Изучение технологии и оборудования обогатительной фабрики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Обогатительная фабрика «Листвяжная» является обществом с ограниченной ответственностью с частной формой собственности (ОАО «Белон»). Обогатительная фабрика «Листвяжная» построена по проекту института «Гипроуголь» г. Новосибирска и сдана в эксплуатацию 25 апреля 2008 года с проектной мощностью по переработке 6000 тыс. тонн рядового угля в год.

Генеральным проектировщиком по настоящее время является институт «Гипроуголь».

Контроль за деятельностью фабрики осуществляет Беловский горно-технический отдел Управления Ростехнадзора РФ по Кемеровской области, отдел по надзору за переработкой сырья Управления Ростехнадзора РФ по Кемеровской области, государственная инспекция труда в Кемеровской области, территориальный отдел Управления Роспотребнадзора по Кемеровской области в г. Белово, Управление ГУ МЧС России по Кемеровской области в г. Белово.

Фабрику обслуживает 3-й взвод КОВГСО, пожарная команда ОП-3 п.г.т. Грамотеино г. Белово.

1. Общее ознакомление с предприятием

Фабрика перерабатывает угли марки «Д» шахты «Листвяжная». Железнодорожные вагоны выгружаются на ямах привозных углей, оборудованные вагоноопрокидывателем ВРС-134, в 3 бункера емкостью 100т каждый. Уголь, доставляемый автотранспортом, выгружается в 3 бункера емкостью 100т каждый. Системой конвейеров рядовой уголь из бункеров транспортируется на открытый склад рядовых углей, который является временной оперативной емкостью (50тыс. тонн).

Схема обогащения предусматривает классификацию рядового угля класса 0-300мм на неподвижных колосниковых грохотах (2шт) на два класса: + 100 мм и 0-100мм. Класс +100мм додрабливается в барабанных дробилках ДГБ 30х45 (2 шт) до класса 0-100 мм с последующей сухой классификацией на классы 6-100мм и 0-6мм на 2-х грохотах типа «Ливелл». Класс 6-100мм направляется для обогащения в отсадочную машину «Батак». Класс 0-6мм является товарным продуктом (присаживается к отсеву класса 0-13мм) и системой конвейеров направляется на склад готовой продукции (укрытый напольный склад общей емкостью 32,5 тыс.тонн).

В процессе переработки угля образуются продукты: концентрат 13-50мм, концентрат 0-13мм, отсев 0-13мм, отходы отсадки (порода), кек фильтр-прессов, промпродукт.

Концентрат с отсадочной машины предварительно обезвоживается на обезвоживающих грохотах типа GSD (2 шт) с классификацией на классы 13-100мм и 1-13мм. Концентрат класса 13-100мм направляется на дробление до класса 13-50мм в щековую дробилку СМД-109А. Концентрат класса 1-13мм поступает на обезвоживание в вибрационных центрифугах НЕS1300 (2 шт.), а затем системой конвейеров направляется на склад готовой продукции (класс 0-13мм).

1.1 Сырьевая база и качественная характеристика угля, поступающего на переработку

В качестве сырьевой базы обогатительной фабрики «Листвяжная» приняты угли одноимённой шахты, расположенной в Ленинском геолого-экономическом районе Кузнецкого угольного бассейна.

Шахтой отрабатывается свита пластов (с Сычёвских до Колмогоровского по глубине залегания), отнесённых к двум эксплуатационным блокам - №1 и №2, которые отрабатываются с организацией отдельной выдачи на каждом блоке.

Марочный состав углей шахты представлен энергетическими углями марок «Д» и «Г». Угли указанных марок, возможно, обогащать как в шихте, так и раздельно, что предусмотрено технологией складирования рядового угля и товарной продукции, а также принятой технологией производства.

Гранулометрические и фракционные характеристики, а также данные по измельчаемости, шламообразованию угля, размокаемости породы приняты по данным отчётов института «Сибнииуглеобогащение» «Комплексное исследование качественной характеристики и обогатимости угля пласта Сычевского IV ОАО «Шахта «Инская»» г. Прокопьевск, 2003год. Исследования были проведены по эксплуатационной пробе, отобранной со склада ОАО «Шахта «Инская». Институтом «Сибнииуглеобогащение» были проведены также исследования по пробе угля пласта Грамотеинский II, отобранной из действующего забоя ш. Инская. Зольность угля по данной пробе составляет 9,3% и не является характерной для добываемых углей шахты.

Размер наибольшего куска в принятой для расчетов пробе по пласту Сычевский IV определен - 290x290x155 мм. Коэффициент крепости (методом толчения) определен: для угля - 0,93%, для пород кровли 1,25%, почвы - 7,56%. Коэффициент размолоспособности, определенный на приборе Хардгрова равен 49. В результате исследования размокаемости вмещающих пород выявлено, что порода легко размокаемая.

Зольность угля для расчета технологической схемы и баланса продуктов обогащения принята по исследованиям института «Сибнииуглеобогащение» на уровне 7,4%. В настоящее время институт «Гипроуголь» выполняет проект реконструкции ш. «Листвяжная». Окончательные расчеты ожидаемой зольности угля по отдельным пластам, а также по годам эксплуатации к настоящему моменту не выполнены. Предварительные расчеты показывают, что возможно ожидать колебания зольности добываемого угля по шахте по годам эксплуатации по крайним значениям в пределах ~12-29%. По основному периоду отработки запасов зольность ожидается на уровне 18-23%. Колебания зольности отразятся на выходах продуктов обогащения. Для учета данных колебаний при выборе оборудования в соответствии с нормами технологического проектирования (ВНТП 3-92) приняты коэффициенты неравномерности: по рядовому углю, концентрату и пром. продукту - К_н. =1, 25; по отходам - К_н.=1,5.

При изменении зольности поступающего на обогащение угля по годам эксплуатации необходимо будет производить пересчет выходов продуктов обогащения.

В дальнейшем необходимо провести дополнительные исследования по другим пластам, подключаемым в отработку на шахте.

1.2 Потребители продуктов обогащения и требования к качеству товарной продукции

В результате обогащения в качестве товарной продукции с ОФ намечается реализовывать концентрат сортовой класс 13 - 50 мм, концентрат экстра класс 0 - 13 мм и отсев класс 0 - 13 мм. Потребителями товарной продукции являются как отечественные, так и зарубежные предприятия.

Сортовой низкозольный концентрат используется, в основном, на технологические цели: производство ферросплавов, карбида кремния, полукоксования.

1.3 Проектная мощность и режим фабрики

Проектная мощность обогатительной фабрики по перерабатываемому углю принята в соответствии с мощностью шахты «Листвяжная» и составляет 6000 тыс. тонн в год. Годовой режим фабрики - 300 дней в году. Расчет оборудования произведен на часовую производительность по влажному углю с коэффициентом неравномерности Кн = 1.25, что составляет 1250 т/час. Годовой фонд машинного времени принят в соответствии с нормами технологического проектирования ВНТП3-92 - 6000 машинных часов, при 300 рабочих днях в году это составит 20 машинных часов в сутки. При принятом количестве машинных часов и мощности 6000 тыс. тонн в год нормальная часовая нагрузка не ОФ по влажному составит 1000 т/час.

Расчет качественно - количественной и водно - шламовой схемы обогатительной фабрики произведен на нормальную часовую производительность по «сухому» углю с учетом внутренней влажности. Общая (рабочая) влажность угля, поступающего на переработку, принята в среднем 12.0 %, при этом внутренняя влага принята в среднем 5 %. Таким образом, внешняя влага составит 7 %. Часовая производительность по «сухому» углю с учетом внутренней влаги составит 930 т/час.

2. Изучение технологии и оборудования обогатительной фабрики

2.1 Технологическая часть

Исходя из анализа качества углей, поступающих на переработку, а также с учетом требований к качеству конечной товарной продукции, в качестве основного обогатительного аппарата принята отсадочная машина.

В сводном виде технологическая схема обогащения включает следующие операции:

- Классификация поступающего угля крупностью 0 - 300 мм на неподвижном колосниковом грохоте на классы +100мм и 0-100мм;

- додрабливание класса +100мм до крупности 0-100мм с одновременным удалением посторонних предметов;

- сухая классификация дробленного угля крупностью 0 - 100 мм по классам 6 мм;

- обогащение класса 6-100 мм в отсадочной машине м выделением концентрата, пром. продукта и отходов;

- обезвоживание продуктов обогащения отсадки;

- додрабливание концентрата 13 - 50 мм;

Классификация шламов класс 0 - 1 мм в напорных гидроциклонах по Кл. 0.15мм;

- классификация слива гидроциклона 1 - ой стадии по Кл. 0,05мм;

- обезвоживание песков гидроциклонов 1 и 2 стадий;

- сгущение тонких шламов Кл. 0-0.05мм в радиальных сгустителях;

- обезвоживание сгущенных шламов на ленточных прессах;

Водно - шламовая схема замкнута в пределах главного корпуса фабрики. Наружные гидротехнические сооружения отсутствуют.

Состав комплекса.

В состав комплекса входят:

- склад рядовых углей: линии разгрузки склада;

- конвейерные линии подачи угля в главный корпус;

- главный корпус;

- конвейерные линии подачи товарной продукции из главного корпуса на склад;

- склад товарной продукции: линии загрузки склада и ёмкостная часть;

- конвейерная линия подачи породы из главного корпуса;

- бункеры породы.

Углеприём

Комплекс предназначен для приёма углей , доставляемых на фабрику железнодорожным и автомобильным транспортом.

В состав комплекса входят:

-яма привозных углей;

- здание перегрузки;

- склад рядового угля открытого типа, емк. - 30000 т;

- конвейерная галерея для заполнения склада;

- конвейерные линии подачи угля в главный корпус;

- весы вагонные и автомобильные.

Углеприём железнодорожным транспортом

Исходные данные:

- углеприёмные устройства - вагоноопркидыватель ВРС -134 ; бункеры с питателями ;

- управление разгрузкой - дистанционное;

- количество вагонов в партии - 18;

- продолжительность цикла опрокидывания одного вагона - 63 - 72 с;

- подача вагонов на разгрузку - вагонотолкаелем 510 на базе тепловоза ТЭМ - 2, с двумя платформами прикрытия для исключения наезда вагонотолкателя ВРС - 134 на вагонные весы при разгрузке последнего вагона;

- взвешивание вагонов с углём производится на весах «Промвест - 2001 », с остановкой каждого вагона на весах.

Углеприём автотранспортом

Исходные данные:

-тип автосамосвалом - SKANIA - P114 г.п. 30 т; КамАЗ;

-углеприёмные устройства- бункеры с качающимися питателями;

-управление разгрузкой и транспортом угля по конвейерной линии - дистанционное;

- взвешивание автосамосвалов - автомобильные весы «Промвест - Авто».

- номинальная производительность питателя ПК-2,6-14 составляет 550т/ч (по углю), производительность конвейерной линии подачи угля на склад - 900 т/ч.

Обогащение

Главный корпус

Основное и вспомогательное оборудование для переработки и обогащения угля объединено в отдельные блоки - модули следующих технологических операций:

-углеподготовки (дробилки - грохоты);

-классификация угля на кл. 0-6 и 6-100 мм (грохоты);

-обогащение угля класс 6-100 мм (машина отсадочная, промышленный и породный элеваторы);

-обезвоживание продуктов отсадки (грохоты, центрифуги);

-дробление концентрата до 50 мм (дробилка);

-переработки шламов класс 0-1 мм (гидроциклоны 1 стадии, центрифуги ОФЦ, насосное оборудование);

-переработки шламов класс 0-0,15 мм (гидроциклоны 2 стадии, насосное оборудование);

Сгущение и обезвоживание шламов класс 0-0,5 мм (радиальные сгустители, фильтр-прессы, насосное оборудование).

Межблочные транспортные связи:

- ленточные конвейеры и желоба (уголь рядовой, продукты обогащения);

- трубопроводы технологические напорные и самотёчные (угольные шламы, оборотная вода).

Система оборотного водоснабжения включает:

- линии бака оборотной воды;

- линии бака чистой воды;

- линии подпиточной воды (из внешних источников).

Склад товарной продукции

Склад состоит из трёх секций (штабелей) для хранения продукции перед отгрузкой:

- отсева 0-13мм - ёмкость 11500 т;

- концентрата класс 0-13 мм - ёмкость 16000 т;

- концентрата класс 13-50 мм - ёмкость 5500 т.

Заполнение склада и распределение продукции по фронту штабелей производится ленточными конвейерами со встроенными разгрузочными тележками, перемещающимися по рельсам вдоль става конвейеров.

Бункеры породы

Состоят из двух бункеров для складирования отходов перед отгрузкой в отвалы автотранспортом. Заполнение бункеров производится ленточным конвейером.

Разгрузка бункеров ленточными питателями, которые запускаются бункеровщиком породы при установке автосамосвалов под погрузкой.

2.2 Перечень основного и вспомогательного оборудования

Неподвижные колосниковые грохоты

Неподвижные колосниковые грохоты представляют собой колосниковые решетки, устанавливаемые под углом 30 - 25⁰ при грохочении углей и 40 - 45⁰ при грохочении руд. Ширина грохота равна двум - трем размерам максимального куска исходной руды, а длина - удвоенной ширине грохота. Исходный материал загружается в верхнюю часть решетки и движется вниз самотеком. При этом мелочь частично проваливается через зазоры между колосниками. Для увеличения производительности и эффективности грохочения, особенно глинистых и влажных руд, применяют решетки с консольно - закрепленными колосниками, вибрирующими при движении материала, что обеспечивает самоочистку просеивающей поверхности.

Преимуществами колосниковых грохотов являются: простота устройства и обслуживания, отсутствие энергозатрат, возможность изготовления на предприятиях из самых разнообразных материалов (старых рельсов, балок и др.), возможность загрузки непосредственно из автомашин, железнодорожных вагонов, шахтных скипов. Недостатком их является низкая эффективность грохочения, обычно не превышающая 50 - 60%. Поэтому неподвижные колосниковые грохоты используют обычно для выделения наиболее крупных классов и в тех случаях, когда низкая эффективность грохочения, не оказывает существенного влияния на эффективность последующих процессов переработки полезного ископаемого.

Инерционные грохоты.

Инерционные грохоты (рис. 1) в подвесном и опорном исполнении совершают колебания под действием неуравновешенных масс дебалансов, установленных на валу. При вращении вала и дебалансов возникают центробежные силы инерции, в результате короб грохота, устанавливаемого под углом до 25⁰ к горизонту, описывает эллиптическую траекторию.

Зависимость амплитуды колебаний от величины загрузки короба и связанные с этим колебания оси вращения вала являются недостатками инерционных грохотов с простым дебалансом. В инерционных самоцентрирующихся грохотах, в отличие от грохотов с простым дебалансом, используется вал с эксцентриковыми заточками, диаметрально противоположно которым расположены дебалансные грузы маховиков, уравновешивающие центробежную силу инерции короба при вращении вала. При этом ось вала будет неподвижна в пространстве, а короб будет описывать круговые движения вокруг оси. Инерционные грохоты обоих типов отличаются простотой конструкции, надежностью в работе, высокой производительностью и эффективностью при грохочении различных типов минерального сырья крупностью обычно до 160 мм.

Рисунок 1 - Грохот ГИСЛ-42.

Таблица 1 Грохот инерционный ГИСЛ-42 Поз. 37 (Инв.№043)

Завод-изготовитель	ЗАО "Гидромашуглеобогащение"	Срок службы
Масса	14 900кг
Габариты	5800Ч2200Ч2570 мм
Наклон	00
Крупность кусков	До 120 мм
Габариты просеивающей поверхности	верхнее сито - 1500Ч5260 мм нижнее сито - 1500Ч5610 мм
Сито (размер отверстий)	13Ч13мм
Частоа вращения вала вибратора	730 об/мин
Подшипник	52732
Смазка	Литол 24
Эл.двигатель	2 шт АИМР 180 М8 У2,5, 15 кВт, 725 об/мин
Муфта	Лепестковая

Имеются в виду специальные двухкорпусные грохоты, в которых каждая рама имеет самостоятельный привод. Благодаря этому ситовые поверхности приобретают очень специальное движение, которое позволяет осуществлять их непрерывную самоочистку.



Рис 2. Грохот сухой классификации LIWELL

Грохоты оснащены мембранными ситами пригодными для сортировки природных сыпучих материалов с высокой тенденцией к налипанию (например, природные добываемые пески) и сыпучих дробленных материалов, для которых характерна тенденция к налипанию или застреванию зёрен на сите. Большим преимуществом является возможность сортировки и на низких границах сортировки (1 - 4 мм), когда на обычных грохотах происходит забивание ячеек сита.

Это грохот, в котором на верхней платформе используются классические сортировочные сита (как правило, полиуретановая модульная ситовая система) и на нижней платформе специальная мембранная система типа LIWELL®. Используется, главным образом, как грохот грубой сортировки для отделения тонких фракций или глины из добываемого сырья. Размеры грохотов KT EDS от 1,0 x 3,0 м (масса приблизительно 3 700 кг) до 2,0 x 8,0 м (масса приблизительно 16 000 кг).

Самые частые варианты использования: сухая сортировка материалов с высокой влажностью. Доломит, известняк - граница сортировки (ГС) 0,9-10 мм, компост - ГС 4 - 20 мм, шлак ГС - 2,0 - 20 мм, минеральные удобрения - ГС 0,63 - 4 мм, песок - ГС 2,0 - 15 мм.

Рис. 3 Дробилка щековая

Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления преимущественно твердых невязких руд. Дробление производится в рабочем пространстве, образованном неподвижной и подвижной - качающейся - щеками, в результате раздавливания, раскалывания и разламывания кусков при сближении щек. Дробленный материал разгружается через щель во время отхода подвижной щеки от неподвижной. Чтобы предотвратить выброс материала из приемного отверстия дробилки при ее работе, максимальное значение угла между щеками, называемого углом захвата б, не должно превышать двойного угла трения дробимого материала.

Футеровочные плиты, защищающие неподвижную и подвижную щеки, делают из прочных износостойких материалов рифлеными. При этом выступ на плите неподвижной щеки, чтобы заменить раздавливание менее энергоемкими видами деформации (изгибом, сдвигом). Боковые стенки рабочего пространства дробилки футеруются гладкими плитами.

Таблица 2 Дробилка щековая СМД-109А-Р Поз.33 (Инв.№2823)

Завод-изготовитель		Стоимость:	Срок службы
Масса	1072 кг	1.431327руб
Габариты	2500Ч2400Ч2200 мм
Габариты приемного отверстия	400Ч900 мм
Наибольший размер куска исходного материала	340 мм
Ширина выходной щели в фазе раскрытия	60 мм
Диапазон регулирования	(+30: -20)
Производительность (при щели 60 мм)	35 м3/ч
Частота вращения эксцентрикового вала	30,3 об/мин
Передача"Двигатель- рабочий механизм"	Клиноременная
Подшипники на эксц. валу	13636 2 шт
	3002244КМ (3004244) 2 шт
смазка	литол 24
Манжета	1.2-220Ч260-2
	1.2-270Ч320-2
Электродвигатель	5АМ250S6У1, 04 кВ, 45 кВт, 1000 об/мин

Барабанные дробилки

Барабанные дробилки применяют для удаления из горной массы крупнокусковой породы и других посторонних предметов. Принцип действия основан на использовании эффекта избирательного дробления, т. Е. более быстрого разрушения угля, чем породы, при свободном падении и ударе кусков о решета дробилки.

Для обеспечения процесса дробления в барабанных дробилках необходимо, чтобы частота вращения барабана была меньше критической, при которой сила тяжести дробимого куска материала уравновешивается центробежной силой.

Барабанная дробилка ДБ (рис) состоит из барабана 1, кожуха 3, опорных роликов 5, опорной рамы 6, загрузочного желоба 10, разгрузочного желоба 4 и привода. Для удобства монтажа, демонтажа и транспортирования барабан выполнен разборным.

Исходное питание по загрузочному желобу поступает внутрь вращающегося барабана, поднимается полками на некоторую высоту и сбрасывается вниз. Падая с полк, крупный уголь дробится от удара о поверхность решет барабана и просеивается через решета. Крупная и крепкая порода, дерево и другие посторонние предметы перемещаются полками вдоль барабана и выбрасываются лопатками в разгрузочный желоб.

Рис. 4 Центробежные классификаторы (гидроциклоны)

Применяют для классификации шламов и их сгущения. Используются гидроциклоны малых диаметров (350 мм) с высоким давление и больших диаметров (1000 мм) с малым давлением.

Исходная пульпа поступает в гидроциклон под давлением через питающий патрубок. Так как питающий патрубок расположен по касательной к цилиндрической части корпуса, пульпа получает вращательное движение. Пульпа в гидроциклоне движется по спирали вниз, затем, дойдя до вершины конической части аппарата, жидкость, находящаяся ближе к оси гидроциклона, сохраняя вращательное движение, из меняет направление и поступает вверх к сливному патрубку поток пульпы, находящийся в непосредственной близости к стенке гидроциклона, не меняет направления и выходит из аппарата через нижнее отверстие.

Преимущества гидроциклона - компактность конструкции, низкая чувствительность к колебаниям загрузки и сравнительно высокая эффективность классификации кпд = 70 - 90%. Недостатки - малый срок службы цепи и заклинивание ее кусками угля.

Обезвоживание на центрифугах

Рисунок 5 - Цинтрифуга осадительно-фильтрующая.

Таблица 3 Техническая характеристика

Центрифугирование - процесс отделения твердых частиц от жидкости под действием центробежных сил.

Процесс центрифугирования осуществляется в специальных машинах - центрифугах. Главная часть центрифуг - вращающиеся с большой скоростью вокруг горизонтальной или вертикальной оси роторы различной формы с перфорированными или сплошными стенками.

Фильтрующие центрифуги - применяются для обезвоживания влажного (20-25%) мелкого (0,3-13 мм) концентрата или пром. продукта после предварительного обезвоживания на грохотах или в багер - элеваторах.

Центрифуга состоит из опорной рамы 1, наружный фланец которой опирается посредством двенадцати резиновых амортизаторов 6 на четыре лапы; опорной стойки 18, укрепленной на раме; приводного шкива 4, установленного на опорной стойке с помощью двух упорных роликовых подшипников; буферной тарелки, на которой установлены десять резиновых буферов диска, установленного поверх первого ряда буферов , резиновых буферов (второй ряд), расположенных на диске внутреннего кожуха , служащего приемником фугата; наружного кожуха с верхней крышкой, загрузочного устройства состоящего из двух сопряженных конусов.

Ротор получает вращательное движение вокруг вертикальной оси от электродвигателя клиноременной передачи и шкива .

Осевые вибрации ротор получает от электродвигателя, клиноременной передачи, горизонтального эксцентрикового вала и шатуна . шатун передает колебания головке вибровозбудителя , закрепленной между двумя резиновыми буферами. Буера затянуты между тарелками, связанными с ротором посредством внутреннего конуса.

Таким образом, ротору сообщаются одновременно вращательное движение и вибрации вдоль вертикальной оси вращения.

Исходное питание подается через загрузочное устройство в нижнюю часть ротора и центробежной силой отбрасывается на сито ротора. Фугат под действием центробежной силы проходит через слой угля и отверстия сита и попадает во внутренний кожух. по кольцевому желобу внутреннего кожуха фугат удаляется из центрифуги через патрубок. Обезвоженный продукт под действием осевых вибраций выбрасывается через верхнюю кромку ротора и разгружается в пространство между внутренним и наружным кожухами.

Преимущества - простота конструкции привода ротора, незначительное измельчение материала. Недостатки - большое число упругих элементов (буферов).

Фильтр-пресс CPF

Ленточные фильтр-прессы непрерывного действия - ЛМН10-1,5-1Г и ЛМН15-2Г-01 применяются для обезвоживания полидисперсных шламов и отходов флотации с повышенным (более 5%) содержанием частиц крупностью +0,5 мм. Предназначенный специально для угольной промышленности ленточный фильтр-пресс ЛМН15-2Г-01 имеет увеличенную длину зоны дренажа, многовалковую систему эффективного отжима осадка и адаптивную систему управления режимом работы, обеспечивающую стабильные технологические показатели.

Рисунок 6 - Ленточный фильтр-пресс ЛМН15-2Г-01:

В ленточном фильтр-прессе ЛМН15-2Г-01 обезвоживание осадка, зажатого между двумя синхронно движущимися фильтровальными лентами, происходит за счет механического отжима влаги при прохождении лент через клиновую зону и многовалковую систему. Поэтому для обслуживания ленточного фильтр-пресса не требуется установка такого вспомогательного оборудования, как-то: вакуум-насосов, компрессоров, ресиверов, напорных емкостей, гидрозатворов, воздуходувок, что значительно упрощает схему установки фильтра.

Радиальные сгустители. Схема, принцип действия

гущения шламов чаще всего применяют цилиндрические сгустители с механической разгрузкой осадка. В зависимости от устройства механизма разгрузки осадка и от расположения привода этого механизма сгустители разделяются на два типа: с центральным приводом и с периферическим приводом.

Сгустители с центральным приводом по высоте могут иметь один или несколько ярусов. По этому признаку сгустители разделяют на одно- и многоярусные. Одноярусный цилиндрический сгуститель (рис. 44) с центральным приводом состоит из цилиндрического чана /, имеющего кольцевой сливной желоб 2, разгрузочной воронки 3 для выгрузки сгущенного продукта, рамы 4, опирающейся на чан, вала 5 с гребковой рамой 6, имеющей гребки 7, и тяги 8. Вал вращается от электродвигателя 9 и редуктора 10 с червячной передачей. Исходная пульпа поступает в загрузочную воронку 12, имеющую решетчатый диск 13 для задержания крупных предметов. Чан заполняется пульпой. Сгущенный продукт, оседающий на дно, перемещается гребками рамы к центру в разгрузочную воронку, откуда удаляется при помощи шламовых насосов. В случае остановки вала и зашламования гребковой рамы вал вместе с рамой автоматически поднимается вверх при помощи электродвигателя 11 и винта 14. Подъем системы валко-гребковая рама осуществляется также вручную. Механизм привода вертикального вала и подъема гребковой рамы цилиндрического сгустителя показан на рис. 45. Он состоит из реверсивного электродвигателя и червячной пары (червяка и шестерни), приводящей в действие винт домкрата, соединенного с вертикальным валом через шарикоподшипник и гайку. Работа подъемного механизма заключается в следующем: при зашламовании гребковой рамы червяк испытывает большое давление и нажимает на скользящие стаканы, которые сжимают пружину и заставляют кулачки включать ток в электродвигателе. При включении электродвигателя домкрат поднимает или опускает вал вместе с гребковой рамой. Подъем и спуск вала и гребковой рамы осуществляют в интервале 300-- 400 мм.

Цилиндрический двухъярусный сгуститель с центральным приводом (рис. 46) имеет чан, разделенный по вертикали на два яруса. Гребковые рамы верхнего и нижнего ярусов укреплены на одном вертикальном валу. Исходная пульпа поступает через распределительную коробку в верхний и нижний ярусы; слив верх него яруса поступает в кольцевой желоб, а слив нижнего сгустителя -- в тот же желоб через специальную трубу. Двухъярусные сгустители ЦД-12 и ЦД-15 имеют диаметр соответственно 12 и 15 м.

Рисунок 7 - Цилиндрический одноярусный сгуститель с центральным приводом.

В высоту 4,3 м, площадь сгущения 226 и 250 м², мощность электродвигателя 3 кВт. Эти сгустители устанавливаются на обогатительных фабриках, когда нет места для установки одного одноярусного сгустителя большого размера. Они сложны в ремонте и обслуживании и поэтому не получили широкого применения.

Цилиндрический сгуститель с периферическим приводом (рис. 47) отличается от сгустителей с центральным приводом конструкцией гребковой рамы.

Он состоит из железобетонного чана, опорной головки, фермы гребковой рамы, опирающейся по периферии на ролики, а в центре на колонну.

Вращающаяся при помощи привода вокруг центральной оси ферма связана с гребковой рамой. Пульпа подается по желобу, установленному на неподвижной ферме, в питающее устройство в центре сгустителя и растекается по его поверхности, двигаясь к сливному желобу. Сгущенный продукт транспортируется гребками к центру сгустителя и удаляется Песковыми насосами по трубопроводу. Токосниматель расположен на опорной головке.

Удельная нагрузка на 1 м² площади сгустителя приведена в табл. III. 1 и III. 3. При использовании в качестве флокулянта полиакриламида нагрузка повышается до 4,5 м³/ч на 1 м² площади сгустителя. При выпуске густых пульп после сгущения (400--500 г/мл) нагрузка уменьшается до 1,5 м³/ч на 1 м².

уголь обогащение конвейер

3. Работа студентов на рабочих местах

3.1 Принцип действия ленточных конвейеров

Ленточные конвейеры применяют для непрерывного перемещения в горизонтальном и наклонном направлениях сыпучих материалов и мелкосыпучих грузов .По сравнению с другими транспортирующими машинами ленточные конвейеры являются наиболее распространенной машиной, широко используемой на предприятиях по производству строительных материалов.

Гибкая бесконечная лента огибает приводной барабан и натяжной барабан, а в пролете между ними опирается на ряд роликовых опор, которые установлены с определенным интервалом на раме. Материал поступает на ленту через загрузочную воронку и разгружается через приводной барабан.

Ленточные конвейеры бывают передвижными, переносными и стационарными.

В практике применяют конвейеры для перемещения материалов и на 1000м, а последовательно расположенные конвейеры используют для транспортирования материала на десятки километров.

Базой машины является рама, состоящая из нижней хвостовой опорной части и верхней подвижной части. Опорная часть рамы поддерживается ходовыми колесами и катками. В крайней ее части расположен натяжной барабан, а в крайней части головной барабан. На этих барабанах перемещается лента, которая поддерживается нижними опорами и верхними опорами. Источником движущей силы, обеспечивающей вращение приводного барабана, является двигатель.

Опорная и подвижная части рамы соединены между собой шарнирно, благодаря чему, поднимаясь и опускаясь, подвижная часть может поворачиваться.

Положение подвижной части рамы в пространстве изменяют при помощи механизма подъема, который состоит из ручной лебедки, каната и направляющих блоков, размещенных попарно на опорной части рамы и на стреле. Канат, прикрепленный к крюку, огибает один из блоков стрелы, переходит на блоки опорной части рамы, направляется на второй блок стрелы и, обогнув его, отводится к барабану лебедки.

Механизм работает следующим образом: при вращении барабана лебедки в том или другом направлении канат наматывается на барабан лебедки или сматывается с него и таким образом стрела поднимается или опускается. Положение стрелы фиксируется в нужном положении штырями, которые вставляют в отверстия стрелы, косынок и опорных дуг.

Лента конвейера приводится в движение приводным механизмом, который расположен в средней части рамы и состоит из приводного барабана, электродвигателя, двух отклоняющих барабанов, ременной передачи. Таким образом, усилие от двигателя через систему передач передается приводному барабану ленты.

Для периодического натяжения ленты предусмотрен натяжной механизм винтового типа. Работа этого механизма заключается в следующем: вращая маховик, сообщают вращение натяжным винтам, которые перемещают подшипники по направляющим станины вместе с осью, натяжным барабаном и лентой.

Верхние роликовые опоры поддерживают рабочую часть ленты. Опора состоит из трех роликов: одного среднего и двух боковых, которые вращаются на осях. Концы осей вращаются в подшипниках, расположенных в корпусах.

Нижние роликовые опоры поддерживают холостую часть ленты. Опора представляет собой ролик, вращающийся на оси, концы которой расположены в шариковых подшипниках. Подшипники крепят в специальных корпусах, которые закрыты упорными крышками и наружными крышками.

Транспортируемый материал загружают в воронку изготовленную из листовой стали. Загрузочную воронку крепят на приемном лотке ушками и штырями, боковые щиты направляют транспортируемый материал на ленте. По нижним кромкам приемного лотка и боковых щитов укреплены полоски резины.

В качестве основы конвейера используются рама, состоящая из двух ферм: нижней и верхней. Рама опирается на шасси, состоящие из двух стоек и двух колес. Рама перемещается в пространстве лебедкой.

Хлопчатобумажная прорезиненная лента шириной 500мм размещена на приводном и натяжном барабанах, расстояние между осями которых составляет 15м. Для привода барабана предусмотрен электродвигатель, расположенный на раме. Усилие от двигателя передается барабану посредством приводного механизма. Во избежание провисания ленты в процессе эксплуатации предусмотрены верхние и нижние роликовые опоры.

Рама конвейера поднимается и опускается канатноблочной системой управления, состоящей из лебедки с ручным приводом, стального каната и системы блоков.

При вращении барабана лебедки и наматывании каната на барабан шарнирная стойка поворачивается против часовой стрелки, и ролики поднимают раму; при сматывании каната барабана рама опускается, так как, нажимая на ролики, поворачивает стойку по часовой стрелке.

Все механизмы машины смонтированы на раме. Лента расположена на натяжном и приводном барабанах и поддерживается верхними и нижними роликовыми опорами. Приводной барабан, а, следовательно, и лента, получают движение от электродвигателя через ременную передачу, пару цилиндрических зубчатых колес.

Рама состоит из отдельных звеньев длиной 2,5м. промежуточное звено рамы представляет собой конструкцию, в которой к одному концу продольного уголка приварены захваты, к другому - винтовые зажимы. При помощи зажимов звенья соединены между собой. На верхнем поясе каждого звена выполнены отверстия для установки верхних и одной нижней роликовых опор.

В конвейере предусмотрено стопорное устройство, которое предназначено для остановки барабана в том случае, если при наклонном положении конвейера внезапно остановится электродвигатель и нагруженная лента под действием веса груза начнет перемещаться в обратном направлении.

Заключение

В результате прохождения технологической практики, ознакомился с предприятием ОФ «Листвяжная», изучил технологии и оборудование обогатительной фабрики: отделение дробления, отделение измельчения, отделение, отделение фильтрации, службу ОТК (отдела технического контроля).

В результате работы на ленточном конвейере ознакомился с его устройством, конструкцией, принципом работы, правилами эксплуатации и монтажа, техникой безопасности на рабочем месте, изучил детальное описание, инструкцию по охране труда, технические характеристики.

Список литературы

1. А.А. Абрамов Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых, М.: Издательство Московского государственного унисерситета, 2004

2 Должностная инструкция мастера цеха обогащения, ЗАО ОФ «Листвяжная», утверждено директор Васькин В.В., 2007г.

3 Инструкция по безопасному ведению выгрузки угля на ямах привозных углей ЗАО ОФ «Листвяжная», Утверждено : главный инженер ЗАО ОФ «Листвяжная» А.Б.Валеев, Г.Белово, 2009 г.

4 Инструкция (паспорт) по безопасному ведению работ на складе рядового угля цеха «Углеприем» ЗАО ОФ «Листвяжная», утверждено: главный инженер ЗАО ОФ «Листвяжная» А.Б.Валеев ,г.Белово, 2099г.

Размещено на Allbest.ru