства потребное количество станков для механической обработки определяется по каждому типоразмеру станка по формуле

, (41)

где Сp - расчетное число станков определенного типоразмера, шт;

Тс - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, станко-ч.

, (42)

где tшк.i - штучное калькуляционное время выполнения операций изготовления i-й детали, станко-мин;

Ni - годовая программа выпуска i-х деталей, Ni = 1920 шт;

m - число операций обработки i-й детали на станках данного типоразмера, m = 6;

Fэ - эффективный фонд времени работы станка, Fэ = 2040 часов.

На горизонтально-фрезерной операции 005 станкоемкость обработки детали равна

Для остальных операций станкоемкость обработки деталей сведена в таблицу 14

Таблица 14 - Станкоемкость обработки деталей

Станок	6К82Г	163	6М82	2Н55	3М152В	1К62	6М12П
Станкоем-кость, ст-ч	644,8	913,6	219,8	380,8	237,7	183,68	24

По формуле (41) определим потребное количество станков

Расчетное и принятое количество станков сведены в таблицу 15

Таблица 15 - Данные расчета количества станков

Модель станка	Количество станков
	расчетное	принятое
6К82Г	0,316	1
163	0,447	1
6М82	0,107	1
2Н55	0,190	1
3М152В	0,116	1
1К62	0,090	1
6М12П	0,011	1

Коэффициент загрузки Кз определяем по формуле

, (43)

где Спр - принятое число станков.

Результаты расчета коэффициентов загрузки сведем в таблицу 16

Таблица 16 - Расчет коэффициентов загрузки оборудования

Модель станка	Коэффициент загрузки
	расчетный	принятый
6К82Г	0,316	1
163	0,447	1
6М82	0,107	1
2Н55	0,190	1
3М152В	0,116	1
1К62	0,090	1
6М12П	0,011	1

4.1.2 Расчет количества основных производственных рабочих

Число производственных рабочих можно определить по числу станков на участке по формуле

, (44)

где Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз = 0,8 (в условиях среднесерийного производства);

Fэ - эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования, Fэ = 2040 ч;

Сn - число станков участка, Сn = 7;

Fр - действительный фонд времени рабочего, Fр = 1820 ч;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1 (универсальные станки с ручным управлением).

Результаты расчетов сведем в таблицу 17

Таблица 17 - Количество основных производственных рабочих по сменам

Модель станка	Разряд рабочего	Число принятых рабочих
		первая смена
6К82Г	3	1
163	3	1
6М82	3	1
2Н55	3	1
3М152В	3	1
1К62	3	1
6М12П	3	1

4.1.3 Определение вспомогательных подразделений, входящих в состав участка, расчет их площадей

В состав вспомогательных подразделений участка входят:

- склад заготовок;

- склад деталей и заделы деталей;

- площадки межоперационного хранения (при необходимости);

- контрольный пункт;

- место мастера.

Площадь склада заготовок определим по формуле

, (45)

где m - масса заготовок, полуфабрикатов, деталей, переходящих через цех в течение года, m = 51 т;

t - нормативный запас хранения грузов на складе, t = 12 дн.;

q - средняя грузонапряженность пола склада, q = 3,0 т/м2 (хранение поштучное в штабелях высотой менее 2,5 м);

D - число календарных дней в году, D = 365;

Ки - коэффициент использования площади склада, Ки = 0,35…0,4 (склад обслуживается мостовым краном-штабелером).

Принимаем S=20 (м2)

Площадь склада готовой продукции определим по формуле (29) при q=2,5 т/м2 (хранение поштучное на стеллажах высотой менее 2,5 м) и t = 15 дн.

.

Принимаем S=18 (м2)

4.1.4 Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР

Расчет количества вспомогательных рабочих может вестись по трудоемкости планируемого объема работ, количеству рабочих мест, нормам обслуживания, а также усредненно в процентном отношении от числа основных производственных рабочих или от количества производственного оборудования.

Укрупненно число контролеров можно определить как 7% от числа основных станков, т.е. в нашем случае необходим 1 контролер, что не превышает норму обслуживания на одного контролера (25-27 производственных рабочих).

Число слесарей также можно определить укрупненно как 3% от числа производственных рабочих, в нашем случае потребуется 1 слесарь.

Принимаем также одного дежурного электромонтера (норма один электромонтер на 80-100 станков), одного кладовщика (норма один кладовщик на 135 станков).

Количество инженерно-технических работников (ИТР) составляет 8-10% от числа основных производственных рабочих, в нашем случае принимаем одного ИТР.

4.1.5 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Выбор подъемно-транспортного оборудования и транспорта зависит от характера изготавливаемой продукции, ее массы, типа производства, грузооборота, назначения.

Принимаем для обслуживания участка кран мостовой грузоподъемностью 10 тонн.

Для обслуживания склада заготовок и склада готовых деталей применим тележки рельсовые.

4.1.6 Определение общей площади участка и основных его параметров

В первоначальном варианте компоновочной схемы общая площадь Sо участка определяют по показателю Sуд.о. общей площади, приходящейся на один станок или одно рабочее место по формуле

, (46)

где Cn - принятое число станков или рабочих мест, Cn = 7;

Sуд. о. - показатель общей площади (для средних станков Sуд. о.=18…22 м2), Sуд. о.= 20 м2.

.

С другой стороны общую площадь Sо участка определяют по показателю Sуд.о. в зависимости от размера детали (для данной детали Sуд.о.= 35 м2).

Общую площадь с учетом вспомогательных отделений определяем по формуле

, (47)

.

4.1.7 Выбор строительных параметров здания

На основании расчетов показателей устанавливаем следующие основные строительные параметры: сетка колонн: ширина пролета L=24 м; шаг колонн t=6, 12 м; высота H участка до нижнего пояса ферм H=9,6 м.

4.1.8 Разработка плана расположения оборудования и рабочих мест

Этап планировки включает в себя увязку расположения рабочих позиций (мест) и вспомогательного оборудования в выбранном масштабе. Планировка выполняется в масштабе 1:100.

Основными факторами, оказывающими влияние на работающих, являются:

- доступ к рабочим позициям;

- удобство работы и перемещения заготовок, деталей, приспособлений;

- достаточный обмен воздуха и т.д.

В качестве противопожарных мероприятий следует предусматривать удобное расположение инвентаря, наличие свободных проходов для быстрого выхода рабочих и т.д.

Нормы расстояний между оборудованием, в соответствии с выбранным вариантом, и размеры цеховых проходов устанавливаются в каждом конкретном случае исходя из размерных характеристик оборудования.

Для разрабатываемого участка применим общепринятую схему расположения его отдельных элементов: станки располагаются по ходу операций технологического процесса: склад заготовок расположен в начале участка, а склад готовых деталей в конце; для вывоза готовых деталей и доставки заготовок примем ширину магистрального проезда равной 3 м (проезд грузовой машины грузоподъемностью до 3 тонн); длина участка не превышает 40…60 м; контрольное отделение размещено перед складом готовых деталей.

Для удаления стружки с участка используем автоматизированную систему уборки с расположением цехового стружкоуборочного конвейера вдоль магистрального проезда с обеих сторон.

4.2 Экономическая часть

4.2.1 Расчёт фондов заработной платы основных рабочих

Расчёт планового фонда заработной платы производится по квалификациям и разрядам отдельно для работников, оплачиваемых сдельно и повремённо. Устанавливается прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной профессии и разряда по формуле

, (48)

где - количество детале-операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда;

- часовая тарифная ставка сдельщика данной профессии и разряда, соответствующая разряду выполняемой работы

Фрезеровщик 3-го разряда (р);

Токарь 3-го разряда(р);

Фрезеровщик 3-го разряда(р);

Сверловщик 3-го разряда(р).

Шлифовщик 3-го разряда(р).

Токарь 3-го разряда(р).

Фрезеровщик 3-го разряда(р).

Фонд прямой заработной платы труда рабочих-повременщиков рассчитывается по формуле

, (49)

где mрп - число рабочих-повременщиков данной профессии и разряда;

ЧСТ.П - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика, р/ч.

Контролёры 3-го разряда (р).

К числу доплат до часового фонда относятся:

а) доплата по сдельно-премиальной системе оплаты труда. Их сумма определяется по формуле

, (50)

где - проценты рабочих, охваченных сдельно-премиальной системой оплаты труда;

- процент премии к сдельной заработной плате, =40%

Фрезеровщик 3-го разряда (р);

Токарь 3-го разряда (р);

Фрезеровщик 3-го разряда (р);

Сверловщик 3-го разряда (р).

Шлифовщик 3-го разряда (р).

Шлифовщик 3-го разряда (р).

Токарь 3-го разряда(р).

Фрезеровщик 3-го разряда(р).

б) доплаты по повременно-премиальной системе оплаты труда

, (51)

где Рп.охв - процент рабочих, охваченных повременно-премиальной системой оплаты труда, Рсд. пов=100%;

Рп - процент премий к повременной заработной плате, РП=20%;

(р).

4.2.2 Расчет общей стоимости основных средств

Общую стоимость основных средств спроектированного участка рассчитываем исходя из стоимости:

- металлорежущего оборудования;

- подьемно-транспортного оборудования;

- стеллажей для приспособлений;

- шкафов инструментальных;

- мест мастера и контролера.

Таблица 18 - Стоимость основных средств

Наименование	Количество, шт.	Стоимость, тыс.р.	Общая стоимость, тыс.р.
Станок горизонтально-фрезерный 6К82Г	1	550	550
Станок токарно-винторезный 163	1	145	145
Станок горизонтально-фрезерный 6М82	1	100	100
Станок радиально-сверлильный 2Н55	1	120	120
Станок кругло-шлифовальный 3М152В	1	150	150
Станок токарно-винторезный 1К62	1	120	120
Станок вертикально-фрезерный 6М12П	1	100	100
Стеллаж для приспособлений	8	8	64
Шкаф инструментальный	8	3	24
Место мастера	1	7	7
Место контролера	1	15	15
Амортизация			275,325
Итого			3671

4.2.3 Определение плановой себестоимости изготовления деталей

Себестоимость детали представляет выраженные в денежной форме затраты на изготовление и реализацию изделия.

При расчёте плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую и полную себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляции для каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей за плановый период.

а) Расчёт стоимости основных материалов

Потребность в основных материалах по каждой детали определяется на основании указанных в планово-операционных картах чистовых и черновых весов детали и норм расхода как основных, так и вспомогательных материалов, необходимых для выполнения технологических процессов.

Норма расхода основного материала по каждой детали представляет сумму чернового веса и величину отходов, неизбежных при изготовлении заготовки.

Стоимость материала, необходимого для изготовления одной детали, определяется по следующей формуле

, (52)

где - норма расхода материала на изготовление одной детали, кг;

- цена одного кг материала, р (сталь );

- масса детали, кг;

- процент, характеризующий безвозвратные потери материала;

- цена одного кг отходов материала, р;

= 34?12 - (34 - 16)?(0,95)?5 = 318 (р).

б) Расчёт транспортно-заготовительных расходов

Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов и полуфабрикатов принимаются в размере 2…4 % от стоимости материалов и полуфабрикатов, получаем 318?0,04 = 12,72 (р). Результаты расчёта заносятся в соответствующие графы таблицы плановой калькуляции деталей.

в) Расчёты затрат на энергию для технологических целей

Затраты на энергию для технологических целей в общем виде складываются как сумма нескольких затрат: на силовую энергию, топливо, сжатый воздух, пар и т. д. для участка механического цеха наибольшее значение имеют затраты на силовую энергию.

Расчёт затрат на единицу изделия по этой статье может быть выполнен по формуле

, (53)

где - суммарная мощность электродвигателей оборудования, на котором выполняются операции;

- коэффициент, характеризующий загрузку электродвигателей станка во времени, может быть принят для серийного производства - 0,6…0,7;

- коэффициент, характеризующий одновременность работы электродвигателей, может быть принят 0,9…1;

- коэффициент полезного действия питающей электрической сети может быть принят 0,92…0,95;

- коэффициент полезного действия установленных электромоторов, может быть принят 0,85…0,9;

- стоимость одного кВт/ч, р;

(р).

г) Расчёт заработной платы и начислений на неё

Прямая заработная плата, затрачиваемая на изготовление одной детали, определяется по формуле

, (54)

где - полное число операций в технологическом процессе по изготовлению рассматриваемого наименования деталей;

- часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы i-ой операции, р/ч;

=16,265?(20,15+7,65+6,87+10,75+7,43+5,74+0,75)= 965,16 (р).

Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до часового фонда. Доплаты могут быть приняты в размере 20…45% от прямой заработной платы

= 965,16?0,4 = 386,1 (р).

По статье «Отчисления на социальное страхование» учитываются отчисления на социальное страхование, выплачиваемое предприятием в размерах, определяемых в процентном отношении от основной и дополнительной заработной платы - 26,2 %.

д) Расчёт затрат на возмещение износа специального инструмента и приспособлений

По данной статье учитываются потери средств, связанных с износом инструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерь устанавливается на основе системы затрат, составляемой при изготовлении подобных инструментов и приспособлений при подготовке к освоению производства данных деталей и изделий. Списание затрат на специальные инструменты и приспособления осуществляется в течение 3…5 лет равными долями. Эти затраты при планировании могут применяться в определённом процентном отношении от балансовой стоимости оборудования и списываться на каждую деталь в зависимости от номенклатуры деталей, программы их выпуска и сроков списания.

Суммарные затраты на специальную оснастку могут быть рассчитаны в следующей последовательности по формуле

, (55)

где - количество станков в группе;

- балансовая стоимость станков в группе;

Р - расходы на изготовление специальных инструментов и приспособлений, Р=0,25;

- период, в течение которого должны списываться затраты;

i - количество станков на участке

(р);

(р);

(р);

(р);

(р);

(р).

(р).

Затраты по этой статье по каждому наименованию деталей определяется как произведение

, (56)

где - коэффициент, характеризующий долю эффективного времени фонда станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей данной номенклатуры

=2291,6?0,021=48,1 (р);

=604,1?0,048=28,9 (р);

=416,6?0,021=8,7 (р);

=500?0,017=8,5 (р);

=625?0,048=30 (р);

=500?0,048=24 (р).

=833,3?0,021=17,4 (р).

Затраты по этой же статье, списываемые на каждую деталь, составляют

, (57)

(р);

(р);

(р);

(р);

(р);

(р).

(р).

е) Расчёт цеховых и общезаводских расходов

По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитывается заработная плата специалистов, служащих, вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование, амортизация зданий и производственного оборудования, определяется как 7,5% от стоимости основных средств и равна 275,325 тыс. рублей, затраты на их содержание и ремонт, расходы по охране труда и техники безопасности и другие расходы.

Общезаводские расходы, к которым относятся заработная плата управленческого персонала, расходы по служебным командировкам, канцелярские и почтово-телеграфные расходы, расходы на содержание, амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводского назначения и другие расходы общепроизводственного характера, определяются как 20% от цеховой себестоимости.

ж) Расчёт внепроизводственных расходов

К внепроизводственным расходам относятся расходы по реализации готовой продукции (расходы на тару, упаковку и перевозку до станции отправления) и др.

Величина внепроизводственных расходов принята 5% от цеховой себестоимости изделия.

В заключении определяются полные затраты на программу по статьям расходов и выявляется себестоимость, всей товарной продукции.

Результаты расчетов сведены в таблицу

Таблица 19 - Плановая калькуляция себестоимости изготовления деталей

Наименование статей затрат	Сумма затрат, р.
	Базовый вариант	Проектный вариант
Материалы основные	610560	610560
Транспортно-заготовительные расходы	24422	24422
Энергия на технологические цели	29600	23616
Основная заработная плата производственных рабочих	2039640	1853107
Дополнительная заработная плата	693401	741312
Отчисления на социальное страхование	703905	679737
Возмещение износа спец. инструментов и приспособлений	9635	5769
Цеховые расходы	537630	530545
Цеховая себестоимость	26600	23616
Общезаводские расходы	140060	120500
Производственная себестоимость	166660	144116
Внепроизводственные расходы	44407	42743
Полная себестоимость	211067	186859

4.2.4 Технико-экономические показатели участка по механической обработке “Коленчатых валов”

Технико-экономические показатели участка по механической обработке “Коленчатых валов” приведены в таблице 20

Таблица 20 - Технико-экономические показатели участка

Экономические показатели	Единица измерения	Базовый вариант	Проектный вариант
Абсолютные показатели
Годовой выпуск продукции в натуральном выражении	шт.	1920	1920
Общая стоимость основных средств	тыс. руб.	4320	3671
Общая площадь участка	м2	350	294
Количество производственного оборудования	единиц	11	7
Общая мощность производственного оборудования	кВт	90,6	55,5
Число производственных и вспомогательных рабочих	чел.	16	12
Число ИТР	чел.	1	1
Общий фонд зарплаты	тыс. руб.	2733,04	2594,41
Себестоимость продукции	тыс.руб.	211,067	186,859
Относительные показатели
Выпуск продукции на одного работающего	тыс. руб.	13,191	15,571
Общая площадь на единицу производственного оборудования	м2	31	42
Средняя загрузка оборудования	%	15	18
Коэффициент сменности работы оборудования	-	1	1
Коэффициент сменности работы предприятия	-	1	1
Выпуск продукции в натуральном выражении на одного работающего в год	шт.	560	600
Коэффициент использования материала	-	0,7	0,7
Экономический эффект	тыс. руб.	24208

5. Безопасность и экологичность

5.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей проектируемого участка

5.1.1 Общая характеристика участка

Участок механической обработки “Коленчатых валов” компрессоров Читинского машиностроительного завода и других деталей спроектирован с целью производства данного изделия.

Спроектированный предметно-замкнутый участок имеет следующие площади:

- склад заготовок - 20 м2;

- склад готовой продукции - 18 м2;

- общая площадь участка - 245 м2;

- общая площадь с учетом вспомогательных отделений - 294 м2.

Участок имеет следующее металлорежущее оборудование:

- горизонтально фрезерный 6К82Г - 1;

- токарно-винторезный 163 - 1;

- горизонтально-фрезерный 6М82 - 1;

- радиально-сверлильный 2Н55 - 1;

- кругло-шлифовальный 3М152В - 1;

- токарно-винторезный 1К62 - 1;

- вертикально-фрезерный - 1.

Участок обслуживается цеховым мостовым краном, грузоподъемностью 10 тонн, для обслуживания склада заготовок и склада готовых деталей используем рельсовые тележки. Для удаления стружки с участка используем автоматизированную систему уборки с расположением цехового стружкоуборочного конвейера вдоль магистрального проезда с обеих сторон.

Количество обслуживающего персонала - 12 человек.

Все операции технологического процесса выполняются на металлорежущем оборудовании.

Спроектированный участок механической обработки соответствует всем нормам технического проектирования, соответствует ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ “Оборудование производственное. Общие требования безопасности” и ГОСТ 12.2.009 - 99. ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

К опасным производственным факторам относятся: травмобезопасность, электробезопасность, пожаровзрывобезопасность, шум и вибрация, микроклимат и загрязнение воздуха рабочих зон.

5.1.2 Травмобезопасность

На спроектированном участке имеются:

- движущиеся части производственного оборудования, приспособлений и инструментов;

- устройство пневмосистем, предохранительных клапанов, электросиловых кабелей;

- устройства для перемещения частей производственного оборудования, приспособлений и инструментов вручную при ремонтных и монтажных работах;

- разбрызгивание обрабатываемых и используемых при эксплуатации производственного оборудования материалов и веществ в рабочей зоне, падение или выбрасывание инструмента, заготовок;

- контакт горячих частей производственного оборудования с открытыми частями кожных покровов работников, с пожаровзрывоопасными веществами;

- работа подъемно-транспортного оборудования (подвижные части кранов, грузы перемещаемые на значительной высоте);

- острые кромки режущего инструмента.

Мероприятия по предупреждению травматизма:

- устройство ограждений пневмосистем, предохранительных клапанов, электросиловых кабелей и других элементов, повреждение которых может вызвать опасность;

- исключение опасности, вызванной разбрызгиванием обрабатываемых и используемых при эксплуатации производственного оборудования материалов и веществ в рабочей зоне, падение или выбрасывание инструмента, заготовок;

- наличие и соответствие нормативным требованиям сигнальной окраски и знаков безопасности;

- наличие в конструкции ограждений, фиксаторов, блокировок, элементов, обеспечивающих прочность и жесткость герметизирующих элементов;

- обеспечение функционирования средств защиты в течение действия соответствующего вредного и опасного производственного фактора;

- наличие на пульте управления сигнализаторов нарушения нормального функционирования производственного оборудования, приспособлений и инструментов, а также средств аварийной остановки;

- исключение возникновения опасных ситуаций при полном или частичном прекращении энергоснабжения и последующем его восстановлении, а также при повреждении цепи управления энергоснабжением;

- осуществление защиты электрооборудования, электропроводки от механических воздействий, грызунов и насекомых, проникновения растворителей, выполнение соединений проводов и кабелей в соединительных коробках, внутри корпусов электротехнических изделий, аппаратов, машин;

- исключение контакта горячих частей производственного оборудования с открытыми частями кожных покровов работников, с пожаро-взрывоопасными веществами, если контакт может явиться причиной ожога, пожара или взрыва;

- соответствие размеров проходов и проездов производственного оборудования нормативным требованиям;

- безопасность трасс транспортных средств, оснащение их средствами защиты и знаками безопасности;

- наличие инструкций по охране труда и соответствие их нормативным документам, а в необходимых случаях наличие удостоверений о прохождении специального обучения по охране труда и проверке знаний требований нормативных правовых актов по охране труда;

- наличие и соответствие требованиям охраны труда производственного оборудования, инструмента и приспособлений.

5.1.3 Электробезопасность

По опасности поражения электрическим током, спроектированный участок механической обработки относится к классу - особо опасное помещение ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ “Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты”.

Данный класс установлен по условию наличия двух и более факторов соответствующих помещениям с повышенной опасностью:

- наличие токопроводящей пыли, когда по условиям производства в помещениях выделяется токопроводящая технологическая пыль в таком количестве, что она оседает на проводах, проникает внутрь машин, аппаратов (обработка чугуна и других материалов);

- наличие токопроводящих полов (бетонный пол, перекрытие стружкоуборочных конвейеров - металлические щиты);

- возможность одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, механизмам, с одной стороны, и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой [37].

Основные методы повышения электробезопасности достигаются применением систем защитного заземления, зануления ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ “Электробезопасность. Защитное заземление, зануление”, защитного отключения и других средств и методов защиты, в том числе знаков безопасности и предупредительных плакатов и надписей. В системах местного освещения применяют пониженное напряжение.

Защитному заземлению подлежат металлические шкафы силовых сборок и стальные трубы с проложенными в них проводами, корпуса электродвигателей, электроосветительных приборов, доступные для прикосновения человека, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции. Основным средством изоляции на рабочем месте является наличие изолирующих деревянных решеток.

5.1.4 Пожаровзрывобезопасность

Категория пожарной опасности спроектированного участка установленная при анализе факторов пожарной опасности - «Д» ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ “Пожарная безопасность. Общие требования”.

Категория «Д» соответствует производствам, в которых обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Несущие конструкции здания согласно СНиП 2.09.02-85 “Производственные здания промышленных предприятий” относятся к несгораемым, так как в качестве строительного материала использован железобетон.

Опасность возгорания на участке возможна при неправильной эксплуатации электрических систем металлорежущего оборудования, в результате короткого замыкания в распределительных щитках и токоведущих линиях [37].

Отопление и вентиляция по условиям СНиП 2.04.05-91 “Отопление, вентиляция и кондиционирование” относятся к неопасным в пожарном отношении, так как применяется водяное отопление и нет горючих веществ в воздухе.

Применяется, ввиду отсутствия факторов взрывоопасности, электрооборудование нормального исполнения.

Для ликвидации возможных возгораний участок оснащен следующими первичными средствами пожаротушения: пожарным краном и двумя углекислотными ручными огнетушителями ОУ-8, расположенными в непосредственной близости от рабочих мест станочников.

К взрывоопасным относятся системы повышенного давления.

Взрывозащита систем повышенного давления достигается организационно-техническими мероприятиями; разработкой инструктивных материалов, регламентов, норм и правил ведения технологических процессов; организацией обучения и инструктажа обслуживающего персонала; осуществлением контроля и надзора за соблюдением норм технологического режима, правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ “Взрывобезопасность. Общие требования”.

5.1.5 Шум и вибрация

Основными источниками шума на спроектированном участке являются: электродвигатели металлорежущих станков, механизмы привода рабочих органов, приводные пневмомеханические приспособления, система вентиляции [37]. Рассматриваемые источники издают шум в слышимой полосе частот - 16…20000 Гц.

Наиболее высокие уровни шума исходят от металлорежущих станков. Защита от него осуществляется на спроектированном участке в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ “Шум. Общие требования безопасности”, устанавливающего предельный уровень звука в 85дБА.

Мероприятия по снижению уровня шума следует отнести к группе 2 -“конструктивные”: применены защитные кожухи, препятствующие распространению шума от источника.

В результате этого уровень шума соответствует ГОСТ 12.1.003-83 для цехов механической обработки металлов. Уровень вибрации, исходящий от металлорежущих станков соответствует требованиям ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ “Вибрационная безопасность. Общие требования”.

5.1.6 Микроклимат и загрязнение воздуха рабочей зоны

Нормы производственного микроклимата установлены ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны” и строительными нормами СН 1042-73 “Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию”.

Рабочие-станочники на спроектированном участке выполняют работу средней тяжести (категория IIб) с затратой энергии 233…290 Вт. Количество тепла, выделяемое рабочим: явное - около 85 Вт, полное - 205 Вт; влаги - 160 г / ч.

На спроектированном участке используется приточно-вытяжная вентиляция с системой рециркуляции воздуха, позволяет сохранить тепло в помещении в холодное время года.

Нормативная температура 15-20С поддерживается в холодное время года с помощью центральной системы водяного отопления. Для снижения потерь тепла предусмотрены тепловые завесы.

В результате выполнения мероприятий, параметры микроклимата на проектируемом участке соответствуют ГОСТ 12.1.005-88.

5.1.7 Освещение

Освещение участка осуществляется в дневное время через оконные проемы, и является боковым, естественным; в темное время суток освещается светом, создаваемым электрическими источниками (газоразрядные лампы), и является искусственным. Но в общем освещение является комбинированным, при котором недостаточное по нормам освещение дополняют искусственным. Применяют искусственное освещение общее и комбинированное, при котором общее освещение дополняется местным [37]. В соответствии со СНиП 2.4-79 “Естественное и искусственное освещение” при комбинированном освещении освещенность составляет 150 лк.

Размеры оконных проемов соответствуют требованиям СНиП 2.09.03-85 “Сооружения промышленных предприятий”.

Верхняя часть стен и потолок имеют белую окраску для отражения светового потока и его равномерного распределения.

Количество, мощность, расположение газоразрядных ламп соответствует требованиям СНиП 2.09.03-85.

5.1.8 Эргономика

По своим эргономическим характеристикам помещение спроектированного участка соответствует норме [37].

Оптимальное расположение технологического оборудования способствует легкости перемещений по участку.

Интерьер рабочих мест выполнен в одном тоне.

Четкая организация рабочего места (удобство расположения инструментальных тумбочек и т. п.) способствует эффективной работе.

Органы управления оборудования, ручки шкафов и т. д., имеют окраску отличную от общего фона и эргономичную форму.

5.2 Организация охраны труда на участке

Одной из форм, повышающих безопасность труда на предприятии, является разработка программы производственного контроля [37].

Производственный контроль составляет часть работы по обеспечению безопасности технологических процессов и производств. Цель производственного контроля - обеспечение безопасности и безвредности для человека и среды его обитания. Для этого службой охраны труда проводят следующие мероприятия:

- до начала производства работ анализируют требования безопасности, содержащие в проектно-сметной документации на объект, подлежащий строительству, реконструкции и техническому перевооружению;

- осуществляют целевые и комплексные проверки состояния безопасного производства работ на объектах и анализируют результаты этих проверок;

- рассматривают проекты планов улучшения условий труда, ликвидации возможных аварий;

- заслушивают руководителей отдельных подразделений о проводимой ими работе по улучшению условий труда;

- проверяют знания специалистов и инженерно-технических работников по проблемам охраны и безопасности труда;

- рассматривают вопросы о привлечении к ответственности работников, виновных в нарушении правил безопасности, должностных и производственных инструкций, а также о поощрении отдельных работников за хорошие показатели в работе по созданию безопасных условий труда. Строгое соблюдение требований системы стандартов безопасности труда (ССБТ) является важным условием в обеспечении безопасности труда.

В государственных стандартах сформулированы требования безопасности к производственным процессам, оборудованию, промышленной продукции, средствам защиты работающих, установлены нормы и требования на параметры, характеризующие шум, вибрацию, ультразвук, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, электро- и взрывобезопасность, пожарную безопасность.

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ “Процессы производственные. Общие требования безопасности” устанавливает общие требования безопасности к производственным процессам и требования безопасности к группам производственных процессов. Общие требования безопасности включают: требования к технологическим процессам, к производственным помещениям, к исходным материалам, заготовкам и полуфабрикатам; к производственному оборудованию; к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест, к хранению и транспортированию исходных материалов готовой продукции и отходов производства, к профессиональному отбору и проверке знаний работающих; к применению средств защиты работающих. Стандарты на общие требования безопасности производственных процессов содержат, кроме того, требования пожаро- и взрывобезопасности, требования охраны окружающей среды и методы контроля выполнения требований безопасности.

Все работающие проходят инструктаж и обучение в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79 «ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения».

Инженерно-технические работники, ответственные за проведение процесса обработки резанием (мастера, технологи, старшие мастера, заместители начальников цехов и начальники цехов), при назначении на должность проходят проверку знаний правил, норм и стандартов, основ технологических процессов, требований безопасности, устройств и безопасной эксплуатации металлорежущего, подъемно-транспортного и другого применяемого оборудования, выполнения погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями.

Рабочие, которым по роду выполняемой работы необходимо перемещать грузы с помощью грузоподъемных кранов и других подъемных устройств, проходят обучение по специальности стропальщика в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором, и не реже одного раза в 12 месяцев проходят аттестацию, а также имеют удостоверение на право проведения стропальных и грузоподъемных работ.

В зависимости от степени вредности производства определенным категориям работников предоставляются соответствующие компенсации за работу с вредными и опасными условиями труда, включая:

- дополнительный отпуск;

- сокращенный рабочий день;

- льготное пенсионное обеспечение;

- лечебно-профилактическое питание;

- надбавка (в %) к заработной плате;

- выдача молока по норме.

5.3 Охрана окружающей среды

Отработанные СОЖ собираются в специальные емкости. Водную и масляную фазу используют в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий поступает на регенерацию или сжигается. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию соответствует соответствующим требованиям. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию.

Заключение

В результате выполнения дипломного проекта по технологии машиностроения дана конструкторско-технологическая характеристика деталям “Вал коленчатый”, произведен анализ технологичности деталей в зависимости от их обработки в различных типах производства, выбор вида заготовки и выбор баз обработки, определен тип производства, разработан маршрут механической обработки, технологический процесс механической обработки и сборки деталей, рассчитаны припуски на механическую обработку, режимы резания. Спроектированы сверлильное приспособление для механической обработки глубоких отверстий, фрезерное приспособление для получения паза под сегментную шпонку, произведены их силовой и точностный расчет.

Выбрано оборудование для механической обработки деталей, рассчитано количество основных производственных рабочих, определены вспомогательные подразделения, входящие в состав участка и рассчитаны их площади, выбрано подъемно-транспортное оборудование, рассчитаны фонды заработной платы основных рабочих, общая стоимость основных средств, определена себестоимость изготовления деталей, разработаны основные технико-экономические показатели участка.

Проведен анализ потенциально опасных и вредных факторов на спроектированном участке, рассмотрены мероприятия по их устранению.

В графическую часть входит чертеж детали, операционные эскизы механической обработки, сверлильное и фрезерное приспособления, испытательный стенд, планировка участка, технико-экономические показатели участка, патентный поиск.

Список использованной литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие / А.Ф. Горбацевич - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256 с.

2. Грушева Н.Н. Правила оформления курсовых и дипломных работ и проектов: учеб. Пособие / Н. Н. Грушева; - Чита: РИК ЧитГТУ, 2002. -50с.

3. Глазов В.В. Производство заготовок в машиностроении: учебное пособие/ В.В. Глазов, В.Н. Бабешко, С.Г. Царьков - Чита: ЧитГТУ, 2001.-82с.

4. Зуев А.А. Технология машиностроения / А. А. Зуев . - 2-е изд., испр. и доп., М.: Машиностроение, 1984. - 352 с.

5. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т.2 / под ред. А. Г. Косиловой, и Р. К. Мещеряка. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

6. Крылов Е.И. Расчёт припусков на механическую обработку: метод. пособие / Е.И. Крылов, Г.И. Чёкин. - Чита, ЧитГТУ, 1987. - 70с.

7. Кудряшов, Е.А. Технология машиностроения: метод. пособие / Е.А. Кудряшов, В.В. Грушев. - Чита, ЧитГТУ, 1998. - 56с.

8. Справочник конструктора машиностроителя: в 3 т. Т.1 / под. ред. В. И Анурьева, - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - Т.1. - 728с.

9. Web@mnogostankov.ru

10. Справочник инструментальщика/ И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др./ Под общ.ред. И.А.Ординарцева. - Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

11. Краткий справочник металлиста./ Под ред. П.Н.Орлова, Е.А.Скороходова. - 3-е изд. - М.: Машиностроение, 1987. - 960 с.

12. Обработка металлов резанием. Справочник технолога/ А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ.ред. А.А.Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

13. Станции компрессорные. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. - М.: Машиностроение, 1986. - 318с., ил.

14. Технологичность конструкций изделий: справочник / под ред. Ю.Д. Амирова. - М.: Машиностроение, 1985. - 368 с.

15. Справочник конструктора-машиностроителя в 3 т. Т. 1 / В.И. Анурьев. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 728 с.

16. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для машиностроительных спец. вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск.: Высшая школа, 1983. - 256 с.

17. Кудряшов, Е. А. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие / Е.А. Кудряшов [и др.]. - Чита: ЧитГТУ, 2002. - 138 с.

18. Глазов, В.В. Производство заготовок в машиностроении: учеб. пособие / В.В. Глазов, В.Н. Бабешко, С.Г. Царьков - Чита: ЧитГТУ, 2002. - 88 с.

19. Технология конструкционных материалов: учебник / под ред. А.М. Дальского - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

20. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Т. 2 / под ред. А.Н. Малова. - М: Машиностроение, 1972. - 568 с.: ил.

21. Кудряшов, Е.А. Технология машиностроения. Расчет припусков на механическую обработку: учеб. пособие / Е.А. Кудряшов, Е.А. Кулинич, Л.П. Кулинич - Чита: ЧитГТУ, 2000. - 91 с.

22. Грушев, В.В. Теория резания и тепловые процессы в технологических системах: учеб. пособие / В.В. Грушев, Е.С. Егоров. - Чита: ЧитГТУ, 2006. - 136 с.

23. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Т. 2 / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

24. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник в 2 т. Т.1 / под ред. А.Д. Локтева [и др.]. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

25. Кудряшов, Е.А. Основы технологии машиностроения. Курс лекций / Е.А. Кудряшов. - Чита: ЧитГТУ, 1998. - 122 с.

26. Корсаков, В.С. Основы конструирования приспособлений: учебник / В.С. Корсаков - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 277 с.

27. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков / М.А. Ансеров. - 4-е изд.,перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1975. - 656 с.

28. http://www.yandex.ru

29. http://www.ism.ru

30. http://www.science.ru

31. Грушева, Н.Н. Учебное пособие к выполнению курсовых и дипломных проектов / Н.Н. Грушева. - Чита: ЧитГТУ, 1998 - 42 с.

32. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник / А.К. Горошкин - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.

33. Грушева Н.Н. Проектирование механосборочных участков и цехов: учеб. пособие / Н.Н. Грушева, В.В. Грушев, В.В. Капшунов - Чита: ЧитГТУ, 2001. - 119 с.