Проектирование операций механической обработки детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Содержание

Введение

1. Анализ и расчёт погрешностей базирования

1.1 Роль и назначение базирования

1.2 Погрешности, возникающие при базировании

1.3 Анализ схем базирования

1.4 Погрешность базирования для типовых установок

2. Разработка маршрутной технологии механической обработки детали

2.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

2.2 Выбор способа изготовления заготовки

2.3 Обоснование последовательности операций

2.4 Разработка маршрута механической обработки с выбором оборудования

2.5 Разработка операций по переходам

2.6 Расчет припусков

2.8 Технологический контроль

2.7 Проверочный расчет точности

Заключение

Введение

В настоящее время наблюдается стремительное развитие технологии машиностроительного производства.

Развитие машиностроения способствует повышению благосостояния общества. Труд специалистов машиностроителей становится все сложнее и интереснее. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей.

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отрабатывать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом необходимо решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного слоя экономичности и др.

Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять, как эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах и методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе.

В настоящее время возрастает роль научно-технического прогресса в технологии. Своеобразие нынешнего этапа состоит в том, что нужно одновременно проводить трудо-, фондо-, и материалосберегающую политику. Это возможно только при переходе к новым технологиям, при которых одновременно обеспечивается рост производительности труда, повышение фондоотдачи и сокращение материалоемкости, в частности за счет применения более эффективного инструмента, расширения использования методов горячего и холодного объемного деформирования, сварки, штамповки, поверхностного упрочнения деталей, порошковой металлургии и др. Принципиально изменяет технологию металлообработки внедрение станков с числовым программным управлением, обрабатывающих центров и гибких автоматизированных производств. Органической частью технологического оборудования для обработки металлов и конструкционных материалов все чаще становятся управляющие ЭВМ.

Отличительной особенностью современного машиностроения является ужесточение требований к качеству выпускаемых машин и их себестоимости. В условиях рыночных отношений необходимо быстро реагировать на требования потребителя. Побеждает в конкурентной борьбе тот, кто способен быстрее реализовывать принятые конструктивные и технологические решения.



1. Анализ и расчёт погрешностей базирования

1.1 Роль и назначение базирования

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение технологических баз. От правильности решения вопроса о технологических базах в значительной степени зависят: фактическая точность выполнения заданных линейных размеров; правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей; точность обработки, которую должен выдержать рабочий при выполнении запроектированной технологической операции; общая производительность обработки заготовок.

Задачей любой технологической операции, при обработке на металлорежущих станках, является достижение заданной точности.

Эта задача выполняется решением одной или нескольких размерных цепей в зависимости от того, сколько требуется получить размеров.

При этом размеры, выдерживаемые при обработке, являются замыкающимися звеньями, а составляющими звеньями являются размеры станка, приспособления, инструмента.

На точность обрабатываемой поверхности оказывает влияние различные факторы, и среди них особое значение имеет контакт поверхности заготовки с установочными элементами приспособления. Это объясняется тем, что поверхность заготовки в ряде случаев обработаны предварительно или не вообще не обработаны.

В соответствии с ГОСТ 21495-76 - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат называют базированием, а поверхность или сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования называют базой.

Различают базы проектные и действительные.

База, выбранная при проектировании изделия, техпроцесса изготовления или ремонта изделья называют проектной.

База, фактически используемая при изготовлении, эксплуатации или ремонте изделия называют действительной.

При автоматизации производства значение правильности выбора технологических баз еще более возрастает, так как все эти виды обработки основываются на принципе автоматического получения размеров, в котором технологическая база является одним из основных составляющих элементов. В связи с этим вопрос о выборе технологических баз решается технологом в самом начале проектирования технологического процесса одновременно с вопросом о последовательности и видах обработки отдельных поверхностей заготовки. При этом назначение технологических баз начинается с выбора технологической базы для выполнения первой операции.

В качестве черновой технологической базы следует выбирать поверхность, относительно которой при первой операции могут быть обработаны поверхности, используемые при дальнейших операциях как технологические базы (т.е. черновая база - для обработки чистовых баз).

Для того чтобы обеспечить правильное взаимное расположение системы обработанных поверхностей детали относительно необработанных, в качестве черновых технологических баз целесообразно выбирать поверхности, остающиеся необработанными.

После выполнения первой операции необходимо установить технологические базы для последующей обработки заготовки. Такими базами будут уже обработанные поверхности. Они должны обеспечить обработку исполнительных поверхностей, конструкторских основных и вспомогательных баз с необходимыми параметрами шероховатости, с заданными допустимыми отклонениями размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. Они должны также обеспечить надежное закрепление заготовки такое, чтобы исключалось упругое деформирование различных ее поверхностей, и погрешности установки были минимальны.

В процессе разработки технологических процессов, решая вопросы выбора баз, следует стремиться к соблюдению принципов совмещения баз и постоянства баз. Принцип совмещения баз заключается в том, что в качестве технологических баз принимают поверхности, которые являются конструкторскими и измерительными базами.

Принцип постоянства баз заключается в том, что для выполнения всех операций обработки заготовки используются одни и те же технологические базы.

Под базой понимаем совокупность поверхностей, линий, точек, по отношению к которым ориентируются другие поверхности детали, обрабатываемые на данной операции.

1.2 Погрешности, возникающие при базировании

В соответствии с ГОСТ2149576погрешность базирования называются отклонения фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого (номинального).

При работе на настроенном оборудовании погрешности базирования приводят к погрешности обработки. Поэтому все способы установки детали можно разделить на две группы, где Ъб=0 и Ъб?0

При установке в призме (рис 1) для обработки паза видим, что при изменении диаметрального размере вала D имеем по размеру n погрешность базирования Ъn?0. Симметричность паза относительно оси детали будет выдержана независимо от колебания диаметра вала, т.е. Ъс=0

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 1. Базирование цилиндрической заготовки в призме

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 2. Базирование цилиндрической заготовки в угол

Изменяя установку (рис. 2), имеем Ъn=0 и Ъc?0.

Анализируя причины возникновения погрешности базирования на рассмотренных установках, замечаем, что они являются следствием несовпадения технологических баз с измерительными. Поэтому, проектируя приспособления, необходимо обеспечивать отсутствие возможности колебания измерительных баз, что и осуществлено на установке (рис. 3.), позволяющей избежать погрешности базирования Ъn=0 и Ъc=0.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 3. Базирование цилиндрической заготовки в обратной призме

Следует вывод, что все способы установки, при которых погрешность базирования не равны нулю, можно допускать только в тех случаях, когда эти погрешности, суммируясь с другими, не превысят допуска на выдерживаемый размер.



1.3 Анализ схем базирования

От правильности решения вопроса о технологических базах в значительной степени зависят: Фактическая точность выполнения линейных размеров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей; точность обработки; степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и мерительных инструментов; общая производительность обработки заготовок.

В основе выборе технологических баз лежат следующие принципы:

- при обработке заготовок, полученных литьем или штамповкой, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции;

- при обработки у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой операции целесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками, тем самым снижается вероятность появления “чернот” при дальнейшей обработке;

- у заготовок, не все поверхности которых обрабатываются, в качестве технологических баз на первой операции используют поверхности, которые вообще не обрабатываются. Это обеспечивает наименьшее смещение обработанных поверхностей относительно необработанных;

- при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т.е. при соблюдении принципа единства баз;

При обработке деталей необходимо соблюдать следующие основные принципы базирования:

1. При высоких требованиях к точности обработки необходимо выбирать такую схему базирования, которая обеспечивает наименьшую погрешность установки.

2. Для повышения точности деталей и собираемых узлов необходимо применять принцип совмещения баз - совмещать технологическую, конструкторскую и измерительную базу, необходимо стремиться к тому, чтобы базы представляли собой одни и те же поверхности. Если конструкторские и технологические базы не совпадают, возникает погрешность базирования, что приводит к необходимости перерасчета допусков.

3. Целесообразно соблюдать принцип постоянства базы. При перемене баз в ходе технологического процесса точность обработки снижается из-за погрешностей взаимного расположения новых и применявшихся ранее технологических баз.

Таблица 1

Выбор технологических баз для нашей детали вал

Название операции	Технологическая база
отрезная	наружный диаметр 36 мм
фрезерно-центровальная	наружный диаметр 36 мм, торец
токарно-винторезная	наружные диаметры 36 мм, 17 мм, центровые отверс-тия
вертикально-фрезерная	наружные диаметры 17 мм, торец
круглошлифовальная	центровые отверстия

1.4 Погрешность базирования для типовых установок

По ГОСТ21495-76 - установкой называется процесс базирования и закрепления заготовки или изделия.

Закреплением называется приложение сил или пара сил к заготовке или изделию для обеспечения постоянства их положения, достигнутого при базировании.

Таким образом, в погрешность установки входит погрешность базирования и закрепления.

1. Погрешность установки называют отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого.

Анализ схем установок следует производить обязательно с учётом действия зажимов.

При действия зажимов не должно нарушаться правило 6-ти точек.

При установке деталей избыточные связи (опорные точки) возникают при неправильном применении направленных (несвободных) зажимов. Поэтому необходимо рассмотреть приложение правила 6-ти точек к подвижным установочным элементам приспособлений.

Если деталь расположена в системе координат XYZ (рис.4), то, связав её нижнюю плоскость координат с плоскостью XOZ, лишаем деталь 3-х степеней свободы (перемещение относительно оси OY и вращения относительно осей OX и OZ).

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 4. Схема расположения призматической детали в координатном пространстве.

Допустим, что плоскость XOZ является поверхностью приспособления. Если привести эту поверхность в соприкосновение с соответствующей плоскостью детали, то три координаты превращаются в три опорные точки. Допустим далее, что указанная поверхность приспособления является торцовой плоскостью ползуна, направляющие которого строго перпендикулярны плоскости XOZ (рис 5а)

Возможность перемещения торцевой поверхностью вдоль оси OY снимает одну связь, и деталь остаётся лишённой лишь 2-х степеней свободы - поворотов относительно осей OX и OZ (рис. 5б).

а б в

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис.5. Установка призматической детали на плоскость а - неподвижную; б - подвижную; в - подвижную с возможностью качания

Если на ползуне установить поворотную пяту (рис. 5б), то очевидно возможность её качания относительно оси, например, OZ снимает ещё одну связь и деталь остаётся лишённой только одной степени свободы - поворота относительно оси OX.

Таким образом, при наличии подвижных установочных и зажимных элементов приспособления необходимо учитывать число степеней свободы, которые они имеют, а количество опорных точек в этих случаях можно определить по формуле n=mk,

где n - число опорных точек, которое даёт рабочая поверхность направленного (несвободного) зажима, либо подвижной опоры,

m - число условных точек контакта рабочей поверхности зажима или опоры с деталью,

k - число степеней свободы, которое имеет направленный зажим или опора.

Это уравнение дополняет правило 6ти точек. Его следует применять для анализа схем базирования во всех случаях, поскольку все приспособления имеют подвижные элементы, в той или иной степени участвующие в ориентировании (базировании) детали.

2. Погрешность закрепления. При закреплении заготовки погрешности могут возникнуть по следующим причинам:

- отрыв заготовки от установочных баз приспособления;

- деформация контактных стыковых поверхностей заготовки и установочных баз приспособления.

Отрыв заготовки от установочных баз возможен:

- при неправильно выбранной точке приложения и направления силы зажима;

- при неправильном использовании направленных (несвободных) зажимов

Z ? f b,

где: f - коэффициент трения между поверхностью заготовки с установочной базой приспособления.

технология механический погрешность базирование



2. Разработка маршрутной технологии механической обработки детали

2.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Данный вал имеет пять ступеней различных диаметров и длины. На ступени диаметром 13мм имеется шпоночный паз, куда вставляется шпонка, в торцах - центровые отверстия для установки детали в процессе обработки. На ступенях диаметром 17мм имеются две канавки для выхода инструмента.

Вал применяется в электродвигателях и входит в конструкцию ротора. Он служит для передачи крутящего момента и вращательного движения. Вал с помощью пресса запрессовывают в пазы сердечника ротора.

Вал изготавливается методом проката из улучшаемой конструкционной легированной стали 30Х13. Данная сталь применяется для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, деталей внутренних устройств аппаратов и других различных деталей, работающих на износ в слабоагрессивных средах при температуре до 450єС. Эту сталь закаливают при температуре от 1000 до 1050єС в масле и отпускают при 180-200єС. После такого отпуска она сохраняет мартенситную структуру, высокую твердость и достаточную устойчивость против коррозии в атмосфере, ряде слабых растворов кислот, солей и щелочей. Хром, как легирующий элемент, способствует увеличению прочности стали, сообщает ей хорошую сопротивляемость износу, а с увеличением содержания углерода - высокую твердость.

Таблица 2

Химический состав и механические свойства стали (средние).

Сталь	Содержание основных элементов, %	Механические свойства
30Х13	C	Cr	Si	Mn	Ni	P	уВ	у0,2	д	ш
							МП	%
	0,26-0,35	12-14	до 0,8	до 0,8	до 0,6	до 0,03	950	700	15	50

2.2 Выбор способа изготовления заготовки

Выбор вида заготовки зависит от конструктивных форм деталей, их назначения, условий их работы в собранной машине, испытываемых напряжений.

Существует несколько способов получения заготовки (пруток, прокат, поковка, штучная заготовка). Исходными данными для выбора метода изготовления являются: материал, размеры, соотношения, тип производства, конкретные производственные сведения, наличие собственного заготовительного производства.

- круглый металлургический прокат рис. 8;

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 8 - ступенчатый специальный прокат (можно цельный, но необходимо будет резать, обдирать, обрабатывать отверстия)

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рис. 9 - ковка (для экономии материала, снижения трудоемкости, использование подкладных штампов).



2.3 Обоснование последовательности операций

Проектирование технологических процессов представляет собой сложную многовариантную задачу, правильное решение которой требует проведение ряда расчетов. При проектировании процессов обработки сложных и ответственных заготовок составляется несколько возможных вариантов обработки, окончательный выбор которых производится на основании расчетов и сопоставлении достигаемых точности, трудоемкости, выражаемой нормой штучно-калькуляционного времени, технологической себестоимости и срока окупаемости капитальных затрат.

При установленной общей последовательности обработки рекомендуется учитывать следующие положения:

1) каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности;

2) в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций;

3) поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, следует обрабатывать вначале, что позволит своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки;

4) обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается.

При низкой точности исходных заготовок технологический процесс начинается с черновой обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны раковины, трещины и другие дефекты, с целью скорейшего отсеивания возможного брака или устранения обнаруженных дефектов заваркой, наплавление металла т.п. Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала более грубых и затем более точных поверхностей. Наиболее точные поверхности обрабатываются последними. В конце маршрута выполняются второстепенные операции (сверление мелких отверстий, нарезание крепежных резьб, снятие фасок и заусенцев).

Технологический процесс осуществляем с разделением его на стадии черновой и чистовой обработки. На первой стадии снимаются основные припуски на обработку, в результате этого возникают погрешности заготовки, связанные с перераспределением внутренних напряжений исходных заготовок и влиянием остаточных напряжений, вызванных черновой механической обработкой.

На второй стадии обработки (при чистовых операциях) устраняем погрешности, возникшие при черновой обработке, и обеспечиваем достижение требуемой точности обработки, шероховатости и предписанного чертежом поверхностного слоя.

2.4 Разработка маршрута механической обработки с выбором оборудования

Таблица 3

№ опер.	Наименование операции, краткое содержание, технологическая база	Наименование оборудования, модель
005	отрезная; отрезать заготовку; база - наружный диаметр 36 мм	отрезной полуавтомат 8А631
010	фрезерно-центровальная; фрезеровать торцы вала и сверлить центровые отверстия; база - наружный диаметр 36 мм и торец	фрезерно-центровальный МР71-М
015	токарно-винторезная; точить начерно наружные поверхности шеек вала, фаски, канавки, точить начисто наружные диаметры; база - наружные диаметры 36 мм, 17 мм центровые отверстия	токарно-винторезный 16К20Ф3
020	вертикально-фрезерная; фрезеровать шпоночный паз; база - наружный диаметр 17 мм, торец	вертикально-фрезерный 6Р11Ф3
025	термическая обработка
030	круглошлифовальная; шлифовать наружные диаметры; база - центровые отверстия	круглошлифовальный 3М151Ф2
035	контрольная; проверить все размеры согласно чертежу	контрольный стол

2.5 Разработка операций по переходам

005 Отрезная.

1.Установить, закрепить, снять деталь.

Специальное приспособление.

Отрезать заготовку.

Фреза отрезная Ш80 ГОСТ 2679-73.

ШЩ-III-400-0,1 ГОСТ 166;

010 Фрезерно-центровальная.

1.Установить, закрепить, снять деталь.

Специальное станочное приспособление.

2.Фрезеровать торцы вала.

Фреза торцовая Т5К10 ГОСТ 9473-80.

3.Сверлить центровые отверстия в торцах вала.

Сверло центровочное ГОСТ 14952-72.

ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166.

ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166.

015 Токарно-винторезная.

1. Установить, закрепить, снять деталь.

Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 24351-80.

Центр вращающийся ГОСТ 8742-75.

2. Точить наружную поверхность Ш25 с образованием фаски начерно.

Резец проходной Т5К10 ГОСТ 21151-75.

3. Точить наружную поверхность Ш17 с образованием фаски начерно.

Резец проходной Т5К10 ГОСТ 21151-75.

4. Точить наружную поверхность Ш13 с образованием фаски начерно.

Резец проходной Т5К10 ГОСТ 21151-75.

5. Точить наружную поверхность Ш10 с образованием фаски начерно.

Резец проходной Т5К10 ГОСТ 21151-75.

6. Точить наружные поверхности Ш10, 13, 17 начисто.

Резец проходной Т15К6 ГОСТ 21151-75.

7. Точить канавку начерно.

Резец канавочный К01-4112-000.

8. Переустановить, закрепить, снять деталь.

Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 24351-80. Проточить кулачки.

9. Точить наружную поверхность Ш17 с образованием фасок начерно.

Резец проходной Т5К10 ГОСТ 21151-75.

10. Точить наружную поверхность Ш17 начисто.

Резец проходной Т15К6 ГОСТ 21151-75.

11. Точить канавку начерно.

Резец канавочный К01-4112-000.

ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166.

020 Вертикально-фрезерная.

1. Установить, закрепить, снять деталь.

Специальное станочное приспособление.

2. Фрезеровать шпоночный паз.

Фреза шпоночная Р6М5 Ш3 ГОСТ 9140-78.

Плоскопараллельные концевые меры длины ГОСТ 9038-83.

ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166.

025 Термическая.

030 Круглошлифовальная.

1. Установить, закрепить, снять деталь.

Хомутик 7107-0068 ГОСТ 16488-70.

Центра жесткие ГОСТ 8742-62.

2. Шлифовать наружные поверхности Ш17, 13, 10.

Круг шлифовальный ПП600х80х30515А40НС16К1А35.

3. Переустановить, закрепить, снять деталь.

Хомутик 7107-0068 ГОСТ 16488-70.

Центра жесткие ГОСТ 8742-62.

4. Шлифовать наружную поверхность Ш17.

Круг шлифовальный ПП600х80х30515А40НС16К1А35.

Микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 6507-78.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.

Индикатор часового типа ИЧ 10-0,01 ГОСТ 577-68.

035 Контрольная.

Контрольный стол.

2.6 Расчет припусков

Аналитический метод, наружный Ш10 мм.

1.Расчет межоперационных минимальных припусков.

,

где 2Zmin - минимальный припуск, мм;

Rz - шероховатость с предыдущей операции, мкм;

Т - глубина поверхностного дефектного слоя, мкм;

с - погрешность геометрической формы, мкм;

Еу - погрешность зажима на данной операции.

1. (1)

(2)

(3)

2. мкм

мкм



3. мкм

мкм

4. мкм

5., (4)

где ск - погрешность геометрической формы от коробления, мкм

сц - погрешность геометрической формы от центрования, мкм

, (5)

где дз - допуск на диаметр = 1,15 мм (6) с.43)

мм

, (6)

где Дк - величина удельного отклонения расположения, при правке на прессах Дк=0,12 мкм/мм,

lк - расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения, до места крепления заготовки lк =169,5мм,

мм

мм

мм,

мм

6. , т.к. крепление вала в патроне с упором в торец.

мм,

мм,

мм,

2. Расчет межоперационных минимальных размеров на каждую операцию

мм,

мм, (7)

мм, (8)

мм (9)

3. Определение максимальных расчетных размеров

мм, (10)

мм, (11)

мм (12)

4. Определение межоперационных максимальных припусков

мм, (13)

мм, (14)

мм (15)

5. Определение общего припуска

мм, (16)

мм (17)

Табличный метод

Таблица 4

размер поверхности	припуск, мм
	табличный метод	аналитический метод
Ш10 мм	5,4	3,6; 2,49
Ш13 мм	5,5	-
Ш17 мм	5,5	-
Ш25 мм	5,5	-
Ш17 мм	5,5	-

2.7 Технологический контроль

Качественная оценка технологичности.

1. Деталь состоит из стандартных унифицированных элементов;

2. Размеры и поверхности детали имеют оптимальные степень точности и шероховатости;

3. Показатели базовой поверхности обеспечивают точность установки, обработки и контроля;

4. Физические и механические свойства материала, жесткость, форма и размеры детали соответствуют требованиям технологии изготовления;

5. Конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.



Таблица 5

Контроль размеров детали

Технические требования	Метод получения	Средства измерения
наружный Ш	круглошлифовальная операция, круг шлифовальный ПП600х80х30515А40НС16К1А35	микрометр рычажный МК-75 ГОСТ 6507-78
наружный Ш	круглошлифовальная операция, круг шлифовальный ПП600х80х30515А40НС16К1А35	микрометр рычажный МК-75 ГОСТ 6507-78
наружный Ш17	круглошлифовальная операция, круг шлифовальный ПП600х80х30515А40НС16К1А35	микрометр рычажный МК-75 ГОСТ 6507-78
шпоночный паз	вертикально-фрезерный, фреза Р6М5 Ш3	ППКМД ГОСТ 9038-83
радиальное биение		индикатор часового типа ИЧ 10-0,01 ГОСТ 577-68

2.7 Проверочный расчет точности

Расчет точности проводим исходя из схемы базирования. Измерительная база - ось, еб - погрешность базирования, примем еб = 0, ез - погрешность закрепления, примем ез = 0,005, епр - погрешность неточности приспособления, примем епр = 0,02, щ - погрешность, связанная со скоростью обработки, примем щ= 0,04.

Тогда Д = щ+ ез + епр = 0,04+0,005+0,02=0,065

Силовой расчет приспособления не требуется.



Заключение

В результате выполненного курсового проекта были проведены, необходимы расчеты по разработке технологического процесса детали общего машиностроительного назначения типа вал.

Был проведен выбор средств измерения и контроля, а также станочные приспособления. Для каждой операции проведен выбор металлорежущего оборудования, режущего инструмента, технологической оснастки. Кроме того курсовой проект включает в себя исследовательскую часть, которая позволяет применить знания на самостоятельной работе. В результате выполненного проекта приобретены теоретические навыки по разработке технологического процесса.

Технология обработки деталей машиностроительного производства является сложной и постоянно развивающейся отраслью промышленности. Она требует постоянного исследования и развития новых возможностей, но кроме этого необходимо знать и фундаментальные дисциплины.



Используемая литература

1. Фёдоров Ю.Н. «Технологические основы проектирования операций механической обработки» ТулГУ, 2004г.

2. Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя» Машиностроение, 2001.

3. Данилевский В.В. «Справочник молодого машиностроителя» Высшая школа, 1973.

4. Корсаков В.С. «Основы конструирования приспособлений» Машиностроение, 1983.

Размещено на Allbest.ru