Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО "ММК"

Система с помощью насоса создает равномерный вакуум по всей длине валка. Загрязнения и твердые включения втягиваются в поверхность оболочки валка и захватываются дисками и остаются между ними для предотвращения царапин на полосе. Очистка роликов происходит в течение 60 секунд, путем включения насосов в обратном направлении и выдувании (с добавлением сжатого воздуха, для ускорения процесса) остатков жидкости и твердых включений. Выдувание остатков жидкости и твердых включений производится в существующую систему очистки эмульсии, что в свою очередь не влияет на качество эмульсии в системе.

Отработанная эмульсия со стана подается через распределительный коллектор в приемную часть горизонтального отстойника, предназначенного для сбора и удаления масла и грубых механических примесей. Отстоянная эмульсия собирается в лоток и по трубопроводу поступает в промежуточный приемник, затем - на флотационную установку для доочистки. При помощи насосов отстоянная эмульсия подается в напорный бак, в котором происходит растворение воздуха в ней. Далее эмульсия поступает в водораспределительный механизм и равномерно распределяется по всему сечению флотатора. Очищенная эмульсия отводится в резервуар, из которого откачивается в цех холодной прокатки для повторного использования. На рисунке 11 представлена схема очистки СОЖ.



1 - горизонтальный отстойник; 2 - приемная камера «грязной» эмульсии; 3 - напорный бак; 4 - флотатор; 5 - приемная камера «чистой» эмульсии; 6 - насос 12Д-9; 7 - насос 200Д-60; 8 - насос 12НДС-60; 9 - фильтр; 10 - бак пенного продукта с флотаторов; 11 - бак пенного продукта с отстойников; 12 - насос Р3-30

Рисунок 11 - Схема очистки СОЖ

После такой очистки эмульсия снова готова к подаче.

Выводы по главе

1. Были рассмотрены функции и структура АСУ ТП стана 2500 холодной прокатки ЛПЦ-5 ОАО «ММК»;

2. Рассмотрены системы подачи эмульсии, удаление ее остатков с поверхности листа, а также система ее очистки.

3. На основании рассмотренных схем, было установлено, что внедрение технологии «Vacuroll» является возможным и не требует значительных и дорогостоящих реконструкций.



4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 Анализ условий труда в ЛПЦ-5

Источниками повышенной опасности в цехе являются: электрический, ток, грузоподъемные и транспортные механизмы с гидравлическим и электрическим приводами в составе станов и агрегатов, помещения с наличием растворов серной кислоты (НТА, кислотный мехподвал, отделение регенерации и склад травильных растворов), газоопасные места (термическое отделение), взрывоопасное помещение (зарядная станция аккумуляторов), помещение с наличием щелочей (нейтрализация), пожароопасные помещения (склад масел, мастерские подшипников жидкостного трения), помещения с возможностью рентгеновского облучения (лаборатория рентгеновских измерителей толщины).

К участкам вредных выделений в ЛПЦ-5 относятся:

- травильное отделение (пары кислоты H2SO4, шум);

- прокатное отделение (эмульсия, шум, пыль);

- термическое отделение (выделение продуктов сгорания природного газа);

Нормирование вредных веществ на рабочем месте осуществляется по:

- ГОСТ 12.1.007-90 ССБТ "Вредные вещества. Классификация и общие требования".

- ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны".

При холодной прокатки выделяются пары смазки и другие вредные вещества, которые в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ, относятся, в основном, к классам опасности 2 и 3.

Из анализа таблицы видно, что содержание паров эмульсии и пыли в прокатном отделении на рабочем месте вальцовщика не превышает допустимой уровень концентрации благодаря работе систем вытяжной вентиляции, позволяющей минимизировать выход вредных веществ на рабочую площадку стана.

Для безопасности от проходной в цех и к А.Б.К. (административно-бытовой комплекс) предусмотрены подземные пешеходные тоннели.

В целях сохранения здоровья трудящихся в цехе установлены следующие санитарно-гигиенические установки:

1.вытяжные установки 92 шт.

2.передвежные аэраторы 45 шт.

3.отопительные аппараты 182 шт.

4.кондиционеры 18 шт.

5.воздушные завесы у ворот 3 шт.

6.питьевые фонтанчики 3 шт.

7.приточные установки 60 шт.

Все загрязняющие воздух вещества, оказывающие отрицательное воздействие на человека, называются промышленные яды, и с ними ведётся борьба.

В производственных помещениях ЛПЦ-5 предусматривается создание микроклимата, который регламентируется согласно ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны". Изменение параметров микроклимата - температуры, влажности, скорости движения воздуха - приводит к нарушениям терморегуляции организма. Для обеспечения нормальных параметров микроклимата помещений прокатного цеха предусматриваются устройства естественной и механической вентиляции, применение различных экранов и теплозащитных ограждений.

В цехе холодной прокатки существуют следующие вредные факторы: параметры микроклимата, шум, ультразвук, вибрация, освещенность которые сведены в таблицу 4.



Таблица 4- Состояние рабочего места

Вредные факторы	Нормативные	Фактические
	Холодное время года	Теплое время года	Холодное время года	Теплое время года
Шум, дБа	80	85
Уровень виброскорости, дБ	90	90
Тепловое облучение, Вт/м2.	70	70
Запыленность, мг/м3.	8	8
Освещенность, Лк	150	200
Влажность, %	40-60	40-60
Масло минеральное, мг/м3	2	2
Температура, С	16-18	18-20	16-18	18-20
Скорость воздуха, м/с	0,4	0,5	0,3	0,5
Уровень звукового давления, дБ	80	90
Пары эмульсии (минеральные масла), г/м3	4	2,0

Из таблицы видно, что фактические условия работы персонала прокатного отделения находятся в пределах нормы.

4.1.1 Освещенность

Неудовлетворительное освещение может служить причиной травматизма, отрицательно влиять на зрение работающих, понижать производительность труда. Рациональное освещение характеризуется: достаточным уровнем освещенности на рабочих местах, правильным выбором типа источника света и осветительной аппаратуры, достаточной равномерностью освещения.

В цехе предусмотрено комбинированное освещение. В дневное время для производства работ в цехе достаточно естественного освещения, которое осуществляется через оконные проемы, фонари. В вечернее и ночное время в цехе используется искусственное освещение лампами ДРЛ-1000, которые установлены в светильники глубокого распределения света типа ГсР без отражателя.

Достоинства лампы:

высокая световая отдача

большой срок службы (10000 часов);

компактность;

устойчивость к условиям внешней среды;

Помещение цеха является сухим, с незначительной запыленностью, огнестойкое, поэтому к защите светильников от воздействия внешней среды специальных требований не предъявляется.

Согласно СНиП 23-05-95 минимальная освещенность цеха должна быть не меньше 150 лк.

Для общего освещения предусмотрена установка ламп накаливания и ртутных ламп, светильников. Аварийное освещение выполнено лампами накаливания.

4.1.2 Производственный шум

Основным источником шума в ЛПЦ-5 является транспортируемый, разгружаемый и прокатываемый металл. Согласно ГОСТ 12.1.003-89 ССБТ " Шум.

Анализ таблицы показывает, что уровень шума, непосредственно на рабочем месте вальцовщика, выше допустимого уровня и в таких условиях (в соответствии с ГОСТ 12.1.003-89) защита от шума должна достигаться разработкой шумобезопасной техники, а также применением средств и методов коллективной защиты (ГОСТ 12.1.029-80), а также применением средств индивидуальной защиты (ГОСТ 12.1.051-78).

В ЛПЦ-5 наиболее шумным оборудованием являются:

- непрерывный прокатный стан;

- дрессировочные станы;

- летучие и дисковые ножницы;

- агрегаты поперечной резки металла;

- петлевые накопители, приемные карманы;

- травильные машины.

Наиболее эффективными методами защиты от шума являются:

- звукоизоляция оборудования;

- снижение шума машин;

- применение принудительной смазки трущихся поверхностей;

- минимальные допуски при изготовлении деталей и обеспечение рациональных посадок.

4.1.3 Производственные вибрации

Источником интенсивных шумов является вибрация поверхности машин и оборудования. Источником возникновения низкочастотных вибраций является неуравновешенность вращающихся деталей прокатного оборудования, биение и другие механические воздействия. Так же вибрация, а вследствие ее и шум может возникнуть в связи с несвоевременным осмотром оборудования, что приводит к ослаблению крепления деталей и узлов.

Ослабление вибрации может быть достигнуто выполнением конструктивных и технологических мероприятий:

- уравновешиванием и динамической балансировкой вращающихся деталей машин;

- устранение дефектов деталей;

- покрытие поверхностей деталей машин демпфирующими материалами (антивибрационной мастикой, войлоком, резиной);

- повышение жесткости конструкции машины, что способствует уменьшению амплитуды колебаний;

- применение амортизации рабочих мест (стальные пружины, рессоры, прокладки из резины).



4.2 Обеспечение безопасности труда

4.2.1 Безопасность оборудования

Безопасность оборудования на рабочем месте нормируется следующими нормативно-техническими документами:

- ГОСТ 12.2.003-74 ССБТ "Оборудование производственное. Общие требования безопасности".

- ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ "Оборудование производственное. Ограждения защитные".

- ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ "Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам".

Для обеспечения безопасности эксплуатации машин и механизмов прокатных цехов необходимо применять различные системы защиты.

Назначение оградительных устройств - предупреждать механическое воздействие физических опасных факторов на человека. Область применения - ограждение агрегатов, механизмов и их подвижных частей

Распределительные электрические установки и устройства напряжением выше 1000 В оборудуют сплошными оградительными устройствами или ограждениями сетчатого типа с размером ячеек 20х20 мм.

В ЛПЦ-5 установлено различное основное и вспомогательное оборудование, движущиеся части и узлы которого представляют определенную опасность, так как непредусмотренный контакт с ними может вызвать травмы. Это прокатные валки, тянущие, подающие и направляющие ролики, зубчатые и цепные передачи, ножницы и пилы, транспортеры и конвейеры. Части и узлы прокатных машин (валки, маховики, соединительные шпиндели, барабаны летучих ножниц, различные муфты и втулки) совершают вращательные движения. Опасность воздействия определяется, прежде всего, конструктивными проблемами. Так опасность возрастает, если вращающиеся части оборудования содержат выступающие крепежные детали.

Для обеспечения безопасности эксплуатации машин и механизмов прокатных цехов необходимо применять различные системы защиты. Это достигается прежде всего механизацией производственных процессов, дистанционным управлением механизмами и наблюдением за их работой, автоматизацией измерения параметров процесса прокатки металла.

4.2.2 Электробезопасность

Степень опасности поражения человека электрическим током во многом зависит от среды, где он работает. В связи с этим все помещения по степени опасности делят на три класса: 1) без повышенной опасности; 2) с повышенной опасностью; 3) особо опасные. Помещения без повышенной опасности -- это сухие помещения с изолирующими полами например, деревянными). Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием одного из следующих условий, создающих повышенную опасность: сырость, токопроводящая пыль, высокая температура (выше +30°С), токопроводящий пол и т. д. Особо опасные помещения -- это помещения, в которых особая опасность создается тем, что потолок, стены, пол н предметы, находящиеся в помещении, покрыты влагой или это помещения с химически активной средой, разрушающей изоляцию и токоведущие части электрооборудования. К особо опасным относятся также помещения, в которых одновременно имеются два и более условий повышенной опасности. Все помещения прокатного производства относятся либо к помещениям повышенной опасности, либо к помещениям, особо опасным.

Электробезопасность нормируется следующими нормативно-техническими документами:

- ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ "Электробезопасность. Общие требования".

- ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ "Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление".

- ГОСТ 12.1.038-82 ССБТ "Электробезопасность. Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов".

В цехе все металлические конструкции заземлены, сопротивление заземляющего провода не должно превышать 3 Ом. В качестве заземления применены металлические конструкции цеха.

Электроустановки защищены от действия высоких температур и вредных веществ, и расположены в местах, недоступных другим лицам.

Все токоведущие части защищены металлическими ограждениями. В электроустановках, на которых часто ведут работы, на ограждаемых токоведущих частях применяют блокировочные устройства. Токоведущие кабели расположены на высоте не менее 2,5 м от уровня пола цеха.

4.3 Охрана окружающей среды

4.3.1 Охрана водного бассейна

Защита водного бассейна осуществляется в соответствии с ГОСТ 17.1.313-86 "Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод".

Большой расход эмульсии и масел при прокатке приводит к возникновению проблемы утилизации отходов. Сброс большого количества сточных вод (до 5-6 м3 на 1 т продукции) при системах прямого действия ставит вопрос об их обезвреживании с тем, чтобы исключить загрязнение окружающей среды.

В ЛПЦ-5 предусмотрены системы водопровода: хозяйственно-питьевого, производственного прямоточного, производственного оборотного и система с повторным использованием. Свежая техническая вода используется на: станции нейтрализации, газозащитной станции, купоросной станции, установке разложения эмульсии.

Непосредственно на стане свежая техническая вода в количестве 14550 м3/год используется в: охлаждении венткамер приводов, охлаждении вентиляторов колпаковых печей, маслоподвалах, бойлерной установке, пенных фильтрах, других нуждах цеха.

Повторно используемая вода на стане в количестве 500 м3/год используется в: промывных ваннах холодной и горячей промывки, промывке травильных ванн, для смыва окалины.

Сбрасываемые сточные воды должны отвечать временным нормам сброса, согласованными с лабораторией Магнитогорского зонального комитета по экологии и приведенными в таблице 5.

Таблица 5 - Временные нормы ПДК вредных веществ в сточных водах

Сброс сточных вод	Нормируемые компоненты
	Водородный показатель, pH	Взвешенные вещества, мг/дм3	Содержание масла, мг/дм3	Содержание железа, мг/дм3
	ПДК	факт	ПДК	факт	ПДК	факт	ПДК	факт
в промышленную канализацию	6,5-8,5	6,8	50	48	5,0	3,5	1,0	1,0
из купоросной установки	не менее 6,5	7,3	-	-	-	-	5,0	5,0
из установки разложения эмульсии	не менее 6,5	6,9	-	-	250	250	-	-
в шлаконакопитель	6,5-8,5	6,85	-	-	100	80	-	-

4.3.2 Система очистки смазочно-охлаждающей жидкости

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) на основе водных растворов технологических смазок готовятся путем смешения соответствующего масла с водой в соотношении 1:7- 1:10.

В процессе прокатки СОЖ загрязняют различные вещества:

- мельчайшие механические примеси, выделяющиеся из окисленного слоя металла;

- продукты износа валков;

- масло, выделяющееся из эмульсии в результате разложения;

- масло, поступающее на полосу из подшипников;

- масла, смазки, смытые с предварительно промасленных перед прокаткой полос.

Отработанная эмульсии представляет собой особый вид сточных вод, очень опасных для водоемов, т.к. содержит большое количество устойчиво эмульгированных нефтепродуктов. В отработанной эмульсии содержится 10-30 г/л эмульгированных масел и большое количество свободных масел.

Очистка эмульсионных сточных вод обязательно должна включать реагентную обработку для разрушения эмульгатора и эмульгированных масел. В качестве деэмульгаторов могут применяться различные электролиты - серная или соляная кислоты, отработавший травильный раствор.

Во ВНИПИ Черметэнергоочистке разработан способ очистки масло эмульсионных сточных вод с применением импелярной флотации. На флотационную очистку поступают масло эмульсионные сточные воды, из которых предварительно выделены эмульгированные масла, всплывающие на поверхность в приемных резервуарах отработавших эмульсий. Эти масла удаляются механически.

Очистные сооружения предназначены для удаления из охлаждающей оборотной эмульсии свободных масел, механических примесей и продуктов окисления. Сооружения предусматривают двухступенчатую очистку эмульсии путем отстоя и флотации.

Отработанная эмульсия со стана подается через распределительный коллектор в приемную часть горизонтального отстойника, предназначенного для сбора и удаления масла и грубых механических примесей. Отстоянная эмульсия собирается в лоток и по трубопроводу поступает в промежуточный приемник, затем - на флотационную установку для доочистки. При помощи насосов отстоянная эмульсия подается в напорный бак, в котором происходит растворение воздуха в ней . Далее эмульсия поступает в водораспределительный механизм и равномерно распределяется по всему сечению флотатора. Очищенная эмульсия отводится в резервуар, из которого откачивается в цех холодной прокатки для повторного использования. На рисунке 12 представлена схема очистки СОЖ.

1 - горизонтальный отстойник; 2 - приемная камера «грязной» эмульсии; 3 - напорный бак; 4 - флотатор; 5 - приемная камера «чистой» эмульсии; 6 - насос 12Д-9; 7 - насос 200Д-60; 8 - насос 12НДС-60; 9 - фильтр; 10 - бак пенного продукта с флотаторов; 11 - бак пенного продукта с отстойников; 12 - насос Р3-30

Рисунок 12 - Схема очистки СОЖ

4.3.2 Охрана атмосферы

При холодной прокатке стали на валки клетей подается эмульсия для охлаждения и смазки. Лист и валки в процессе прокатки разогреваются, что приводит к частичному испарению эмульсии. Обычно испарение начинается за второй клетью и особенно интенсивно происходит на последних клетях и моталке.

Для предотвращения выбивания паров эмульсии на стане холодной прокатки, необходимо предусматривать укрытие клетей: сверху, сплошные боковые укрытия со стороны, противоположной управлению клетями, а также со стороны обслуживания клетей зашивать верхнюю часть не доводя зашивку до пола цеха на 2-2,3 м. Кроме того, необходимо предусматривать зонт за последней клетью, охватывающий и моталку. Удаление воздуха из межклетьевого пространства должно осуществляться в следующих пропорциях: из верхней зоны - 70%, из нижней зоны - 30%, в результате чего достигается более равномерное разрежение в частично замкнутом пространстве, образованном укрытием.

Объем воздуха, удаляемый из каждого межклетьевого пространства, рекомендуется принимать 25000-50000 м3/г(большая величина относится к станам, работающим при скоростях прокатки 20-25 м/с и более). Из зонта на выходе полосы из стана удаляется 75000 м3/г воздуха.

Эмульсия, попадая в систему, конденсируется и отлагается на поверхностях воздуховодов, способствуя быстрому налипанию пыли. Если систематически не очищать отложения, то через 1-1,5 месяца система будет выведена из строя.

Очистка системы от пыли, связанной эмульсией, чрезвычайно трудоемка. Поэтому, отсасываемый воздух необходимо по возможности очищать от паров эмульсии в начале системы, обеспечивая защиту тракта и вентилятора от залипания эмульсией.

Для очистки воздуха от эмульсии и пыли рекомендуется применять многослойные сетчатые фильтры. Фильтр по мере загрязнения будет увеличивать сопротивление прохода воздуха, что свидетельствует о его зарастании. Поэтому, рекомендуется устанавливать приборы, измеряющие давление до и после фильтра, и путем наблюдений определять длительность периода работы фильтра до очистки. Этот период не должен превышать 2-3 недель.

По всему тракту воздухопроводов, включая вентиляционные установки, необходимо предусматривать обмыв горячей водой всех внутренних поверхностей с автоматическим или дистанционным управлением системы, используя для этого остановки стана в период замены валков.

Принципиальная схема вентиляции стана холодной прокатки показана на рисунке 13.

1 - стан; 2 - укрытие стана; 3 - воздуховоды; 4 - сетчатый фильтр;

5 - вентилятор; 6 - выбросная труба; 7 - щелочной раствор; 8 - насос; 9 - отстойник (жироловка); 10 - паропровод; 11 - водопровод; 12 - канализация

Рисунок 13 - Принципиальная схема вентиляции стана 2500

4.3.3 Твердые отходы

После холодной прокатки стали образуется некоторое количество обрези металла, которая вместе с несоответствующей продукцией поступает сначала в изоляторы продукции в пачках или рулонах, а затем отправляется на переплавку в другие цеха.

Неисправное оборудование, неподлежащее ремонту, также складируется в специальных изоляторах, откуда отправляется на переплавку.

В соответствии с Законом N 89-ФЗ «Об отходах производства и потребления» и Правилами обращения с отходами производства и потребления в части осветительных устройств, электрических ламп, ненадлежащие сбор, накопление, использование, обезвреживание, транспортирование и размещение которых может повлечь причинение вреда жизни, здоровью граждан, вреда животным, растениям и окружающей среде, предприятия любых форм собственности, а так же индивидуальные предприниматели обязаны сдавать на утилизацию отходы, образовавшиеся и накопившиеся в процессе деятельности. Отработавшие свой срок лампы ДРЛ-1000 складируют в производственной упаковке в специальном изоляторе или, если лампа была повреждена, в специальной таре, чтобы исключить поражение людей и окружающей среды. Затем, после накопления требующегося объема, лампы сдаются на утилизацию специальным организациям.

Несоответствующая полимерная упаковка также временно складируется на территории цеха, а затем сдается на утилизацию специальным организациям.

4.4 Чрезвычайные ситуации

4.4.1 Пожарная безопасность

ЛПЦ-5 по своему составу очень разнообразен. Все отделения кроме термического относятся к группе Д, термическое - к группе Б, то есть отделение, где применяются горючие газы с пределами взрываемости более 10% к объему воздуха. К категории Д относятся здание и сооружения несгораемые.

Противопожарное водоснабжение - это комплекс устройств для подачи воды к месту пожара. Внутренний пожарный водопровод питается от сети пожарного водопровода. Внутренние пожарные краны установлены в шкафах на площадках лестничных клеток на высоте 1,35 (м) от пола, которые оборудуются рукавами длиной 10-20 (м).

Пожарная безопасность нормируется ГОСТом 12.1.004-85 ССБТ «Пожарная безопасность».

Предотвращение пожара достигается: предотвращением образования горючей среды; поддержания температуры горючей среды ниже максимально допустимой.

Пожарная защита обеспечивается: максимально возможным применением негорючих и трудногорючих веществ и материалов вместо пожароопасных; ограничением количества горючих веществ и их размещения; изоляцией горючей среды; применением средств пожаротушения; применением средств пожарной сигнализации; организацией пожарной охраны объекта.

Предотвращение распространение пожара обеспечивается: устройствами противопожарных преград; устройством аварийного отключения аппаратов и коммуникаций; применением средств, предотвращающих или ограничивающих разлив и растекание жидкостей при пожаре.

Средства коллективной и индивидуальной защиты должны обеспечивать безопасность людей в течение всего времени действия опасных факторов пожара. Коллективная и индивидуальная защита осуществляется в тех случаях когда эвакуация людей затруднена или нецелесообразна.

Все виды пожарной техники, предназначенной для защиты объектов, подразделяют на следующие группы:

1) Пожарные автомобили;

2) Пожарные мотопомпы;

3) Установки пожаротушения;

4) Огнетушитель;

5) Средства пожарной сигнализации;

6) Пожарные спасательные устройства:

a) пожарные лестницы,

b) спасательные веревки;

7) Пожарное оборудование:

a) водопроводных сетей;

b) комплектующие;

8) Пожарный ручной инструмент;

9) Пожарный инвентарь.

4.4.2 Взрывобезопасность

Взрывобезопасность нормируется ГОСТом 12.1.041-83 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность горючих пылей. Общие требования, ГОСТ 12.1.044-84 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов.

Меры, предотвращающие возможность возникновения взрыва, называют взрывопредупреждающими, а меры, предотвращающие воздействие на людей опасных и вредных факторов взрыва и обеспечивающие сохранение материальных ценностей - взрывозащитой.

Для предупреждения взрыва необходимо исключить образование взрывоопасной среды и возникновение источника взрыва. Взрывоопасной средой являются: смеси веществ с воздухом и другими окислителями, способные к взрывчатому превращению, а также индивидуальные вещества, склонные к взрывному разложению. Источником взрыва являются: горящие или накаленные тела; электрические разряды; тепловые проявления химических и механических реакций; искры от удара и трения и др.

4.4.3 Ликвидация возможных аварий в системе промышленного водоснабжения

План ликвидации возможных аварий в системе промышленного водоснабжения представлен в таблице 6.



Таблица 6 - План ликвидации возможных аварий в системе промышленного водоснабжения цеха

Наименование аварий, места их возникновения, возможное их развитие	Последовательность организационно -технических мероприятий по спасению людей и ликвидации аварий
Разрыв водопровода подвода промышленных вод к водородной станции; разрыв водопровода выпарной установки; разрыв правого или левого трубопровода на участке от насосной ЛПЦ-6 до камеры переключений ЛПЦ-8; разрыв водопровода уральской воды в тоннеле на участке от ЛПЦ-6 до ЛПЦ-8.	Сообщить начальнику смены. Принять меры по недопущению попадания воды на токопроводящие части и электрооборудование. Остановить агрегаты, которые не могут работать без охлаждающей воды. Включить водоотливные устройства для откачки дренажных и случайных вод. Произвести ремонт поврежденного участка водопровода.
Отсутствие воды	Сообщить начальнику смены. Выяснить причину и продолжительность отсутствия воды.

Выводы по главе

1) Проведен анализ опасных и вредных производственных факторов по всем технологическим операциям в ЛПЦ-5 ОАО «ММК». Было определено, что шум на рабочем месте вальцовщика превышает допустимый уровень. Рассмотрены вопросы обеспечения безопасности труда.

2) На основе проанализированных данных был выявлен один из главных вредных факторов - производственный шум. В целях его снижения предложено использовать средства коллективной или индивидуальной защиты, во избежание нанесения вреда здоровью персонала.

3) Был выполнен анализ характеристик окружающей среды и существующих загрязнений.

4) Рассмотрены вопросы предупреждения и ликвидации чрезвычайных происшествий.



6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Управление, организация производства и труда персонала

6.1.1 Особенности организации производства на ЛПЦ-5. Графики сменности

Длительность производственного процесса это календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс, называется производственным циклом. Основу производственного цикла составляет технологический цикл. Который в свою очередь состоит из операционных циклов. Операционный цикл, то есть продолжительность обработки изделия (мин) на одной операции процесса равен:

Где УТм- машинное время (собственно прокатки);

УTn-время пауз между проходами;

Т0-начальная пауза между слитками.

График производственного процесса прокатки полосы на 6 клетевом прокатном стане ЛПА представлен на рисунке 14.



Рисунок 14 - График продолжительности операций производственного процесса

Работа в цехе ЛПЦ-5 осуществляется четырьмя бригадами в три смены по графику № 1, который представлен в таблице 7.

холоднокатаный прокат смазка охлаждающий

Таблица 7 -График сменности бригад ЛПЦ-5 ОАО «ММК»

Смена	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
I	1	1	1	1	4	4	4	4	3	3	3	3	2	2	2
II	3	2	2	2	2	1	1	1	1	4	4	4	4	3	3
III	4	4	3	3	3	3	2	2	2	2	1	1	1	1	4
Выходные	2	3	4	4	1	2	3	3	4	1	2	2	3	4	1
Смена	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
I	2	1	1	1	1	4	4	4	4	3	3	3	3	2	2	2
II	3	3	2	2	2	2	1	1	1	1	4	4	4	4	3	3
III	4	4	4	3	3	3	3	2	2	2	2	1	1	1	1	4
Выходные	1	2	3	4	4	1	2	3	3	4	1	2	2	3	4	1

6.1.2 Обоснование штата и системы оплаты труда персонала

Обоснование штата и системы оплаты труда персонала выполняется для эксплуатационного (производственного) и дежурного персонала по нормам обслуживания оборудования, для ремонтного персонала по трудозатратам на ремонт и техническое обслуживание агрегатов.

В черной металлургии типичными являются четырехбригадные графики сменности, по которым ежесуточно работает две бригады по 12 часов - каждая в своей смене, а две бригады поочередно отдыхают. После двух дней работы - 48 часов отдыха. В зависимости от числа рабочих дней, после которых предоставляется непрерывный отдых (выходной день), и от порядка чередования рабочих по сменам, четырехбригадные графики имеют разные варианты.

Таблица 8-Тарифная сетка

Разряд	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Часовая тарифная ставка, руб.	26,89	33,61	42,22	58,49	70,7	83,62	90,67	103,8	111,86
Тарифные коэффициенты	1,00	1,25	1,57	1,98	2,49	3,01	3,56	3,86	4,16
Месячная тарифная ставка(оклад), руб.	4550	5685	7195	9010	11330	13695	16195	17560	18925

Разряд	10	11	12	13	14	15
Часовая тарифная ставка, руб.	120,74	132,84	146,28	163,76	181,24	201,94
Тарифные коэффициенты	4,49	4,94	5,44	6,09	6,74	7,51
Месячная тарифная ставка(оклад), руб.	20430	22475	24750	27710	30665	34170

Разряд	16	17	18	19	20
Часовая тарифная ставка, руб.	223,99	246,58	271,32	279,4	327,25
Тарифные коэффициенты	8,33	9,17	10,09	11,08	12,17
Месячная тарифная ставка(оклад),руб.	37900	41720	45905	50410	55370



Штат сотрудников в проекте не изменяется и обусловлен требованиями по нормам обслуживания технологического оборудования.

Штат сотрудников ЛПЦ-5, работающих на травильном участке представлен в таблице 9.

Таблица 9 - Штат сотрудников на прокатном участке ЛПЦ-5 за 2013 год

Наименование участка	Разряд	Количество рабочих мест	Численность персонала с учетом подмены	Отношение к производству
1	2	3	4	5
Прокатный участок РСС -ППР	15 13 12 7 6 5 4	36 1 2 1 9 12 7 5	117 1 5 1 24 55 12 19	Рук Рук Рук ПР ПР ПР ПР

Таким образом, для работы прокатного участка стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО «ММК» нужна численность сотрудников, равная 117 человеку.

Штат сотрудников ЛПЦ-5 представлен в таблице 10.

Таблица 10 - Штат сотрудников ЛПЦ-5 ОАО «ММК» за 2013 год

ППР (1-7 разряды)
Разряд	Количество работающих, чел	Количество работающих, %
1	46	4,97
2	10	1,1
3	181	19,2
4	261	27,7
5	292	31
6	147	15,6
7	4	0,43
Всего	941	100,0
Средневзвешенный разряд	4
Окончание таблицы 10.
РСС (8-18 разряды)
Разряд	Количество работающих, чел	Количество работающих, %
8	5	5,6
10	9	10,1
12	27	30,3
13	36	40,5
15	4	4,5
16	3	3,4
17	4	4,5
18	1	1,1
Всего	89	100
Средневзвешенный разряд	13

6.1.3 Расчет годового фонда заработной платы персонала

Рассчитаем фонд оплаты труда для ППР. Данные по средневзвешенному разряду возьмем из таблицы 2.

Рассчитаем время работы по четырех бригадному двухсменному непрерывному графику, с прямым чередованием смен и продолжительностью рабочей смены 12 ч:

Рассчитаем количество отработанного времени ПП по формуле (1):

Тппр = Nдг·t·Nсм/Nбр, (1)

где Nсм - количество смен;

Nбр - количество бригад.

Тппр = 365·12·2/4 = 2190 часов.

Рассчитаем переработку по формуле (2):

Тперераб = Тппр - Тнормы (2)

Тперераб = 2190 - 2010 = 180 часов.

Максимальное время переработки по Трудовому Кодексу не должно превышать 120 часов в год для работы по данному графику.

Рассчитаем количество часов работы на праздники по формуле (3):

Тпр = Nпр·t·Nсм/Nбр, (3)

Тпр = 16·12 · 2/4 = 96 часов.

Согласно Трудовому Кодексу работа в ночное и вечернее дополнительно оплачивается: 20% за работу в вечернее время, 40% - в ночное от тарифной ставки. Работа в праздники оплачивается по двойному тарифу.

Рассчитаем заработок по тарифу (Тст=70,7 руб.) по формуле (4):

Зтариф = Тппр·Тст, (4)

Заработок тариф = 2190 · 72,57 = 158928,3 руб/год.

Рассчитаем заработок за работу в ночное и вечернее время по формуле (5):

Заработок В.В. = ВЧ·Тст· 20%, (5)

Заработок В.В. = 365·72,57 · 0,2 =5297,6 руб/год.

Рассчитываем заработок в ночное время работы по формуле (5):

Заработок Н.В=НЧ·Тст·40%

Заработок Н.В=730·72,57·0,4=21190,4 руб/год

Работа в праздники оплачивается в размере двойного тарифа (формула (6)):



Заработокпр = Тпр· 2Тст, (6)

Заработокпр = 96·2 ·72,57 = 13933,4руб/год.

Переработка по графику оплачивается на 30%больше от тарифной ставки (формула (7)):

Заработокперераб = Тст·(Тперераб - Тпр)/2·0,3 (7)

Заработокперераб = 72,57·(180 - 96)/2·0,3 = 914,37руб/год.

Итого (ФОТ за год) рассчитывается по формуле (8):

ФОТ =Заработоктариф + ЗаработокВ.В. + Заработокпр +ЗаработокН.В + Заработокперераб (8)

ФОТ = 158928,3 + 5297,6 +13933,4+ 21190,4 +914,4 = 200264,1 руб/год.

ФОТ с учетом уральского коэффициента рассчитывается по формуле 9:

ФОТур.к. = ФОТ· 0,15, (9)

ФОТур.к. = 200264,1· 0,15 = 30039,6 руб/год.

Результаты расчетов ФЗП и среднемесячной заработной платы представим в таблице 11.

Таблица11- Расчет ФЗП и среднемесячной заработной платы

Профессия	Старший мастер	Вальцовщик	Вальцовщик	Слесарь КИПиА	Электромонтер	итого
Разряд	12	7	6	4	5
Расстановочный штат, чел.	2	24	55	19	12	117
Тарифная ставка, руб\ч; Оклад, руб.	146,28	90,67	83,62	58,49	70,7
График работы	5	1	1	1	1
Заработок по тарифу	24750	16195	13695	9010	11330
Премия	%	45	60	60	50	55
	сумма	9729	9792,4	9031,6	5264,1	6999,3
Сменный график	%	-	14	14	14	14
	сумма	-	2284,8	2107,14	1473,94	1781,64
Вредность	%	25	25	25	25	25
	сумма	5405	4080	3762,75	2632,05	3181,5
Стаж работы	%	20	15	12	9	5
	сумма	4324	2448	1806,12	947,53	636,3
В ночь	сумма	-	1088,04	1003,44	701,88	848,4
В праздники	сумма	-	-	-	-	-
Уральский коэф-т	6167,7	5402,07	4914,39	3232,15	3925,97
Основной ФЗП	47239,7	41415,92	37677,05	24779,86	30099,11
Дополнительный ФЗП	6471,83	5673,98	5161,75	3394,84	4123,57
Весь ФЗП	53711,5	47089,9	42838,8	28174,7	34222,68	206037,6
Годовой ФЗП	644538	565078,8	514065,6	338096,4	410672,2	2472451
Общий ФЗП	1289076	11 866 654	28273608	6 423831	4 928 066	52781235

Общий фонд оплаты труда персонала прокатного участка ЛПЦ-5 ОАО «ММК» составил 52781235руб/год.

6.2 Оценка экономической эффективности принятых решений

6.2.2 Расчет производственной программы

Определим, сколько времени нужно стану для выпуска продукции в требуемом объеме, для чего рассчитаем среднечасовую производительность по формуле (10):

Рср = 100/?di/Di,(10)

где di - удельный вес i-го вида продукции в общем объеме;

Di - часовая производительность i-го вида продукции, т/ч.

Производственная программа цеха за 2013 г приведена в таблице 12.

Таблица 12- Годовое производство продукции в ЛПЦ-5 ОАО «ММК» за 2013 год

Толщина готовой полосы, мм	Годовой объем, т	Доля в общем объеме,%	?	Часовая производительность, т/ч
		1000-1100	1100-1250	1251-1590	1600-1900
0,45-0,60	217502	3,01	10,61	-	-	13,62	195
0,63-0,80	376248	4,82	6,56	12,19	-	23,56	250
0,82-1,00	334827	4,29	5,84	10,85	-	20,97	280
1,05-1,50	409977	5,25	6,71	13,28	0,44	25,68	335
1,51-2,00	150628	1,93	2,47	4,88	0,16	9,43	399
2,10-2,50	3961	0,50	0,64	1,27	0,04	2,45	484
2,50-3,00	58812	0,75	0,96	1,90	0,06	3,68	550
3,00-3,50	9648	0,12	0,16	0,31	0,01	0,60	550

? = 1596705

Исходя из данных таблицы 4, получили итоговый годовой объем производимой продукции равный 1596705т в год.

Найдем среднечасовую производительность:

Рср = 100/(13,62/195 + 23,56/250 +20,97/280 + 25,68/335 +9,43/399 +2,45/484 +4,28/550) = 284 т/ч

Фактическое время работы стана рассчитаем по формуле (11):

Тф= 365·24·kисп(11)

где kисп- коэффициент использования стана.

365·24·0,8 = 7008 ч,

Для выполнения требуемого заказа необходимо время:

Ттр= 1596705/284 = 5623 ч

Следовательно, занято 80,2% фактического времени (5623/7008 = 0,802).



6.2.3 Расчет сметы капитальных затрат на обновление агрегата

В данной курсовой работе предлагается внедрить систему вакуумной очистки и сушки поверхности холоднокатаной полосы от СОЖ «Vacuroll» от компании SprayingSystemCo.

Произведем расчет сметы капитальных затрат на установку необходимого оборудования.

Смета - это группировка предстоящих плановых затрат предприятия на производство и реализацию продукции, а также работ и услуг по экономически однородным статьям затрат на определенный период времени.

Стоимость оборудования представлена в таблице 13.

Таблица 13 - Заявочная ведомость на оборудование

№ п/п	Наименование оборудования	Количество	Оборудование, руб/шт
1	Клеть «Vacuroll»	1	1477200
2	ПБР 2M	1	3500
3	БРУ 42	1	5600
4	МЭО - 250 63-0,25-87	1	49300
5	Контроллер Simatic S7-400	1	62000
ИТОГО		5	1597700

Для расчета сметы капитальных затрат необходимо знать стоимость проектируемого оборудования.

Затраты на проектно-изыскательские работы находим по формуле (12):

Зпир = 12% ·Цпр, (12)

где Цпр - стоимость приобретения оборудования.

Зпир = 0,12 ·1597,76= 312 тыс. руб.

Затраты на подготовку новых производственных площадей к монтажу приобретаемого оборудования (фундамент) находим по формуле (13):

Зппп = 3% ·Цпр, (13)

Зппп = 0,03 ·1597,76= 78 тыс. руб.

Стоимость приобретения запасных частей находим по формуле (14):

Цзч = 2% ·Цпр, (14)

Цзч = 0,02 ·1597,76= 11,96 тыс. руб.

Стоимость транспортирования оборудования находим по формуле (15):

Зтр = 3% · (Цпр + Цзч), (15)

Зтр= 0,03 · (1597,76+ 11,96) = 225,98 тыс. руб.

Затраты на заготовительно-складские расходы находим по формуле (16):

Ззср = 1% · (Цпр + Цзч), (16)

Ззср = 0,01 · (2597,76+ 147,7) = 6,10 тыс. руб.

Затраты на комплектацию находим по формуле (17):

Зк = 0,5% · (Цпр + Цзч + Зпир), (17)

Зк = 0,005 ·1597,76+ 11,96 + 312) = 42,1 тыс. руб.

Стоимость строительно-монтажных работ находим по формуле (18):

Зсмр = 20% ·Цпр, (18)

Зсмр = 0,2 ·1597,76= 119,55 тыс. руб.

Затраты на доводку и испытание находим по формуле (19):

Зди = 5% · (Цпр + Цзч + Зпир), (19)

Зди = 0,05 · (1597,76+ 11,96+312) = 34,07тыс. руб.

Затраты на неучтенное оборудование находим по формуле (20):

Зну = 5% ·(Цпр + Цзч + Зпир + Зтр + Ззср), (20)

Зну = 0,05 · (1597,76+ 11,96+312+ 18,29+ 6,10) = 35,29тыс. руб.

Стоимость демонтажных работ находим по формуле (21):

Зд = 30% ·Зсмр, (21)

Зд = 0,3 ·119,55 = 35,87 тыс. руб.

Остаточную стоимость демонтируемого оборудования найдем по формуле (22):

Зл = Цл· вес, (22)

где Цл = 10000 руб./т;

вес = 0,2 т.

Зл = 10000 Ч 0,2 = 2 тыс. руб.

Прочие затраты находим по формуле (23):

Зп = 5% ·Зписмр, (23)

Зп = 0,05 ·710,58= 8,85 тыс. руб.

Затраты на обучение персонала находим по формуле (24):

Зо = 5% ·Зпрям, (24)

Зо = 0,05 ·873,14= 43,66 тыс. руб.

Затраты на формирование первоначальных запасов находим по формуле (25):

Зтмц = 150% · ТМЦ, (25)

где ТМЦ = 100 тыс.руб.

Зтмц = 1,5 · 100 = 150 тыс. руб.

Накладные расходы находим по формуле (26):

Знакл = 10%·Зпрям, (26)

Знакл = 0,1·873,14= 87,31 тыс. руб.

Плановые накопления находим по формуле (27):

Знакопл = 8%·(Зпрям + Знакл), (27)

Знакопл = 0,08·(873,14+ 87,31) = 76,84тыс. руб.

Итого капитальных затрат (формула (28)):

КЗ = Зпрям + Зо + Зтмц + Зпр, (28)

КЗ = 873,14+ 43,66+ 150 + 164,15= 1158,06 тыс. руб.

Результаты расчета сметы капитальных затрат занесем в таблицу 14.

Таблица 14 - Расчет сметы капитальных затрат

ТЭП	Условное обозначение	Проект, тыс.руб.	Уд.вес, %
1.Затраты на проектно-изыскательские работы	Зпир	312	6,2
2.Затраты на подготовку новых производственных площадей к монтажу приобретаемого оборудования (фундамент)	Зппп	78	1,5
3.Затраты на приобретение и монтаж нового оборудования, всего,	Зписмр	1797	70,6
в том числе:
3.1.Стоимость приобретения оборудования	Цпр	1520	10,3
запасных частей	Цзч	16	0,3
3.2.Стоимость транспортирования оборудования	Зтр	31	0,6
3.3.Заготовительно-складские расходы	Ззср	715	34,1
3.4.Затраты на комплектацию	Зк	520	10,3
3.5.Стоимость строительно-монтажных работ	Зсмр	171	3,4
3.6.Затраты на доводку и испытание	Зди	158	3,1
3.7.Затраты на неучтенное оборудование	Зну	156	3,1
3.8.Стоимостьдемонтажных работ	Зд	35,87	3,10
3.9.Стоимостьлома	Зл	2	0,001
3.10. Прочие затраты	Зп	263	5,2
Итого прямых затрат	Зпрям	1941	78,4
4.Затраты на обучение персонала	Зо	197	3,9
5.Затраты на формирование первоначальных запасов	Зтмц	150	3,0
6.Прочие затраты	Зпр	741	14,7
Накладные расходы	Знакл	394	7,8
Плановые накопления	Знакопл	347	6,9
7. Всего капитальных затрат	КЗ	2597	100,0

Всего на реконструкцию прокатного участка и введение его в эксплуатацию было потрачено 2 597 000 руб.

6.2.4 Расчет изменения текущих затрат

Таблица 15 - Расчет изменения себестоимости по проекту

Калькуляция себестоимости 1 тонны проката
Наименование статьи расхода	По плану	По факту
	Количество	Сумма, руб	Количество	Сумма, руб.
Объем производства, т	1596705		1596705
Горячекатаная сталь	1,0412	13154,78	1,04	13154,78
Отходы, т	0,0382	489,12	0,04	489,12
Брак, т	0,0031	86,12	0,0011	85,65
Итого задано за вычетом отхода и брака	-	12580,01	-	12580,01
Топливо технологическое тыс.м3	0,0623	448,08	0,06	447,09
Отходящее топливо, Гкал	0,0658	-7,5	0,07	-7,5
Энергетические затраты:
- Электроэнергия, тыс. кВт/час	0,1	419,32	0,0956	418,72
- Пар, Гкал	0,0063	343,22	0,01	342,12
- Вода техническая, тыс.м3	0,0031	550,45	0	550,45
- Воздух, тыс.м3	0,0843	800,47	0,08	800,47
- ДПУ, тыс. м3	0,0752	452,89	-	452,89
Вспомогательные материалы	-	1054,26	-	1054,26
Сменное оборудование	-	602,8	-	602,8
- В том числе валки	-	378,7	-	378,7
Текущие ремонты	-	391,27	-	391,27
Амортизация основных средств	-	234,83	-	234,83
Работа транспортных цехов	-	56,9	-	56,9
Прочие расходы	-	16,44	-	16,44
Итого расходов по переделу	-	6795,95		6793,94
Цеховая себестоимость	-	19375,95	-	15177,95
ОЗР	-	567,41	-	567,41
Производственная себестоимость	-	19943,45	-	19942,36
ОХР		359,62		349,02
КР		359,62		349,02
Полная себестоимость		21739,40		21738,31

Всего выручку от реализации продукции рассчитаем по формуле (29)

ВРП = Q·Ц (29)

ВРП =1596 705·23 200=37 043 556руб

Изменения текущих затрат представлены в таблице 15.



Таблица 15- Изменение текущих затрат ЛПЦ-5 ОАО «ММК» за 2013 год

ТЭП	Условное обозначение	Значение
		база (вариант 1)	проект (вариант 2)
1.Годовой выпуск продукции (натура)	Q	1 596 705	1 599251
2. Цена единицы продукции, руб./натура	Ц	23 200	23 200
3. Выручка от реализации продукции (объём продаж)	ВРП	37 043 556	37 056300
без НДС и акцизов, руб.
4. Полная себестоимость, руб.	С/С	34 711 408	34 709 668
5. Прибыль от продаж, руб.	Пр п	2 332 148	2 333 878
6. Прибыль до налогообложения, руб.	Пр дно	2 332 148	2 333 878
7. Ставка налога на прибыль, %	%НП	20,00	20,00
8. Налог на прибыль, руб.	НП	466 430	466 778
9. Прибыль чистая, руб.	Пр	1 865 718	1 867 110
10. Рентабельность продаж (Рд=Пр/ВРП)	Рд	0,05	0,05
11. Рентабельность продукции (Рп=Пр:С/С)	Рп	0,05	0,05

Рентабельность продукции составила 5%

6.2.5 Расчет точки безубыточности

Переменные затраты рассчитываются по формуле (30):

ПЗ = СиМ + ОЗП, (30)

где СиМ - затраты на сырье и материалы, тыс. руб.;

ОЗП - затраты на оплату труда, тыс. руб.

ПЗ=20286564+527812+66 953+3452+1683342+2724+107745+54379+962493+604672+624742+374954+117102 = 28 1531 02тыс. руб.

Сумма покрытия в абсолютном выражении рассчитывается по формуле (31):

СП =ВРП - ПЗ, (31)

СП = 37 043 556- 28 1531 02= 8890 454тыс. руб.

Сумма покрытия в относительном выражении (или результат от реализации после возмещении переменных затрат) рассчитывается по формуле (32):

СПд = СП/ВРП = (ВРП-ПЗ)/ВРП, (32)

СПд = (37 043 556- 28 1531 02)/37 043 556= 0.24.

Порог рентабельности (ПгР) определяется по формуле (33):

ПгР = УПР/СПд, (33)

где УПР - условно-постоянные затраты, тыс. руб.

Порог рентабельности позволяет определить пороговое (критическое) значение объема производства, ниже которого предприятию производить невыгодно.

Порог рентабельности:

в рублях:

ПгР= 6556566/0,24= 27319 025тыс. руб.

в долях к выручке от реализации продукции (формула (34)):

ПгР = ПгР/ВРП, (34)

ПгР = 27319 025/37 043 556= 0,74= 74%.

Определив (критическое) пороговое значение объема производства, можно определить безубыточность производственно-хозяйственной деятельности.

Пороговое количество товара (ПКТ) определяется по формуле (35):

ПКТ = ПгР/Ц, (35)

ПКТ = 27319 025/23200= 1177 тыс. т

Зная порог рентабельности, определим запас финансовой прочности (ЗФП):

в рублях (формула(36)):

ЗФП = ВРП - ПгР, (36)

ЗФП = 37 043 556- 27319 025= 9724 531 тыс. руб.

в долях к выручке от реализации продукции (формула (37)):

ЗФП = ЗФП /ВРП, (37)

ЗФП = 9724 531 /37 043 556= 0,31 = 31%

Если выручка от реализации продукции опускается ниже порога рентабельности, то финансовое состояние предприятия ухудшается, так как образуется дефицит ликвидных средств.

Финансовый результат или прибыль (Пр)определяется по формуле (38):

Пр = ВРП - ПЗ - УПР, (38)

Пр = 37 043 556- 28 1531 02- 6556 566= 2332 878тыс. руб.

Чистая прибыль (Пр ч)рассчитывается с учетомналогообложения и зависит от ставки налога на прибыль (формула (39)):

Пр ч = (100% - Нпр)/100·Пр, (39)

где Нпр - ставка налогообложения прибыли (20%).

Пр ч = (100-20)/100·2332 878= 1 866 303 тыс. руб.

Эффект операционного рычага (ЭОР) рассчитывается по формуле (40):

ЭОР = СП/Пр ч, (40)

ЭОР =8890 454/1 866 303 = 4,76.

Результаты расчета эффекта операционного рычага приведены в таблице 16.

Таблица 16 - Результаты расчета эффекта операционного рычага для ЛПЦ-5

ТЭП	Значение	%
	базовый период	проект	изменения
1	2	3	4
1. Выручка от реализации (ВРП), тыс. руб.	37 043 556	37 043 556	0,00
-выручка от реализации, натуральных единиц	1 596 705	1 596 705	0,00
2. Прямые переменные затраты (ПЗ), тыс. руб. всего:	28 194 260	28 153 102	-0,15
- на сырье и материалы	541 280	541 280	0,00
3. Валовая маржа (СП),
- доли	0,24	0,24	0,46
- тыс. руб.	8 849 296	8 890 454	0,46
4. Постоянные затраты (УПР), тыс. руб.	6 517 148	6 556 566	0,60
5. Порог рентабельности (ПгР), - доли	0,74	0,74	0,14
- тыс. руб	27 281 078	27 319 023	0,14
6. Пороговое количество товара (Пк Т), натуральных единиц	1 175 909	1 177 544	0,14
7. Запас финансовой прочности (ЗФП)
- доли	0,26	0,26	-0,39
- тыс. руб.	9 762 478	9 724 533	-0,39
8.Финансовый результат (ВРП-ПЗ-УПР), тыс.руб.	2 332 148	2 333 888	0,07
9. Ставка налого-обложения прибыли, %	20,00	20,00	0,00
10. Чистая прибыль	1 865 718	1 867 110	0,07
(Пр ч)
11. Эффект операционного рычага (ЭОР)	4,74	4,76	0,39

Запас финансовой прочности предприятия означает превышение точки безубыточности (кромки безопасности или предела безопасности).

При определении запаса финансовой прочности сначала рассчитывают «Порог рентабельности» (синонимами служат критическая точка, точка безубыточности, точка самоокупаемости) - это такая выручка от реализации продукции, при которой предприятие уже не имеет убытков, но еще не имеет и прибылей. Однако результата от реализации после возмещения переменных затрат хватает на покрытие постоянных затрат, но прибыль равна нулю.

График безубыточности производства показывает объём производства и реализации продукции, при котором расходы будут компенсированы доходами, а при производстве и реализации каждой последующей единицы продукции предприятие начинает получать прибыль.

График безубыточности для ЛПЦ-5 ОАО «ММК» на 2013 год представлен на рисунке 15.

Рисунок 15 - График безубыточности для ЛПЦ-5 ОАО «ММК» на 2013 год

График безубыточности производства показывает объём производства и реализации продукции, при котором расходы будут компенсированы доходами, а при производстве и реализации каждой последующей единицы продукции предприятие начинает получать прибыль.

График приведенного чистого эффекта (NPV) представлен на рисунке 16.

Рисунок 16 - Чистый приведенный эффект

6.2.6 Расчет экономической эффективности принятых решений

Экономия по статьям калькуляции рассчитывается по формуле 41:

?S = S1 - S2(41)

где S1 - до внедрения, руб.;

S2 - после внедрения, руб.

?S = 19943,45 -19942,36 = 1,09 руб./ т.

Годовая сумма экономии определяется по формуле 42:

Эг = ?S·Q(42)

где Эг - годовая сумма экономии, руб.;

Q - годовой выпуск продукции.

Эг = 1,09· 1596705 = 1740408 руб.

Окупаемость капитальных вложений рассчитывается по формуле 43:

Т =К / Эг(43)

где К - капитальные затраты необходимые для внедрения САР;

Эг - годовая сумма экономии, руб.

Т = 5097000/1740408 = 2,3 года.

Используя данные цеха и результаты расчетов, представленных в таблице 8, был проведен расчет показателей эффективности использования основных фондов предприятия. Результаты представлены в таблице 17.

Таблица 17 - База данных для расчета потоков денежных средств по проекту

Наименование показателя	Значение показателя
Выручка от реализации продукции, руб./год	37 043 556
Амортизация, руб./год	3 749 542
Единовременные кап.вложения, руб./год	5 028 000
Себестоимость без амортизации, руб./год	34 709 668
Налог на прибыль (20%), руб./год	466 778
Дисконтированный множитель (ДМ), % годовых	15

Оценим целесообразность принятого решения путем расчета основных критериев эффективности. Научно технический прогресс в XXI веке развивается очень сильно, существующие технологии постоянно совершенствуются, а также ведется разработка совершенно новых технологий. Ожидается, что на смену предложенной технологии появится более эффективная ориентировочно через 5-7 лет. Исходя из вышесказанного примем горизонт планирования 10 лет.

Притоки и оттоки денежных средств инвестиционного проекта, и расчет показателя NPV и срока окупаемости инвестиций представлены в таблице 18.

92

Таблица 18 - Притоки и оттоки денежных средств инвестиционного проекта, и расчет показателя NPV и срока окупаемости инвестиций

Наименование потока денежных средств	Горизонт планирования, год
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Притоки:
Выручка от реализации продукции, руб./год		37 043 556	40 747 912	44 822 703	49 304 973	54 235 470	59 659 017	65624 919	72187411	79406152	8346767
Амортизация, тыс. руб./год		374 954	374 954	374 954	374 954	374 954	374 954	374 954	374 954	374 954	374 954
Итого притоки	0	37 418 510	41 122 866	45 197 657	49 679 927	54 610 425	60 033 972	65999 873	72562365	79781106	87721722
Единовременные кап.вложения, руб./год	2 597 700	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Себестоимость без амортизации, руб./год		34 334 714	37 805 681	41 623 744	45 823 614	50 443 471	55 525 313	61 115 340	67 264 369	74 028 302	81 468 627
Налог на прибыль, тыс.руб.		541 768	588 446	639 792	696 272	758 400	826 741	901 916	984 608	1 075 570	1 175 628
Итого оттоки	2 597 700	34 876 482	38 394 127	42 263 536	46 519 886	51 201 871	56 352 054	62017 256	68248978	75103872	82644255
Чистый поток денежных средств (NCFt), руб.	-2 597 700	2 542 028	2 728 739	2 934 121	3 160 042	3 408 554	3 681 918	3 982 618	4 313 388	4 677 235	5 077 466
ДМ1при СД1= 15%	1,00	0,87	0,76	0,66	0,57	0,50	0,43	0,38	0,33	0,28	0,25
Дисконтированный чистый поток денежных средств, руб.	-2 597 700	2 210 459	2 063 319	1 929 232	1 806 764	1 694 654	1 591 795	1 497 213	1 410 054	1 329 562	1 255 072
Итого нарастающим итогом по строке 10 (NPV - куммулята), руб.	-2 597 700	-387 241	1 676 078	3 605 310	5 412 074	7 106 728	8 698 522	10195736	11605790	12935352	14190424
ДМ2при СД2= 60%	1,00	0,56	0,31	0,17	0,10	0,05	0,03	0,02	0,01	0,01	0,00
Дисконтированный чистый поток денежных средств (NCFtЧ ДМ1) , руб.	-2 597 700	1 412 238	842 203	503 107	301 025	180 388	108 253	65 052	39 142	23 580	14 221
Итого нарастающим итогом по строке 10 (куммулята), руб.	-2 597 700	-1 185 462	-343 259	159 848	460 873	641 261	749 514	814 566	853 708	877 288	891 508



Таблица 1 - Расчет индекса рентабельности