Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности, которую необходимо совершенствовать в подготовке производства к выпуску новых машин. Существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса, где большое внимание уделяется разработке, освоению и внедрению новых высокоэффективных технологических процессов. Повышение производительности обработки в значительной степени обусловлено внедрением механизации и автоматизации технологических процессов, оснащением производства специальными и переналаживаемыми приспособлениями.

Практическому осуществлению широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации, соответствующих современным достижениям науки и техники, содействует Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех предприятий и организаций системный подход к оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства, осуществляемая на принципах, установленных основополагающими стандартами ЕСТПП, создает условия для максимального сокращения сроков этой подготовки, быстрейшего освоения новой техники, всестороннего совершенствования технологии и организации производства.

Основными принципами ЕСТПП являются: запуск в производство изделий, отработанных на технологичность, широкое применение типовых технологических процессов, стандартизация и унификация оборудования, технологической оснастки и инструмента, автоматизация и механизация инженерно-технических и управленческих работ.

В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции страны.

Темой данного курсового проекта является разработка участка механической обработки детали «шека». Курсовой проект включает в себя пояснительную записку и графическую часть.

В пояснительной записке приведены: общая, технологическая, расчетно-конструкторская части.

В общей части производится: краткое описание детали и сборочной единицы, в которую входит данная деталь; материал детали, его химические и механические свойства; анализ технологичности конструкции детали; определение типа производства и партии запуска; выбор и обоснование способа получения заготовки; разработка маршрута механической обработки; расчет припусков и межоперационных размеров.

В расчетно-конструкторской части приведено: назначение, устройство и принцип действия станочного приспособления; расчет усилия зажима заготовки в приспособлении.



1. Общая часть

1.1 Определение типа производства

В соответствии с ГОСТ 14.004-83 в зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на единичное, серийное и массовое, причем в серийном производстве различают крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное.

Исходные данные:

1) объём выпуска N=5000 шт/год

2) Сложность детали - средняя

3) режим работы односменный

4) Действительный фонд работы оборудования FД = 2014 ч.

5) Количество рабочих дней в году n1=254 дн

6) Периодичность запуска деталей n=30 дн

При выполнении курсового проекта определение типа производства предшествует составлению технологического процесса, когда еще не известно ни число операций, ни число рабочих мест на участке. Именно поэтому нельзя определить один из самых важных показателей - коэффициент закрепления операций как отношение всех различных операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца (О) к числу рабочих мест (S):

где S1 - число станков занятых на одной операции,

заготовка деталь припуск базирование



где Тшт.к.ср. = То.ср.*к - среднее штучно-калькуляционное время.

Т.к. величина ?к зависит от типа производства, который на данном этапе еще не установлен, то его можно определить как среднюю величину и с достаточной для данного типа расчетов принять равным 1,5.

к = 1,5

среднее основное время на операцию.

Трудоемкость каждой операции рассчитываем по приближенным формулам для определения норм по обрабатываемой поверхности. Из расчета исключаются операции, трудоемкость которых значительно отличается от средней трудоемкости, например, зубофрезерные, слесарные, червячношлифовальные и т.д.

Определяем :

,

где - основное время на i-ой операции,

n - количество основных операций.

мин

Определяем такт выпуска:



где FД - действительный годовой фонд работы оборудования

N - годовой объем выпуска с учетом запасных частей.

Тшт.к.ср. = То.ср.к = 0,961,5 = 1,44 мин

<20

Из данного расчета видно, что тип производства является среднесерийным.

Ориентировочно определим основное время выполнения отдельных операций.

Фрезерование цилиндрических поверхностей концевой фрезой:

T1 = 6?L = 6?70?2 = 840?10-3 мин

T2 = 6?L = 6?53?2 = 636?10-3 мин

Фрезерование торцов концевой фрезой:

T3 = 6?L = 6?41,5?2 = 664?10-3 мин

T4 = 6?L = 6?(39 + 1 + 9 + 1)?2 = 600?10-3 мин

Сверление отверстий O11,86 и O5 на глубину 8 мм и 5 мм соответственно:

T5 = 0,52?d?l = 0,52 11,86?8 = 50?10-3 мин

T6 = 0,52?d?l = 0,52 5?5 = 13?10-3 мин

Зенкерование отверстий O11,86 и O5 на глубину 8 мм и 5 мм соответственно:

T7 = 0,21?d?l = 0,21 11,86?8 = 20?10-3 мин

T8 = 0,21?d?l = 0,21 5?5 = 5?10-3 мин

Развертывание отверстий O11,86 и O5 на глубину 8 мм и 5 мм соответственно:

T9 = 0,52?d?l = 0,52 11,86?8 = 50?10-3 мин

T10 = 0,52?d?l = 0,52 5?5 = 13?10-3 мин

Итого Tобщ = 2891?10-3 мин



2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологичности детали

При разработке технологического процесса изготовления детали необходимо проанализировать конструкцию детали с точки зрения ее технологичности. Правила выбора показателей технологичности детали направлены на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление при обеспечении необходимого качества.

Для достижения этих целей, прежде всего, необходимо правильно выбрать вид заготовки и материал будущей детали. Выбор технологического процесса получения заготовки определяется несколькими факторами, важнейшими из которых являются технологические свойства материала.

Материал.

Сталь, применяемая для изготовления деталей машин должна обладать высоким комплексом механических свойств, а не высоким значением какого-либо одного свойства. Материал, идущий на изготовление деталей, подвергается нагрузкам и поэтому должен сопротивляться таким нагрузкам, а также, наряду с высокой прочностью обладать вязкостью, чтобы сопротивляться динамическим и ударным воздействиям. Лучшее сочетание прочности, надежности и долговечности имеет сталь. Сталь превосходит другие сплавы по прочности, но уступает по плотности, коррозионной стойкости, коэффициенту линейного расширения.

В данном случае к шатуну предъявляются такие требования, как высокая прочность, способность сопротивляться динамическим и ударным нагрузкам и одновременно иметь высокую вязкость. На основе всего этого в качестве материала выбрана нитроцементированная закаленная, отпущенная сталь 40Х.

Сталь после термообработки обладает следующими механическими свойствами:

твердость HRC -58..62;

предел прочности в= 10кгс/мм2

предел текучести т= 85кгс/мм2

предел выносливости -1= 55кгс/мм2

Сталь марки 40Х -высококачественная сталь со средним содержанием углерода 0,4%, хрома около 1%.

Заготовка.

Следующим фактором при выборе заготовки является конструктивная форма и размер детали, а также тип производства. Самым оптимальным вариантом заготовки для получения детали «шатун» является штамповка, что в данном случае технологично, так как это наиболее близкая форма заготовки к получаемой детали.

Базирование.

Положение шатуна в механизме перфоратора определяют два посадочных отверстия и торец большего отверстия. Соответственно, эти поверхности имеют низкую шероховатость. Данные поверхности не используются в качестве технологических баз. В качестве них применяются наружные цилиндрические поверхности, устанавливаемые в призмы станочного приспособления. На всех этапах технологического процесса соблюдается принцип постоянства баз. Можно считать базирование детали технологичным.

Конструктивные формы щеки.

Не все поверхности детали подвергаются механической обработке - это снижает трудоемкость.

Положительным фактором можно считать то, что все поверхности обрабатываются при простых относительных движениях инструмента и заготовки: при прямолинейном поступательном и вращательном движениях. Свободное врезание и выход режущего инструмента обеспечивается для всех поверхностей. Конструкция шатуна технологична.

Анализ точности и шероховатости.

Данная деталь имеет два точных отверстия. Свободные размеры выполняются по 14 квалитету. Ответственные размеры выполнены по 7 и 9 квалитетам. С точки зрения параметра шероховатости наиболее точными являются посадочные отверстия и базовые торцы шатуна (Ra 1.6).

Используемое оборудование.

При обработке детали «шатун» применяются вертикально-фрезерный станок модели 6Р10, на котором обрабатываются наружные цилиндрические поверхности шатуна, используемые в качестве технологических баз при последующей обработке; также используется обрабатывающий центр ИР500ПМФ4, который позволяет сократить номенклатуру оборудования, оснастки, занимаемую площадь.

Выводы. На основе проведенного анализа можно утверждать, что деталь «шатун» обладает хорошей технологичностью.

Технический этап

Ориентировочная стадия.

Исходная группа методов получения заготовки шатуна:

Литье в песчано-глинистые формы.

Штамповка на молотах.

Штамповка на гидравлических прессах.

Штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе.

Уточняющая стадия.

Из групп выбранных на предыдущей стадии методов на основе их «разрешающей способности» исключаем такие, которые не удовлетворяют следующим условиям и результаты заносим в табл. 1:

1. Возможность обработки материала заготовки (параметр А).

2. Возможность реализации годового объема выпуска (параметр Б).

3. Заданная конфигурация детали, ее конструктивные элементы (параметр В).



Характеристика методов получения заготовки Таблица 1.

№	Метод получения заготовки	Параметр
		«А»	«Б»	«В»
1	Литье в ПГФ.	+	-	+
2	Штамповка на молотах.	+	+	-
3	Штамповка на гидравлических прессах.	+	+	+
4	Штамповка на КГШП.	+	+	+

Штамповку на молотах исключаем из расчета, так как отсутствует возможность получения в заготовке отверстия.

По параметру «Б» исключаем получение детали из литья в ПГФ, так как материал заготовки не соответствует данному методу.

Сопоставительная стадия.

Сопоставим оставшиеся два метода по следующим параметрам:

IT - точность обработки.

D - допуск.

П - припуск

Rz - шероховатость поверхности.

T - глубина дефектного слоя.

N - производительность.

Co - цена оборудования.

Значения рассмотренных параметров расположены в табл. 2.

Характеристика методов получения заготовки Таблица 2

№	Метод получения заготовки	Сопоставляемые параметры методов.
		Т, кв	Co, тыс.р	D, мм	П, мм	Rz, мкм	Т, мкм	N, кг/ч
1	Штамповка на гидравлических прессах.	13-14	124	0,4-5,0	40-400	40-400	130-180
2	Штамповка на КГШП	14-15	58	2,6	160	200	300

По совокупности сопоставимых параметров явным предпочтением в качестве метода получения исходной заготовки пользуется штамповка на КГШП.

Экономический этап.

Сравниваем два метода получения заготовки из литья и из штамповки на КГШП.

Исходные данные в табл. 3.

Исходные данные Таблица 3

№	Наименование показателей	Варианты получения заготовки
1	Вид заготовки	Поковка	Отливка
2	Класс точности	2	2
3	Группа сложности	2	2
4	Масса заготовки, кг	0,023	0,03
5	Стоимость 1 т заготовок, р.	420	255
6	Стоимость 1 т стружки, р.	29,8	29,8

Для сравнения используем следующую формулу:

Стд = Стз + Стмо

Где Стд - технологическая себестоимость детали.

Стз - технологическая себестоимость получения заготовки.

Стмо - технологическая себестоимость механической обработки.

Определяем технологическая себестоимость заготовки по формуле

Стз = М+З+И+Э+Н+А+П.

Расчет в табл. 4.



Расчет технологической себестоимости получения заготовки Таблица 4

№	Состав себестоимости.	Стоимость заготовки.
		Штамповка на КГШП.	Отливка.
1	Металл	М1 = Цм*Gзаг*(850+150*Ким) = 0,24*0,023(850+150*0,6) = 5,18р.	М2 = Цм*Gзаг*(850+150*Ким) = 0,24*0,03(850+150*0,46) = 6,62р.
2	Заработанная плата	З1 = 2228/300=7,42р.	З1 = 4622/180=25,6р.
3	Инструмент	И1 = 4*10-2*70 = 2,4р.	И2 = 3690*(1/n) = 10,6р.
4	Электроэнергия	Э1 = 1,46* Gзаг = 0,034р.	Э2 = 1,46* Gзаг = 0,044р.
5	Нагрев	Н = 6,49*=0,98р.
6	Амортизация и текущий ремонт	А1 = 8,5*Gзаг=0,19р.	А2 = 8,5*Gзаг=0,26р.
7	Производственные площади	П1 = 2244*Gзаг*(1/N) = 0,17р.	П2 = (15…20)*П1 = 3,01р.
	Сумма	16,374 руб.	46,13 руб.

В таблице 4 использовались следующие обозначения:

Цм - цена 1 кг металла.

Gзаг - масса заготовки.

N - производительность оборудования, кг/ч.

L - длина инструмента.

l - длина детали.

По результатам таблицы видим, что получении заготовки из отливок дороже.

Величина приведенной годовой экономии.

Э = (Сзаг2 - Сзаг1)*n = (46,13 - 16,374)*5000 = 148800 руб.

Следовательно, применяем метод получения заготовок на КГШП.

2.2 Технологический маршрут обработки детали «щека» и выбор схем базирования

Маршрут обработки ориентирован на серийное производство.

Обработка шатуна осуществляется на обрабатывающем центре ИР500ПМФ4 и вертикально-фрезерном станке 6Р10. Проведение анализа технологического маршрута необходимо для того, чтобы выяснить позволяет ли данный технологический маршрут изготовить шатун в соответствии с требованиями точности, заложенными в конструкторской документации.

Последовательность механической обработки, а так же варианты схем базирования детали на операциях должны соответствовать требованиям, предъявляемым к детали.

В технологическом маршруте на комбинированной операции деталь необходимо лишить шести степеней свободы. Для этого используются такие элементы приспособления как установочные призмы и создается необходимое усилие зажима.

Краткий технологический процесс механической обработки заготовки шатуна перфоратора.

Технологический маршрут обработки представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Технологический маршрут обработки корпуса

№ этапа	Операция	Оборудование	№ обрабатываемой поверхности
Э1,Э2,Э4,Э5,Э7	Токарная	16К20Ф3	1
Э2,Э4,Э5,Э7	Токарная	16К20Ф3	2,3,4
Э5	Вертикально-фрезерная	6520	5,6
Э2,Э4,Э5,Э7	Расточная	2А459	11,12,13,14
Э2,Э4,Э5,Э7	Горизонтально-фрезерная	6Т82Ш	7,8,9,10
Э5	Горизонтально-фрезерная	6Т82Ш	15,16

2.3 Расчет припусков

Одним из этапов проектирования технологического процесса является назначение припусков на механическую обработку, установление операционных размеров на каждом переходе и назначение оптимальных размеров заготовки.

Припуск на механическую обработку заготовки должен приниматься таким, чтобы он обеспечивал выполнение для данной детали установленных требований в отношении точности размеров, шероховатости поверхности и качества поверхностного слоя с наименьшим расходом материала и наименьшей стоимости изготовления. Такой припуск является оптимальным. Увеличенные припуски вызывают перерасход материала при изготовлении деталей и необходимость введения дополнительных технологических переходов, увеличивают трудоемкость процессов обработки, расход энергии и режущего инструмента, повышают себестоимость обработки детали.

Недостаточные припуски не обеспечивают удаления дефектных поверхностных слоев и получения требуемой точности и шероховатости поверхностей, а в некоторых случаях создают неприемлемые условия для работы режущего инструмента по литейной корке или окалине. В результате возрастает брак, что повышает себестоимость выпускаемой продукции.

Установление припусков на обработку расчетно-аналитическим методом учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки. В основу расчета величины снимаемого промежуточного припуска положено условие устранения погрешности обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующих технологических переходах, а так же погрешности установки на выполняемом переходе.

Минимальный припуск на обработку рассчитывается как:

2zmin = 2[(Rz + h)i-1 + i-1 + i], ([7], стр.175),

где Rz i-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе ([7], стр.180, табл.1, стр. 181, табл. 5), hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе ([7], стр.180, табл.1, стр. 181, табл. 5), i-1 - суммарные отклонения расположения поверхности, i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Расчет припусков на обработку отверстия O11,86Н7.

Рассчитаем припуски на механическую обработку посадочного отверстия шатуна O11,86Н7+0,018:

1. Рассверливание - на данном этапе учитывается погрешность заготовки ? и погрешность базирования Ey, а также погрешность формы цилиндричности ?фц и погрешность расположения цилиндричности ?рц.

2. Зенкерование - на данном этапе учитывается ?фц и ?рц, погрешность базирования Ey не учитывается, т.к. деталь не переустанавливается.

3. Развертывание - на данном этапе учитывается ?фц и ?рц, погрешность базирования Ey не учитывается, т.к. деталь не переустанавливается.

1. Припуск на рассверливание определяется по формуле:

2. Припуск на зенкерование определяется по формуле:

3. Припуск на развертывание определяется по формуле:

,

где Rz-1 - шероховатость, полученная на предшествующем переходе;

Таi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе;

Еу - погрешность установки обрабатываемой детали на выполняемом переходе, равна Smax = 46 мкм.

Определение припусков на переходах:

1. = 2642,6 мкм

2. = 322,8 мкм

3. = 102,4 мкм

Определение максимального и минимального диаметров на переходах:

Dmaxi+1=Dmaxi - Ti - Zimin

Dmini=Dmaxi - Ti

Предельные припуски для внутренней поверхности вращения:

Рис.1. Схема расположения припусков и допусков обрабатываемой поверхности O11,86Н7(+0,018)

Припуски на поверхность вращения O20,86Н7(+0,018) Таблица 3.

Наименование перехода	Элементы припуска	zmin, мкм	Расчетный размер, мм	Величина допуска, мкм	Предельные размеры	Предельные припуски
	Rz, мкм	Ta, мкм	?, мкм	Еу, мкм				max	min	max	min
Заготовка	600	700	-	-	8,812	430	8,812	8,382	-	-
Рассверливание	40	40	?фц=75 ?рц=150	46	2*1321,3	11,454	180	11,454	11,274	5673	2643
Зенкерование	10	20	?фц=15 ?рц=80	-	2*161,4	11,776	70	11,776	11,706	1113	323
Развертывание	4	15	?фц=7 ?рц=20	-	2*51,2	11,878	18	11,878	11,86	302	102

Рис.2. Схема расположения припусков и допусков обрабатываемой поверхности O5Н7(+0,012)

Припуски на поверхность вращения O17Н7(+0,012) Таблица 4

Наименование перехода	Элементы припуска	zmin, мкм	Расчетный размер, мм	Величина допуска, мкм	Предельные размеры	Предельные припуски
	Rz, мкм	Ta, мкм	?, мкм	Еу, мкм				max	min	max	min
Заготовка	600	700	-	-	1,946	300	1,946	1,646	-	-
Рассверливание	40	40	?фц=75 ?рц=150	46	2*1321,3	4,588	120	4,588	4,468	5673	2643
Зенкерование	10	20	?фц=15 ?рц=80	-	2*161,4	4,91	48	4,91	4,862	1113	323
Развертывание	4	15	?фц=7 ?рц=20	-	2*51,2	5,012	12	5,012	5	302	102

2.4 Расчет режимов резания

Рассчитываем режимы резания аналитическим методом по [7]. Материал детали - сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Расчет режимов резания для фрезерования операция 010 Комбинированная.

Для обработки рассматриваемой поверхности подходящим инструментом является фреза с пластинами из твердого сплава Т15К6, тип 1 (ГОСТ 9795-73).

Режимы резания.

Глубина резания - 0,5 мм.

Подача по справочной таблице - 0,12 мм/зуб ([7]).

Период стойкости по справочной таблице -180мин ([7]).

Скорость резания рассчитываем по следующей формуле :

Где СV , q, x, m, y, и, p, m - показатели степеней ([7]);

T - период стойкости инструмента, мин;

S - подача, мм/об;

В - ширина фрезерования, мм;

KV - поправочный коэффициент:

KV = KMV * KNV * KИV

Где KMV - коэффициент, учитывающий материал инструмента , равен 1,0 ([7]);

KПV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, равен 0,9 ([7]);

KИV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, равен 2,7 ([7]);

Тогда KV =2,0;

Принятые числовые значения:

X = 0,1; m = 0,2; y = 0,2; q=0,25; и=0,15; T = 180мин; S = 0,1 мм/об; KV =2,0; CV =245.

= 110 м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя.

Где V - скорость резания, м/мин;

d- диаметр фрезы равен = 16 мм.

n = 2188 об/мин.

Корректируем полученную частоту вращения по паспорту станка ИР500ПМФ4

nд = 2000 об/мин.

Определяем действительную скорость резания

Vд = 100,5 м/мин.

Определяем силу резания.

Где Ср - табличный коэффициент, равен 825 ([7]);

x, y, n - показатели степеней ([7]);

КМР=1,0 ([7]);

Принятые числовые значения:

X=1,0; y=0,75; n=0,15;

= 10?82,5?0,51?0,10,75?100,50,15?1 = 147 H

Определяем мощность резания

Nрез== 0,24 кВт.

Расчет режимов резания для сверления отверстия O11,274 операция 015 Комбинированная.

Геометрические параметры сверла ГОСТ 10903-77:

Диаметр - 11,0 мм.

Материал - быстрорежущая сталь Р6М5.

Режимы резания.

Подача по справочной таблице - 0,2 мм/об ([7]);

Период стойкости по справочной таблице - 35 мин ([7]);

Скорость резания рассчитываем по следующей формуле :

Где Ср, m, y, g - показатели степеней ([7]);

D - диаметр сверла, мм;

T - период стойкости инструмента, мин;

S - подача, мм/об;

KV - поправочный коэффициент

KV = KMV * KlV * KИV=1*1*1=1,0 по ([7]);

Принятые числовые значения:

m = 0,125; y = 0,4; g =0,25; D =11,0мм; T = 35мин; S = 0,2мм/об; KV =1,0;

CV = 7,0.

= 15,6 м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя.

Где V - скорость резания, м/мин;

D - диаметр сверла, мм;

n = 451 об/мин.

Корректируем полученную частоту вращения по паспорту станка ИР500ПМФ4

nд = 350 об/мин.

Определяем действительную скорость резания

Vд = 12,1 м/мин.

Определяем крутящий момент при сверлении

10?См?Dq?tx?Sy?Kp

Где См = 0,09; q = 2; x = 0,9; y = 0,8 по ([7]);

10?См?Dg?Sy?K = 10?0,09?161?1,440,9?0,20,8?1 = 3,97 Нм.

Табличные коэффициенты для расчета силы резания Ср=67, х=1,2, y=0,65

Осевая сила резания при сверлении:

= 10?67?1,441,2?0,20,65?1 = 365 H

Определяем мощность резания

N== 0,14 кВт.

Режимы резания на остальные переходы определяем табличным способом.

Выбранные режимы резания позволяют технологически обосновать нормы времени.

2.5 Технологическое нормирование

Согласно ГОСТ 3.1109-82 - норма времени - регламентируемое время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях, одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Метод нормирования труда - расчетная и методическая основа, с помощью которой разрабатываются способы установления норм. Различают два метода нормирования труда: аналитический и опытно - статический.

В данном расчете представлены результаты нормирования аналитическим методом.

Деталь - шатун перфоратора.

Материал детали - сталь 40Х ГОСТ 4543-72.

Оборудование - обрабатывающий центр с ЧПУ ИР500ПМФ4.

Расчеты режимов резания и основного времени см. в предыдущем пункте.

Операция 010 фрезерование торцов шатуна:

Определяем основное время:

То = L/(S0?n)

Где L - длина рабочего хода, включающая длину перебега, мм.

L = 18 + 11 + 12,5 = 41,5 мм

То = 41,5/(0,12?4?2000) = 0,043 мин.

Определим штучное время:

Тшт=То+Тв+Тоб+Тот

Где Тв - вспомогательное время;

Тв=Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз

Где Ту.с - время на установку и снятие детали;

Тз.о - время на закрепление и открепление детали;

Туп - время на приемы управления;

Тиз - время на измерение детали;

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве k=1,85.

Тв=(0,136+0,15+0,036)*1,85=0,59 мин

Тоб - время на обслуживания рабочего места;

Тоб =То+Тв=0,043+0,59=0,633 мин

Тот - время перерывов на отдых и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% оперативного времени, тогда

Тоб от =(0,633?6)/100 = 0,04 мин

Тшт=0,043+0,59+0,04 = 0,673 мин.

Операция 015 Сверление отверстия O11,274:

Определяем основное время:

То = L/(S0?n)

Где L - длина рабочего хода, включающая длину перебега, мм.

L = 8 + 2 = 10 мм

То = 10/(0,2?350) = 0,143 мин.

Определим штучное время:

Тшт=То+Тв+Тоб+Тот

Где Тв - вспомогательное время;

Тв=Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз

Где Ту.с - время на установку и снятие детали;

Тз.о - время на закрепление и открепление детали;

Туп - время на приемы управления;

Тиз - время на измерение детали;

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве k=1,85.

Тв=(0,136+0,15+0,036)*1,85=0,59мин

Тоб - время на обслуживания рабочего места;

Тоб =То+Тв=0,14+0,59=0,73

Тот - время перерывов на отдых и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% оперативного времени, тогда

Тоб от = (0,73*6)/100 = 0,04;

Тшт = 0,14+0,59+0,04 = 0,77.

Расчеты норм времени на остальные операции определяем опытно - статическим методом и заносим в операционные карты технологического процесса.

Технологически обоснованные нормы времени определяют временные связи в технологическом процессе при наименьших затратах труда.

2.6 Служебное назначение приспособления

Служебное назначение приспособления

Необходимо разработать приспособление для обработки на станке 6520Ф3 квадрата. Приспособление должно обеспечивать необходимое базирование заготовки в нём и надёжное её крепления

Техническое задание.

Рабочий чертёж корпуса и его отливки.

Операционные карты с эскизами на предшествующие и выполняемую операции.

Этапы проектирования приспособления

Разработка схемы базирования

Схема базирования согласно операционному эскизу 020

Разработка конструктивной схемы

На плите 9 крепится гидроцилиндр 1, передающий усилие через реечную передачу 10, 17, 18 на передачу винт-гайка 3, 4, которая сдвигает призмы 7, 8, служащие для зажима заготовки. Для выбора зазоров в резьбе применяются пальцы, поджимающие деталь 2. Колесо в приспособлении устанавливается на втулку 5. Приспособление базируется на столе станка с помощью двух шпонок 19.

Силовой расчет

Необходимо определить давление в жидкости в гидроцилиндре.

Исходные данные для расчета

Коэф трения между призмами и заготовкой К=0,15,

Сила резания Р=1034 Н

Коэф. Запаса зажима 2.

Сила резания стремится провернуть заготовку в призмах, чему препятствует сила трения, возникающая в месте контакта граней призм с заготовкой.

2*P*R1=2*f*Q*R2

тогда Q=P*R1/(f*R2)=7000 H

Сила прижима обеспечивается передачей винт-гайка, крутящий момент, необходимый для ее создания, расчитывается по формуле

Т=0.5*d2*Q*tg=240 Н*м

Усилие на штоке гидроцилиндра будет равно

W=T/(d1/2)/=6300 H

Давление в гидроцилиндре будет равно

P=W/S=4*W/(Pi*d2)=5 Мпа



Заключение

В данной работе были рассмотрены вопросы, связанные с конструкцией и изготовлением детали крышка. Проводился расчет заготовки детали. Спроектирован маршрут обработки детали. Было разработано приспособление для обработки крышки согласно операционному эскизу 005. Так же предложена схема контроля крышки с помощью специального оборудования.



Список литературы

1. Мягков В.Д. и др. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х частях - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1982.-1020 с.

2. Бейзельман Р.Д. и др. Подшипники качения. Справочник. - М.: Машиностроение, 1975.-572 с.

3. Дунаев П.Ф., Леликов О. П. и др. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учебное пособие для студентов машиностроительных вузов.- М.: Высш. шк., 1984. - 112 с.

4. Анурьев В. И. Справочник конструктора - машиностроителя. В 3-х т. - М.: Машиностроение, 1979.-1140 с.

5. ГОСТ 3675-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи червячные цилиндрические. Допуски.

6. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». - Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1985.- 496 с.

7. Косилова Л.Г. Справочник технолога-машиностроителя, том 1,2- М: Машиностроение, 1985.-965 с.

8. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Мн.: Высшая школа, 1983.-250 с.

9. Орлов П.Н. и др. Краткий справочник металлиста - М.: Машиностроение, 1986. - 254 с.

Размещено на Allbest.ur