Розробка прогресивного технологічного процесу механічної обробки деталі "Втулка напрямна"

4.2.5 Загальні відомості про монтаж електроустаткування верстата

Виконуючи монтаж електроустаткування верстатів з ЧПУ рекомендується враховувати наступне:

монтаж, налагодження й експлуатацію електроустаткування повинні здійснювати електрики, що мають кваліфікацію 4-го або 5-го розрядів й кваліфікаційну групу по техніці безпеки не нижче III;

у верстатах з ЧПУ потрібно застосовувати тільки мідні проводи з полівінілхлоридною або поліетиленовою ізоляцією; проводи варто прокладати в трубах, металорукавах, гнучких пластмасових трубках і спеціальних коробах;

при монтажі потрібно застосовувати проводи різного розцвічення: чорні - для силових ланцюгів; червоні - для ланцюгів керування змінного струму; сині - для ланцюгів керування постійного струму;

при монтажі проводів і їх з'єднань варто звертати особливу увагу на схоронність ізоляції (відсутність ушкоджень), якість пайки проводів і приєднання до затискачів;

необхідно ретельно контролювати стан джгутів із проводів і наявність маркувань;

підлеглі монтажу газові труби перед укладанням варто підганяти по довжині й згинати (по шаблонах) залежно від розташування обладнання й електрошаф;

для полегшення протягання джгутів отвір у трубі (після очищення) потрібно злегка змазати солідолом.

4.3 Система змащення верстата

У верстаті застосована автоматична система змазування шпиндельної бабки. Шестеренний насос всмоктує мастило з резервуара й подає його через сітчастий фільтр до підшипників шпинделя й зубчастих коліс. Приблизно через хвилину після включення головного електродвигуна починає обертатися диск мастиловказівника. Його постійне обертання свідчить про нормальну роботу системи змазування. Зі шпиндельної бабки, мастило через сітчастий фільтр і магнітний патрон зливається в резервуар. У процесі роботи необхідно стежити за обертанням диска мастиловказівника; при його зупинці необхідно відключити верстат і очистити фільтр, промивши його елементи в гасі. Фільтр очищають у міру його засмічення, але не рідше 1 рази на місяць.

Щодня перед початком роботи перевіряють рівень мастила по рисці мастиловказівника й при необхідності доливають мастило.

Змазування напрямних каретки й станини також здійснюється автоматично від станції С 48-12, установленої на підставі верстата. При включенні насоса мастило під тиском подається (за допомогою шланга) до розподільчої коробки на каретці. Насос включається одночасно із включенням верстата, а надалі по команді від реле часу (з інтервалом 10 - 240 хв). При роботі насоса запалюється сигнальна лампочка. При необхідності можна додатково подати мастило натисканням кнопки «Поштовх змащення».

Опори гвинтових пар подачі супорта й кулькову гайку змазують вручну (через маслянку) пластичним мастильним матеріалом.

Правильне й регулярне змазування верстата має важливе значення для його нормальної експлуатації.

4.4 Налагодження верстата

Налагодження верстата - це підготовка технологічного обладнання та оснастки до виконання певної технологічної операції. Для цього налагоджують кінематичні ланцюги верстата, встановлюють у потрібне положення рукоятки керування коробки швидкостей, коробки подач та інших органів верстата, підбирають та встановлюють змінні зубчаті колеса, копіри, упори та інше.

Для більшості металоріжучих верстатів незалежно від їх складності, методика наладки однакова. Вона складається у повідомленні виконавчим органом верстата узгодженим друг з другом рухів для обробки певних деталей. Налагодження верстата потребує розрахунку передаточного відношення органа налагоджування швидкостей ланцюга для отримання заданої частоти обертання шпинделя та передаточного відношення органа наладки ланцюга для здійснення заданої подачі.

Наладка токарного верстата з ОСК виконується наладником у такій послідовності:

згідно з розробленим технологічним процесом підбирають інструмент, перевіряють правильність виконаної за-точки, надійність кріплення пластинок; різальний інструмент закріплюють у робочих позиціях інструментальної головки;

шляхові кулачки встановлюють на поздовжній і поперечній лінійках;

встановлюють затискний або повідковий патрон і центри; перевіряють надійність кріплення заготовки, за необхідності кулачки патрона розточують;

перевіряють роботоспроможність робочих органів верстата на холостому ходу в ручному режимі;

перевіряють справність сигналізації на пульті керування;

вводять клавішами керуючу програму в електронну пам'ять пульта;

перевіряють правильність складання програми, відпрацьовуючи її без установлення заготовки, у покадрово-му режимі;

обробляють пробну заготовку, вимірюють одержану пробну деталь і в разі необхідності у програму вносять корективи;

готову деталь пред'являють у ВТК; наладник інструктує оператора, в його присутності оператор виконує обробку перших 3...5 деталей; якщо оператор досить кваліфікований, то наладку виконує самостійно.

Перед початком обробки деталі оператор повинен виконати прив'язку пристрою до параметрів верстата, системи відліку до верстата, інструмента до системи відліку й системи відліку до деталі.

Прив'язку пристрою ОСК здійснюють шляхом введення в його пам'ять параметрів верстата в режимах "Введення" (основному) і "Введення констант" (допоміжному).

Для введення параметрів необхідно виконати такі операції: натиснути послідовно клавіші 5 (введення), 2 (введення констант), 13 (скидання пам'яті), № (номер параметра); набрати на клавіатурі 001 (числове значення номера першого параметра); натиснути клавішу Р (параметр), набрати на клавіатурі числове значення параметра, що відповідає його номеру. Номер параметра і його числове значення висвічується у шостому рядку екрана БВСІ. Потім слід натиснути клавішу 20 (введення даних). Після того як номер параметра і його числове значення введено в пам'ять, вони стираються з екрана, а на ньому висвічується порядковий номер наступного параметра.

Потім, починаючи з натискання клавіші Р (параметри), у такій же послідовності вводяться числові значення решти параметрів.

Для індикації параметрів верстата (послідовного введення їх на екран БВСІ) необхідно натиснути клавіші 5 (введення), 2 (введення констант), Р (параметр), 9 (зсув кадру).

Після кожного натискання клавіші 9 висвічується наступний параметр. Про закінчення кількості параметрів сигналізує напис КР на екрані БВСІ.

Прив'язку системи відліку до верстата здійснюють шляхом переміщення різцетримача у фіксоване положення. Прив'язку виконують в основному режимі "Ручне керування" і в допоміжному "Вихід у фіксоване положення верстата".

Фіксоване положення (ФП) визначається положенням кінцевих вимикачів, змонтованих на супортній групі верстата, і кулачків 1, 2, що знаходяться в пазах лінійок поперечного і поздовжнього переміщен. Кулачки 1 служать для подання команди про попереднє сповільнення швидкості переміщення при підході до ФП, а кулачки 2 - для подання команди про досягнення ФП. Для виходу різцетримача у ФП необхідно натиснути клавішу 4 (ручне керування). Над клавішею засвітиться лампочка, а у першому рядку екрана БВСІ висвітиться "Ручне керування". Далі натиснути клавішу 16 (фіксоване положення). Над клавішею засвітиться лампочка, а у першому рядку екрана БВСІ висвітиться ФП. Потім необхідно натиснути клавішу 17 (пуск). Над нею засвічується лампочка по координаті X. Напрям руху від осі шпинделя до оператора. При досягненні положення, яке визначається кінцевими вимикачами, рух по координаті Х припиняється і починається рух по координаті Z у напрямі до шпинделя. При досягненні положення, що визначається кінцевим вимикачами, рух по координаті Z припиняється. Вимикається світлова сигналізація над клавішею 16 , а на екрані БВСІ (четвертий і п'ятий рядки) висвічуються цифри, що характеризують координати фіксованого положення.

4.5 Налагодження пристрою ЧПК верстата

ПЧПК - це керуючий орган, що приймає команди в числовий, тобто в дискретній формі, посилає їх у запам'ятовувальний пристрій, обробляє команди й управляє функціями верстата. Під терміном „функція” розуміють не тільки переміщення по осях координат, але й інші операції, наприклад, перемикання швидкостей подач, частоти обертання шпинделя, включення й вимикання охолодження й ін.

Пульт керування є важливим елементом кожного ПЧПК. Інформація в систему передається за допомогою десятипозиційних декадних перемикачів або клавішного уведення із застосуванням напівпровідникових запам'ятовувальних елементів. Оскільки декадні перемикачі за принципом дії являють собою прості електромеханічні запам'ятовувальні пристрої, електронні схеми для обробки їх сигналів прості, а діагностування зводиться до перевірки надійності контакту.

Для діагностування клавішного уведення в ПЧПК з убудованою міні-ЕОМ по закінченні уведення інформації й запису в запам'ятовувальний пристрій відбувається циклічна перевірка осередків ЧПК за допомогою резидентного тесту, що перевіряє. Якщо пристрій несправний, то на індикаторах загоряється код несправності й по таблиці визначається несправний осередок.

Блок керування приводами призначений для видачі в ПЧПК привода подач головного руху інформації про режими швидкості, автоматичного розгону й гальмування. Одним з елементів ЧПК, у якому формується система керування приводами, є блок завдання швидкості подачі (БЗШ).

При перевірці працездатності можна виявити несправність, що міняє ступінь працездатності, у нашім випадку - у схемі БЗШ. Оскільки працездатність об'єкта оцінюється по вихідних характеристиках або параметрам, то виявити несправність подібного роду складніше.

В об'єктах, які можуть бути представлені як системи з послідовним перетворенням інформації, що виникла несправність можна виявити в такий спосіб. Сигнал у кожній наступній точці подібного об'єкта є реакцією на сигнал у кожній попередній точці. Отже, якщо несправність в об'єкті відсутня, то сигнал буде проходити послідовно від точки до точки, а виникнення несправності приводить до порушення послідовності проходження сигналу, що дозволяє виявити несправність в об'єкті.

Вироблювані ПЧПК команди керування повинні обов'язково відповідним чином передаватися й оброблятися. Комплекс пристроїв ланцюгів для виконання цих завдань одержав назву системи сполучення або інтерфейс. По функціональних властивостях до системи сполучення відносяться: команди для керування швидкістю приводів; зв'язок з відрахунково-вимірювальною системою; силові й захисні ланцюги; комутаційні сигнали зв'язку між верстатом і ПЧПК.

Рисунок 4.8 - Схема блоку автоматики токарногоо верстата зі ЧПУ:

1 і 5 - індикація; 2 -- дешифратор індикації; 3 - ключовий пристрій керування дешифратором; 4 -- дешифратор адресної інформації; 6 -- схема контролю затискача й повороту різцетримача; 7 - схема діапазону швидкості; 8 -- схема керування мастильною системою; 9 - логічна схема керування включенням блокування головного привода; 10 -- індикація „Дозвіл уведення кадру"; 11 схема керування роботою пінолі; 12 - схема керування роботою патрона; 13 -- блок живлення; 14 -- схема контролю одночасної роботи пінолі й патрона

Діагностування систем сполучення зводиться до визначення цілісності каналів зв'язку й контролю переданих рівнів сигналів. Виконання системи сполучення для обміну дворівневою (комутаційною) інформацією між ПЧПУ й механізмами верстата здійснюється в блоці керування на інтегральних схемах. Блок керування являє собою закінчений функціональний вузол, що містить у собі логічну частину, цифроаналоговий перетворювач (рис. 4.8).

Пошук несправностей, налагодження ПЧПУ полягають у логічному аналізі КП, роботи електронних блоків до й після появи несправності й результатів відпрацьовування програми.

Основні етапи налагодження: 1) розшифровка й перевірка КП; 2) аналіз інформації, записаної по командах, у якій були відмови; 3) виділення блоків, у яких можлива несправність; 4) виділення несправних ланцюгів; 5) складання ланцюга потоку інформації, у якій приблизно відбулася відмова; 6) контрольні виміри для уточнення дефектного вузла.

Методика виконання пусконалагоджувальних робіт. Видалити з касет всі друковані плати; подавши напругу, перевірити вольтметром і осцилографом значення й форму живильної напруги всіх каналів; переконатися в чіткому спрацьовуванні захисту від коротких замикань; записати на згадку пристрою пробну послідовність команд і проконтролювати їх виконання; перевірити почергове функціонування плат зв'язку із зовнішніми пристроями; настроїти перетворювачі аналогових і цифрових сигналів, зняти їх характеристики.

Особливістю ПЧПУ є й те, що вони вимагають налагодження як електронних, так і електромеханічних пристроїв, що впливають на вихідні параметри верстатної системи. Налагодження електронних вузлів і блоків виконують на стендах за допомогою спеціальної й стандартної контрольно-вимірювальної апаратури. У першому випадку це спеціальні стаціонарні стенди, що перевіряють плати, а в другому - стандартні генератори, осцилографи, частотоміри, вольтметри й ін.

Програмний контроль здійснюється за допомогою спеціальних тестів, що включають у себе й технологічні команди (наприклад, зміна частоти обертання головного привода, включення подачі МОР, поворот інструментальної головки із заміною інструмента й ін.). Застосовують також тести, що перевіряють логічну частину електронних пристроїв і з появою несправності цей тест видає інформацію про несправність.

Необхідність налагодження електромеханічних пристроїв у системах ЧПУ визначається появою несправностей, які характеризуються зношуванням, розрегулюванням або поломкою механічних елементів стрічкопротягувального механізму, пристрою,що фотозчитує, електромагнітів, реле, кнопок, перемикачів і ін.

Таблиця 4.1. - Несправності ПЧПК типу 2Р22.

Несправність	Причини	Спосіб усунення
При подачі на вхід пристрою напруги 380 В пристрій не включається	Сгорів запобіжник одного з стабілізаторів Вийшов зі строю один з стабілізаторів напруги або силовий блок	Перевірити запобіжник Перевірити справність стабілізатора
При вмиканні пристрою не вмикаються вентилятори	Відсутня напруга Несправні вентилятори	Перевірити напругу Замінити вентилятори
Інформація на екрані БВСІ не відповідає режимам роботи	Вийшла зі строю ЕОМ	Перевірити справність ЕОМ
Відсутнє уведення інформації с пульта керування	Вийшов зі строю пульт керування	Перевірити справність пульта

4.6 Устрій та налагодження електрообладнання та автоматики верстата

До апаратури автоматичного управління верстатами з ЧПК відносяться електромагніти управління, електромагнітні муфти, проміжні реле, елементи захисту, що призначені для роботи у стаціонарних установках ( у шафах, нішах верстатів та ін.).

Контактні пристрої керування, не дивлячись на простоту, не завжди задовольняють вимогам експлуатації верстатів з ЧПК. У верстатах з ЧПК все частіше використовують безконтактні і напівполупроводникові елементи та мікросхеми.

Розглянуті елементи складають електрообладнання верстата, а взаємодія їх визначається принциповою електричною схемою.

На рис. 4.9 подано принципову електричну схему токарного верстата 16К20Т1, за якою відбувається керування чотирма електродвигунами: головного приводу М1, швидких пересувань М2, електронасоса М3 і гідростанції М4 (за наявності гідросупорта).

Рисунок 4.9 - Принципова електрична схема токарного верстата 16К20Ф3

Пуск електродвигунів М1 і М4 здійснюється натисканням кнопки S4, яка замикає коло котушки контактора К1, переводячи його на саможивлення. Зупинка електродвигуна головного приводу М1 здійснюється натисканням кнопки S3. Керування електродвигуном М2 здійснюється натисканням поштовхової кнопки, що вбудована в рукоятку фартуха і впливає на кінцевий вимикач S8. Пуск і зупинка електродвигуна М3 відбувається перемикачем S7. Електродвигуни М3 і М1 зблоковані й увімкнення М1 можливе тільки після замикання контактів пускача К1. Для обмеження холостого ходу електродвигуна М1 у схемі є реле часу К3. У середніх (нейтральних) положеннях рукояток вмикання фрикційної муфти головного приводу замикається нормально закритий контакт кінцевого вимикача S6 і вмикається реле часу К3, яке через установлений час вимикає електродвигун М1.

В електросхемі передбачено блокувальні пристрої. При ввімкненому в мережу верстаті відкривання дверей електрошафи верстата приводить до спрацювання колійного вимикача S1, який збуджує котушку дистанційного розчіплювача F1, у результаті чого автоматичний вимикач вимикає електрообладнання верстата від мережі. При цьому індикатор напруги Н3 гасне. При відкриванні кожуха змінних коліс спрацьовує мікроперемикач S5, який вимикає електродвигун М1.

При проведенні пусконалагоджувальних робіт перемикач S2 встановлюється в положення 1, а при їх закінченні -- в положення 2, інакше при закриванні дверей електрошафи вимкнеться ввідний автоматичний вимикач.

В електросхемі для освітлення робочої зони верстата передбачено підключення лампи Н2, яка вмикається вимикачем S9. Від перевантажень двигуни захищені тепловими реле F5, F6, F7. Електроапаратуру керування верстатом розташовують в електрошафі. З'єднувальні проводи між шафою керування й електроапаратами, розташованими у верстаті і поза ним, розміщують у металевих трубах або в металорукавах.

З'єднання проводів виконують за допомогою розгалужувальних коробок. Електроенергію до електрошафи підводять від цехових шинних зборок (сталевих смуг, розташованих у загальному коробі з листової сталі та укріплених на стінах або стояках). У деяких випадках верстати підключають до кабелю, закладеного в шинопроводи й укладеного на підлозі цеха. Проводку від короба до верстата виконують у трубах, металорукавах або коробах меншого перерізу.

Автоматичні вимикачі призначені для захисту електричних ланцюгів верстатів з ЧПК від перенавантажень, струмів короткого замикання, включень та відключень у ланцюгах постійного і змінного струму з частотою до 30 включень за 1 годину ( у тому числі асинхронних двигунів з частотою до 12 включень за 1 годину).

Шляховий вимикач ВП61-19 призначений для комутації електричних ланцюгів у верстатах з ЧПК і може працювати у ланцюгах змінного струму з частотою 50 Гц напругою до 380 В і у ланцюгах постійного струму напругою до 220 В.

Шляховий вимикач ВП61-19 (рис. 4.10) складається з пластикового корпусу 5, закріплених у корпусі контактних стійок 6 з нерухомими контактами, приводного штовхача 7, рухомого пружного контактного містка 4, який своїм середнім пелюстком упирається у поглиблення у штовхачі, зворотної пружини 3 і кришки 1, що з'єднана з корпусом заклепками 2. При прикладенні зусилля до штовхача останній переміщується сумісно з контактним містком, який, перейшовши нейтральну точку рівноваги, приведе до замикання контактів. Після зняття зусилля пружина повертає контактний місток у вихідне положення.

Таблиця 4.2. Кінцевий вимикач ВП61-19.

Параметр	Значення параметру
Номінальна напруга, В: - змінного струму частотою 50…60 Гц - постійного струму Номінальний струм вимикача, А Робочій хід вимикача, мм Додатковий хід, мм, не більше Диференціал ходу, мм, не більше Зусилля перемикання, кН, не більше	380 220 6 1 0,5 0,6 4,5

Рисунок 4.10 - Шляховий вимикач ВП61-19

4.7 Порядок введення керуючої програми

Для уведення КП варто нажати клавіші 5 (уведення), 13 (скидання пам'яті), N (номер кадру) і набрати номер першого кадру програми.

Набір і уведення провадиться послідовно по кадрам. Програма, що набирається, висвічується на екрані БВСІ в шостому, сьомому й восьмому рядках. Під час набору останню фразу можна стерти натисканням клавіші 11 (чищення). Набраний кадр уводиться у пам'ять натисканням клавіші 5 (уведення) і стирається з екрана БВСІ, де автоматично висвічується номер наступного кадру й т.д. Якщо програма закінчена, тобто набраний кадр, що містить слово М02, то в правому куті першого рядка екрана БВСІ висвічується КП (кінець програми).

Для продовження роботи в раніше перерваному режимі уведення програми необхідно нажати клавіші 5 (уведення), 1 (пошук кадру) і набрати номер останнього кадру раніше уведеної програми. Потім натискають клавішу 9 (зрушення кадру). На екрані БВСІ висвітиться останній кадр уведеної програми. При повторному натисканні клавіші 9 шостий, сьомий і восьмий рядки екрана БВСІ стираються, висвічується наступний номер кадру.

Для індикації уведеної у пам'ять пристрою програми необхідно нажати клавіші 5 (уведення) і 9 (зрушення кадру). У цьому випадку перший кадр програми висвічується на екрані БВСІ. Послідовними натисканнями клавіші 9 висвічуються наступні кадри.

У випадку закінчення програми при подальшому натисканні клавіші 9 індикація знову починається з першого кадру.

Для перегляду програми з певного кадру необхідні дії, аналогічні виконуваним при продовженні уведення програми з певного кадру. Перегляд програми продовжують натисканням клавіші 9 .

Робота на верстаті зручним керуванням.

У режимі ручного керування оператор має можливість обробляти деталь за допомогою мнеморукоятки або маховичків, набирати й відпрацьовувати кадри, а також складати програми за зразком.

Для роботи мнеморукояткою або маховичками необхідно встановити режим ручного керування, нажавши клавішу 4 , потім задати обрану частоту обертання шпинделя й величину подачі й нажати клавішу 17 (пуск). Шпиндель почне обертатися із заданою частотою.

Рух каретки або супорта, а також їх спільний рух одержують, обертаючи маховички за годинниковою стрілкою або проти її. Зв'язок між напрямком обертання маховичків і напрямком руху показана на рис. 4.12.

Рисунок 4.12 - Схема дії маховичка (штурвала) ручного переміщення

каретки та супорта: а - по осі Z; б - по осі X

Координати поточного положення інструмента по осям X і Z висвічуються на четвертому й п'ятому рядках БВСІ.

При повороті мнеморукоятки в одне із чотирьох положень (<Z, >Z, ^X, vХ) супорт або каретка переміщаються на робочій подачі. Для одержання прискореного переміщення одночасно з поворотом мнеморукоятки необхідно нажати розташовану на ній кнопку (якщо кнопку відпустити, прискорений рух припиниться) (рис. 4.13).



Рисунок 4.13 - Допоміжні органи керування:

1 - рукоятка наладкових переміщень каретки та

супорта; 2 - кнопка швидкого руху; 3 - кнопка аварійного відключення

Щоб виключити рух, мнеморукоятку встановлюють у нейтральне вертикальне положення.

Для автоматичної обробки в ручному режимі запрограмований кадр набирають на клавіатурі пульта без його номера й натискають клавішу 17 (пуск).

По закінченні відпрацьовування кадру інформація на екрані БВСІ гаситься, можна набирати наступний кадр.

Якщо фраза задана неправильно, а клавіша 17 ще не натиснута, то для стирання інформації варто нажати клавішу 11 (чищення).

Постійні цикли L08, L09, L10, L11 у цьому режимі не відпрацьовуються.

Для складання програми за зразком натискають клавіші 5 (уведення), 13 (скидання) і 4 (ручне керування).

Набір кадру починається з його номера, що є ознакою складання програми за зразком. У першому кадрі програмується технологічна інформація.

Після набору кадру натискають клавішу 17 (пуск). По закінченні відпрацьовування кадру інформація записується в пам'ять пристрою натисканням клавіші 20 (уведення даних).

Потім на екрані БВСІ висвічується наступний номер кадру. Кадр набирають, відпрацьовують і записують в пам'ять, натискаючи клавіші 17 (пуск) і 20 (уведення даних). Іде поступова обробка деталі із записом в пам'ять.

Окремі кадри можуть формуватися при обробці за допомогою маховичків і мнеморукоятки. Контроль розмірів здійснюється по індикації на четвертому й п'ятому рядках БВСІ. Після відпрацьовування натискають клавішу 14 (уведення за зразком). При цьому на екрані БВСІ, починаючи із шостого рядка, висвічуються координати ріжучої кромки інструмента. Уведення в пам'ять здійснюється після натискання клавіші 20 (уведення даних).

У тих випадках, коли при відпрацьовуванні кадру отримані розміри необхідно доробити, це виконують за допомогою маховичків або мнеморукоятки. Перед записом інформації в пам'ять уведені раніше в кадр числові значення по координатах X і Z, необхідно спершу стерти натисканням на клавіші 11 (чищення), а потім 14 (уведення за зразком). Отримані числові значення по координатах X і Z, висвітяться на екрані БВСІ. Натисканням клавіші 20 (уведення) їх записують в пам'ять. Останній кадр повинен містити команду М02. Після його відпрацьовування здійснюється вихід у вихідне положення.

4.8 Порядок уведення корекції

При редагуванні раніше уведеної в пам'ять пристрою програми можна робити стирання будь-якого кадру, уведення одного або декількох кадрів у будь-яке місце програми, виключення будь-якого слова з будь-якого кадру, уведення одного або декількох слів у будь-який кадр програми.

Для стирання будь-якого кадру його необхідно знайти й вивести на екран БВСІ. Потім нажати клавішу 11 (чищення). Кадр стирається з пам'яті системи й з екрана БВСІ.

Для уведення одного або декількох кадрів у будь-яке місце програми варто знайти кадр, після якого здійснюється уведення, і ввести необхідні кадри керуючись методом, викладеним у попередньому розділі.

Щоб виключити слово з будь-якого кадру програми варто вивести його на екран БВСІ, потім послідовним натисканням клавіші 10 (зрушення фрази) знайти потрібне слово й нажати клавішу 11 (чищення).

Для уведення одного або декількох слів у будь-який кадр програми вводять на екран БВСІ слово, після якого необхідно зробити уведення, і виконують дії набору й уведення потрібних слів. Відредагований кадр контролюють натисканням клавіші 9 (зрушення кадру).

4.9 Технічне обслуговування верстата

4.9.1 Основні види робіт з технічного обслуговування верстата

Забезпечення високої точності й надійності роботи верстатів з ЧПК при їх експлуатації пов'язано з системою їх технічного обслуговування, своєчасного та якісного виконання профілактичних робіт і ремонту.

Обслуговування верстатів з ЧПК містить в собі організаційні і технічні заходи, які забезпечують контроль за станом верстатів та приладів ЧПК і підтримують їх вихідні параметри на заданім рівні на протязі періоду експлуатації. До них відноситься: огляд і контроль стану, чищення, промивка і змащування механізмів верстата, доливання мастила, регулювання механізмів верстата і елементів системи керування, заміна спрацьованих деталей і вийшовших з ладу блоків ПЧПК, перевірка і наладка гідро і електроприладів, робота по усуненню несправностей. Технічне обслуговування потрібно проводити у згоді з загальними правилами, а також з урахуванням вимог, визначених у документації на верстат.

В загальних правилах містяться вимоги до приміщень, де встановлюють верстати з ЧПК, порядок монтажу верстата і приладів ЧПК.

Температура в приміщенні, де експлуатується верстат, повинна бути від +15? до +40?С; відносна вологість не більше 80%. Температура приміщень для верстатів класів Н и П повинна дорівнювати 20±15°С.

Запиленість приміщення повинна бути в межах санітарної норми. Верстат не повинен підвергатися впливу місцевого нагріву і сильних теплових перепадів. Поблизу верстата забороняється встановлювати шліфувальні верстати, що працюють без охолодження, великого обдирного та ковальсько-пресового обладнання.

Верстати з ЧПУ класу Н (нормальної точності) і верстати класу П (підвищеної точності) установлюють у закритих опалювальних приміщеннях механічних цехів. Верстати, що обробляють деталі абразивним інструментом (шліфувальні), або верстати, що обробляють матеріали, що порошать (наприклад, чавун, деревину), установлюють в ізольованому приміщенні, у якому забезпечені умови для очищення повітря й видалення абразивного й металевого пилу.

У механічних цехах, де встановлені верстати з ЧПУ, необхідно передбачити захист повітря від зовнішніх забруднень. Для пристрою ПУ необхідно використовувати індивідуальну витяжну вентиляцію.

Освітленість на робочих поверхнях столів верстатів повинна бути не менш 2000 лк при висвітленні люмінесцентними лампами й 1500 лк при висвітленні лампами накалювання. Загальне висвітлення приміщень, де встановлені верстати з ЧПУ, повинне бути 200 лк при люмінесцентному висвітленні й 150 лк при лампах накалювання.

Встановлені поблизу верстата пристрої повинні мати захист від радіоперешкод. В приміщеннях для встановлення верстата необхідно прокласти шину, з'єднану з низькоомним контуром заземлення верстата. Опір контуру не повинен перевищувати 4 Ом. Верстат з ЧПК підключається в трьохфазній чотирьох провідній мережі змінного струму (напруга 380, частота 50±1 Гц). Для захисту від електричних перешкод, що викликані роботою іншого електрообладнання, рекомендується здійснити живлення пристрою ЧПК від окремого мотора-генератора або силового трансформатора, до яких не дозволяється підключити інше обладнання.

Розміри й планування приміщень повинні забезпечувати вільний доступ до всіх вузлів і пристроїв верстатів з ЧПУ під час роботи, можливість розбирання верстатів і пристроїв ЧПУ під час ремонту. Ширина проходів і проїздів у цих приміщеннях повинні забезпечувати можливість транспортування складальних одиниць, пристроїв і систем верстатів.

Покриття стін приміщень повинне бути матовим і забезпечувати поліпшення видимості оброблюваних металів. Наприклад, при обробці сталі, алюмінію колірний фон стін повинен бути сірий, при обробці міді, латуні, бронзи - блакитний і т.д. Верхні ділянки стін і потолок повинні бути пофарбовані в білий колір, що володіє максимальною відображальною здатністю, і тим самим збільшує освітленість.

Необхідно забезпечити достатній простір для зручного прибирання верстата від стружки. Змащування верстата повинно виконувати тільки тими мастилами, які вказані в інструкції.

Для охолодження інструмента неможливо використовувати МОР з агресивними домішками. Водорідний показник охолоджувальної рідини повинен бути в межах рН 8…8,5.

До налагоджування верстата допускаються тільки кваліфіковані наладчики. До роботи на верстаті з ЧПК і його обслуговуванню повинні бути допущені лише ті, хто вивчив конструктивні і технологічні особливості верстата.

4.9.2 Регулювання механізмів верстата

Регулювання натягу ременя Переміщення плити регулюється обертанням гайок 2 на тязі 3.

Перевірка натягу пасової передачі головного привода провадиться відтягуванням ременя із зусиллям 9 кг, прикладеним до середини ременя; при цьому його прогин повинен складати 12 мм.

Регулювання положення шляхових кулачків на поздовжній і поперечній лінійках.

На кожній лінійці (рис. 4.14, 4.15) передбачені два пази для установки кулачків аварійного відключення подачі й аварійного відключення електропривода верстата. Кулачки впливають на блоки шляхових електроперемикачів, змонтовані на супортній групі верстата.

Рисунок 4.14 - Схема розташування кулачків у пазах лінійки поперечного переміщення.

Кулачки аварійного відключення подачі 1 варто встановлювати так, щоб вони впливали на штоки блоку кінцевих вимикачів не доходячи 5 - 8 мм до кулачків аварійного відключення електропривода верстата 2, а ці кулачки - не доходячи 5-8 мм до крайніх положень поперечного супорта й упору каретки в корпус задньої бабки й різців у кулачки патрона. По команді кулачків відключення подачі при помилці програміста або наладчика відключається подача у відповідному напрямку без удару об суміжні вузли. При цьому система програмного керування й верстат не відключаються, і інформація від датчиків зворотного зв'язка зберігається.

Аналогічний здвоєний кулачок, установлений на задній бабці для запобігання аварійного удару на неї, впливає на блок електроперемикачів, установлених на каретці верстата.

Рисунок 4.15 - Схема розташування кулачків у пазах лінійки поздовжнього переміщення.

На тих же лінійках, установлені (див. рис. 31, 32) кулачки 3 подачі команди на попередне зниження швидкості переміщення при виході каретки й супорта у фіксоване положення й кулачки 4 фіксованого положення.

На верстатах моделі 16А20Ф3С32 установлене модернізований ПЧПК 2Р22 з ПО 00046. У цьому випадку кулачки «Фіксованого положення» не використовуються, після спрацьовування кінцевого вимикача «Уповільнення» привод реверсується, і виробляється точний останов по нульовому імпульсі датчика положення при відході від кулачка «Уповільнення» у межах кроку гвинта.

Для забезпечення стабільності виходу у фіксоване положення по попередньо встановленому кулачку «Уповільнення» виконати наступні перевірки:

перемістити ручним штурвалом супорта по координаті X на 2 мм або каретку по координаті Z на 4 мм убік кулачка «Уповільнення»; перейти в режим «Тест», і перевірити відсутність сигналу «Уповільнення» на екрані БВСІ; по поперечній координаті X у горизонтальному рядку XI в 7-й вертикальній колонці повинен бути «0»; по поздовжній координаті Z у горизонтальному рядку XI в 9-й вертикальній колонці повинен бути «0»;

перемістити супорт у тім же напрямку ще на 1 мм або каретку на 2 мм:

перейти на режим «Тест» і перевірити наявність сигналу «Уповільнення» -- на екрані БВСІ в тих же рядках і колонках повинна бути 1.

При невиконанні цих вимог зрушити відповідно кулачок по X і Z і провести повторну перевірку.

5. Організаційна частина

5.1 Організація технічного обслуговування металообробного обладнання

Служба технічного обслуговування верстатів з ЧПК в своєму складі повинна мати: електронників, електриків, слюсарів-ремонтників по механічних і гідравлічних системах, які об'єднуються в комплексні бригади. Робочі цих бригад виконують щоденні і періодичні профілактичні заходи, проводять планові поточні ремонти і усувають відмови всіх систем верстатів з ЧПК. Для непланових ремонтів крупних кінематичних механізмів або робіт, пов'язаних із значним розбиранням устаткування, притягуються ремонтні бригади РМЦ. Капітальний ремонт електричних двигунів і великогабаритної електроапаратури проводиться в енерго - ремонтному цеху.

Крім вказаних робіт служба технічного обслуговування верстатів з ЧПК бере участь в: 1) розробці заходів щодо вдосконалення технічного обслуговування і ремонту, складанні технічних завдань на модернізацію систем верстатів з ЧПК; 2) плануванні сумісно з бюро ВГМ профілактичних заходів і ремонтних робіт; 3)розробці технічних умов експлуатації програмного устаткування і правил догляду і експлуатації конкретних моделей верстатів з ЧПК; 4) розробці спільно з відділом технічної підготовки кадрів учбових програм по навчанню і періодичній атестації персоналу, зайнятого експлуатацією програмного устаткування; 5) технічному нагляді за правильністю монтажу і налагодження верстатів з ЧПК; 6) аналізі причин несправностей, розслідуванні аварій і поломок програмного устаткування, розробці заходів щодо їх усунення і попередження; 7) виявленні номенклатури запасних частин і комплектуючих верстатів з ЧПК, складанні заявок на їх придбання або виготовлення.

У складі служби технічного обслуговування необхідно організувати: ділянки технічного обслуговування, лабораторії ремонту електронних пристроїв і мікропроцесорної техніки, групи планування виробництва, вдосконалення устаткування з ЧПК і ін.

Ділянки технічного обслуговування створюються при одному або декількох виробничих цехах, в яких експлуатуються 60. . .100 одиниць устаткування з ЧПК. У ділянці утворюють декілька комплексних бригад у складі п'яти-восьми чоловік, які спеціалізуються на обслуговуванні переважно однотипних верстатів. Така форма спеціалізації технічного обслуговування і закріплення за ними виробничих цехів, сприяє зростанню кваліфікації ремонтного персоналу.

На ділянки технічного обслуговування покладається: 1) забезпечувати стабільну технічну готовність устаткування ЧПК, шляхом виконання планових профілактичних заходів і непланового ремонту; 2) здійснювати технічний нагляд за виконанням правил експлуатації програмного устаткування; 3) брати участь в розробці технологічних процесів планових профілактичних заходів і непланових ремонтів систем закріпленого устаткування, вдосконаленні методик контролю параметрів пристроїв і верстатів, впровадженні прогресивних методів ремонту; 4) контролювати правильність монтажу, брати участь у відладці устаткування з ЧПК; 5) спільно з групою планування і підготовки виробництва оформляти заявки на прилади, запасні частини, інструмент і матеріали, необхідні для виконання ремонтних робіт і модернізації верстатів.

Лабораторія ремонту електронних пристроїв і мікропроцесорної техніки повинна здійснювати ремонт електричних і електронних вузлів. Група вдосконалення устаткування з ЧПК зазвичай входить до складу лабораторії ремонту електронних пристроїв і виконує роботи із створення пристроїв діагностики систем управління, упроваджує прогресивні методи ремонту електронних і електричних установок верстатів з ЧПК, аналізуючи статистичні дані надійності роботи програмного устаткування.

Функціональні обов'язки групи планування і підготовки виробництва включають: 1) планування, облік і складання звітів про хід виконання профілактичних заходів на верстатах з ЧПК відповідно до затверджених графіків ремонту, контроль за ходом виконання робіт по вдосконаленню виробництва; 2) збір статистичної інформації по роботі програмного устаткування, систематизацію відмов систем верстатів з ЧПК і підготовку матеріалів для аналізу їх причин; 3) облік і оформлення заявок на контрольно-вимірювальну апаратуру, запасні частини, що комплектують вироби і матеріали, необхідні для проведень ремонтів; 4) оформлення замовлень на виготовлення інструменту, оснащення, запасних деталей; 5) нормування зарплати працівників служби обслуговування верстатів з ЧПК.

5.2 Робота комплексних бригад по технічному обслуговуванню металорізального обладнання

Досвід експлуатації верстатів з ЧПК показав доцільність організації централізованої ремонтної служби, об'єднуючої відділ головного механіка, ремонтно-механічний цех і службу технічного обслуговування верстатів з ЧПК, структура яких залежить від територіального розміщення виробничих цехів, ремонтної складності устаткування, типу і характеру виробництва.

Відділ головного механіка (ВГМ), на який покладаються функції організаційного і технічного керівництва, планування, обліку і контролю за якісною і ритмічною роботою всіх підрозділів ремонтної служби підприємства, має структуру, об'єднуючу конструкторсько-технологічне бюро, бюро планово-запобіжного ремонту, групу обліку устаткування і ін.

Ремонтно-механічний цех (РМЦ) крім адміністративних, планово-диспетчерських і технологічних підрозділів включає відділення: заготовче, токарне, фрезерне, шліфувальне, розточувальне, зуборізне; розбірно-промивальну, слюсарно-складальну, фарбувальну і інші ділянки. У РМЦ доцільно організувати ділянки дефектації, відновлення і зміцнення деталей і укрупнених вузлів, зокрема кулькових гвинтових пар, гідроапаратури приводів подач і гідросистем. У складі РМЦ необхідно передбачити: склади заготовок, запасних частин і комплектуючих виробів; склади інструменту і пристосувань; підрозділи контролю якості виконання ремонтних робіт і виготовлення запасних частин. Для виконання середніх і капітальних ремонтів програмного устаткування в РМЦ організовуються бригади слюсарів-ремонтників. Основними функціями РМЦ являються: 1) виготовлення запасних частин і деталей для механічних і гідравлічних систем верстатів з ЧПК; 2) відновлення, ремонт і модернізація точних механічних вузлів гідроапаратури приводів подач і гідросистем верстатів з ЧПК на спеціалізованих ділянках; 3) централізований середній і капітальний ремонт програмного устаткування; 4) крупний неплановий ремонт верстатів з ЧПК.

5.3 Організація охорони праці і протипожежної безпеки. Охорона навколишнього середовища

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних та лікувально-профілактичних мір та засобів, спрямованих на збереження здоров'я та працездатності людини в процесі праці.

Дія закону розповсюджується на всі підприємства, установи та організації, на всіх працюючих громадян.

Вимоги безпеки перед початком роботи:

Привести у порядок робочий одяг.

Прийняти верстат у змінника.

Перед включенням верстата вдосконалитись, що пуск верстата нікому не загрожує небезпекою.

Про несправності верстата негайно повідомити майстра.

Перевірити наявність та справність заземлюючих пристроїв.

Перед включенням ввідного автомату необхідно закрити дверцята електрошафів.

Вимоги безпеки під час роботи:

Виконувати вказівки по обслуговуванню та уходу за верстатом.

Встановлювати та знімати різальний інструмент тільки після повної зупинки верстата.

Не брати і не подавати через працюючий верстат будь які предмети.

Не видаляти стружку від верстата руками та інструментом, користуватися спеціальним крючком.

Забороняється працювати у рукавицях чи печатках.

Не опиратися на верстат під час роботи.

Не обдувати повітрям зі шлангу верстат чи обробляєму поверхню.

Надійно кріпити обробляєму деталь.

Для безпеки праці на верстаті з ЧПК необхідно:

Виконувати загальні правила охорони праці;

В перший період пуску не рекомендується працювати на максимальних оборотах шпинделя;

При обробці деталей у патронах неможливий виступ кулачків за зовнішній діаметр патрона;

Надійне кріплення деталі;

Перевірити патрон та надійно закріпити.

Не здійснювати роботи на верстаті з відкритим огородженням.

Не торкатись до обертових частин верстата.

Не здійснювати прибирання, чистку, змащення, установку та знімання деталі при роботі верстата.

Постійно перевіряти рівень мастила.

У аварійній ситуації натиснути кнопку аварійної зупинки.

Заходи безпеки для обслуговуючого персоналу.

Персонал, допущений у встановленому на підприємстві порядку до роботи верстата, а також до робіт із програмування, налагодженню, експлуатації й ремонту верстата, зобов'язаний:

одержати інструктаж з техніки безпеки відповідно до заводських інструкцій, розробленими на підставі посібника з експлуатації, типові інструкції з охорони праці, «Правил технічної експлуатації верстатів із пристроєм числового програмного керування» (М.: ЕНІМС, 1972);

ознайомитися із загальними правилами експлуатації й ремонту верстата й вказівками по безпеці праці, які втримуються в даному посібнику, посібнику з експлуатації електроустаткування й експлуатаційної документації, прикладеної до пристроїв і комплектуючих виробів, що входять до складу верстата;

ознайомитися з конструктивними й технологічними особливостями верстата й пройти спеціальний інструктаж з роботи на верстаті даної моделі з даним типом ПЧПК.

Міри безпеки при транспортуванні й установці верстата.

При монтажі й демонтажі верстата для надійного зачалювання й переміщення його варто користуватися схемою транспортування, наведеної в розділі посібника «Порядок установки», з підйомом за станину верстата. Не допускається підйом верстата за отвори під рим-болти, передбачені в окремих вузлах верстата для монтажу й демонтажу вузлів при складанні й ремонті верстата.

При зачалюванні й транспортуванні транспортера стружки варто користуватися схемою підйому й транспортування, наведеної в супровідній документації на транспортер.

Підйом і транспортування шафи ПЧПК повинні вироблятися вантажопідйомними пристроями, що відповідають його масі з використанням передбачених на ньому рим-болтів.

Перед транспортуванням верстата в розпакованому виді необхідно переконатися в надійності закріплення рухливого огородження в транспортному або крайньому лівому робочому положенні, затиску задньої бабки рукояткою на станині верстата, твердому кріпленні пульта ЧПК в транспортному положенні.

При установці верстата варто передбачити наявність вільних зон для відкривання дверей шаф керування й шафи ПЧПК, а також зон для обслуговування верстата.

При розконсервуванні верстата варто керуватися вимогами безпеки за ДСТ 9.014 - 78 «ЕСЗКС. Тимчасовий протикорозійний захист виробів. Загальні технічні вимоги».

Підключити верстат до низкоомного цехового контуру заземлення в строгій відповідності з вказівками в «Посібнику з експлуатації електроустаткування».

Опір заземлення не повинен перевищувати 0,1 Ома.

Небезпечні і шкідливі виробничі фактори при технічному обслуговуванні.

При ремонтах і технічному обслуговуванні програмного обладнання найбільш істотними з небезпечних і шкідливих факторів є: 1) машини, що рухаються, і механізми; 2) гострі крайки й висока температура поверхні інструмента й обладнання, заготовок і часток, оброблюваного матеріалу, що відлітають; 3) висока електрична напруга; 4) відсутність зручних площадок, розташування робочих місць на значній висоті над рівнем підлоги; 5) високі рівні шуму й вібрації; 6) запиленість і загазованість повітряного середовища, підвищена рухомість повітря робочої зони; 7) вплив ультрафіолетового випромінювання при зварювальних роботах.

Хімічно небезпечні фактори обумовлені наявністю в повітрі робочої зони складної суміші шкідливих парів і аерозолів, що виникають при пайкі й зварюванні, а також летучими продуктами розчинників і ароматичних вуглеводнів, застосовуваних при очищенні вузлів і деталей обладнання.

Розчинники, нафтові мастила й МОР можуть спричинити також дратівний вплив на шкірні покриви. Крім дратівного впливу МОР є джерелом біологічної небезпеки, що пов'язана з розвитком хвороботворних мікроорганізмів і бактерій при тривалій її експлуатації.

Пожежна безпека при ремонті верстатів з ЧПК.

До факторів, що приводять до появи вогнища загоряння при ремонті обладнання з ЧПК, можна віднести; 1) порушення правил експлуатації електроустановок; 2) несправність технічних засобів захисту від статичної електрики; 3) порушення правил використання легкозаймистих рідин (ЛЗР); 4) самозапалювання дрантя, несправності опалювальних приборів; 5) порушення правил експлуатації обладнання, що приводить до розігріву тертьових частин при відсутності мастильного матеріалу; 6) необережне поводження з вогнем.

Система мер пожежної безпеки повинна бути спрямована на усунення причин, що приводять до утворення вогнищ загоряння у виробничих приміщеннях. При вході у виробничі приміщення вивішують таблички із зазначенням класу пожежонебезпеки, у приміщеннях забороняється встановлювати системи опалення, вентиляції, висвітлення, що не відповідають зазначеному класу пожежонебезпеки. Приміщення, обладнання й установки, розміщені в них, повинні регулярно очищатися від горючих матеріалів і сторонніх предметів. Джерела штучного висвітлення повинні бути розташовані так, щоб забезпечити безпечну відстань між освітлювальними арматурами й конструкціями або матеріалами, що піддані згорянню. Виробничі приміщення обладнують вогнегасниками, ящикам з піском, пожежним інвентарем і сигналізацією.

6. Економічна частина

6.1 Розрахунок заробітної плати операторів і налагоджувальників верстатів з ЧПК

Розрахунок заробітної плати верстатника ІV розряду

погодинна , грн;

відрядна , грн;

відрядно-прогресивна , грн.

- норма вироботки за зміну, шт/зм;

- об?ем продукції за місяць, шт.;

- часова тарифна ставка погодинна, грн/год;

- часова тарифна ставка відрядника, грн/год;

- коефіцієнт за продукцію зверх плану (тарифна ставка зростає на 20%);

- продовжність зміни, год;

- кількість робочих днів за місяць.

Норма вироботки за зміну

де - максимальна кількість деталей в партії для одночасного запуску;

- кількість днів роботи на партію.

- тарифна ставка за годину, грн;

- тарифна ставка за зміну, грн;

- розцінка за одиницю продукції, грн;

- об?єм продукції плановий, шт.;

- об?єм продукції зверх плану, шт.

6.2 Визначення річного фонду заробітної плати

Річні витрати на заробітну плату визначаємо за формулою:

де - річний дійсний фонд часу робітника, год;

- чісельність робітників, люд.;

- годинна тарифна ставка робітника, грн;

- середній коефіцієнт робітника;

- коефіцієнт, що враховує додаткову заробітну плату та відчислення на соціальні потреби, грн.

6.3 Визначення витрат основних матеріалів на вироблення деталі

Планування кошторису цехових витрат. Розрахунок виробляється по двох і основних групах: витрати по змісту й експлуатації устаткування.

Таблиця 6.1: Загально цехові витрати.

Стаття	Найменування статті витрат	Характеристика та зміст витрат
1	Зміст устаткування робочих місць	Зарплата з урахуваннями на соціальні нестатки допоміжних робітників, що обслуговують устаткування. (Наладчики, мастильники, лимарі, електрики, слюсарі); вартість мастильних, обтиральних матеріалів, емульсії, ін. допоміжних матеріалів, вартість електроенергії, води, пари, стиснутого повітря.
2	Ремонт виробничого устаткування, транспортних засобів і коштовного інструмента	Витрата по ремонту устаткування, транспортних засобів, коштовних інструментів, вартість запасних частин, матеріалів, що витрачаються на ремонт, зарплата, соціальні нестатки, вартість послуг ремонтних цехів та ін. підрозділів заводу, що складає 6-15% вартості устаткування цеху.
3	Зміст і витрати по експлуатації транспортних засобів	Витрати по змісту й експлуатації власних і притягнутих з боку транспортних засобів (піднімальні крани, авто електрокрани, автомашини), вартість мастильних і обтиральних матеріалів, запчастини, зарплаті з відрахуваннями на соціальні нестатки транспортним робітником, вартість транспортних засобів, транспортних послуг допоміжних цехів та господарств.
4	Амортизація виробничого устаткування транспортних засобів і коштовного інструмента	Амортизація відрахування по діючим нормам виробничого устаткування, транспортних засобів коштовного інструмента.
5	Відшкодування зносу малоцінного і бістрозношуємого інструменту і витрати по його відновленню	Сума внеску малоцінного та бистрозношуємого інструмента і витрат по його відновленню включають вартість робіт і ремонту (зарплата з відрахуванням на соціальні нестатки заточників, слюсарів по ремонту та витрати на матеріали).
6	Інші витрати	Інші витрати, не передбачені в попередніх статтях, зв'язані зі змістом і експлуатацію устаткування.

Розрахунок вартості основних фондів цеху й амортизаційних річних відрахувань здійснюються по групах основних фондів.

Група 1 - будинки, спорудження, пристрої.

Група 2 - транспорт, меблі, інструмент, ЕВМ, конторське устаткування.

Група 3 - інші основні фонди.

Норми амортизації в % до балансової вартості кожної з основних фондів у розрахунку на календарний рік.

Група 1-5%

Група 2-25%

Група 3-15%

Собівартість заготовки

,

де - собівартість 1 кг заготовки;

- маса заготовки, кг.

Витрати на основні матеріали визначаємо за формулою

,

де - норма витрат матеріалу, кг;

- ціна за 1 кг матеріалу, грн;

- коефіцієнт, що враховує транспортні витрати, складає 5% від вартості матеріалу;

- норма відходів матеріалу, кг;

- ціна відходів матеріалу за 1 кг, грн.

.

,

де - маса заготовки, кг;

- маса деталі, кг.

.

Розробку кошторису витрат на виробництво починають з допоміжний цехів, потім переходить до основних цехів і, нарешті, розробляють загальнозаводський кошторис витрат.

Якщо підсумовувати кошторису витрат основних і допоміжних цехів! і кошторису загальнозаводських витрат, розкладених по екологічних елементах витрат, одержимо зведений кошторис витрат на виробництво на підприємстві.

6.4 Калькуляція цехової собівартості деталі