Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проект участка цеха по механической обработке детали «Колесо зубчатое»



Введение

деталь заготовка механический цех

Развитие машиностроительного производства, ориентированного на повышение качества машиностроительной продукции, на широкое применение прогрессивных конструкционных и инструментальных материалов, упрочняющей технологии, на комплексную автоматизацию на основе применения станков с ЧПУ и САПР, требует подготовки квалифицированных специалистов, не только обладающих глубокими теоретическими знаниями, но и способных практически их использовать в своей производственной деятельности.

В этой связи инженеры должны владеть методами оценки качества изделий, выбора рациональных схем базирования заготовок, расчета погрешностей, определяющих точность механической обработки, в том числе обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, норм времени и технологической себестоимости. Они должны обладать также практическими навыками по проектированию технологических процессов сборки, механической обработки, в том числе при использовании технологического оборудования с ЧПУ, и т.п.

В данном дипломном проекте представлены все основные этапы технологического проектирования в машиностроительном производстве, связанного с механической обработкой детали.

Целью дипломного проекта является:

Разработка технологического процесса механической обработки заготовки на стадии технического проекта для мелкосерийного типа производства с выполнением ряда технических расчетных работ и технико-экономическим обоснованием принятых решений для производства предприятии.

Основными задачами ДП являются:

– выбор исходной заготовки;

– выбор приспособления;

– проектирование участка цеха;

– технологические расчеты;

– разработка технологического процесса механической обработки заготовки.



1. Общая ЧАСТЬ

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь шестерня представляет собой тело вращения и предназначена для передачи крутящего момента. Деталь имеет центральное гладкое отверстие. Это отверстие является основной конструкторской базой.

Принцип действия основан на зацеплении пары зубьев колес передач.

Проектируемая деталь изготовляется из углеродистой качественной стали 40Х ГОСТ 4543-71, характеризующиеся повышенной прочностью. Из этой стали изготавливаются самые разнообразные детали различных классов: валы - шестерни, коленчатые и распределительные валы, шпиндели, втулки, стопы, пальцы диски, роторы паровых турбин и другие детали.

Так как в этой стали 0,36?0,44% углерода, то в основном она используется для изготовления деталей с последующей термической закалкой для увеличения твердости.

Химический состав и механические свойства материала необходимы для дальнейшего выбора метода получения заготовки, назначения режимов резания, технического нормирования и режущего инструмента.

Химический состав стали 40Х ГОСТ4543-71 представлен в таблице 1, а механические свойства - таблице 2.

Таблица 1. Химический состав стали 40Х ГОСТ4543-71

С	Si	Mn	S	Р	Cr	Ni	N	Cu
0,36-0,40	0,17-0,37	0,5-0,8	0,035	0,035	0,8-1,1	0,30	0,08	0,30

Таблица 2. Механические свойства стали 40Х ГОСТ4543-71

Марка	?0,2, МПа	?в, МПа	Д, %	Ш, %	НВ
40Х	80	700	11	49	265



Твердость материала в состоянии поставки НВ=265, а на чертеже указана HRCэ 48…55. Следовательно, требуется термическая обработка для достижения требуемой точности.

1.2 Технологический контроль и анализ технологичности детали

Технологическим контролем называется инженерная проверка конструкторской документации на соответствие требованиям технологичности.

Данная деталь на чертеже содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали. Чертеж содержит все виды, сечения, которые однозначно описывают конфигкрацию детали, а соответственно и возможные способы получения заготовки.

На чертеже указаны все размеры с отклонениями, указана шероховатость поверхностей. Чертеж содержит сведения о материале, термообработоке и массе детали. Технические требования к детали вал представлены в таблице 3.

Таблица 3. Технические требования к детали вал.

Содержание технических требований	Метод выполнения требования	Средство контроля
Радиальное биение на 0,05 мм	При обработке используется как технологическая база	Индикатор часового типа ИЧ - 0,001 кл 1.ГОСТ 577-71.
Радиальное биение на 0,036 мм	При обработке используется как технологическая база	Индикатор часового типа ИЧ - 0,001 кл 1.ГОСТ 577-71.
Допуск симметричности 0,020 мм торцев детали	Точная наладка режущего инструмента	Шаблон
Торцевое биение 0,020 мм	При обработке с 1 установа	Индикатор часового типа ИЧ - 0,001 кл 1.ГОСТ 577-71.
	Внутришлифовальная операция	Индикатор часового типа ИЧ - 0,001 кл 1.ГОСТ 577-71.
Паз 9 js9	Протягивание паза
	Зубофрезерная	Зубомер
Шероховатость Ra=2,5	Шлифование зубчатого венца, торцевых поверхностей	Профилиметр

Анализ технологичности детали

Требования к технологичности конструкции детали определены ГОСТ 14.203-73. Требования к технологичности конструкции детали:

1. Круглая форма детали говорит о ее технологичности при получении заготовки, обработке и контроле. За исключением зубьев, обработку можно проводить на очень распространенных станках токарной и шлифовальной группы;

2. Фаски с центральным отверстием при протягивании отверстия или шпоночного паза не дают образовываться заусенцам на торцах ступицы;

3. Точность отверстия 124Н6 не превышает экономической точности внутреннего шлифования, отверстие сквозное, простой формы;

4. Деталь образована поверхностями, доступными для обработки универсальным лезвийным и абразивным инструментом;

5. Деталь имеет стандартные элементы цилиндрической поверхности, шпоночный паз, центральное отверстие;

6. Рассчитываем деталь на жесткость по формуле:

где L - общая длина детали, см;

- средний диаметр, см.

Следовательно, деталь жесткая;

Вывод: Проведенный анализ технологичности детали показал, что в целом конструкция вала технологична, следовательно, можно приступать к механической обработке.

2. Технологический раздел

2.1 Характеристика заданного типа производства

Тип производства - это классификационная категория производства, определяемая по признакам широте номенклатуры, регулярность и объема выпуска изделий. Различают три вида производства: единичное, серийное, массовое ГОСТ 14.004 - 83.

Годовая программа выпуска 500 шт./год, тип производства мелкосерийный. [1]

Мелкосерийное производство приближается по своим технологическим особенностям к единичному производству. В нем, как и в единичном применяют преимущественно универсальное оборудование, универсальный режущий и мерительный инструмент.

Мелкосерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделия, изготавливаемых периодически изготавливаемыми партиями и сравнительно небольшим объемом выпуска, чем в единичном производстве.

Для мелкосерийного производства рассчитывается размер партии запуска деталей по формуле:

гдепартия запуска деталей в штуках;

годовая программа выпуска;

запас деталей на 8-10 дней;

эфективный фонд времени оборудования, 254 дня.



2.2 Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием

Для данной детали можно использовать следующие методы получения заготовок: штамповка, а также получение заготовки из круглого проката.

Заготовка - штамповка характеризуется высокой качественностью поверхности, но для из изготовления требуются сложные дорогостоящие штампы.

Заготовка ? прокат. Главное достоинство - дешевизна и простота. Главным недостатком является низкий коэффициент использования материала.

Расчет заготовки из круглого проката ГОСТ 4543-71

Определяем диаметр заготовки из круглого проката по формуле:

(3)

где максимальный диаметр валика, мм;

припуск на диаметр, мм.

Определяем длину заготовки из круглого проката по формуле:

(4)

где, длина валика по чертежу, мм;

припуск на подрезание торцев, мм.

.

Определяем массу заготовки прокат по формуле:

, кг (5)

где, длина заготовки прокат, мм;

диаметр заготовки прокат, мм.

плотность материала;

где, масса детали, мм;

масса заготовки, мм.

Определяем себестоимость заготовки прокат по формуле:

где, масса материала за тонну, 28000 р;

стоимость отходов, 800 р;

коэффициент инфляции, 40%.



Рисунок 1. Заготовка-прокат

Расчет заготовки из штамповки с помощью горизонтально ковочных машин ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штамповочные

Определяем размеры заготовки штамповки:

где, G или V - масса или объём заготовки штамповки определяем по формуле:

(8)

Масса заготовки штамповка:

где, масса детали, мм;

масса заготовки, мм.

С помощью исходного индекса рассчитываем припуски на диаметры:

где,

Рассчитываем припуски на длины:

где,

Определяем стоимость заготовки штамповка:

где, масса материала за тонну, 62 р;

стоимость отходов, 6 р;

коэффициент инфляции, 40%.

Рисунок 2. Заготовка поковка

Наиболее рациональным методом получения заготовки из вышеперечисленных для данной детали, с учетом материала, массы, конфигурации, габаритов детали, годовой программы выпуска и Ким, является заготовка штамповка, к тому же этот метод является более эффективным с экономической точки зрения

2.3 Выбор и обоснование технологических баз

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих измерительных инструментов, станочных приспособлений и производительность обработки.

Базой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочные единицы по отношению к которой ориентируются другие детали, образуемые или собираемые на данной операции.

Исходными данными баз являются: чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями; вид и точность заготовки; условия расположения и работы детали в машине.

К основным принципам и требованиям, которыми целесообразно руководиться при выборе технологических баз, относятся следующие:

- Принцип совмещения баз, когда в качестве технологических баз используются измерительные базы. При совмещении технологической и измерительной баз погрешность базирования равна нулю. При их несовпадении выбранная технологическая база может считаться приемлемой при условии, что погрешность базирования в сумме с погрешностью технологической системы не превышает допуск на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе;

- Принцип постоянства баз, когда наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях механической обработки одних и тех же базовых поверхностей. При вынужденной смене баз необходимо переходить от менее точной базы к более точной. При смене технологической базы необходимо составить размерную цепь, определить погрешность базирования и убедиться, что это не приведет к погрешности обработки;

Технологические базы делятся на черновые - необработанные поверхности и чистовые - обработанные поверхности.

Черновые базы используются только для первой установки, чистовые - для последующих установов. Заготовку, как правило, не снимают со станка до тех пор, пока не подготовлена чистовая база для следующего установа. Технологические базы могут быть постоянными и повторно обрабатываемыми (например, шлифование или притирка центровых отверстий валов после термической обработки), а в отдельных случаях и неоднократно с целью обеспечения необходимого качества при выполнении точных размеров.

В основе выбора технологических баз лежит ряд правил.

Правила выбора черновых баз.

Требования к черновым базам:

- должны быть ровными и чистыми, надежно закреплять заготовку;

- иметь минимальный припуск на обработку, или вообще не подвергаться обработке;

- стабильно располагаться относительно других поверхностей и позволять подготовить чистовую базу для обработки других поверхностей.

1. Необработанные (черновые) поверхности в качестве баз можно использовать только один раз и только на первой операции.

2. В качестве технологических баз следует принимать наиболее точные поверхности достаточных размеров, с наименьшей шероховатостью, без прибылей, литников, окалины и других дефектов. Это обеспечивает большую точность базирования и закрепления.

3. Если у заготовки обрабатываются не все поверхности, то за технологические базы рекомендуется принимать поверхности, которые вообще не обрабатываются.

4. Если у заготовки обрабатываются все поверхности, то в качестве технологической базы целесообразно принимать поверхности с наименьшими припусками, что позволяет избежать появление «чернот».

5. Черновая база выбирается с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей, принимаемых в дальнейшем за чистовые базы.

Правила выбора чистовых баз.

Требования к чистовым базам:

- наибольшая точность размеров и геометрической формы,

- наименьшая шероховатость поверхности;

- наибольшая жесткость чтобы не деформироваться под действием сил зажима и резания и собственной массы заготовки;

- надежное и прочное закрепление заготовки и неизменность ее положения во время обработки.

Основная конструкторская база (А) - используется для определения положения детали или сборочного узла в изделии.

Вспомогательная конструкторская база - В.

Рисунок 3. Технологические базы

2.4 Выбор маршрута механической обработки с выбором оборудования

Анализ техпроцесса и выбор маршрута механообработки проводится с точки обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки. Содержание и степень углубленности анализа зависят от различных факторов: конструкции изделия, применяемых методов его обработки, реальных производственных условий [2]. В общем случае анализ техпроцесса должен включать в себя следующие основные вопросы:

1) Рациональность метода получения заготовки для данного масштаба производства метод получения заготовки;

2) Метод упрочнения детали и соответствие их ее функциональному назначению и условиям эксплуатации машин;

3) Станочное оборудование и рациональность его использования;

4) Концентрация и дифференциация обработки как средство повышения производительности;

5) Автоматизация техпроцесса;

6) Базирование заготовок при обработке и определение погрешностей базирования;

7) Брак при обработке и причины его возникновения;

8) Степень оснащенности операций и др.

Технологический процесс изготовления колеса зубчатого состоит из следующих операций (таблица 4):

Таблица 4. Маршрут механической обработки

№ операции	Наименование и краткое содержание операции, выбор технологической базы	Модель станка, оборудования
005	Заготовительная Заготовка - штамповка
010	Токарно - винторезная Установ А Расточить, развернуть отверстие начерно, начисто Точить торец, наружные диаметры, фаски начерно, начисто Технологическая база - наружный диаметр, внутренний диаметр Установ Б Подрезать торец, фаски начерно, начисто Технологическая база-наружный диаметр	16К20Ф3
020	Горизонтально - протяжная Протянуть отверстие, выдерживая размеры Технологическая база - наружный диаметр	7Б55У
030	Зубофрезерная Фрезеровать зубчатый венец Z=102 Технологическая база - внутреннее отверстие	5В132
040	Термическая Закалить зубья HRC 48-55	ТВЧ
050	Зубошлифовальная Шлифовать зубчатый венец Технологическая база-внутреннее отверстие	5В833
060	Контрольная	Контрольный стол

2.5 Разбивка операций по переходам

Операция 010: Токарная черновая, чистовая

Установ А

1. Установить и закрепить заготовку,

Патрон 7112-5083;

Кулачки 7016-5309

2. Расточить отверстие 4 и фаску в отверстии, выдерживая размеры

Оправка для резцов 6702-5066;

Кронштейн 6675-4002;

Резец 4142-4052-1П;

Резец расточной Т5К10 ГОСТ 18062-72;

Установ Б

3. Подрезать торец 1, поверхность 1,2,3, фаски, выдерживая размеры

Стойка для резцов 6727-5039;

Резец проходной правый Т5К10;

Скоба 8150-5361.

4. Подрезать торец 8, точить поверхности и фаску, выдерживая размеры

Стойка для резцов 6727-5027;

Резец 2100-4013;

Стойка для резца 6725-5080, 6725-5079;

Резец 2120-4013-1П

Щтангенциркуль ЩЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-80

Установ В

1. Установить и закрепить заготовку,

Патрон 7112-5083;

Кулачки 7016-5309

2. Подрезать торец 9, поверхность 10 и фаску, выдерживая размеры

Стойка для резцов 6727-5039;

Резец проходной правый Т5К10;

Скоба 8150-5361.

Операция 020: Горизонтально-протяжная

1. Установить и закрепить деталь

Протянуть паз, выдерживая размер

Патрон вспомогательный 6170-5064;

Опора 7620-5044;

Патрон для протяжки 6170-5035;

Протяжка Р6М5 2400-5141

Операция 030: Зубофрезерная

1. Установить и закрепить деталь

2. Фрезеровать зубчатый венец, согласно эскизу

Приспособление 7533-5288;

Оправка для фрезы 6224-5031;

Фреза червячная Р6М5;

Оправка контрольная 5031-5109-01

Операция 040: Термическая

Операция 050: Зубошлифовальная

1. Установить и закрепить деталь

2. Шлифовать зубья

Круг шлифовальный 350х84х160 25А 12П СМ1..СМ2 8К5 35 м/с кл. 1 ГОСТ 2424-87

Операция 070: Контрольная

1. Окончательный контроль всех размеров

2.6 Расчет припусков: на одну поверхность аналитическим способом, на остальные табличным

Рассчитаем припуск на поверхность расчетно-аналитическим способом, а на остальные поверхности назначим согласно ГОСТ 7505-89.

Заготовкой является штамповка. Для получения заданного размера следует пройти следующие этапы технологического процесса: точение черновое, точение чистовое, шлифование чистовое. Расчет припусков на данную поверхность сводим в таблицу 5, в которой последовательно записаны маршрут обработки и все значения элементов припуска.

Суммарное значение пространственных отклонений поверхности заготовки:

; (13)

где - погрешность смещения штампованных заготовок;

- погрешность штампованных заготовок по эксцентричности;

;

Остаточная величина пространственных отклонений:

Погрешность установки заготовки на выполняемой операции

; (14)



где - погрешность соответственно базирования, закрепления, положения заготовки.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой :

где, Rz_i-1 T_i-1 - соответственно высота неровностей и глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем технологическом переходе, мкм;

с_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, мкм;

Минимальный припуск:

Под предварительное обтачивание:

2Z_min1=2*(240+250+) =2*2142 мкм;

Под окончательное обтачивание:

2Z_min2=2*(50+50+) =2*219 мкм;

Под шлифование:

2Z_min3=2*(30+30+) =2*130 мкм;

Значения допусков каждого технологического перехода и заготовки принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.

Наименьшие расчетные размеры по технологическим переходам определим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

216-0,29=215,71 мм;

 мм;

215,97+0,438=216,408 мм;

216,408+4,006=220,414 мм;

Определяем наибольшие предельные размеры по переходам:

 мм;

 мм;

216,4+1,6=218 мм;

220,4+1,8=222,2 мм;

Максимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а минимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф.

Проверка правильности выполнения расчетов:

(1800-160)=(4200+800+1340) - (4000+500+200)=1640;

Таблица 5. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходом на обработку отверстия детали

Переход	Элементы припуска, мкм	Расчетные значения	Допуск мкм	Принятые значения
	Rz	T	с	y	мкм (расчетный припуск)	dp, мм	ТА	Предельные размеры	Предельные припуски
								dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка	240	250	1610	-	-	220,414	1,8	220,4	222,2	-	-
1. Точение черновое	50	50	96,6	373	2*2142	216,408	1,6	216,4	218	4000	4200
2. Точение чистовое	30	30	3,9	70	2*219	215,97	1,3	215,9	217,2	500	800
3. Шлифование	10	20	0,08	70	2*130	215,71	0,16	215,7	215,86	200	1340

Рисунок 4. Схема графического изображения припусков

Таблица 6. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Поверхность	Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм
		Табличный	Расчетный
1	Ш216	2•3,7	2•1,8
2	Ш170	2•3,5
3	Ш145	2•3,5
4	Ш124	2•3,5
5	L78	2•2.4
6	L46	2•2.4
7	L30	2•2.2

2.7 Расчет режимов резания: на два перехода аналитическим способом, на остальные табличным способом

Режимы резания определяются глубиной резания t, мм; подачей на оборот , мм/об и скоростью резания V, м/мин.

Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхность, производительность и себестоимость обработки. [4], [6]

Расчет режимов резания на токарно-винторезную операцию

Для расчетов резания я выбираю поверхность

Для обработки поверхности выбрал:

токарно-винторезный станок 16А20Ф3;

ѕ операция токарно-винторезная черновая по обработке поверхности;

Выбрал режущий инструмент.

Производится в зависимости от точности и шероховатости поверхности.

Назначил инструмент:

Резец проходной правый Т5К10 ГОСТ 21151-75

После наглядного изображения расчетов режимов резания при заношу режимы резания на все поверхности в таблицу 5.

Глубина резания:

При черновой обработке она должна быть максимальной

мм. (16)

где Z мм - припуск на сторону;

мм (17)

i - число проходов резца.

,

 мм.

Подача:

принимаем Sст = 1,0 мм/об.

Скорость резания:

При наружном продольном точении определяем по эмпирической формуле

м/мин (18)

где, m - показатель степени;

Cv - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала и условий обработки;

x - показатель степени;

y - показатель степени;

T - стойкость резца;

Kv - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала заготовки и всех других конкретных условий обработки

Kv равен произведению коэффициентов:

Kv=Kmv*Knv*Kuv (19)

где,

Kmv= (20)

=0,82;

Kv=0,82*0,8*1=0,7;

Частота вращения шпинделя:

Где, D_з.мах - максимальный диаметр заготовки с которого начинается обработка детали.

Расчетное значение n_pсравниванием с паспортными данными станка и выбираем ближайшее меньшее - n_ст=100 об/мин.

Пересчитать действительную скорость резания:

Сила резания:

(23)

Где Cp=300 - постоянный коэффициент;

Sст=0,5 мм/об - подача резца;

V=123,04/мин - скорость резания;

Показатели степени:

x=1;

y=0,75;

n=-0,15;

Kp - коэффициент, зависящий от конкретных условий резания;

Kp=Kmp*Kгp*Kцp*Kлp*Krp, (24)



Kp=0,89*1*1*1*0,87=0,8

.

Мощность резания:

N_ст=90 кВт

N_рез<N_ст

Машинное время:

Это время, в течение происходит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабочего - Т_м. Данная черновая операция распространяется на всю длину заготовки и учитывает врезание и перебег резца.

Где l= 82,8 мм - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи;

i= 2 - число проходов резца;

Расчет режимов резания при растачивания поверхности

Длина обработки: l = 80 мм;

Глубина резания:

При черновой обработке она должна быть максимальной

мм.

где Z мм - припуск на сторону;

мм (27)

i - число проходов резца.

,

 мм.

z_1-2= 1,5 мм

Подача:

Sr=0,5-0,3 мм/об, принимаем Sст = 0,5 мм/об.

Скорость резания:

При наружном продольном точении определяем по эмпирической формуле

м/мин (28)

где, m - показатель степени;

Cv - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала и условий обработки;

x - показатель степени;

y - показатель степени;

T - стойкость резца; /5, ст. 269/

Kv - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала заготовки и всех других конкретных условий обработки

Kv равен произведению коэффициентов:



Kv=Kmv*Knv*Kuv (29)

где, Kmv==0,9=0,98;

Kv=0,98*1*0,65=0,63;

 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

(30)

об/мин

где, D_з.мах - максимальный диаметр заготовки с которого начинается обработка детали.

Расчетное значение n_p сравниванием с паспортными данными станка и выбираем ближайшее меньшее - n_ст= 300 об/мин.

Пересчитать действительную скорость резания:

(31)

м/мин

Сила резания:

При точении равнодействующую силу сопротивления резанию R раскладывают на три составляющие направленные по осям: R_x, R_y и R_z - тангенциальную или главную силу резания, которая является наибольшей. По этой силе производят расчет ответственных деталей станка и мощности, затрачиваемой на резание.

(32)

См. коэффициенты в пункте 1.1

.

Мощность резания:

Зная величину силы резания - P_z=2097,08 Н, можно определить мощность, затрачиваемую на резание и сравнить ее с мощностью электродвигателя станка.

(33)

кВт

Машинное время:

Это время, в течение происходит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабочего - Т_м.

мин (34)

где, l - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи

i - число проходов резца;

 мин

Табличный метод расчета режимов резания

Режимы резания на остальные поверхности выбираем в соответствии с нормативам [9].

Таблица 9. Режимы резания

Наименование операции	t, мм	i	V, м/мин	S, мм/об	nст, об/мин	n, об/мин	Nст, кВт	To, мин
010 Токарно-винторезная
Расточить отверстие 117 мм начерно, фаску	1,5	2	111,4	500	300	305,6	3,8	1,06
Расточить отверстие начисто 123 мм	0,5	1	102,7	1300	250	263,5	1,22	0,25
Подрезать торец 9	2,4	1	46	1300	90	97,6	5,8	0,04
Подрезать торец 8	2,4	1	94	1300	150	169	4,5	0,01
Подрезать торец 7	2,2	1	94	1300	160	169	4,5	0,01
Точить поверхность 223 мм, фаску начерно	3	1	78	1200	100	111,3	6,6	1,48
Точить поверхность 177 мм, начерно	3	2	97	800	170	174,7	4,9	0,04
Точить поверхность 152 мм, начерно	3	2	97	800	200	203,3	4,9	0,04
Точить поверхность 220 мм, начисто	1	1	128,6	800	180	188,6	1	0,007
Точить поверхность 171 мм, начисто	0,5	1	128,6	800	240	240,4	1	0,005
Точить поверхность 146 мм, начисто	0,5	1	128,6	800	280	282	1	0,004
Подрезать торец 4	2,4	1	101,7	800	140	145	4	0,02
Точить фаску 1,6х45	1,6	1	236	700	500	518	4,4	0,004
Точить фаску 2,5х45	2,5	1	103	700	190	192	6,2	0,02
020 Горизонтально - протяжная
Протянуть паз 18 мм начерно	3	1	10	60	100	100	17	0,5
030 Зубофрезерная
Фрезеровать зубчатый венец Z=106	2	1	92	100	84	84	1,15	8
050 Зубошлифовальная
Шлифовать зубчатый венец Z=106	0,25	1	35	200	1500	1500	5,5	4,2

2.8 Нормирование операций

После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчёта режимов резания нормы времени определяются в такой последовательности.

1. На основании рассчитанных режимов резания работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время .

2. По содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время с учётом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.

Вспомогательное время расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным временем оно составляет оперативное время. При расчёте нормы штучного времени, учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем. При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы: время на установку и снятие детали, время на приемы управления станком. Сюда входит время затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя и др., время на измерение деталей (если оно не может быть перекрыто машинным).

3. По нормативам в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности и .

Время на обслуживание рабочего места в производстве задаётся в процентах от оперативного времени (суммы вспомогательного и основного времени).

Время на отдых зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени как в массовом так и в серийном производстве.

4. Определяется норма штучного времени

5. Для производства устанавливается состав подготовительно - заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное время и штучно-калькуляционое.

Подготовительно заключительное время нормируется на партию деталей, и часть его, приходящейся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве). В состав подготовительно заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение, сдача продукции. Подготовительно-заключительное время задается по нормативам в минутах и зависит от характера и объема подготовительных работ.

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом, изложенным в суть которого состоит в определении всех составляющих штучно-калькуляционного времени.

В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:

где, - подготовительно-заключительное время;

- норма штучного времени, мин;

n - размер партии деталей.

В серийном производстве определяется норма времени (штучного), Т_шт:

где, - чисто одновременно обрабатываемых деталей, шт.;

- оперативное время, мин.

К-10%

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:



где, Т_ус - время на установку и снятие детали, мин;

Т_пер - время на переходы, мин;

Т_доп - дополнительное время, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

вспомогательный коэффициент.

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин;

(38)

где, Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_орг - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.

время перерывов на отдых и личные надобности.

Время на организационное обслуживание рабочего места (Т_орг) в массовом производстве для всех операций, определяется в процентах от оперативного времени (Т_оп).

Расчет норм времени на токарно - винторезную операцию

Вспомогательное время:

где,

Оперативное время:



где, То-основное время на операцию, мин;

Тв-вспомогательное время.

Тшучное время:

=5,8 мин.

Штучно - калькуляционное время:

Расчет норм времени на горизонтально - протяжную операцию

Вспомогательное время:

где,

Оперативное время:

где, То-основное время на операцию, мин;

Тв-вспомогательное время.

Тшучное время:

=3,9 мин.

Штучно - калькуляционное время:

Расчет норм времени на зубофрезерную операцию

Вспомогательное время:

где,

Оперативное время:

где, То-основное время на операцию, мин;

Тв-вспомогательное время.

Тшучное время:

=12,9 мин.

Штучно - калькуляционное время:

Расчет норм времени на зубоошлифовальную операцию

Вспомогательное время:

где,

Оперативное время:

где, То-основное время на операцию, мин;

Тв-вспомогательное время.

Тшучное время:

=8,2 мин.

Штучно - калькуляционное время:

После наглядного изображения расчетов норм времени заношу их в таблицу 6.

Таблица 6. Сводная таблица норм времени

Наименование операции
010 Токарно - винторезная	2,23	5,25	5,8	6,3
020 Горизонтально - протяжная	3,1	3,6	3,9	4,7
030 Зубофрезерная	3,91	11,91	12,9	13,8
050 Зубоошлифовальная	3,4	7,6	8,2	8,6

3. Конструкторский раздел

3.1 Расчет усилия зажима станочного приспособления

Для расчета данного пункта выбрано станочное приспособление с пневматическим приводом для выполнения зубофрезерной операции делали «Шестерня».

Обработка ведется на вертикально - фрезерном станке 5М324. Шестерня закрепляется на жесткую цилиндрическую оправку и 3х-кулачновый патрон, обработка зубьев (z=106 m=2) выполняется дисковой модульной фрезой №5 или №7 из 15-штучного набора. Деление производится с помощью УДГ. На рисунке один показано приспособление для фрезерования.

Рисунок 4. Приспособление с пневмоприводом

Заготовка шестерни 2 устанавливается в оправку 5. Широкий конец оправки зажимается в патрон 6 универсальной делительной головки 7. Второй конец оправки поджимается поршнем 5 с конусом пневмоцилиндра. Поворот заготовки производится посредством рукоятки 8.

При обработке заготовки, установленной на оправку с упором в торец, под действием составляющих силы резания Р_Z и Р_Y возможен сдвиг заготовки под действием силы Р_Z, который предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с боковыми поверхностями оправки и закрепляющей ее гайкой с шайбой.

Для определения усилия зажима в приспособлении воспользуемся формулой:

где, окружная сила резания;

радиальная составляющая силы резания;

;

коэффициент запаса;

Коэффициент запаса находим по формуле:

коэффициент запаса, обеспечивающий надежность закрепления заготовки.

=

где, гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления,

неровностей заготовок для чистовой обработки;

коэффициент, учитывающий увеличение силы резания в следствии затупления инструмента;

коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, .

коэф-т, учитывающий непостоянство зажимного усилия, - для ручных зажимов, для пневматических и гидравлических зажимов;

коэф-т, учитывающий степень удобства расположения рукояток в ручных зажимах, , при удобном расположении рукоятки.

коэф-т, учитывающий неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами. имеющего ограниченную поверхность заготовки контакта, для опорного элемента с большой площадью контакта.

Если К.

Окружную силу находим по формуле:

где, коэффициенты силы резания;

глубина резания 3 мм;

S_z - подача 0,09 об/мин;

Z-число зубьев z=3;

D - диаметр фрезы ;

n-частота вращения;

коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;



где, n-показатель степени, для быстрорежущей стали 0,35;

предел прочности стали 40Х ГОСТ 4543-71, 610 Мпа.

;

Радиальная составляющая силы резания ;

Рассчитываем усилие зажима:

3.2 Расчет двух основных деталей приспособления

В качестве двух основных деталей выберем расчеты: диаметра пневмоцлиндра.

Необходимо определить расчетный диаметр пневмоцилиндра двустороннего действия по формуле:

D_ц =ЧpЧКПД (47)

где,

Wn - необходимое усилие зажима для обрабатываемой заготовки, Н

p - давление сжатого воздуха, МПА; p=0,39 МПА;

КПД - коэффициент полезного действия пневмоцилиндра, учитывающий потери в пневмоцилиндре, КПД=0,85-0,95;

D_ц ==100,52 мм

Полученное значение D_ц сравним с ГОСТ 15608-81. D_ц=100 мм.

Действительная сила зажима пневмоцилиндра двухстороннего действия находится по формуле:

Wn=0,785Ч D_ц ² pЧ?, Н (48)

Wn=0,785*100²Ч0,39Ч0,8=2449,2 Н

Время срабатывания пневмопривода:

Т_с=, с (49)

где, Lх-длина хода поршня, мм;

do - диаметр воздухопровода, принимаем по рекомендации do=5 мм; Vc-скорость перемещения сжатого воздуха, Vc=180 м/с при p=0,39МПА;

Длину хода поршня выбираем по ГОСТ 6540 и принимаем Lх-35 мм.

Т_с=



4. Экономическая часть

4.1 Технико-экономическое обоснование технологического процесса механической обработки детали

Расчет приведенной программы

В целях загрузки оборудования рассчитывается приведенная программа выпуска, состоящая из годовой заданной программы и такой же трудоемкостью.

Приведенная программа рассчитывается по формуле:

Nпр=Fэфф*Кзагр*60 / Тшт.к.сред. (50)

где, Кзагр. - коэффициент загрузки оборудования=0.85

Fэфф - эффективный фонд времени работы оборудования рассчитывается

по формуле:

Fэфф = (Дк-Двых-Дпразд)*Тсм*h (l-а) (51)

где, Дк; Двых; Дпразд - число дней в году 365 календарных, выходных и праздничных 118 дней - за 2015 год;

Тсм - продолжительность смены - 8 часов;

h - количество смен работы в сутки = 2;

а - (0,03-0,1) - плановые потери времени на ремонт, профилактику и др.

Fэфф =(365-118)*8*1.8=247*8*1.8=3557 час.

Тurr к сред - средняя норма штучного калькуляционного времени, в мин.,

Рассчитывается пор формуле:

Тштк сред=? Тшт/число операций (52)

Тштк сред=6,3+4,7+13,8+8,6/4=8,35 мин

Nпр=3557*0,85*60/8,35=21700 шт.

Принимаю Nпр=21700 шт.

Расчет потребного количества оборудования

В серийном типе производства расчет количества оборудования ведется по каждой операции по формуле:

Ср=Nгод*Тштк/ Fэфф*60 (53)

где, Nгод - годовая программа, шт.;

Тштк - время на данную операцию, мин.

Ср=21700*6,3/3557*60=0,6

Ср=21700 *4,7/3557*60=0,5

Ср=21700 *13,8 /3557*60=1,4

Ср=21700 *8,6/3557*60=0,9

Расчет коэффициента загрузки оборудования

По каждому виду оборудования рассчитывается коэффициент загрузки по формуле:

Кзагр= Ср/ Спр (54)

где, Ср - расчетное количество оборудования;

Спр - принятое количество оборудования (расчетное округляется до целого числа).

Кзагр= Ср/ Спр=0,6/1=0,6

Кзагр= Ср/ Спр=0,5/1=0,5

Кзагр= Ср/ Спр=1,4/1=1,4

Кзагр= Ср/ Спр=0,9/1=0,9

Далее рассчитывается средний коэффициент загрузки оборудования

по формуле:

Кзагр сред= ?Ср/ ?Спр (55)

Кзагр сред=(0,6+0,5+1,4+0,9)/4=0,8

Таблица 7. Расчет оборудования и коэффициента загрузки

Наименование операции	Т шт. к. мин.	Количество станков	Коэффициент загрузки
		Расчетное	Принятое
010 Токарно-винторезная	6,3	0,6	1	0,6
020 Горизонтально-протяжная	4,7	0,5	1	0,5
030 Зубофрезерная	13,8	1,4	1	1,4
050Зубошлифовальная	8,6	0,9	1	0,9
Итого:	33,4	3,4	4	3,4

Для последующих расчетов потребуется стоимость, мощность оборудования и другие данные, поэтому составим ведомость оборудования.

Таблица 8. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Кол-во станков в Спр.	Габаритные размеры, мм	Мощность, кВт	На один станок	Всего, тыс. руб.
			Одного	всего	Цена тыс. руб.	Транспорт 18% от цены, тыс. руб.	Монтаж 25% от цены, тыс. руб.
16К20Ф3	1	3700х2260х1650	11	11	1500	270	375	2145
7Б55У	1	6340х2090х1910	18,5	18,5	2000	360	500	2860
5К310	1	2000х1300х2040	4	8	1300	234	325	1859
5В833	1	2400х2500х2040	4	8	1000	180	250	1430
Итого	4	-	-	34,5	43000	1044	1450	8294



Расчет численности производственных рабочих

В серийном производстве количество производственных рабочих рассчитывается по каждой профессии и разряду по формуле:

Рпр. = Nгод *Тшт.к/Fэфф*60*Кв (56)

где, Кв - коэффициент выполнения норм выработки - 1.1

Тшт.к - берется в зависимости от вида операции.

Fэфф=(Дк-Двых-Дпразд)*Тсм*(l-а)=(365-118)*8*0.9=247*8*0.9=1778

Рпр.=21700 *6,3/1778*60*1.1=1,2 Рпр.=2 чел.

Рпр.= 21700 *4,7/1778*60*1.1=0,9 Рпр.=1 чел.

Рпр.= 21700 *13,8/1778*60*1.1=2,6 Рпр.=3 чел.

Рпр.= 21700 *8,6/1778*60*1.1=1,6 Рпр.=2 чел.

Расчет числа вспомогательных рабочих.

В состав вспомогательных рабочих принимаю специалистов следующих профессий;

наладчик оборудования- 6 разряд;

слесарь по ремонту оборудования- 5 разряд;

контролер- 5 разряд;

крановый машинист- 5 разряд;

стропальщик- 5 разряд.

Расчет числа других категорий работающих

В состав этой категории рабочих принимаю следующих профессий;

Старший мастер,

Сменный мастер,

Обязанности по уборке станков и прилегающей территории возлагается на производственных рабочих.

Расчет фонда оплаты труда основных рабочих.

Расчет сдельных расценок по операциям тех. процесса, расчет сдельной расценки Рсд для серийного производства ведется по формуле:

Рсд= Тшт.к*Стч/60 (57)

где, Стч - часовая тарифная ставка в рублях

Расчет сдельных расценок для Токарно-винторезной операции:

Рсд= Тшт.к*Стч/60=6,3*31,43/60=3,3 руб./шт.

Расчет сдельных расценок для горизонтально-протяжная операции:

Рсд= Тшт.к*Стч/60=4,7*44,14/60=3,5 руб./шт.

Расчет сдельных расценок для зубофрейзерной операции:

Рсд= Тшт.к*Стч/60=13,8*44,14/60=10,2 руб./шт.

Расчет сдельных расценок для зубошлифовальной операции:

Рсд= Тшт.к*Стч/60=8,6*31,43/60=4,5 руб./шт.

Таблица 9. Расчет сдельных расценок

Наименование операции	Раз ряд работы	Норма времени, мин.	Часовая тарифная ставка, руб.	Сдельная расценка, руб.	Количество станков обслуж. 1 чел.	Коэфф Многостан. обслуж.	Доплата за руководство бригадой 25% от тариф. ставки, руб.	Сдельная расценка с учетом доплат, руб.
010 Ток.-винт.	3	6,3	31,43	3,3	1	-	1,2	4,5
015 Гориз.протяж	4	4,7	44,14	3,5	1	-	-	3,5
020 Зубофрез.	4	13,8	44,14	10,2	2	0,8	-	11
030 Зубошлиф	3	8,6	31,43	4,5	2	0,8	-	5,3
Сумма сдельных расценок (? Рсд.)	24,3

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Зо = Nгод*?Рсд.*Кпр (59)

где, Кпр - коэффициент премии за сложность работы, за профессиональные навыки, за высокое качество работы, принять 1,5 (50%).

Зо =21700*24,3*1,5=791 руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы

Здоп. год= Зо год*Кдопол (60)

где, Кдопол - коэффициент доплат за работу в ночное время, подросткам, отпуск и др., принять 0.4

Здоп. год=791 *0.4=316,4 руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих

Згод= Зо год+ Здоп. год (61)

Згод=791 +316,4 =1107,4 руб.

Отчисления во внебюджетный фонд

Згод отч= Згод *0.26 (62)



Згод отч=1107,4 *0.26=288 руб.

Згод с отч= Згод+ Згод отч (63)

Згод с отч= 1107,4+288 =1395,4 руб.

Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Зо год=Стч* Fэфф*Кпр*?Рвсп (64)

где, Кпр - коэффициент премии за профессиональные навыки, за высокое качество работы, принять 1.4

Зо год=39,84*1778*1,4*1=99170 руб.

Зо год=34,76*1778*1,4*1=86525 руб.

Зо год=34,76*1778*1,4*1=86525 руб.

Зо год=34,76*1778*1,4*1=86525 руб.

Зо год=34,76*1778*1,4*1=86525 руб.

Таблица 10. Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Разряд рабочего	Кол-во рабочих, чел.	Тарифная ставка руб./час	Год. фонд з/платы основной руб.	Дополнительная з/плата	Год. фонд з/платы вспомогательных рабочих руб.
					%	сумма руб.
1) наладчик оборудования	6	1	39,84	99170	40	39668	138838
2) слесарь по ремонту оборудования	5	1	34,76	86525	40	34610	121135
3) контроллер	5	1	34,76	86525	40	34610	121135
4) крановый машинист	5	1	34,76	86525	40	34610	121135
5) стропальщик	5	1	34,76	86525	40	34610	121135
Всего:	-	5	-	455270	-	178108	623378



Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих определяется по формуле:

Здоп. год= Зо год*Кдопол (65)

где, Кдопол - коэффициент доплат - 0.4

Здоп. год=99170*0,4=39668 руб.

Здоп. год=86525*0,4=34610 руб.

Здоп. год=86525*0,4=34610 руб.

Здоп. год=86525*0,4=34610 руб.

Здоп. год=86525*0,4=34610 руб.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

Згод= Зо год+ Здоп. Год (66)

Згод=99170+39668 =138838 руб.

Згод=86525+34610 =121135 руб.

Згод=86525+34610 =121135 руб.

Згод=86525+34610 =121135 руб.

Згод=86525+34610 =121135 руб.

Отчисления во внебюджетный фонд

Згод отч= Згод *0.26 (67)

Згод отч=138838 *0.26=36098 руб.

Згод отч=121135 *0.26=31495 руб.

Згод отч=121135 *0.26=31495 руб.

Згод отч=121135 *0.26=31495 руб.

Згод отч=121135 *0.26=31495 руб.



Згод с отч= Згод+ Згод отч (68)

Згод с отч=138838 +36098 =174936 руб.

Згод с отч=121135 +31495 =152630 руб.

Згод с отч=121135 +31495 =152630 руб.

Згод с отч=121135 +31495 =152630 руб.

Згод с отч=121135 +31495 =152630 руб.

Расчет фонда оплаты труда других категорий работающих.

Расчет годовой зарплаты руководителей, специалистов, служащих.

Определяется путем умножения должностного месячного оклада О_мес на 12 месяцев, на количество работающих по этой категории и на коэффициент доплат.

З _{о год}= О_мес*12*УР_рук*К, (69)

где, УР_рук - число руководителей, специалистов, служащих.

О_мес - месячный должностной оклад, руб.

К - оценочный коэффициент - за выполнение плана, ритмичность работы

подразделения и другие показатели=1,35

З _{год ст.м.}=15000*12*1*1,35=243000 руб.

З _{год м.}=11000*12*1*1,35=178200 руб.

Расчет дополнительной зарплаты

З_{доп.год}=З_{о год.}*К_допл, (70)

где, К_допл - коэффициент доплат =0,4

З_{доп.год.ст.м.}= 243000*0,4=97200 руб.

З_{доп.год.м.}= 178200*0,4=71280 руб.

Отчисления во вне бюджетные фонды

З_{год отч.}= (З_{о год}+ З_{доп.год})*1,26 (71)

З_{год отч ст.м..}=(243000+97200)*1,26=428652 руб.

З_{год отч.м..}=(178200+71280)*1,26=314344 руб.

Таблица 12. Сводная ведомость годового фонда заработной платы персонала

Категория работающих	Кол-во человек, чел.	Годовой фонд зарплаты	Годовой фонд зарплаты всего. руб.	Средне месячная з/плата на 1 чел. руб.	Год. фонд с отчислениями руб.
		основная, руб.	дополнит. руб.
Производственные рабочие	11	818100	327240	1145340	8677	1443128
Вспомогательные рабочие	5	455270	178108	623378	10390	785456
Старший мастер	1	243000	97200	340200	28350	428652
Сменный мастер	1	178200	71280	249480	20790	314344
ИТОГО	18	1694570	673828	2358398	68117	2971580

Расчет производственных площадей и их стоимости

Общая площадь S производственного участка рассчитывается по формуле:

S=A*B, (72)

где, А - ширина участка=24 м;

В-длина участка=36 м

S=24*36=864 м²

Объем здания рассчитывается по формуле:

V=S*H, (73)



где, Н - высота здания=10 м²

V=864*10=8640 м³

Стоимость здания рассчитывается по формуле:

С_з=V*C_м, (74)

где, С_м - стоимость 1 м² площади (помещения)=1200 руб./м²

С_з=8640*1200=10368000 руб.

Расчет транспортных средств и их стоимости

Таблица 13. Транспортные средства

№ п/п	Вид транспортного средства	Длина пролета	Количество	Цена, руб
1	Электромостовой кран, 10 тн	24	1	1000000
2	Тельфер	24	1	50000

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

1) Амортизация производственного оборудования.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А=УС_об*На/100%, (75)

где, На - норма амортизации в процентах=15%;

УС_об - первоначальная стоимость всего оборудования

А=10439000*15/100=1565850 руб.

2) Амортизация транспортных средств рассчитывается аналогично:

А=УС_тран*На/100%, (76)



где, На - норма амортизации в процентах=10%;

А=1050000*10/100=105000 руб.

3) Расходы на электроэнергию на технологические цели рассчитываются по формуле:

Wэл=(?Nуст*Fэфф*Кзср*Ко)/rс *rп*Сэ, (77)

где, УN - суммарная мощность электродвигателей;

К_о - коэффициент одновременности работы оборудования=0,75;

r_c - коэффициент, учитывающий потери в сети=0,95;

r_n - коэффициент полезного действия=0,9

С_э - стоимость 1 квт/ч энергии=3 руб.

Wэл=(56,5*3557*0,55*0,75)/0,95*0,9*3=82900/2,5 =33160 руб.

4) Расходы на воду для производственных нужд рассчитываются по формуле:

W_вод=Q_вод*К_зср*h*S_вод, (78)

где, Q_вод - годовой расход воды на все станки за смену, м³, рассчитывается по формуле:

Q_вод=q*УС_пр=0,05*7=0,35 м³,

где, q - годовой расход воды на один станок при работе в одну смену=0,05м³;

S_вод - стоимость 1 мі воды=40 руб./м³

W_вод=0,35*0,55*494*40=3804 руб.

5) Расходы на сжатый воздух рассчитываются по формуле:



W_св=(Q_св*F_эфф*К_зср)*S_св, (79)

где, Q_св - годовой расход воздуха для всех станков (количество станков, потребляющих сжатый воздух=20% от общего количества станков, расход воздуха на 1 станок - 1,1 м³/час;

Q_св=1,4*1,1=1,5 м³/час;

S_св - стоимость 1 мі сжатого воздуха=5 руб./м³

W_св=(1,5 *3557*0,55)*5=14673 руб.

6) Расходы на текущий ремонт оборудования и транспортных средств рассчитаются по формуле:

W_{т.рем.об.}=Сп_об*10%/100%, (80)

где, Сп_об = первоначальная стоимость оборудования.

W_{т.рем.об.}= 10439000*10/100=1043900 руб.

W_{т.рем.тр.}=Сп_тр*5%/100%, (81)

где, Сп_тр - первоначальная стоимость транспорта.

W_{т.рем.тр.}=1050000*5/100=52500 руб.

7) Расходы на текущий ремонт инструментов и приспособлений принять в размере 70% зарплаты рабочих, связанных с обслуживанием оборудования (наладчик, слесарь по ремонту оборудования).

W_{рем.инстр.}= (99170+86525)*70%=129987 руб.

8) Расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств принять в размере 45% зарплаты транспортных рабочих (стропальщик, крановый машинист).

W_{рем.эксп.тр.}= (86525+86525)*45%=77873 руб.

9) Прочие расходы принять 6% от суммы всех предыдущих затрат.

W_пр=(1565850 +105000+33160 +3804 +14673 +381108+1096400+129987 +77873)*6%=3407855*6%=204471 руб.

Таблица 14. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Сумма, руб.
1 Амортизация производственного оборудования	1565850
2 Амортизация транспортных средств	105000
3 Расходы на электроэнергию и технические цели	33160
4 Расходы на воду для производственных нужд	3804
5 Расходы на сжатый воздух	14673
6 Зарплата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования с отчислениями	381108
7 Расходы на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	1096400
8 Расходы на текущий ремонт инструментов и приспособлений	129987
9 Расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств	77873
10 Прочие расходы	204471
11 Итого расходов	3612326

После подсчета итоговой суммы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО), рассчитывают% этих расходов по формуле:

% РСЭО=

Расчет сметы цеховых расходов

1) Амортизация зданий участка рассчитывается по формуле:

А_з=С_з*Н_а/100%, (82)

где, Н_а - норма амотизации=5%;

С_з - стоимость здания

А_з=10368000*5/100=518400 руб.

2) Амортизация инвентаря рассчитывается по формуле:

А_инв=С_инв*Н_а/100%, (83)

где Н_а-норма амотизации=3%; С_инв-стоимость инвентаря

А_инв=1050000*3%/100%=31500 руб.

3) Расходы на освещение рассчитываются по формуле:

W_эл=(F_o*S_общ*q_о/100)*С_оэ, (84)

где F_o - время пользования светильниками=2700 (при 2-х сменной работе);

q_о - норма освещения на 1 м³=15 вт/ч=0,015кВт/ч;