Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

деталь заготовка технологичность

Машиностроительный комплекс это сложное межотраслевое образование, охватывающее машиностроение и металлообработку. В свою очередь машиностроение включает в себя много специализированных отраслей, сходных по технологии и используемому сырью. Машиностроение наиболее крупная комплексная отрасль, определяющая уровень научно-технического прогресса во всем народном хозяйстве, поскольку обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население предметами потребления. Включает также металлообработку, ремонт машин и оборудования. Для нее особенно характерно углубление специализации производства и расширение ее масштабов. К перечисленным подразделениям машиностроения следует добавить и «малую» металлургию - производство стали и проката, как в литейных цехах машиностроительных предприятий, так и на отдельных специализированных предприятиях по производству литья, поковок, штамповок, и сварных конструкций для машиностроения. В указанной структуре отрасли наиболее сложным является машиностроение, включающее такие важнейшие подотрасли, как машиностроение для межотраслевых производств (электронная и радиопромышленность, приборостроение, станкостроительная и инструментальная, подшипниковая промышленность и др.); производство оборудования для отраслей народного хозяйства (строительно-дорожное машиностроение, транспортное, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение и др.); для отраслей промышленности (энергетическое машиностроение, металлургическое, горношахтное и горнорудное машиностроение, химическое машиностроение, производство технологического оборудования для текстильной промышленности и др.); для непроизводственной сферы (коммунальное машиностроение, производство бытовых приборов и машин, военная техника и др.). Кроме отраслевой классификации, машиностроение можно расчленить по стадиям технологического процесса на заготовку; механическую обработку и сборку. По металлоемкости, а также по трудо- и энергоемкости принято выделять тяжелое, общее и среднее машиностроение. Тяжелое машиностроение отличается большим потреблением металла, относительно малой трудоемкостью и энергоемкостью. Оно включает производство металлоемких и крупногабаритных изделий. Для общего машиностроения характерны средние нормы потребления металла, энергии, невысокая трудоемкость. В основном это производство оборудования для отдельных отраслей промышленности. Общее и среднее машиностроение довольно похожи и четко выраженных закономерностей в географии не имеют. В машиностроении имеется хронологическая классификация. Выделяются новейшие отрасли, возникшие во второй половине XX века. Прежде всего, это отрасли высших этажей машиностроения: электроника, радиотехника, робототехника, ракетно-космическая промышленность и др. Новые отрасли, которые возникли во второй половине XIX и первой половине XX вв.: авиа- и автотранспортная техника, паровозо- и тепловозостроение, производство оборудования для многочисленных отраслей народного хозяйства и промышленности и др. К старым отраслям, возникшим еще в XVIII и первой половине XIX вв. относится производство металлических изделий для первичных отраслей экономики, сельского и лесного хозяйства, добывающей промышленности. Большое значение приобретают в наше время новые формы сотрудничества между странами. Значение машиностроительного комплекса трудно переоценить. Важнейшая его задача, реализация достижений научно-технического прогресса, обеспечение комплексной механизации и автоматизации производства, снабжение народнохозяйственных отраслей новой техникой, удовлетворение населения современными потребительскими товарами.

Темой дипломного проекта является проектирование участка механического цеха для обработки детали «Шток» ЦГ-160.80x560.31.024 с годовой программой выпуска детали 4500 шт. Основой дипломного проекта является разработка технологического процесса в условиях серийного производства.

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

«Шток» ЦГ-160.80x560.31.024 - представляет собой тело вращения ступенчатой формы с глухим резьбовым отверстием. Общая длина вала 835 мм, наибольший диаметр ступени вала 80 мм, количество ступеней -3.

Деталь «Шток» входит в состав узла: Группа поршневая первой ступени, который состоит из следующих деталей: поршень, шайба, контргайка, гайка, стяжка, шток, кольцо направляющее, кольцо уплотнительное, экспандер, болт М12x40.56, проставка под бурт штока, проставка под гайку штока.

С помощью поршневой группы, а точнее с помощью поршня и уплотнительных колец, которые контактируют со стенками цилиндра создается давление в цилиндре компрессора. Причем так как компрессор двойного действия, то при движении поршня вперед в левой части цилиндра происходит сжатие, а в правой нагнетание; при движении штока назад камеры меняются местами. Давление на выходе первой ступени составляет 0,3МПа.

Деталь «Шток» предназначена для передачи поступательного движения от кривошипно-шатунного механизма к поршню. Так как компрессор двойного действия, то на правой части цилиндра установлены уплотнительные кольца, обеспечивающие герметичность при движении штока назад. Линейная скорость движения штока V=2,5 м/с и для обеспечения высокой износостойкости рабочей поверхности применен соответствующий материал: Сталь 40Х и произведено хромовое покрытие данной поверхности. Для уменьшения нагрева и износа уплотнительных колец, а также для уменьшения усталостных разрушений (так как шток работает при знакопеременных нагрузках) шероховатость рабочей поверхности должна быть незначительной. Для уменьшения концентраторов напряжений и увеличения срока службы штока все переходы между диаметрами выполняются со скруглениями и с небольшой шероховатостью.

В таблице 1 указан химический состав стали 40Х, а в таблице 2 - механические свойства стали.

Таблица 1-Химический состав стали 40Х

марка стали	C	Si	Mn	Cr не более	P, S не более	Cu, Ni не более
сталь 40Х	0,36 - 0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	0,8-1,1	до 0,035	до 0,3

Таблица 2-Механические свойства стали 40Х

марка стали	ув	ут	д	ш	ан	Твердость
	Мпа	Мпа	%	%	Дж/м кв	HВ (не более)
сталь 40Х	980	785	10	45	590	179

Конструкторская характеристика детали определяется по классификатору ЕСКД.

Класс 71-деталь-тела вращения типа колец, дисков, шкивов и др.

Подкласс 715000-с L свыше 2D с наружной цилиндрической поверхностью.

Группа 715300-без уступов, ступенчатые 2-х сторонние с наружной резьбой.

Подгруппа 715330- с центральным глухим отверстием, без отверстиям вне оси детали.

Вид 715333- с пазом на наружной поверхности.

715333 - конструкторский код детали.

Настоящий стандарт распространяется на калиброванную холоднотянутую или холоднокатаную сталь круглого сечения диаметром от 3 до 100 мм



1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность

Технологичность конструкции - это совокупность свойств конструкции детали, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте.

Деталь имеет постоянные базы для механической обработки (внутренние центровые отверстия), позволяющие обеспечить положение осей всех обрабатываемых ступеней вала на одной линии в целях уменьшения радиального биения. Деталь не имеет труднодоступных поверхностей для механической обработки и позволяет ее конструкция производить обработку нескольких поверхностей с одной установки.

Конструкция вала допускает обработку на проход и обеспечивает удобный подход и выход инструмента. Для выхода инструмента предусмотрены канавки.

Все поверхности можно обработать универсальным инструментом. Возможно измерение всех поверхностей универсальными средствами.

Таким образом, деталь очень технологична и можно обработать по типовому технологическому процессу.

Обрабатываемые поверхности

Наружный диаметр 80f9 (), шероховатость Ra=0,1 мкм.

Наружный диаметр 70h9 (), шероховатостьRa=1,6 мкм.

Внутренний диаметрM48x2-6H() метрическая резьба с мелким шагом 2 мм., степень точности - 6, основное отклонение - H, шероховатость Ra=12,5 мкм.

Наружный диаметр M68x3-6g() метрическая резьба с мелким шагом 3 мм, степень точности - 6, основное отклонение - g, шероховатость Ra=12,5 мкм.

Остальные поверхности детали не обрабатываются механически.

Таблица 3 - Анализ технических требований

Условное обозначение технических требований	Техническое требование	Методы выполнения требования	Средства контроля
255…285	Твердость детали 255…285 HВ	Поковка и термообработка	Прибор Бринеля
H14, h14,±	Неуказанные предельные отклонения для отверстий Н14, для валов h14	Черновая обработка	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80
	Допуск перпендикулярности поверхности относительно поверхности Г - 0,1	Черновая обработка	Контрольное приспособление
	Допуск радиального биенияотносительно базы Г - ось наружнойцилиндрической поверхности 80f9 - 0,1 мм на длине 500 мм	Чистовая обработка	Контрольное приспособление
	Допуск радиального биенияотносительно базы Г - ось наружной цилиндрической поверхности80f9 - 0,05 мм	Чистовая обработка	Контрольное приспособление
	Допуск радиального биенияотносительно оси наружной цилиндрической поверхности 70h9 - 0,05 мм	Чистовая Обработка	Контрольное приспособление
	Допуск торцового биенияотносительно поверхности 70h9 - 0,05 мм	Черновая Обработка	Контрольное приспособление

Размерная характеристика

- наибольший наружный диаметр80 мм -9

- длина 835-Н

- диаметр внутренний 48-7

Сталь 40Х - сталь конструкционная углеродистая - 02

Вид детали по технологическому методу изготовления - обрабатывается резанием - 4

Техническая характеристика детали обработанной резанием.

Вид исходной заготовки - штамповка - 22

Точность размеров:

наружная поверхность IT9 - 3

внутренняя поверхность IT14 - 1

Шероховатость (Ra0,1) - 5

Характеристика технологических требований - радиальное биение-В

Вид дополнительной обработки - термообработка -4

Характеристика массы m=30,7 кг - Ж

Технологический код детали 9Н7024.22315В4Ж

Полный конструкторско-технологический код: ЛМсК715333.9Н7024.22315В4Ж



2. Технологический раздел

2.1 Выбор и характеристика принятого типа производства

Выбор типа производства производится по массе изделия M дет и заданной программой выпуска деталей N.

Для детали «Шток» массой Мдет=30,7 кг и N=4500 штук принят тип производства - среднесерийный /2, с. 24/.

Среднесерийное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и достаточно большим объемом выпуска изделий. В производстве при серийном типе используются универсальные станки полуавтоматы, оснащенные как универсальными, так и специальными приспособлениями, режущими инструментами и средствами измерения, специализированные станки, а так же станки с ЧПУ, как наиболее полно отвечающие требованиям среднесерийного типа производства.

В этом типе производства технологический процесс изготовления деталей преимущественно дифференцирован, то есть, расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на отдельных станках. Производство, в основном, организовано в виде поточных линий, то есть оборудование расположено по ходу технологического процесса. Взаимозаменяемость в условиях серийного типа производства соблюдается, подгонка при сборке не допускается. Квалификация основных рабочих достаточно высокая,

Себестоимость изделий средняя.

Количество изделий в партии определяется:

n=, шт., (1)



где а-периодичность запуска в днях; а=3,6,12,24; принимается, а=6;

Ф-число рабочих дней, Ф=247 дней.

n==109

2.2 Выбор вида и обоснование способа получения заготовки

Заготовкой называется полуфабрикат по форме и размерам приближенный к готовой детали, имеющий припуски на механическую обработку поверхностей для получения изделий заданного качества. Припуски на обработку должны быть минимальными, но достаточными для изготовления размеров и поверхностей с требуемой и шероховатостью поверхностей.

Использование заготовок с экономичными конструктивными формами и способом получения позволяет производить обработку с наибольшей производительностью и с минимальными затратами. Таким образом, выбор вида и способа получения заготовки является важным фактором, определяющим экономические показатели производства.

Для детали «Шток», изготовленной из стали 40Х ГОСТ 4543-71 в условиях среднесерийного типа производства применяется заготовка-поковка.

В зависимости от типа оборудования различают штамповку на молотах и прессах. Штамповка на молотах имеет недостатки: передача сотрясений при ударах на близко стоящее оборудование; на конструкции зданий кузнечного цеха и окружающих строений, большой шум и невысокая точность получаемых поковок.

В отличие от молота прессы не оказывают ударное воздействие на заготовку. Штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах имеет ряд преимуществ по сравнению со штамповкой на молоте. Прежде всего, это улучшение условий труда: меньшая вибрация пола на рабочем месте, меньший шум. Пресс имеет фиксированную величину хода, что дает точность поковок по высоте; верхний и нижний выталкиватели, что дает возможность уменьшить величину штамповочных уклонов и производить штамповку в штампах для выдавливания.

Для получения заготовки выбирается кривошипный горячештамповочный пресс (КГШП)

2.3 Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку

Расчет общих припусков и допусков производится по ГОСТ 7505-89.

1. Масса поковки (расчетная)

m_p=m_q·k_p, кг (4)

где k_p-расчетный коэффициент; k_p=1,6 /прилож. 3/

m_p=30,7·1,6=49,1 кг

2. Класс точности - Т4 /прилож. 1/

3. Группа стали - М2 /табл. 1/

40Х - 0,4%С.

4. Степень сложности - С1 /прилож. 2/

Размеры описывающей поковки фигуры (цилиндр) мм:

диаметр - 80·1,05 = 84 мм

длина - 835·1,05 = 877 мм

m_оп.ф.=V·с (5)

где V-объем цилиндра, см³

V=рR²·H (6)

V=3,14·4,2²·87,7= 4858см³

с - плотность стали, m_оп.ф.=4858·0,0078=35,8 кг

5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П - плоская /табл. 1/

6. Исходный индекс - 15 /табл. 2/

7. Основные припуски на размеры /табл. 3/:

Наружные диаметры:80Ra0,1; Z=3,2

70Ra1,6; Z=3,2

Длины: 130Ra12,5; Z=3,6

835Ra12,5; Z=5,6

8. Дополнительные припуски.

Смещение по поверхности разъема - 0,4 мм /табл. 4/

9. Размеры поковки:

диаметр d₁=80+2·3.2=86,4 мм принимается 86,5 мм

d₂=70+2·3.2=76,4 мм принимается 76,5 мм

L₁=835+2·(0,4+5,6)=847 мм принимается 847 мм

L2=130+0,4+5,6-0,4-3,6=132 мм принимается 132 мм

10. Допускаемые отклонения размеров /табл. 8/

Диаметры Ш86,5Ш76,5

Длины 132 847

11. Принимаем технические требования на изготовление поковки.

12. Неуказанные радиусы закруглений 3 мм

13. Штамповочные уклоны 7⁰ /табл. 18/

14. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема -0,7 мм /табл. 9/

15. Допускаемая высота торцового заусенца 6 мм /табл. 11/

Расчет массы заготовки и коэффициента использованияматериала

В общем случае масса заготовки определяется по формуле:

m_з.=V_з·с (7)

Рисунок 1 - Эскиз заготовки

V=V₁+V₂ (8)

V= р?R²•L

V=3,14•4,3²•71,5+3,14•3,6²•13,2=4153+599=4752 см³

m_з.=4752·0,0078=37 кг

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

К_им= (9)

К_им

Данный коэффициент использования материала приемлем для серийного типа производства, метода обработки и конфигурации детали.



2.4 Выбор и обоснование технологических баз

Технологическими базами детали называются поверхности, с помощью которых заготовка ориентируется на станке во время обработки.

Основной технологической базой детали «Шток» являются центровое отверстие и внутренние отверстие, с помощью которых деталь базируется во время обработки, эти же поверхности являются базами при контрольных измерениях.

На первой технологической операции при базировании по черновой необработанной наружной цилиндрической поверхности производится фрезерование торцев и центрование центровых отверстий. На следующих операциях базировании производится по обработанным поверхностям, которое является основной технологической базой.

Основные выполняемые размеры детали заданы от технологических баз, таким образом, производится совмещение технологических и измерительных баз, при этом достигается высокая точность обработки.

2.5 Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений

Для обработки детали «Шток» для условий среднесерийного типа производства предлагается маршрутный план обработки, приведенный в таблице 4.

Таблица 4 - Маршрутный план обработки

№ операциИ Наименование операции	Технологическое оборудование	Станочное приспособление
005. Фрезерно- Центровальная	Фрезерно-сверлильный-обточной станок 2Г942Ф2	Приспособление при станке
010. Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУмодели 16К20Ф3С32	Резцедержатель
015. Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУмодели 16К20Ф3С32	Резцедержатель
020. Вертикально-фрезерная	2202ВМФ4 - вертикально сверлильно-фрезерно-расточный	Приспособление при станке
025. Слесарная	Верстак	Тиски слесарные
030. Контрольная	Стол контрольный
035. Термическая	Термопечь
040. Круглошлифовальная	Круглошлифовальный модели 3М151	Центр и трехкулачковый
045. Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок модели 3М151	Центр и трехкулачковый
050. Полировальная	Токарный станок модели 16К20	Центр и трехкулачковый
055. Слесарная	Верстак	Тиски слесарные
060. Моечная	Машина моечная
065. Контрольная	Стол контрольный

Принятый маршрутный план обработки детали содержит операции, выполняемые на станках с ЧПУ, что повысит производительность труда, возможность обработать много поверхностей на одном станке.

Характеристика оборудования

2202ВМФ4 - вертикальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с крестовым поворотным столом и автоматической сменой инструмента.

Класс точности В

Диаметр поворотной части стола, мм 400

Наибольший ход продольный, поперечный и вертикальный шпиндельной бабки, мм 320

Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 85 - 405

Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 110 - 410

Диапазон частоты вращения шпинделя, мин^-1 50 - 3150

Диапазон подач, мм/мин 2,5 - 2490

Ускоренное перемещение стола и шпиндельной бабки, мм/мин 7500

Наибольшая скорость вращения стола, мин^-1 5

Ёмкость инструментального магазина, шт. 30

Время смены инструмента, не совмещённое с машинным временем, с 4

Тип устройства ЧПУ «Размер 2М-1300»

Мощность главного привода, кВт 5,5

Габарит станка, мм 4150 х 2340 х 2660

Масса станка, кг 7160

Станок фрезерно - центровальный мод. 2Г942Ф2 предназначен для двустороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивается параллельность и перпендикулярность их к оси детали, что дает возможность в дальнейшем их не обрабатывать.

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм 25…125

Длина обрабатываемой заготовки, мм 200…825

Частота вращения шпинделя фрезы, мин^-1 125; 179; 249; 358; 497; 712

Рабочая подача фрезы

(бесступенчатое регулирование), мм/мин 20…400

частота вращения сверлильного шпинделя, мин^-1 238; 330; 465; 580; 815; 1125

Рабочая подача сверлильной головки

бесступенчатое регулирование), мм/мин 20…300

Продолжительность холостых ходов, мин 0,3

Мощность электродвигателей, кВт 13

Габаритные размеры, мм 3140 х 1630 х 1710

16К20ФЗС32 - Токарный патронно-центровой станок

Наибольший диаметр детали над станиной, мм 500

Наибольший диаметр детали, обрабатываемой над суппортом, мм 022

Наибольшая длина детали, устанавливаемая в центрах, мм 1000 Наибольшая длина обработки, мм 870

Диапазон частот вращения шпинделя, мин^-1 22,4-2000

Диапазон подач, мм/об: продольной 0,01-40 поперечной 0,005-20

Наибольшая подача, мм/мин: продольная 5000

поперечная 2500

Ускоренное перемещение, мм/мин: продольное 6000 поперечное 5000

Дискретность задания перемещений, мм: продольное 0,001

поперечное 0,005

Количество позиций резцодержки 6

Тип устройства ЧПУ 2Р22

Мощность главного привода, кВт 11

Габарит станка, мм 3970х1700х2145

Масса станка, кг 4000

3М151-круглошлифовальный автомат для врезного и продольного шлифования.

Наибольший размер устанавливаемой детали, мм	200x700
Диапазон размеров шлифования с прибором	20-85
активного контроля
Высота центров над столом, мм	125
Наибольшее количество шлифуемых по программе ступеней за одну установку	8
Наибольший продольный ход стола, мм	700
Ручное перемещение стола за один оборот маховика, мм	5,3
Скорость гидравлического перемещения стола, мм/мин	50-5000
Наибольший угол поворота стола, град:
По часовой стрелке	30
Против часовой стрелке	4
Наибольший поперечный ход шлифовальной бабки в Горизонтальной плоскости
от механизма поворота пиноли, мм	0,1
диапазон частоты вращения шпинделя, мин-1	50-500
Ускоренное перемещение, мм/мин	1700-930
Размер шлифовального круга, мм	600x80x305
Скорость поперечной подачи шлифовального круга, мм/мин	1,2-0,02
Число программируемых осей координат (включая
прибор активного контроля)	3
Число одновременно управляемых координат	1
Дискретность задания перемещений, мм:
Шлифовальной бабки	0,001
Стола	0,1
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт	15,2
Габарит	5400x2500x2170
Масса, кг	6500

2.6 Поэлементный техпроцесс обработки детали

Рисунок 2 - Эскиз обрабатываемых поверхностей

Операция 005 - Фрезерно-центровальная

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Фрезеровать торцы 1 и 16.

03. Центровать торцы 1 и 16.

04. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 010-Токарная с ЧПУ

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Точить поверхность 5 и 6 начерно.

03. Сверлить отверстие 3.

04. Расточить отверстие 3, снять фаски 4.

05. Расточить канавку 2.

06. Нарезать резьбу 3.

07. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 015 - Токарная с ЧПУ

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Точить фаску 15, поверхность13, 9, фаску 7 начерно.

03. Точить поверхность 9, 13 начисто.

04. Точить канавку 11, 8.

05. Нарезать резьбу на поверхности 13.

06. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 020 - Вертикально-фрезерная

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Фрезеровать паз 14.

03. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 025 - Слесарная

01. Зачистить острые кромки и заусенцы.

Операция 030 - Контрольная

01. Контролировать размеры.

Операция 035 - Термическая

01. Покрытие поверхности Хтв. 24ГОСТ 9.306-85.

Операция 040 - Шлифовальная

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Шлифовать поверхность 6.

03. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 045 - Шлифовальная

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Шлифовать поверхность 9.

03. Шлифовать поверхность 7 и 10.

04. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 050 - Токарно-винторезная

01. Установить и закрепить заготовку.

02. Полировать поверхность 6.

03. Снять деталь, контролировать размеры и параметры.

Операция 055 - Слесарная

01. Зачистить острые кромки и заусенцы.

Операция 060 - Моечная

01. Промыть деталь.

Операция 065 - Контрольная

01. Контролировать размеры.

2.7 Определение операционных припусков и размеров на одну поверхность Ш70h9 аналитическим методом, на остальные табличным

Наружный диаметр Ш70h9 () должна быть обработана по 9 квалитету и шероховатости Ra1,6.

Порядок обработки:

1) черновое точение

Суммарное значение пространственных отклонений для первой операции определяется по формуле:

с= (8)

где с_к - общая кривизна заготовки, мкм

с_к=/16, т. 1, стр. 187/

с_к - удельное значение кривизны, мкм/мм, с_к=0,75 мкм/мм/16, т. 1, стр. 186/

с_к= =32 мкм

=0,2518.5 мм



с₀==18500 мкм

с₁=с₀ ·0,05=18500?0,05=925 мкм

с₂=с₁ ·0,04=32·0,04=0,74 мкм

Т.к. значение с₁и с₂мало, то принимаем равным нулю.

Погрешность установки определяется по формуле:

Е_у= (9)

где Е_б - погрешность базирования, мкм;

Е_б1=0 мкм;

Е_б2=0 мкм;

Е_у - погрешность установки, мкм;

Е_у=0 мкм; /16, т. 1, стр. 42/

Таблица 5 - Аналитический метод определения припусков

Методы обработки поверхности	Ряд точности, квалитет	Параметр шероховатости	Предел. отклонения	Допуск размера	Расчетные величины
					Высота микронеровностейpz, мкм	Глубина дефект ного слоя, h, мкм	Сумма простр. отклонений, мкм	Погрешность установки
Заготовка-штампов Ка	3Т	Rz400		3200	250	300	3200	-
Черновое точение	h12	Ra 6,3		300	50	50	330	0
Чистовое точение	h10	Ra 3,2		120	25	25	184	0
Шлифование	h9	Ra1,6		74	10	20	158	0

Величина расчетного припуска для первой операции определяется по формуле

2Z_ip=2 (R_zi-1-+h_i-1+ +ei_i-1 (10)

Для последующих операций:

2Z_ip=2 (R_zi-1-+h_i-1+ +IT_i-1 (11)

где 2Z_ip - общий расчетный припуск для данной операции, мкм;

R_zi-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предыдущих операций, мкм;

h_i-1 - глубина дефектного слоя, оставшегося от предыдущей операции или перехода, мкм;

E_yi - погрешность установки заготовки на данной операции, мкм;

с_i-1-суммарное значение пространственных отклонений, оставшихся от предыдущей операции или перехода, мкм;

ei_i-1 - нижнее предельное отклонение вала после предыдущей операции, мкм;

IT_i-1 - допуск размера после предшествующей операции, мкм

I. Припуск на черновое точение

2Z_1p=2 (R₀-+h₀+ +ei₀=2 (250+300+447)+1100=3094=3 мм

II. Припуск на чистовое точение

2Z_2p=2 (R₁+h₁+ +IT₁ =2 (50+50+22)+300=544=0,5 мм

III. Припуск на шлифовние

2Z_3p=2 (R₂+h₂+ +IT₂=2 (25+25)+120=220=0,2 мм

Для удобства определения промежуточных размеров результаты расчетов сведены в таблицу 6.

Таблица 6-Результаты расчетов

Наим. припуска и размера	Условное обозначение	Расчетное значение	Принятые значения
Размер поверхности по чертежу	d3		Ш70h9 ()
Исходныйразмер	dисх	Ш69,926
Припуск на шлифовании	2Z3Р	0,2
Размер после чистового точения	d2	Ш70,126	Ш70,2h10 ()
Припуск на чистовое точение	2Z2Р	0,5
Размер после чернового точение	d1	Ш70,626	Ш70,7h12 ()
Припуск на черновое точение	2Z1Р	3
Размер заготовки	Dз	Ш73,626	Ш76,5 ()

Рисунок 3 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ш70h9 ()

Таблица 7 - Припуски и размеры на обработку

Размер	Метод обработки	Параметр шерох-ти, Ra, мкм	Квалитет	Припуск 2Zmin	Промежуточный размер
80f9 ()	Заготовка Точение черн Точение чист Шлифование Полирование	Rz400 Ra6,3 Ra3,2 Ra 0,8 Ra 0,1	3Т h12 h8 f9 f9	3 0,5 0,2 0,1	Ш86,5 () Ш83,6h10 () Ш80,6h9 () Ш80,1f9 () Ш80f9 ()
М48x2-6H	Сверлить отвШ24 Расточить отв до Ш45,835 Нарезать резьбу	Ra 12,5 Ra 6,3	H14 H14	5	Ш24 Ш45,835 () M48x2-6H()
М68x3-6g	Точение черновое Точение чистовое Нарезать резьбу	Ra 12,5 Ra 6,3 Ra 6,3	h14 h9	6	Ш62 () Ш65 () M68x3-6g()

Остальные поверхности обрабатываются однократно.

2.8 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

Таблица 8 - Режущий, измерительный и вспомогательный инструмент

№ операции	Режущий инструмент	Измерительный инструмент	Вспомогательный инструмент
005	1. Фреза торцовая левая ф100 ГОСТ 9473-80, ножи Т15К6. 2. Фреза торцовая правая ф100 ГОСТ 9473-80, ножи Т15К6. 3. Сверло центровочное ф 3 ГОСТ 10903-77, Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-III-300-0,1 ГОСТ 166-89	Оправка фрезерная, патрон сверлильный
010	1. Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т5К10. 2. Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т15К6. 3. Сверло ф45 и ф45 Р6М5 ГОСТ 10903-77 4. Резец расточной ГОСТ1882-73 пластина Т5К10. 5. Резец канавочный в=4 мм ГОСТ18875-73, пластина Т5К10. 6. Резьбонарезной резец для метрической резьбы Р6М5 ГОСТ18876-73	Штангенциркуль ШЦ-II-800-0,05 ГОСТ 166-80	Резцедержатель для резцов
015	1. Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т5К10. 2. Резец канавочный в=6 мм ГОСТ18875-73, пластина Т5К10. 3. Резец канавочный в=6 мм ГОСТ18875-73, пластина Т5К10. 4. Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т15К6. 5. Резец резьбонарезной ГОСТ 18885-73, Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80 Резьбовое кольцо ГОСТ 17763-72	Резцедержатель для резцов
020	1. Концевая фреза Ш8 Р6М5 ГОСТ 17025-71	Штангенциркуль ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80	Фрезерный патрон
040	Круг шлифовальный 1.100х50х40 24А 40 СТ1. 5К 35 м/с ГОСТ2424-83	Калибр-скоба Ш80f9	Оправка для круга
045	Круг шлифовальный 1.100х50х40 24А 40 СТ1. 5К 35 м/с ГОСТ2424-83	Калибр-скоба Ш70h9	Оправка для круга
050	Шлифовальная шкурка ЭБ10 ГОСТ 28743-77	Калибр-скоба Ш80f9	Оправка для круга

2.9 Расчет рациональных режимов резания и определение норм времени на 4 разнохарактерные операции механической обработки

Операция 015 - Токарная с ЧПУ

Переход 02 1. Точить поверхность 63h14 () начерно.

Глубина резания t=2,5 мм

Выбор подачи S_от1=0,4 мм/об /11, т. 2, стр. 15/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

- способа крепления пластин К_SР=1

- сечение державки резца К_Sq=1

- прочности режущей части К_Sh=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,05

- схемы установки заготовки К_SМ =0,8

- состояния поверхности заготовки К_Sn=1

- геометрических параметров резца К_Sб=1

- жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле:

S_o=S_от·К_SH·К_SР ·К_Sq·К_Sh·К_SМ·К_SМ·К_Sn·К_Sб·К_Sj(20)

S_o1=0,40·1,15·1 ·1·1·1,05 ·0,8·1·1·1=0,39 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=165 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,2

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материалаК_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле:

V= V_Т·К_vc·К_vо·К_Vj·К_vМ·К_vб·К_vт·К_vж (21)

V= 165·1,2·1·1·1·1·1·1=178 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

n=(22)

n₁=мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

N_P=N_T· (23)

N_T=8,9 кВт /11. т. 2, стр. 73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле:

S_M=S_O·n_Ф, мм/мин(24)

S_M1=0,4·900=360 мм/мин.

Определение цикла автоматической работы.

Т_О= (25)

Т_О=мин

Т_мв=, (26)



где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв=мин

Т_у.а1=Т_о+Т_мв=0,15+0,02=0,17 мин

2. Точить поверхность 70,7h12 () начерно.

Глубина резания t=1,5 мм

Выбор подачи S_о=0,3 мм/об /11, т. 2, стр. 96/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

- способа крепления пластин К_SР=1

- сечение державки резца К_Sq=1

- прочности режущей части К_Sh=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,05

- схемы установки заготовки К_SМ =0,8

- состояния поверхности заготовки К_Sn=1

- геометрических параметров резца К_Sб=1

- жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,3· 1,15 ·1 · 1· 1 · 1,05 · 0,8· 1·1· 1=0,29 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=205 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 205· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=221 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁=мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т. 2, стр. 73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,3·996=299 мм/мин.

Определение цикла автоматической работы.

Т_О= (25)

Т_О=мин

Т_мв=, (26)



где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв=мин

Т_у.а2=УТ_о+Т_мв=0,18+0,03=0,21 мин

Переход 03. Точить поверхность 70h9 () начисто.

Глубина резания t=0,25 мм

Выбор подачи S_о=0,2 мм/об /11, т. 2, стр. 96/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

- способа крепления пластин К_SР=1

- сечение державки резца К_Sq=1

- прочности режущей части К_Sh=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,05

- схемы установки заготовки К_SМ =0,8

- состояния поверхности заготовки К_Sn=1

- геометрических параметров резца К_Sб=1

- жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,2·1,15·1 ·1· 1 ·1,05 ·0,8· 1·1· 1=0,2 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=220 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 220· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=238 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁=мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т. 2, стр. 73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,2·1083=217 мм/мин.

Определение цикла автоматической работы.

Т_О= (25)

Т_О=мин

Т_мв=, (26)



где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв=мин

Т_у.а3=УТ_о+Т_мв=0,25+0,03=0,28 мин

Переход 04. Точить канавку в=6 мм на поверхности Ш69h14.

Глубина резания t=0,5 мм

Выбор подачи S_о=0,2 мм/об /11, т. 2, стр. 38/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

- способа крепления пластин К_SР=1

- сечение державки резца К_Sq=1

- прочности режущей части К_Sh=1

- механических свойств обрабатываемого материалаК_SМ=1,05

- схемы установки заготовки К_SМ =0,8

- состояния поверхности заготовки К_Sn=1

- геометрических параметров резца К_Sб=1

- жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,2·1,15 ·1 ·1·1 ·1,05 ·0,8·1·1·1=0,2 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=68 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материалаК_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 68·1,05·1·1·1·1·1·1=73 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁=мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т. 2, стр. 73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,2·337=67 мм/мин.

Основное время обработки 25:

Т_О=мин

Т_мв=мин

Т_у.а4.=УТ_о+Т_мв=0,15+0,03=0,18 мин

2. Точить канавку в=6 мм на поверхности Ш63,5h14.

Глубина резания t=2,3 мм

Выбор подачи S_о=0,2 мм/об /11, т. 2, стр. 38/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

- способа крепления пластин К_SР=1

- сечение державки резца К_Sq=1

- прочности режущей части К_Sh=1

- механических свойств обрабатываемого материалаК_SМ=1,05

- схемы установки заготовки К_SМ =0,8

- состояния поверхности заготовки К_Sn=1

- геометрических параметров резца К_Sб=1

- жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,2·1,15 ·1 ·1·1 ·1,05 ·0,8·1·1·1=0,2 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=68 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материалаК_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 68·1,05·1·1·1·1·1·1=73 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁=мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т. 2, стр. 73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,2·366=73 мм/мин.

Основное время обработки 25:

Т_О=мин

Т_мв=мин

Т_у.а5.=Т_о+Т_мв=0,14+0,02=0,16 мин

Переход 05. Нарезать резьбуМ68x3-6g.

Глубина резания t=2,31 мм

Рабочая высота профиля резьбы h=1,624 мм

Число проходов i=12

Выбор подачи S=0,06 мм/прох /11, т. 2, стр. 96/

Выбор скорости резания выбирается по таблице

V=120 м/мин /11, т. 2, стр. 98/

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁=мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т. 2, стр. 73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

Определение цикла автоматической работы по формуле:

= (27)

мин

Т_мв=мин

Т_у.а6=УТ_о+Т_мв=0,36+0,1=0,46 мин

Т_у.а= Т_у.а1.+Т_у.а2.+Т_у.а3.+Т_у.а4+Т_у.а5+Т_у.а6= 0,17+0,21+0,16+0,18+0,28+0,46=1,46

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в=Т_в.у.+Т_в.он.+Т_в.изм, (22)

где Т_в.у - время на установку и снятие детали, мин;

Т_в.он - вспомогательное время, связанное с операцией, мин;

Т_в.изм - вспомогательное время на измерение.

Т_в.у=1,3 мин /11, т. 1, стр. 57/

Т_в.оп=1,04 мин /11, т. 1, стр. 79/

Т_в.изм=0,06+0,14+0,65=0,85 мин /11, т. 1, стр. 89/

Т_в=1,3+1,04+0,85=3,19 мин.

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт=(Т_у.а.+Т_в·k_tb) (1+) (23)

где k_tb-поправочный коэффициент на время вспомогательное;

а_тех, а_орг, а_отп - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %.

k_tb=0,93 /11, т. 1, стр. 50/

а_тех+ а_орг+а_отп=7% /11, т. 1, стр. 90/

Т_шт=(1,46+3,19·0,93) (1+)=4,7 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

Т_шт.к.=Т_шт+ (24)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время.

Т_п.з.=24 мин /12, стр. 96/

Т_шт.к.=4,7+мин

Операция 005-Фрезерно-центровальная

1. Переход 1. Режущий инструмент: Фреза торцоваяШ100 Т15К6 ГОСТ9473-80

S_z= 0,2

t=6

2. Расчет длины рабочего хода Lрх



Lрх =Lp+Lп+Lд,

где Lп - длина врезания и перебега

Lд - дополнительная длина хода.

Lp - длина резания

Lрх=15+3,5+10=28,5

3. Частота вращения детали определяется по формуле 22

n=1000110/3,1486,5=405 мин-1

4. Выбор скорости резания

V_Т=105 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

5. По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

6. Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 105· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=110 м/мин

7. Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M=0,2·405=81 мм/мин.

8. Основное время

Т_О=, мин



Т_О=

Переход 2. Режущий инструмент: Фреза торцоваяШ100 Т15К6 ГОСТ 9473-80

S_z= 0,2

t=6

8. Расчет длины рабочего хода Lрх

Lрх =Lp+Lп+Lд,

где Lп - длина врезания и перебега

Lд - дополнительная длина хода.

Lp - длина резания

Lрх=15+3,5+10=28,5

9. Частотавращениядетали определяется по формуле 22

n=1000110/3,1476,5=458 мин-1

10. Выбор скорости резания

V_Т=105 м/мин /11, т. 2, стр. 73/

11. По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

- вида обработки К_vо =1

- жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vб=1

- периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

- наличие охлаждения К_vж =1

12. Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 105· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=110 м/мин

13. Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M=0,2·458=92 мм/мин.

8. Основное время

Т_О=, мин

Т_О=\

переход 3. Режущий инструмент: Ш3,15 Р6М5 ГОСТ 10903-77

Глубина резания t=1,56 мм

Выбор подачи S_от=0,07 мм/об /11, т. 2, стр. 128/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 53 в зависимости от:

- механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,1

Значение подач определяется по формуле 14:

S_о=0,07?1,1=0,08 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т1=27 м/мин /11, т. 2, стр. 128/

По карте 57 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

- группа обрабатываемого материала К_vм=1,1

- формы заточки инструмента К_vз =1

- наличие охлаждения К_vж =1

- состояние поверхности К_VW=1

- материала инструментаК_vи=1,0

Скорость резания определяется по формуле:

V=V_{Т ?}К_{vм ?}К_{vз ?}К_{vж ?}К_VW?К_vи (23)



V= 27·1,1·1·1·1·1=29,7 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется:

n= мин^-1

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

N_P=N_T·(24)

N_T=0,19 кВт /11. т. 2, стр. 128/

N_P=0,19·1,1=0,2 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P?N_ПР (0,2<11) - обработка возможна.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 17:

S_M=0,07·118=8,2 мм/мин

Определение цикла автоматической работы по формулам 19 и 20.

Т_О=мин

Т_мв=мин

Т_у.а=Т_о+Т_мв=4,9+0,1=5 мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,8 мин /11, т. 1, стр. 52/

Т_в.оп=0,92 мин /11, т. 1, стр. 79/

Т_в.изм=0,29 мин /11, т. 1, стр. 87/

Т_в=0,8+0,92+0,29=2,01 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

k_tb=1 /11, т. 1, стр. 50/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /11, т. 1, стр. 90/

Т_шт=(5+2,01 ·1) (1+)=8,09 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32

Т_п.з.=20,5 мин /11, т. 1, стр. 102/

Т_шт.к.=8,09 +мин

Операция 020-Вертикально-фрезерная

14. Режущий инструмент: Концевая фреза Ш8Р6М5 ГОСТ 17025-71

S_z= 0,02

t = 2,5

15. Расчет длины рабочего хода Lрх

Lрх =Lp+Lп+Lд,

где Lп - длина врезания и перебега

Lд - дополнительная длина хода.

Lp - длина резания

Lрх=80+5+10=95

16. Частота вращения детали определяется по формуле 22

n=1000105/3,148=1752 мин-1

Уточняем скорость резания

V=105

17. Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M=0,2·1752=35 мм/мин.

8. Основное время

Т_О=, мин

Т_О=

Т_мв=мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,8 мин /11, т. 1, стр. 52/

Т_в.оп=1,53 мин /11, т. 1, стр. 79/

Т_в.изм=0,05 мин /11, т. 1, стр. 87/

Т_в=0,8+1,53+0,05=2,38 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

k_tb=1 /11, т. 1, стр. 50/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /11, т. 1, стр. 90/

Т_шт=(0,83+2,38·1) (1+)=4,29 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32

Т_п.з.=20,5 мин /11, т. 1, стр. 102/

Т_шт.к.=4,29+мин

2.10 Составление управляющей программы обработки заготовки на станке с ЧПУ

Управляющая программа составляется для обработки на станке 16К20Ф3С32 с устройством ЧПУ 2Р22:

N001 S2 900 F0,4 T1*

N002 X75 Z140 EM08*

N003 L08 А0 Р2*

N004 X68,5 Z137Е*

N005 X70 Z127,5*

N006 Z77*

N007 X63,5*

N008 X72 Z74,5*

N009 Z5*

N010 X77*

N011 X80 Z-5*

N012 М17*

N013 S21083 F0,2 T2*

N014 G10*

N015 L10 B4*

N016 X68 Z135 Е*

N017 Z4*

N018 G11*

N019 S2337 F0,2 T2*

N020 X70 Z77*

N021 X63.5*

N022 X70*

N023 X72 Z5*

N024 X69*

N025 X72 Z5*

N026 S2562 F0,06 T2*

N027 L01 F3 W135 X68 A0 P2.31 C0*

N028 Z83*

N029 X70*

N030 M09*

N031 M02*

3. Конструкторский раздел

3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции