Проектирование технологического процесса изготовления детали вала

Служебное назначение вала и технические требования, предъявляемые к нему. Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование способа получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Проектирование операционной технологии.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 24.01.2016
Размер файла 338,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ТИП ПРОИЗВОДСТВА, ЗАГОТОВКА, ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ, ПЛАН ОБРАБОТКИ, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, КЛАСС ДЕТАЛИ, УСЛОВИЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ. Разработан технологический процесс. Определен тип производства. Выполнен анализ технологичности детали.

Спроектирована заготовка, проведено обоснование способа ее получения.

На базе заводского варианта составлен технологический процесс изготовления детали -- вал. Произведен расчет припусков на механическую обработку.

Спроектирована операционная технология, составлен план обработки.

Содержание

Введение

1. Служебное назначение и технические требования на деталь по чертежу и условиям эксплуатации

2. Анализ технологичности конструкции детали

3. Определение тип производства

4. Выбор и обоснование способа получения заготовки

5. Разработка маршрутной технологии обработки детали

6. Определение припусков расчетно-аналитическим методом

7. Проектирование операционной технологии

Заключение

Список использованных источников

Введение

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа. Современный уровень технического прогресса, непрерывное создание новых совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на использовании новейших достижений науки, требуют подготовки высокообразованных инженеров, хорошо владеющих техникой и технологией машиностроения.

В данном курсовом проекте необходимо спроектировать технологический процесс изготовления вала. Деталь «Вал в процессе работы испытывает периодические динамические нагрузки, что приводит к износу детали. Поэтому главной задачей курсового проектирования является разработка процесса изготовления и ремонта вала. Для выполнения задачи применяются улучшенные конструкции машин, применение современного высокопроизводительного оборудование инструмента, что дает возможность качественно и дешево в заданные плановые сроки с минимальными затратами труда изготовить деталь. Применение современного оборудования способствует повышению долговечности и надежности работы деталей, а также снижению себестоимости деталей и уменьшению затрат труда на их изготовление.

1. Служебное назначение и технические требования на деталь по чертежу и условиям эксплуатации.

Вал предназначен для передачи крутящего момента и поддержания вращающихся вместе с ним деталей передач (зубчатых колёс, шкивов и др.) Основными критериями работоспособности валов являются сопротивление усталости материала и жёсткость.

При изготовлении вала используется углеродистая качественная сталь марки Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Возможно использование сталей этой группы с содержание углерода не менее 0,42%.

2. Анализ технологичности конструкции детали

Определим класс детали.

Класс детали определяется исходя из отношения l к d.

,

следовательно, вал оси относится к классу валов.

Форма детали: диаметры убывают от средней части вала к краям; имеются незначительные перепады диаметров .Имеются шпоночный паз и шлицевые поверхности в количестве 2 и 6 штук соответственно. Имеются канавки для выхода шлифовального круга.

что больше 12, следовательно,вал нежесткий.

Марка материала.

Марка : Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Химический состав

Химический элемент

%

Кремний (Si)

0.17-0.37

Медь (Cu), не более

0.25

Мышьяк (As), не более

0.08

Марганец (Mn)

0.50-0.80

Никель (Ni), не более

0.25

Фосфор (P), не более

0.035

Хром (Cr), не более

0.25

Сера (S), не более

0.04

Механические свойства

Состояние

Временное сопротивление ув, МПа

Предел текучести ут, МПа

Относительное сужение Ш, %

Относительное удлинение д, %

HB

закалка 880°С (масло), отпуск 180°С (воздух)

780

640

40

11

-

Цементация 920-950є С, воздух

Закалка 800єС, масло, отпуск 190є С

воздух

640

390

40

49

250

Охарактеризуем наиболее протяженные поверхности.

Наиболее протяженной поверхностью является внешняя шлицевая поверхность вала по длине l=151мм, диаметром вала 37 мм и глубиной шлицевой канавки=6,4мм. Данная поверхность не является жесткой, т.к не выполняется условие dпр<12.

Определим тип станка.

При изготовлении вала используется токарно-винторезный стан

ок 16К20 и консольно-фрезерный станок мод.6М81Д

Характеристика шлицевых соединений

Имеется 6 прямобочых шлицевых пазов. Несимметричность боковых поверхностей шлицев относительно оси не более 0,01мм на длине 100 мм.

Вывод: деталь технологична и может быть изготовлена с применением универсального оборудования и дополнительных вспомогательных приспособлений и оснастки, упрощающих процесс изготовления и не требующих дополнительных операций.

3. Определение типа производства

деталь вал заготовка обработка

На основании массы детали согласно чертежу и заданного объема выпуска предварительно определяют тип производства. В соответствии с конструктивными особенностями детали записывает технологический процесс изготовления детали. Технологический процесс составляется на основе типового.

Исходные данные:

Объем выпуска N = 8000 шт.

Масса детали m = 1,9 кг.

Действительный годовой фонд времени Fд = 4029 час.

Доля деталей на запасные части и брак в = 5%.

Исходя из массы детали и объема выпуска предварительно, определяем тип производства -- среднесерийное производство.

Опишем последовательность технологических операций, необходимых для изготовления детали.

1) Фрезерование торцев и зацентровка.

2) Токарная обработка по контуру (предварительно черновая).

3) Токарная обработка (чистовая).

4) Фрезерная (фрезерование шпоночного паза)

5) Шлиценарезная операция.

6) Термическая (улучшение).

7) Шлицешлифовальная

8) Кругло-шлифовальная (предварительная)

9) Кругло-шлифовальная (Окончательная)

Определяем приближенное основное и штучное время на каждую операцию технологической обработки.

Фрезерно-центровальная операция.

Основное время на операцию определяется по формуле:

,

где -- обрабатываемый диаметр;

-- длина обрабатываемой поверхности.

.

Штучное время определяется по формуле:

где -- коэффициент штучного калькуляционного времени для данного вида обработки и типа производства.

Токарная операция(черновая):

где -- длина обрабатываемой поверхности

мин.

21 = 0,17·21·25·10-3 = 0,1 мин.;

49=0,17·49·30·10-3=0,2мин;

151=0,17·151·37·10-3=1мин;

35=0,17·35·30·10-3=0,2мин;

19=0,17·19·20·10-3=0,06мин;

Токарная (чистовая)

21=0,17·25·21·10-3=0, 1мин;

49=0,17·49·30·10-3=0, 2мин;

151=0,17·151·37·10-3=1мин;

35=0,17·35·30·10-3=0, 2мин;

19=0,17·19·20·10-3=0,06мин;

Фрезерная (фрезерование шпоночного паза):

мин;

49=4·30·13·10-3 =2мин;

19=4·27·13·10-3 =1,4мин;

Шлиценарезная операция:

151=4·151·21·10-3 =12,7мин;

Шлицешлифовальная :

To6=4,6·l·z·10-3

To151=4,6·151·6·10-3=4мин;

Кругло-шлифовальная(предварительная)

To7=0,07·d·l ·10-3

21 = 0,07·25·21·10-3 = 0,03 мин;

49 = 0,07·30·49·10-3 = 0,1 мин;

151 = 0,07·151·37·10-3 = 1 мин;

35 = 0,07·35·30·10-3 = 0,1 мин;

19 = 0,07·20·19·10-3 = 0,03 мин;

мин

Кругло-шлифовальная (окончательная):

;

21 = 0,15·25·21·10-3 = 0,1 мин;

49 = 0,15·30·49·10-3 = 0,2 мин;

То151 = 0,15·151·37·10-3 = 0, 8 мин;

35 = 0,15·35·30·10-3 = 0,2 мин;

19 = 0,15·20·19·10-3 = 0,05 мин;

мин.

Определяем расчетное количество станков на каждую операцию

,

где -- объем выпуска с учетом запасных частей;

-- коэффициент загрузки оборудования.

шт.

Тогда: ;

Принимаемое значение количества станков:

ст.

;

ст.

;

ст.

;

ст.

;

ст.

ст.

ст.

ст.

Устанавливаем число рабочих мест

;

;

;

;

;

;

;

;

Определяем значение фактического коэффициента загрузки оборудования

.

;

;

;

;

;

;

;

Определяем количество операций, выполняемых на каждом рабочем месте:

;

;

;

;

;

;

;

Сведем все полученные данные в таблицу 1.

Таблица 1 -- Сводная таблица результатов расчетов

Операции

, мин

Фрезерование торцев и зацентровка

6,58

0,3

1

0,3

3

Токарно-обработка (черновая)

3,3

0,1

1

0,1

8

Токарная обработка (Чистовая)

2,7

0,1

1

0,1

8

Фрезерная

5,52

0,2

1

0,06

13

Шлиценарезная операция.

23,3

0,9

1

0,9

1

Шлицешлифовальная

6

0,3

1

0,3

3

Кругло-шлифовальная (предварительная)

2,6

0,1

1

0,1

8

Шлифование чистовое

2,8

0,2

1

0,1

4

Всего

8

48

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

,

Вывод: так как коэффициент закрепления операции не находится в интервале от 10 до 20, тип производства крупносерийный, следовательно дальнейший расчет проводим применительно к этому типу.

Оборудование: автоматы и полуавтоматы, высокопроизводительный инструмент.

4. Проектирование заготовки поковки

Заготовка поковка проектируется по стандарту ГОСТ 7505-89

Исходные данные:

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Определяем расчетную массу поковки:

KP - коэффициент расчетной массы (таблица 20, [2])

Определяем первую конструктивную характеристику поковки.

Принимаем класс точности для горизонтально-ковочной машины Т4.

Определяем вторую конструктивную характеристику группы стали

Так как содержание углерода свыше 0,35%, а легирующих элементов с выше 2% то выбираем группу стали М2.

При соотношении объема поковки и объема описывающей фигуры находим, что степень сложности поковки С1.

Назначаем конфигурации поверхности разъема штампов.

Поверхность разъема плоская.

Определяем исходный индекс на основе найденных ранее конструктивных характеристик.

Для определения индекса используем номограмму (таблица 2 [2]).

Принимаем исходный индекс 10.

Назначаем на каждую поверхность в зависимости от её номинального размера основные припуски.

По исходному индексу в таблице 3 [2] определяем припуск на сторону.

Находим дополнительные припуски на смещение по поверхности разъема штампа, а так же изогнутость или отклонение от прямолинейности.

Используем таблицу 4 [2].

Дополнительные припуски назначаем на сторону.

Исходные данные для расчета заготовки поковки сводим в таблицу.

Таблица 2

Припуски и допуски

Диаметр d мм, длина детали l мм, шероховатость

Ra, мкм

Основной припуск на сторону,

Z0, мм

Дополнительный припуск

Размер заготовки, мм

На смещение по поверхности разъема штампа ZСМ

На изогнутость, отклонение от изогнутости

ZИЗ

20 Ra1,6

1,4

0,3

0,3

30 Ra0,4

1,5

0,3

37 Ra6,3

1,5

0,3

30 Ra0,4

1,5

0,3

25 Ra0,4

1,4

0,3

1,7

0,4

1,8

0,6

Определяем расчетные размеры заготовки поковки по формуле:

принимаем 34 мм

принимаем42 мм

принимаем156 мм

принимаем 298 мм

По исходному индексу размеров заготовки (таблица 8 [2]) находим допускаемые отклонения верхние и нижние расчетных размеров.

Радиус закругления наружных углов определяем по ( таблице 7[2]) в зависимости от поковки и глубины полости ручья штампа. Радиус закругления наружных углов принимается =2,0мм.

Штамповочный уклон (таблица 18)

Для ГКМ величина уклона =-5, для внутренней поверхности=-7.

Оформляем чертеж заготовки поковки используя расчетные данные.

Рисунок 1 - Заготовка поковка

5. Разработка маршрутной технологии обработки детали

На основе типового технологического процесса разработаем маршрутную технологию обработки детали.

Маршрутная технология представлена в таблице 3.

Таблица 3 -- Маршрутная технология обработки детали

операции

Название операции

Технологическая база

Оборудование, технологическая оснастка, режущий и мерительный инструмент

005

Фрезерование торцев и зацентровка.

Наружная

поверхность торца

Фрезерно-центровальный станок мод.МР73М;

Торцевая фреза Т15К6;

Штангенциркуль ШЦ-110-250.

010

Токарная черновая

Оборудование - токарно-винторезный станок 16К20;

Резец проходной упорный Т15К6;

Штангенциркуль ШЦ-110-250.

015

Токарная чистовая

Оборудование - токарно-винторезный станок 16К20;

Резец проходной упорный Т15К6;

Штангенциркуль ШЦ-110-250.

020

Фрезерная

Фрезеровать закрытый шпоночный паз шириной b=8А5 мм, длинной l=30Н14 мм и глубиной t=4А5;

Открытый шпоночный паз

b=6А3 мм, длинной l=27Н14 мм и глубиной t=4А5.

Оборудование Консольно-фрезерный станок 6М81Г;

Концевая фреза Т15К6;

Цилиндрическая фрезаТ15К6;

Штангенциркуль ШЦ-110-250

025

Шлиценарезная

Шлиценарезной станок модель 5350А;

Фреза концевая Т15К6;

Штангенциркуль ШЦ-110-250

030

Шлицешлифовальная

Шлицешлифовальный станок мод. 3В451В-1 ;

Круг шлифовальный 90х28х60 24А10ПС2 7К5;

Микрометр МК150.

035

1) Кругло-шлифовальная (предварительная)

Круглошлифовальный

станок мод. 3151.

Круг шлифовальный 90х28х60 24А10ПС2 7К5;

Микрометр МК150.

040

10) Кругло-шлифовальная (окончательная)

Круглошлифовальный

станок мод. 3151.

Круг шлифовальный 90х28х60 24А10ПС2 7К5;

Микрометр МК150.

6. Определение припуска расчетно-аналитическим методом

Расчет проводим на одну наиболее точную поверхность.

Материал детали Сталь 45, заготовка - поковка. Класс точности Т4, масса

заготовки 1,9 кг. Перед токарной операцией выполняется фрезерно-центровальная операция с базированием детали по диаметру по наружней поверхности и торцу.

Рассчитываем припуск и промежуточные размеры согласно методике [1] .

По типовой технологии запишем технологические переходы на элементарную поверхность по 6 квалитету.

010Токарная черновая;

015 Токарная чистовая.

030 Шлифование черновое;

035 Шлифование чистовое.

Расчет припусков на обработку наружной поверхности Ш25.

Запишем значение Rz, h,?е, е, Td в таблицу для каждого перехода. Для заготовки поковки значение Rz и h выбираем по таблице 12 [3], а после

Обработки по таблице 24-25 [4].

Таблица 4

Расчет припусков на обработку наружной поверхности

Технологические переходы

наружной

поверхности Ш25js6

Элемент припуска,

мкм

2Zmin

мкм

Расчетный размер, dp, мм

Допуски Td, мкм

Предельные

Размеры ,мм

Предельные размеры припусков, мм

Rz

h

е

dmin

dmax

2zmin

2z

max

Заготовка поковка

160

200

520

-

27,2

840

26,78

27,2

-

-

Точение

черновое

50

50

31,2

-

2880

25,448

210

25,343

25,448

1,44

1,77

Точение

чистовое

25

25

20,8

-

2131,2

25,185

84

25,143

25,185

0,2

0,263

Кругло-шлифовальная (предварительная)

10

20

-

-

270,8

25,043

34

25,026

25,043

0,117

0,146

Кругло-шлифовальная (Окончательная)

5

15

-

-

225

24,993

14

24,993

25

0,033

0,43

где -- высота неровностей профиля по 10 точкам (по 5 выступам и 5 впадинам);

h -- глубина дефектного слоя;

-- суммарное пространственное отклонение;

-- погрешность установки;

-- допуск.

Расчет суммарного пространственного отклонения ведется по формуле:

,

где -- общее отклонение расположения поверхности из-за кривизны заготовки и рассчитывается по формуле :

,

где =0,20 мкм/мм-- кривизна заготовки;

-- расстояние от середины расчетной поверхности до точки закрепления;

-- погрешность смещения одной оси относительно другой;

-- погрешность центрования, которая определяется по формуле :

.

.

мм.

мкм.

Величина на последующих перепадах получается умножением заг на коэффициент уточнения Kу.

005 Токарная черновая: Kу=0,06 мм

010 Токарная чистовая: Kу=0,04 мм

= 0,06·520=31,2мкм;

= 0,04·520 = 20,8мкм.

Определяем расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам.

;

мкм;

мкм.

мкм.

мкм.

Записываем для конечного перехода в графу расчетный размер наименьший предельный размер детали по чертежу.

= dч + ei = 25+(-0,007)=24,993мм.

Для переходов, предшествующих конечным, определяем расчетный размер прибавлением к наименьшему придельному размеру по чертежу, расчетного припуска по всем операциям.

мм;

мм.

мм.

мм.

Запишем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам , округляя их в сторону увеличения расчетных размеров до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размеры на каждом переходе.

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

Запишем предельные значения припусков , как разность наибольших придельных размеров и как разность наименьших придельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

мм;

мм;

мм;

мм;

Аналогично рассчитываются значения для .

мм;

мм;

мм;

мм.

Определяем общие припуски, суммируя стобцы .

мм;

мм.

Проверяем правильность выполненных расчетов по формуле:

2,62 - 1,79 = 0,84-0,007

0,83 = 0,83

Определяем общий номинальный припуск по формуле:

мм.

Определяем номинальный размер заготовки.

мм.

Строем схему графического обозначения припусков и допусков на

Обработку поверхности d= 28js6.

Расположение допусков на рисунке 1.

7. Проектирование операционной технологии

Расчет режимов резания на основные или наиболее ответственные операции и их нормирование

Определяем режим резания на обработку поверхности Ш 25 .

Назначаем глубину резания:

t = 0,88 мм.

Назначаем подачу по таблице 11 [3]:

S = 0,4мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

;

где -- коэффициент скорости резания (продольного точения) назначаем по таблице 17 [3];

-- период стойкости инструмента;

m, xv, yv -- постоянные коэффициенты;

-- поправочный коэффициент, который определяется по формуле:

где -- коэффициент, зависящий от материала заготовки;

-- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки назначаем по таблице 1 [3]; =0,9.

-- коэффициент, учитывающий материал инструмента назначаем по таблице 5 [3] ; =1.

определяется по формуле:

,

где -- коэффициент, учитывающий марку стали..

.

м/мин.

Определяем частоту вращения детали или инструмента

мин-1.

Уточняем расчетную частоту вращения шпинделя

мин-1.

Определяем фактическую скорость резания

м/мин.

Определяем тангенсальную составляющую силы резания

,

где -- коэффициент силы резания;

-- поправочный коэффициент, который определяется по формуле:

,

где -- коэффициент, зависящий от главного угла в плане назначаем по таблице 22 [3];

-- коэффициент, зависящий от переднего угла в плане;

-- коэффициент, зависящий от угла наклона на угловой режущей кромке;

-- коэффициент, зависящий от радиуса при вершине резца.

.

.

Н.

Определяем мощность резания

кВт.

Проверка расчета:

Nэ = 10кВт - мощность электродвигателя;

з = 0,8 - КПД станка;

Nрез < Nэ · з;

7,8 кВт < 8 кВт

Расчет верный.

Рассчитываем нормы времени для условий крупносерийного производства на операцию чернового точения вала.

Размер партии n = 8000 шт.

Операция N 010.

Станок модели 16К20.

Скорость продольного точения -196 м/мин

Подача S = 0,4 мм/об.

Частота вращения: n=315мин-1

Глубина резания: t=0,88мм

Заготовка - поковка из углеродистой стали HRC

Твердость 230…280 HRC.

Масса 1,9 кг.

2) Рассчитываем нормы времени для условий крупносерийного производства на операцию чистового точения вала.

Размер партии n = 8000 шт.

Операция N 015.

Станок модели 16К20.

Скорость продольного точения -157 м/мин

Подача S = 0,3 мм/об.

Частота вращения: n=250мин-1

Глубина резания: t=0,1

3) Рассчитываем нормы времени для условий крупносерийного производства на фрезерную обработку вала.

Размер партии n = 8000 шт.

Операция N 020.

Станок модели . 6М81Г

Скорость продольного точения -125 м/мин

Подача S = 0,15 мм/об.

Частота вращения: n=500мин-1

Глубина резания: t=0,5мм

4) Рассчитываем нормы времени для условий крупносерийного производства на шлиценарезную обработку вала.

Размер партии n = 8000 шт.

Операция N 025.

Станок модели .

Скорость продольного точения -135 м/мин

Подача S = 0,2 мм/об.

Частота вращения: n=800мин-1

Глубина резания: t=0,4

5) Рассчитываем нормы времени для условий крупносерийного производства на Круглошлифовальную операцию вала. (Предварительная)

Размер партии n = 8000 шт.

Операция N 030.

Станок модели .

Скорость продольного точения -90 м/мин

Подача S = 0,4 мм/об.

Частота вращения: n=330мин-1

Глубина резания: t=0,015мм

6) Рассчитываем нормы времени для условий крупносерийного производства на Круглошлифовальную операцию вала. (окончательную)

Размер партии n = 8000 шт.

Операция N 035.

Станок модели .

Скорость продольного точения -110 м/мин

Подача S = 0,2 мм/об.

Частота вращения: n=300мин-1

Глубина резания: t=0,01мм

Структура операции

№ п.п

Содержание перехода

T0

1

Установить и закрепить деталь в поводковый патрон и поджать центром задней бабки

Tв= 0,023·1,5=0,345мин;

0,345

2

Снять пробную стружку на диаметре Ш20

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1,5=0,345мин;

б) точить диаметр Ш28 на длине 10 мм:

мин;

в) отвести резец:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,06·1, 5=0,09мин.

0,1

0,345

0,375

0,09

3

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345мин

б) точить диаметр Ш20 на длине l=27 мм:

мин;

0,25

0,345

4

Снять пробную стружку на Ш 30

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш37 на длине l=10мм;

мин

в) Отвести резец:

Tв= 0, 25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,06·1,5=0,18мин.

0,1

0,345

0,375

0,09

5

Точить Ш30 на длине l=35мм;

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш30 на длине l=35мм;

;

0,1

0,345

6

Снять пробную стружку на Ш 37

а) Подвести резец :

Tв= 0,023·1, 5=0,345мин

б) точить диаметр Ш40 на длине 10 мм:

мин;

в) Отвести резец:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,06·1,5=0,09мин.

0,1

0,345

0,375

0,09

7

Точить диаметр до Ш37 на лине 151мм:

а) Подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) мин

2,3

0,345

8

Снять пробную стружку на Ш30мм

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш37 на длине l=10мм;

в) Отвести резец:

Tв= 0, 25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,06·1, 5=0,09мин.

0,1

0,345

0,375

0,09

9

Точить Ш30 на длине l=52мм;

а) подвести резец:

Tв= 0,023·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш30 на длине l=52мм;

мин

0, 8

0,345

10

Снять пробную стружку на Ш25мм

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш25 на длине l=10мм;

мин

в) Отвести резец:

Tв= 0, 25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,09·1, 5=0,18мин.

0,1

0,345

0,375

0,09

11

Точить Ш25 на длине l=21мм;

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш25 на длине l=21мм;

мин

0,3

0,345

12

Сменить инструмент:

а) Отвести суппорт:

Тв=0,11·1,5=0,165мин

б) Повернуть резцедержавку в следующую позицию:

Тв=0,04·1,5=0,06мин

в) Сменить подачу рукояткой:

Тв=0,02·1,5=0, 3мин

г) Сменить частоту вращения

Тв=0,02·1,5=0, 3мин

0,165

0,06

0, 3

Точение чистовое.

13

Снять пробную стружку на диаметре Ш20

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) точить диаметр Ш28 на длине 10 мм:

мин;

в) отвести резец:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,12·1, 5=0,18мин.

0, 13

0,345

0,375

0,18

14

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345

б) точить диаметр Ш20 на длине l=27 мм:

мин;

0,4

0,345

15

Снять пробную стружку на Ш 30

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш37 на длине l=10мм;

мин

в) Отвести резец:

Tв= 0,025·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,12·1, 5=0,18мин.

0,13

0,375

0,18

16

Точить Ш30 на длине l=35мм;

а) подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш30 на длине l=35мм;

мин;

0,52

0,345

17

Снять пробную стружку на Ш 37

а) Подвести резец :

Tв= 0,23·1, 5=0,345мин

б) точить диаметр Ш40 на длине 10 мм:

мин;

в) Отвести резец:

Tв= 0, 25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,12·1, 5=0, 18мин.

0,13

0,345

0,375

0,18

18

Точить диаметр до Ш37 на лине 151мм:

а) Подвести резец:

Tв= 0,23·1, 5=0,375мин

б) мин

2,1

0,345

19

Снять пробную стружку на Ш30мм

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш37 на длине l=10мм;

мин

в) Отвести резец:

Tв= 0,025·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,12·1, 5=0,18мин.

0,13

0,345

0,375

0,18

20

Точить Ш30 на длине l=52мм;

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш30 на длине l=52мм;

мин

0,8

0,345

21

Снять пробную стружку на Ш25мм

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345мин

б) Точить диаметр Ш25 на длине l=10мм;

мин

в) Отвести резец:

Tв= 0,025·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,12 ·1, 5=0,18мин.

0,13

0,345

0,375

0,18

22

Точить Ш25 на длине l=21мм;

а) подвести резец:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345

б) Точить диаметр Ш25 на длине l=21мм;

мин

в)отвести резец:

Tв= 0,025·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1,5=0,08мин.

д) Открепить и снять деталь:

Тв=0,22·1,5=0,24мин

0,4

0,345

0,375

0,08

0,24

23

Фрезерная операция

24

Закрепить деталь на столе

Тв=0, 24·1,5=0,345мин;

0,345

25

Фрезеровать шпоночный паз на ступени вала Ш18мм

а) поднять стол:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

в) фрезеровать шпоночный паз на глубиной t=4мм ,длиной l=27мм и шириной b=6мм

г)опустить стол;

Tв= 0,025·1,5=0,375мин;

д) измерить шпоночный паз;

Tв= 0,16·1,5=0,24мин.

д) Открепить и снять деталь:

Тв=0,22·1,5=0,33мин

2,08

0,345

0,375

0,24

0,33

26

Шлиценарезание

27

Закрепить деталь на столе

Тв=0, 23·1,5=0,345;

0,345

28

Фрезеровать шлицевую поверхность концевой фрезой на ступени вала Ш37мм

а)подвести фрезу:

Tв= 0, 23·1, 5=0,345

в) фрезеровать шлицы в количестве 6 штук на глубиной t=6,4мм и длиной l=151мм и шириной b=8мм

г) отвести фрезу:

Tв= 0, 25·1,5=0,375мин;

е) измерить шлицевую поверхность:

Tв= 0,16·1,5=0,22мин.

д) Открепить и снять деталь:

Тв=0,22·1,5=0,24мин

5,6

0,345

0,375

0,22

0,24

29

Шлицешлифование

30

Закрепить деталь на столе

Тв=0, 23·1,5=0,345;

0,345

31

Шлифовать шлицевую поверхность на ступени вала Ш37мм

а) поднять стол:

Tв= 0, 23·1,5=0,345;

б) шлифовать шлицы в количестве 6 штук на глубину t=6,4мм и длине l=151мм и ширине b=8мм

г)опустить стол;

д) измерить шлицевую поверхность

Tв= 0,16·1,5=0,22мин.

е)открепить и снять деталь

Тв=0,22·1,5=0,24мин

2,5

0,345

0,22

0,24

32

Круглошлифовальная операция(Предварительная)

33

Установить и закрепить деталь в поводковый патрон и поджать центром задней бабки

Tв= 0,23·1,5=0,345мин;

0,345

34

Шлифовать ступень вала Ш20

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш20 на длине l=27 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

0,5

0,345

0, 375

0,24

35

Шлифовать ступень вала Ш 30

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш30 на длине l=35 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

0,53

0,345

0,375

0,24

36

Шлифовать ступень вала Ш 37

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0,23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш37 на длине l=151 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

2,3

0,345

0,375

0,24

37

Шлифовать ступень вала Ш 30

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш30 на длине l=52 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

0,8

0,345

0,375

0,24

38

Шлифовать ступень вала Ш 25

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш25 на длине l=21 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

д) Открепить и снять деталь

Tв= 0,12·1, 5=0,18мин.

0,4

0,345

0,375

0,18

39

Круглошлифовальная(окончательная)

40

Шлифовать ступень вала Ш18

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,375мин;

б) шлифовать диаметр Ш18 на длине l=27 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,345мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

1

0,345

0,375

0,24

41

Шлифовать ступень вала Ш 30

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш30 на длине l=35 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

1,2

0,345

0,375

0,24

42

Шлифовать ступень вала Ш 37

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш37 на длине l=151 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

5

0,345

0,375

0,24

43

Шлифовать ступень вала Ш 30

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш30 на длине l=52 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

1,7

0,345

0,375

0,24

44

Шлифовать ступень вала Ш 25

а) Опустить шлифовальную бабку к детале:

Tв= 0, 23·1,5=0,345мин;

б) шлифовать диаметр Ш25 на длине l=21 мм:

мин;

в) отвести шлифовальную бабку от детали:

Tв= 0,25·1,5=0,375мин;

г) измерить деталь:

Tв= 0,16·1, 5=0,24мин.

0,7

0,345

0,375

0,24

45

25,75

17,58

Норма времени рассчитывается по формуле:

,где

мин (зависит от числа инструментов (4…12) в наладке;

;

Топ= То + Тв.

Заключение

В итоге проделанной работы был спроектирован технологический процесс изготовления детали вала ;подобрано оборудование; выбрана заготовка; рассчитаны припуски на обработку; подобран режущий инструмент.

Проведено нормирование механической обработки детали.

Также в данной курсовой работе осуществлен анализ детали вала. По чертежу и условиям эксплуатации, рассчитан тип производства. Спроектирован технологический процесс механической обработки детали.

Выбрано оборудование, режущий и мерительный инструмент.

Рассчитаны режимы резания, припуски на механическую обработку и межоперационные допуски на размеры детали.

Разработаны эскизы технологических наладок на операции.

В процессе выполнения курсовой была заполнена технологическая документация, составлен технологический процесс механической обработки типовой детали.

Выбор станков, инструментов, средств измерения и технологического оснащения показал, что для изготовления были использованы: универсальное металлорежущее оборудование, полностью стандартные режущие и измерительные инструменты. Из чего следует, что технологический процесс разработан по оптимальному варианту.

Список использованных источников

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-- 4-е изд., перераб. и доп.-- М.: Машиностроение, 2012. 656 с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-- 4-е изд., перераб. и доп.-- М.: Машиностроение, 2014. 496 с., ил.

3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Под редакцией С.Ю. Романовой. - М.: Экономика, 2011. - 206 с.

4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов].- 4-е изд., прераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 2010. - 256с., ил.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.1. - 8-е изд., перераб. и доп. Под редакцией И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 920 с.: ил.

6. Поковки стальные штамповочные. Допуски,припуски и кузнечные напуски. ГОСТ 7505-89/Под редакцией А.Л. Владимирова, Москва 1993

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010

  • Разработка технологического процесса обработки вала. Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства. Выбор и экономическое обоснование способов получения заготовки. Выбор технологических баз и разработка маршрутной технологии.

    курсовая работа [84,2 K], добавлен 06.08.2008

  • Разработка технологического процесса механической обработки детали типа корпус. Анализ технологичности конструкции детали, определение типа производства. Выбор и обоснование способа получения заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.02.2012

  • Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.

    курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017

  • Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов.

    курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014

  • Разработка маршрутной технологии механической обработки детали: анализ и расчёт погрешностей базирования для типовых установок. Конструкция и служебное назначение детали, выбор способа изготовления заготовки, последовательность операций, расчет точности.

    курсовая работа [80,0 K], добавлен 14.06.2011

  • Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа "вал". Расчет режимов резания и норм времени по операциям.

    курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.