Розробка прогресивного технологічного процесу механічної обробки деталі "Втулка напрямна"

Размещено на http://www.allbest.ru

ДИПЛОМНА РОБОТА

Розробка прогресивного технологічного процесу механічної обробки деталі „Втулка напрямна”

Зміст

Розрахунково-пояснювальна записка

Вступ

1.Загальна частина

1.1 Призначення і технічна характеристика верстата

1.2 Основні характеристики керуючої системи

1.3 Визначення типу виробництва

2. Технологічна частина

2.1 Аналіз конструкції та технологічності деталі

2.2 Обґрунтування методу отримання заготовки

2.3 Проектування заготовки

2.3.1 Попередня розробка маршрутного технологічного процесу

2.3.2 Визначення міжопераційних припусків та допусків.

2.3.3 Визначення маси заготовки

2.4 Остаточна розробка маршрутного техпроцесу

2.4.1 Вибір обладнання

2.4.2 Вибір та обґрунтування різального та вимірювального інструментів та оснастки

2.5 Проектування технологічного процесу

2.5.1 Опис операцій. Вибір базових поверхонь

2.5.2 Визначення режимів обробки

2.5.3 Нормування операцій

2.5.4 Заповнення операційних карт механічної обробки

2.5.5 Розробка керуючої програми обробки деталі та побудова траєкторії руху інструментів.

3. Конструкторська частина

3.1 Проектування технологічної оснастки

3.2 Розрахунок зусилля закріплення деталі при обробці та вибір розмірів механізму закріплення

4. Експлуатаційно-налагоджувальна частина

4.1 Основні вузли верстата та їх конструктивні особливості

4.2 Монтаж верстата

4.3 Система змащення верстата

4.4 Налагодження верстата

4.5 Налагодження пристрою ЧПК верстата

4.6 Устрій та налагодження електрообладнання та автоматики верстата

4.7 Порядок введення керуючої програми

4.8 Порядок уведення корекції

4.9 Технічне обслуговування верстата

4.9.1 Основні види робіт з технічного обслуговування верстата

4.9.2 Регулювання механізмів верстата

5. Організаційна частина

5.1 Організація технічного обслуговування металообробного обладнання

5.2 Робота комплексних бригад по технічному обслуговуванню

металорізального обладнання

5.3 Організація охорони праці та протипожежного захисту. Охорона

навколишнього середовища

6. Економічна частина

6.1 Визначення річного енергоспоживання та його вартість

6.2 Визначення річних витрат та вартості основних матеріалів

6.3 Визначення річного фонду заробітної плати

6.4 Калькуляція цехової собівартості деталі

Висновок

Перелік посилань

обробка деталь втулка

Вступ

Машинобудування є матеріальною базою технічного оснащення всіх галузей господарства.

Широке застосування у виробництві прогресивної технології, комплексної механізації та автоматизації трудових процесів дозволило збільшити продуктивність праці та організацію її на науковій основі.

В теперішній час більше уваги приділяється сучасному обладнанню, оснащеному електронікою, серед яких велике призначення мають верстати токарної групи, верстати з ЧПК. Досконале використання такого обладнання дозволяє забезпечити автоматизацію виробничих процесів у серійному виробництві, а при обробці складних деталей у одиничному. Застосування верстатів з ЧПК збільшує продуктивність праці в порівнянні з верстатами з ручним керуванням у 4 рази. При цьому знижується потрібність у чисельності верстатників - універсалів, тому що один оператор має можливість обслуговувати до чотирьох верстатів з ЧПК. Повне використання цих верстатів можливе лише в умовах володіння робітниками певних знань. Практика розвитку машинобудування створила практичні путі професіональної підготовки спеціалістів як нових, так і традиційних професій.

Особлива увага приділяється на прискорений розвиток автоматичного обладнання з ЧПК, ріжучого інструменту із застосуванням природних та синтетичних алмазів та інших надзвичайно міцних металів. Перспективи науково - технічного прогресу впливають на характер та зміст труда робітника, збільшують вимоги до росту його культурно - технічного рівня.

1. Загальна частина

1.1 Призначення і технічна характеристика верстата

Токарний верстат 16К20ФЗС32 призначений для токарної обробки в замкненому напівавтоматичному циклі деталей типу тіл обертання зі ступінчастим і криволінійним профілями (валів, осей, ступиць, фланців, станин, кришок, шківів, зубчастих коліс тощо). На цих верстатах виконують зовнішнє точіння, розточування, свердління, зенкерування, цекування, розвертування, нарізання різьб мітчиками, плашками, різцями.

Верстат 16К20ФЗС32 оснащений пристроєм ЧПК 2Р22, який забезпечує введення програми з клавіатури, магнітної касети або за допомогою зовнішнього фотозчитуючого пристрою (ФЗП) - з перфострічки. Програма відображається на буквено-цифровому екрані блоку відтворення символьної інформації (БВСІ). На рис. 1.1 показано загальний вигляд, органи керування верстата 16К20ФЗС32.

Наведемо як розшифровується індексація верстата 16К20ФЗС32 з 2Р22:

1 - верстат токарної групи;

6 - верстат токарно-гвинторізний;

К - чергова модифікація;

20 - висота центрів над статиною 200 см;

ФЗ - контурна система програмного керування;

С32 - заводська індексація;

2Р - модифікація системи ПК;

22 - дві координатні осі, можливе одночасне переміщення робочого органу по обох осях.

Верстат обладнано трикулачковим патроном з електромеханічним приводом затискання деталі.

Кінематична схема верстата 16К20ФЗС32 подана на рис. 1.2, а технічну характеристику наводимо нижче:

Рисунок 1.1 - Загальний вигляд і органи керування токарного верстата 16К20ФЗС32 з оперативною системою керування (ОСК) 2Р22:

1 - пульт; 2 - рукоятка діапазонів частот обертання шпинделя; 3 - маховички (штурвали) ручної подачі каретки; 4 - клавішний пульт програмування робочих циклів і технологічних команд; 5 - БВСІ; 6 - мнемонічна рукоятка ручного керування з кнопкою швидкого руху; 7 - електричний пульт; 8 - рукоятка затиску пінолі задньої бабки; 9 - вихід "під ключ" валика привода ручного переміщення каретки; 10 - педаль затискання кулачків патрона; 11 - лінійка розміщення упорів поздовжнього руху каретки; 12 - педаль відтискання кулачків патрона.

Кінематична схема версата показана на рисунку 1.2.

Рисунок 1.2 - Кінематична схема токарного верстата 16К20ФЗС32: ТГ - тахогенератори; ДТ - датчики положення; Ш - шарикова гвинтова пара; МІ, М2, МЗ - електродвигуни.

Основою токарного верстата з ППК ОСК є монолітний відливок прямокутної форми. На основу встановлені станина, електродвигун головного руху, змащувальна станція, насос подачі змащувально-охолоджувальної рідини (ЗОР). Всередині основи розміщений резервуар для ЗОР.

Станину виконано із загартованими шліфувальними напрямними. На них розміщують шпиндельну бабку, каретку поздовжньої подачі, задню бабку. Привід головного руху - це частотно-регульований електродвигун постійного струму з безступінчастим регулюванням частоти руху. У шпиндельній бабці розміщена тришвидкісна коробка швидкостей. Діапазони частот обертання шпинделя: 1-22,4…355; 2-63...900; З-160...2240 об/хв(хв-1). Положення рукояток перемикання діапазонів показані на рис. 1.3.

Подача супорта здійснюється від асинхронного електродвигуна з частотним безступінчастим регулюванням.

На каретці розміщена дванадцятипозиційна поворотна (револьверна) інструментальна головка з горизонтальною віссю обертання.

Рисунок 1.3 - Діапазони частот обертання шпинделя верстата 16К20ФЗС32.

У головці закріпляються різці або стержневі інструменти через відповідні перехідні блоки.

Висока точність верстата забезпечується конструкцією гвинтової пари ("гвинт-гайка") механізмів поздовжньої та поперечної подачі (каретки та поперечного супорта). У корпусі гайки (у перерізі - напівкруглої форми) точні сталеві загартовані кульки з'єднані з напівкруглим профілем ходового гвинта. Гайка складається з двох половинок (А та В). Люфт (зазор), що угворюється внаслідок спрацювання спіральних канавок гайки та ходового гвинта, компенсується зміщенням пружини напівгайки А у корпусі. Така конструкція гвинтових пар є однією з важливих переваг верстатів з ЧПК.

1.2 Основні характеристики керуючої системи

Для передавання керуючої програми (КП) на виконуючі органи верстата 16К20ФЗС32 використовують пристрій ОСК 2Р22 з такими функціями: введення КП з клавіатури пульта керування або з програмоносія, її опрацювання та редагування безпосередньо на верстаті - розробка керуючої програми за зразком (коли обробка першої деталі здійснюється в ручному режимі, а наступних - в автоматичному); введення постійних циклів у діалоговому режимі; використання складних циклів багатопрохідної обробки; виведення КП на програмоносій тощо.

Пристрій побудований на базі мікропроцесора, має постійну пам'ять для зберігання системних програм і оперативну пам'ять для зберігання програм обробки деталей.

Програма складається з послідовно записаних кадрів, тобто складових частин КП, що вводяться й опрацьовуються як єдине ціле і містять не менше однієї команди.

Кожен кадр починається з порядкового його номера 14, складається зі змінної кількості слів (складових частин кадру), що містять дані про параметри процесу обробки і закінчується символом "Кінець кадру". Кожне слово - це символ, тобто адреса і наступна за ним група цифр. Адреса характеризує значення цифр у кадрі. В одному кадрі не можна програмувати два слова за однією адресою.

Задання режимів роботи пристрою ОСК 2Р22, ручне введення даних, редагування програм, ведення діалогу з пристроєм виконують за допомогою пульта керування (рис. 1.4). Він є виносним блоком, встановленим на каретці верстата або на окремому стояку.

Рисунок 1.4 - Схема клавіатури пульта керування токарного верстата 16К20ФЗС32 з ОСК 2Р22.

Клавіші, дія яких продовжується після їх відпуску, забезпечені світловою сигналізацією. Клавіші вибору основних режимів 3-7 мають залежне включення, тобто одночасно діє лише одна з них. Дія решти клавіш, що забезпечені світловою сигналізацією, відміняється повторним натисканням.

Частота обертання шпинделя задається за адресою S, після якої записують діапазон (1-3), знак напрямку обертання шпинделя та частоту обертання.

Знак "мінус" означає обертання шпинделя за годинниковою стрілкою. Запис S3-1500 означає, що шпиндель обертається з частотою 1500 об/хв за годинниковою стрілкою, а запис S2150 - шпиндель обертається з частотою 150 об/хв проти годинникової стрілки.

Величину подачі робочого органа задають за адресою F. Наприклад, запис F0,25 свідчить, що подача становить 0,25 мм/об, запис F1 -подача 1 мм/об.

Поворот різцетримача багаторізцевої автоматичної головки для установки інструмента в робочу позицію задають за адресою Т, після якої записують номер позиції. Наприклад, запис Т6 означає, що на робочу позицію необхідно встановити інструмент, що знаходиться у гнізді поворотного різцетримача, під номером 6.

Структура слова визначається форматом, у якому вказують розміщення адреси, знак і число геометричної чи технологічної інформації у складі слова, кількість записуваних цифр до і після коми тощо. Для пристрою ОСК 2Р22 формати слів такі: N03; Z+043; V+043; W+043; F023; Т2; М2; S1-4; D043; С+043; Q+043; R+043; В3; Н3; L2; Р11; А11; Е; С2*.

Після адрес N, Т, М, S, В, Н, L, G у форматі записують одну цифру, що показує кількість цифр у слові. Якщо нулі, що стоять перед першою значущою цифрою можна пропустити, то після адреси записують дві цифри, перша з яких нуль. Після адрес слів, що містять розмірні переміщення А, Р, X, V, R, Z, W, D, С, Q, F записують дві цифри, перша з яких означає кількість розрядів перед, а друга - після десяткової коми, або три цифри, перша з яких нуль, що дає змогу опустити нулі перед першою значущою цифрою. Якщо абсолютні розміри завжди додатні, то між адресою і наступним за нею числом не ставлять ніякого знака; якщо вони можуть бути додатними або від'ємними, то між адресою і наступним за нею числом ставлять знак "+". Наприклад, N03 - тризначний номер кадру Незначущі нулі перед номером можна не набирати: N125, N012 (або N12), N003 (або N3). Геометричну інформацію, тобто значення координат кінцевих опорних точок ділянок траєкторій по осях X і Z, або приростів U, W по осях Х(V) чи Z (W), записують таким чином: X043; Z-0,43; V0,643; W0,43. Незначущі нулі на початку і в кінці геометричної інформації, а також знак "+" можна опускати. Наприклад, переміщення, по осі Z в точку з координатою +36,18 мм записують так: Z36,18; переміщення по осі Z на 364,583 мм до передньої бабки - W - 364,583; переміщення по осі Х на 0,16 мм до осі центрів - U-0,16.

Час витримки задають за адресою D з точністю до 0,001 с. Наприклад, час витримки 2 с записують D2.

Допоміжні технологічні команди задають за адресою (функцією) М. "Підготовча (технологічна) функція", яка визначає режим роботи пристроїв задається адресою G і двозначним числом (00-99).

Подачу робочого органу (супорта) задають за адресою (функцією) F Умовою кінця КП є наявність в останньому кадрі команди М02.

Рисунок 1.5 - ПЧПУ типа 2Р22:

а - схема приладового блоку: 1 - центральний процесор, 2 - запам'ятовувальний пристрій (ЗП), 3 - постійний запам'ятовувальний пристрій (ПЗП), 4 - інтерфейс зв'язку з верстатом, 5 - блок вхідних сигналів, 6 - блок вихідних сигналів, 7 - блок привода, 8 - цифроаналоговий перетворювач привода, 9 - модуль адаптивного керування, 10 - модуль зв'язку з датчиком зворотного зв'язка, 11 - таймер, 12 - інтерфейс, 13 - інтерфейс пульта керування, 14 - інтерфейс БВСІ й друку, 15 - інтерфейс ФСУ, 16 - інтерфейс перфоратора, 17- інтерфейс КНМС, 18 - інтерфейс блоку керування, 19 - інтерфейс ЕОМ вищого рангу; б - розміри 2Р22.

В ПЧПУ типу 2Р22 входять: приладовий блок, пульт керування, БВСІ, касетний накопичувач на магнітній стрічці (КНМС) і блок керування приводом.

Приладовий блок (рис. 1.5, а) призначений для прийому сигналів від периферійних пристроїв і керованого верстата, їх аналізу й видачі керуючих впливів відповідно до алгоритму роботи, закладеному у програмному забезпеченні. Приладовий блок виконаний у вигляді стаціонарної шафи. Для забезпечення перешкодозахищеності силові ланцюги виконані екранованими проводами.

Пульт керування (рис. 1.5, б) дозволяє вести редагування КП, задавати режими роботи пристрою, провадити ручне уведення даних, вести діалог з пристроєм і ін.

БВСІ призначений для відображення на електронно-променевій трубці буквено-цифрової інформації (цифр, букв російського й латинського алфавітів). Блок використовується при уведенні програми, її редагуванні, контролі, діагностиці, індикації технологічної програми, розміру інструмента, режимів роботи й поточної геометричної інформації про переміщення виконавчих органів верстата.

КНМС приймає дискретну інформацію від приладового блоку на магнітну стрічку, зберігає її й у випадку потреби знову видає в приладовий блок. Блок керування приводом здійснює прийом дискретних сигналів керування й перетворить їх у систему сигналів керування електроприводами.

1.3 Визначення типу виробництва

Тип виробництва визначається ступенем спеціалізації робочих місць, номенклатурою виробів, що випускаються, кількістю деталей на річну програму.

Тип виробництва визначуваний, користуючись рекомендаціями табл. 2.1.[1].

Так як річна програма випуску деталі складає 500 штук, а маса не перевищує 8 кг., то тип виробництва - „серійне”.

Для серійного виробництва визначаємо максимальну кількість деталей у партії для одночасного запуску.

, (шт);

де N - річна програма випуску (500шт.),

а - число робочих днів на заділі (5 дн.) (див. табл. 2.2 [1]),

F - число робочих днів в році (225 дн.)

Виходячи з цих даних

(шт).

2. Технологічна частина

2.1 Аналіз конструкції та технологічності деталі

Розглядаєма у дипломному проекті деталь „Втулка напрямна” має форму тіла обертання і відноситься до класу валів.

Основними поверхнями деталі „Втулка напрямна” являються наступні поверхні: Ш103 h11(); Ш73 Н9(); Ш73 h9(); різьба М 68Ч3-8g.

На основних поверхнях деталі „Втулка напрямна” проставлені парамтри шорсткості. Поверхня Ш73 h9() має шорсткість мкм; поверхня різьби М 68Ч3-8g та Ш103 h11() мають шорсткість мкм; торцева поверхня на Ш103 h11 має шорсткість мкм.

Шорсткість інших поверхонь деталі „Втулка напрямна” складає мкм, що вказано у правому верхньому куту креслення.

Шорсткість, вказана на кресленні деталі відповідає точності розмірів поверхонь деталі.

На всі розміри деталі „Втулка напрямна” вказані квалітети, а також граничні відхилення розмірів.

На кресленні вказані основні технічні умови виготовлення деталі. Розміри з не вказаними граничні відхиленнями виконуються за 14 квалітетом.

На кресленні деталі вказані допуски розташування поверхонь. Допуск радіального биття отвору Ш73 Н9() відносно поверхні А Ш103 h11() не більше 0,1 мм.

На кресленні вказано матеріал деталі. У даному випадку це вуглецева сталь 35Л ГОСТ 977-75.

Розміри на кресленні вказані правильно відповідно до послідовності обробки поверхонь, і не вимагають перерахунку.

На робочому кресленні деталі представлені всі необхідні види і проекції, що потрібні для повного засвоєння її конструкції.

З погляду технологічності не технологічними являються отвори Ш20 тому, що потребують використання спеціальної оснастки.

У іншому деталь технологічна. Технологічні вимоги, що вказані на робочому кресленні, відповідають ГОСТу та функціональному призначенню деталі.

Деталь відноситься до класу втулок і являє собою тіло обертання з великим перепадом діаметрів.

Відношення найбільшого діаметра до довжини деталі складає

.

Отже, деталь має достатню жорсткість.

2.2 Обґрунтування методу отримання заготовки

Вибір методу отримання заготівки залежить від здатності матеріалу деталі пластично деформуватися, конструктивної форми деталі і типу виробництва.

При виборі методу заготовки користуємося рекомендаціями, що приведені у таблицях 2.3. і 2.4. [1].

При виборі методу отримання заготівки необхідно прагнути до максимального наближення форми і розмірів заготівки до відповідних параметрів готової деталі. Проте при цьому слід пам'ятати, що чим точніше заготовка, тим більше витрати на її отримання, оскільки буде потрібно виготовлення спеціального оснащення для виконання заготівельної операції.

Вірний вибір заготовки можливо виконати тільки на основі техніко-економічних розрахунків, шляхом зіставлення технологічної собівартості отримання деталі з того чи іншого виду заготовки.

Оскільки деталь „Втулка напрямна” відноситься до класу втулок і являє собою тіло обертання з великим перепадом діаметрів в якості заготовки приймаємо поковку. Метод отримання заготовки - штамповка під молотами (рис. 2.1).

Загальні відомості про обраний метод виготовлення заготовки приводимо використовуючи рекомендації довідника [3].

2.3 Проектування заготовки

2.3.1 Попередня розробка маршрутного технологічного процесу

Спроектувати заготовку - це означає для обраного методу отримання заготовки визначити розміри заготівки, встановити допуски на її виготовлення, призначити технічні умови і виконати робоче креслення.

Розмір заготовки залежить від припуску на механічну обробку будь якої з оброблюваних поверхонь і точності методу виготовлення заготовки.

Починають проектувати заготовку з розробки попереднього маршрутного технологічного процесу, для чого спочатку накреслюють ескіз деталі. Деталь розбивають на елементарні поверхні і всім поверхням присвоюють цифровий індекс (рис. 2.2).

Розробляємо попередній маршрутний технологічний процес механічної обробки деталі „Втулка напрямна”.

005 Токарно-гвинторізна

010 Токарна з ЧПК

015 Вертикально-свердлильна

020 Контрольна

2.3.2 Визначення між операційних припусків і допусків

Для кожної елементарної поверхні деталі „Втулка напрямна” призначаємо технологічні операції (переходи), що забезпечують задану якість заданих поверхонь (точність розміру, точність форми, шорсткість), починаючи із заготівельної операції.

Розміри елементарних поверхонь, технологічні операції (переходи), допуски і шорсткість заносяться у таблицю 2.1.

Визначаються операційні припуски на механічну обробку і заносяться до таблиці у рядок, відповідний даній операції.

2.3.3 Визначення маси заготовки

Маса заготівки розраховується виходячи з її об'єму і питомої маси оброблюваного матеріалу.

с кг,

де - об'єм заготовки (мм3);

с- питома маса оброблюваного матеріалу (г/мм3).

Після визначення маси заготовки розраховується коефіцієнт використання матеріалу

;

де - маса деталі, кг.

Маса заготовки:

;

;

;

скг.

Маса деталі

;

;

;

;

;

.

с

;

25% металу іде у стружку.

2.4 Остаточна розробка маршрутного технологічного процесу

2.4.1 Вибір обладнання

Віходячи із заздалегідь наміченого маршруту обробки складається матриця плану обробки поверхонь деталі (табл. 2.2.)

Таблиця 2.2. - План обробки поверхонь деталі „Втулка напрямна”

№ операції	Найменування операції	Номер поверхні деталі
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
005	Токарно-гвинторізна	*	*	*	*			*				*			*
010	Токарна з ЧПК	*		*	*	*			*	*			*	*
015	Вертикально-свердлильна						*				*
Всього переходів	2	1	2	2	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1

Складання маршруту обробки супроводжується вибором устаткування, ріжучого і вимірювального інструменту, оснащення і ін.

При виборі устаткування з метою досягнення прогресивних техніко-економічних показників розробленого технологічного процесу керуються наступними загальними положеннями.

Виготовлення виробів при серійному типі виробництва проводиться партіями або серіями, що складаються з однойменних по конструкції і однакових за розмірами виробів, що запускаються у виробництво одночасно. Устаткування тут застосовують різноманітних видів: загального призначення, спеціалізоване, автоматизоване, агрегатоване силовими головками.

При використанні верстатів загального призначення повинні широко застосовуватися спеціалізовані і спеціальні пристосування.

Для обробки деталі „Втулка напрямна” вибираємо технологічне устаткування і оснащення загального призначення (табл. 2.3.). вибирається устаткування по довідковій літературі.

Таблиця 2.3.-Вибір устаткування

№ операції	Найменування операції	Технологічне устаткування
005	Токарно-гвинторізна	Токарно-гвинторізний 16К20
010	Токарна з ЧПК	Токарний з ЧПК 16К20Т1
015	Вертикально-свердлильна	Вертикально-свердлильний 2Н135
020	Контрольна	Контрольний стіл

Обладнання обирається згідно довідникової літератури.

2.4.2 Вибір і обґрунтування різального, вимірювального інструменту та оснащення

При виборі ріжучого, вимірювального інструменту також необхідно враховувати тип виробництва.

У серійному виробництві, окрім універсального інструменту, широко застосовується спеціальний і спеціалізований ріжучий і вимірювальний інструмент. Дані про вибір ріжучого, вимірювального інструменту для обробки деталі „Втулка напрямна” заносяться у таблицю 2.4.

Таблиця 2.4 - Вибір ріжучого, вимірювального інструменту

№ операції	Найменування операції	Ріжучий інструмент	Вимірювальний інструмент
1	2	3	4
005	Токарно-гвинторізна	Свердло 2302-0056 Ш50 ГОСТ 10903-77; Різець 2103-0007 Т5К10 ГОСТ 18879-73; Різець 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18877-73; Різець 2140-0028 Т15К6 ГОСТ 18882-73.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; Лінійка 300 ГОСТ 427-75; Калібр-пробка гладка Ш73 Н9() ГОСТ 14807-69.
010	Токарна з ЧПК	Різець 2101-0605 ГОСТ20872-80; Різець 2664-0007 Т15К6 ГОСТ18885-73; Різець 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18877-73.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; Шаблон для контролю профіля різьби; Калібр-кільце різьбове М 68Ч3-8g ГОСТ 17764-72; Калібр-скоба Ш73 h9() ГОСТ18355-75.
015	Вертикально-свердлильна	Свердло 2301-0073 Ш20 Р6М5 ГОСТ 10903-77.	Калібр-пробка гладка Ш20 Н14 ГОСТ 14807-69.

2.5 Проектування технологічного процесу

2.5.1 Опис операцій. Вибір базових поверхонь

Розробка операції - завдання багатоваріантне. При розробці технологічних операцій необхідно прагнути до зменшення штучного часу, що можна досягти за рахунок зменшення її складових та поєднанням за часом виконання кількох переходів.

Важливим моментом при проектуванні операції є вибір базування заготовки на установах. При виборі баз необхідно керуватися наступними правилами:

- суміщати технологічні і конструкторські бази;

- забезпечити принцип постійності баз;

- базування по «чорній» необробленій поверхні використовувати тільки один раз.

Операційний технологічний процес обробки деталі „Втулка напрямна” та дані про вибір баз заносимо у таблицю 2.5.

Таблиця 2.5 - Операційний технологічний процес.

№ операції	№ переходу	Установ	Зміст операції	Базова поверхня
1	2	3	4	5
005	1 2 3 4 5 6	А Б	Точити поверхню у розміри Ш75; l=75 мм. Підрізати торець у розмір l=177 мм. Точити поверхню у розміри Ш103 h11(); l=105 мм. Розсвердлити отвір у розмір Ш50 на прохід. Розточити отвір попередньо у розміри Ш72,5 ; l=18 мм. Розточити отвір остаточно у розміри Ш73 Н9(); l=18 мм.	Ш106 Ш75
010	1 2 3 4 5	А	Підрізати торець у розмір l=175 мм за програмою. Точити поверхню у розміри Ш74; l=75 мм за програмою. Точити поверхню у розміри Ш69; l=45 мм за програмою. Точити поверхню по контуру у розміри 3Ч45?; Ш67,8; l=45 мм; 45; Ш73 h9();l=75 мм за програмою. Нарізати різьбу у розміри М 68Ч3-8g; l=39 мм за програмою.	Ш103
015	1	А	Свердлити 4 отвори у розміри Ш 20; 60 мм.	Ш103

2.5.2 Визначення режимів обробки

Параметри режимів різання призначаються таким чином, щоб забезпечити задані вимоги креслення по точності і якості обробки і при цьому досягнути найбільшої продуктивності праці при мінімальній собівартості технологічної операції.

Ці умови можна виконати при роботі інструментом раціональної конструкції і геометрії з максимальним використанням технічних можливостей верстата.

Вихідними даними при призначенні режимів є:

- дані про деталь, що виготовляється: її матеріал і його фізико-механічні властивості, відомості про геометричну форму деталі і її розміри, точність виконання розмірів і якість оброблених поверхонь, розміри заготовки, її вигляд і стан постачання;

- дані про металоріжучий верстат: його модель, технологічні можливості, відомості про ряд подач і частот обертання шпинделю, про обмежуючі чинники;

- дані про інструмент: його вигляд, габарити, матеріал ріжучої частини, геометрія.

Режими різання встановлюються по загальноприйнятих нормативах з урахуванням всіх поправочних коефіцієнтів, що відображають особливості різання в умовах вирішуваної задачі, і перевіркою по обмежуючих чинниках.

Розрахунок раціональних режимів різання приводиться на прикладі переходу 3 операції 005.

Зміст переходу:

Точити поверхню у розміри Ш103 h11(); l=105 мм.

Вихідні дані:

- оброблюваний матеріал - Сталь 35Х;

- матеріал ріжучої частини інструменту - Т5К10;

- геометрія ріжучого інструменту ц = 90°

- стан заготовки - без кірки.

Розрахунок режимів різання виконуємо в наступному порядку:

1. Визначаємо глибину різання

(мм).

(мм).

де D - діаметр обробляємої поверхні, мм;

d - діаметр обробленої поверхні, мм.

Кількість переходів і = 2.

2. Вибираємо величину подачі за довідником [3] і уточнюємо її по паспорту верстата. Вибір величини подачі залежить від шорсткості обробленої поверхні, жорсткості технологічної системи.

S = 0,4 мм/об.

3. Визначаємо швидкість різання з урахуванням поправних коефіцієнтів.

Знаходимо по таблицях довідника [3] Vтабл = 157 м/хв.

К1; К2; К3; К4; К5 - поправні коефіцієнти залежно від стійкості різця, стану оброблюваної поверхні (без кірки, з кіркою, забруднена і т.д.); матеріалу різця, головного кута у плані.

; стійкість різця Т = 60 хв.

; межа міцності на розтяг

; поверхня з коркою.

; матеріал ріжучої кромки різця Т5К10.

;

(м/хв).

4. Визначення частоти обертання шпинделю.

(хв-1.)

Уточнюємо частоту обертання шпинделю за паспортом верстата.

(хв-1.)

Для прийнятої частоти обертання шпинделю з паспорту верстата обираємо ККД верстата і обертовий момент на шпинделі.

(Нм).

5. Визначаємо фактичну швидкість різання на верстаті.

(м/хв.).

6. Визначаємо силу різання (приблизно)

(Н);

де К - коефіцієнт різання (вибираємо по таблиці довідника [3]) МПа;

f - площа поперечного перетину стружки, мм2.

К = 1746 МПа.

(Н).

7. Визначаємо необхідну потужність верстата

(кВт).

(кВт).

Визначаємо необхідну потужність верстата

(кВт) (кВт).

де - ККД верстата.

Потужність електродвигуна верстата - повинна бути більше необхідної потужності верстата, тобто

ел > верст;

7 кВт > 2 кВт.

8. Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата по потужності:

.

9. Визначимо обертовий момент різання і порівняємо його з обертовим моментом на шпинделі верстата.

(Нм).

> .

(Нм).

300 Нм > 55,5 Нм.

2.5.3 Нормування операцій

Розрахунок технічної норми часу за загальномашинобудівними нормативами приводиться для тієї операції, для якої у пояснювальній записці приводиться методика призначення режимів різання.

Основний (машинний) час визначається розрахунком за формулами, що відповідають різним видам обробки.

При визначенні допоміжного часу його витрати на окремі прийоми і елементи рекомендується заносити у таблицю, яка для обробки на токарно-гвинторізному верстаті має вигляд (таб. 2.6.).

Таблиця 2.6. - Елементи допоміжного часу на токарній операції 005.

№ п/п	Элементи допоміжного часу	Переходи
		1	2	3	4	5	6
1	Час на установку і зняття деталі	0,28	0,2	-	-	-	0,2
2	Час пов'язаний з переходом	0,5	0,2	1,04	3,83	0,21	0,27
3	Час, пов'язаний з переходом, що не увійшов до комплексу: - повернути різцеву головку; - змінити інструмент; - змінити частоту обертання шпнделю; - змінити подачу.	0,07 0,6 0,08 0,07	0,07 0,6 0,08 0,07	0,07 0,6 - 0,07	- 0,6 0,08 0,07	- 0,6 0,08 0,07	- 0,6 0,08 0,07
4	Час на вимірювання	0,15	0,15	0,15	0,1	0,2	0,2
5	Разом Тдоп по переходах	1,75	1,37	1,93	4,68	1,16	1,42

хв.

Основний (машинний) час визначаємо на переходи 1 і 2 операції 015.

хв.

хв.

хв.

хв.

хв.

хв.

Загальний основний час визначаємо за формулою

хв.

Оперативний час визначаємо за формулою:

хв.

Штучний час

де - час на обслуговування;

- час на перерву.

Час на обслуговування та перерву складає 15% від оперативного часу.

хв.

2.5.4 Заповнення операційних карт механічної обробки

Технологічна документація - комплекс текстових та графічних документів, що визначають окремо чи в совокупності технологічний процес виготовлення чи ремонту виробу та містить необхідні дані для організації виробництва.

Технологічні документи діляться на документи загального призначення та документи спеціального призначення. Технологічні документи загального призначення: маршрутна карта, карта ескізів, операційна карта, технологічна інструкція, комплектовочна карта, відомість розцехування, відомість оснастки та відомість матеріалів.

Маршрутна карта (МК) - документ, що містить порядок обробки деталі по операціям з вказанням обладнання, на яких здійснюється обробка.

Технологічна інструкція (ТІ) - містить опис специфічних прийомів роботи чи методи контролю технологічного процесу.

Комплектовочна карта (КК) - містить дані про деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту складального виробу.

Відомість розцехування (ВР) - містить дані про маршрут проходження виробу, що виготовляється або ремонтується, по службам підприємства.

Відомість матеріалів (ВМ) - подетальна відомість норм витрат матеріалів, запис у якій здійснюється по розділам для складальних одиниць та деталей, що входять до складу виробу.

Операційна карта (ОК) - містить опис операцій технологічного процесу виготовлення виробу з поділенням операції на переходи та вказанням режимів обробки, норм часу та трудових нормативів.

Карта технологічного процесу (КТП) - містить опис процесу виготовлення чи ремонту виробу по всім операціям одного виду робіт, що виконуються в одному цеху у технологічній послідовності з вказанням даних про технологічну оснастку, матеріальні та трудові нормативи.

2.5.5 Розробка керуючої програми та побудова траєкторії руху інструмента

Деталі, що обробляються на верстаті з ЧПК, можна розглядати як геометричні тіла, які складаються з простих (елементарних) геометричних фігур (циліндр, конус, сфера тощо).

У процесі оброблення деталь (заготовку) та інструмент на верстаті переміщуються одне відносно одного.

Керуюча програма задає траєкторію руху робочого органа (РО), тобто певної точки інструмента, так званого центра інструмента , або траєкторію руху стола. Однак умовно завжди вважається, що рухається саме інструмент. Для різця центром служить вершина різця або центр дуги (заокруглення) при вершині. Для прорізного (канавкового) різця центром вважається ліва вершина. Для свердла, зенкера, зенківки, цековки, мітчика центром є центр їх робочого торця.

Схема траєкторії руху центра інструмента називається циклограмою. Під час контурного оброблення центр інструмента повинен переміщуватися по еквідистанті контуру деталі.

Опорна або вузлова точка - це точка, в якій інструмент (центр інструмента) переходить з одного елемента на інший, де відбувається зміна режиму обробки або технологічна зупинка.

Для токарних верстатів із ЧПК розрізняють систему координат верстата і систему координат деталі.

Початок системи координат верстата 0в знаходиться в центрі дзеркала токарного патрона, тобто в центрі перерізу шпинделя перед посадковим конусом, на якому центрується патрон. Початок координат позначається символом.

Керуюча програма

№ кадра	Зміст кадра	№ кадра	Зміст кадра

3. Конструкторська частина

3.1 Проектування технологічної оснастки

На свердлильній операції для установки та закріплення деталі „Втулка напрямна” використовується простіша ділильна головка. У складальному корпусі, що містить кутник 3 та плиту 2, змонтований шпиндель 1, на одному кінці якого закріплений затискний трикулачковий патрон, а на другому фланець 4 з пружинним фіксатором.

Шпиндель фіксується в осьовому напрямку гайкою 5. в кутнику 3 є дванадцять отворів, які розташовані по колу з однаковим кроком. В них запресовані стальні загартовані втулки 11. Для розподілу кола відтягують рукоятку 6, пов'язану з плунжером 8 за допомогою штифта 7 та здійснюють необхідний поворот. Пружина 9 становить плунжер фіксатора у потрібне місце. В цьому стані шпиндель затискають тангенціальним затиском за допомогою рукоятки 10.

3.2 Розрахунок зусилля закріплення деталі при обробці та вибір розмірів механізму закріплення

Розраховуємо зусилля закріплення для трикулачкового патрона, користуючись рекомендаціями довідника [3]:

,

де Wk - сила затиску на одному кулачку,Н;

- число кулачків;

- коефіцієнт, що враховує додаткові сили тертя у патроні

(=1,05);

- виліт кулачка від його опори до центру прикладення сили затиску (конструктивно = 40 мм);

- довжина напрямної частини кулачка, мм;

- коефіцієнт тертя у напрямних кулачках ( = 0,1);

і - плечі важеля приводу кулачків, мм, конструктивно мм і мм до осі штока.

Сила закріплення на кожному кулачку визначається за формулою

де - діаметр поверхні заготовки, що обробляється, мм;

- кут розташування кулачків у патроні;

- коефіцієнт тертя на робочих поверхнях кулачків (з гладкою поверхнею = 0,25, з кільцевими канавками =0,35, з крестообразними = 0,45, з зуб'ями паралельно осі патрона = 0,8);

- діаметр поверхні заготовки, що закріплюється, мм;

- коефіцієнт запасу.

Н.

Н.

4. Експлуатаційно-налагоджувальна частина

4.1 Основні вузли верстата та їх конструктивні особливості

Ткарні патронно-центрові верстати з ЧПУ використовують для обробки центрових деталей типу тіл обертання з відношенням довжини до діаметра більше п'яти, а також штучних заготовок, що закріплюються в патроні. У випадку застосування промислових роботів операції завантаження верстата можуть бути легко автоматизовані. Інструментальні налагодження верстатів в основному забезпечують технологічні потреби при обробці різноманітних деталей типу тіл обертання. Включення таких верстатів до складу ГВС не представляє особливих труднощів.

Токарний верстат з ЧПУ мод. 16К20Ф3 (рис. 1.1) призначений для токарної обробки (в один або кілька проходів у замкнутому напівавтоматичному й автоматичному циклі) зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей типу тіл обертання зі східчастими профілями, включаючи нарізування різьб. Верстат має підвищений клас точності П. Точність обробки відповідає 6...7 квалітетам.

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 4.1 - Шпиндельна бабка (розгортка).

Конструкція шпиндельного вузла (рис. 4.1) значною мірою визначає експлуатаційні показники верстата, тобто застосовувані режими різання й точність і продуктивність обробки, які досягаються. Тому корпус 1 бабки виконаний у вигляді твердого чавунного виливка й надійно закріплений на станині. Зубчасті колеса загартовані й прошліфовані по профілю зубів. Найбільш важливою деталлю шпиндельної бабки є шпиндель 5 , безпосередньо сприймаючий зусилля різання. Передній кінець шпинделя має фланець, до якого кріпиться кулачковий патрон. Передньою опорою служить дворядний конічний роликовий підшипник 4, а задньою -- однорядний конічний роликовий підшипник 3. Застосування в опорах пружин 2, призначених для постійної вибірки зазорів у підшипниках, сприяє підвищенню точності й твердості шпиндельного вузла. Підшипники відрегульовані заводом-виготовлювачем верстата, що забезпечує їх експлуатацію без втручання наладчика (крім випадків ремонту).

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 4.2 - Привод повздовжнього переміщення супорту.

Привод поздовжнього переміщення супорта (рис. 4.2) містить у собі кулькову гвинтову передачу (діаметр 63 мм, крок 10 мм), опори 2 гвинта, редуктор 1 (передатне відношення 1:1), електродвигун 6 постійного струму й датчик 3 зворотного зв'язку, пов'язаний із гвинтом за допомогою муфти 4.

Якщо верстат оснащений частотно-регульованим асинхронним двигуном, то встановлюють редуктор з передатним відношенням 1:2, а датчик зворотного зв'язку вбудовують в електродвигун. Зазор у зубчастому зачепленні редуктора вибирають переміщенням перехідної плити 5 (із установленим на ній електродвигуном) щодо корпуса редуктора.

Привод поперечного переміщення супорта (рис. 4.3) містить у собі кулькову гвинтову передачу (діаметр 40 мм, крок 5 мм), опори 1 гвинта; редуктор 2 (передатне відношення 1:1), електродвигун 5 постійного струму й датчик 4 зворотнього зв'язку, з'єднаний із гвинтом за допомогою пружної муфти 3. Якщо верстат оснащений частотно-регульованим асинхронним двигуном, то датчик зворотного зв'язку вбудовують в електродвигун. Зазор у зубчастому зачепленні вибирають вертикальним зсувом плити 6 (із установленим на ній електродвигуном) .

Рисунок 4.3 - Привод поперечного переміщення супорту.

Шестипозиційну револьверну головку (рис. 4.4) з горизонтальною віссю обертання встановлюють на поперечній ползушці. В інструментальній головці кріплять шість різців-вставок або три інструментальних блоки.

Інструментальну знімну головку монтують на вихідному валу 5 і жорстко зв'язують із рухливим елементом 6 плоскозубчастої муфти. Поворот револьверної головки провадять у такий спосіб: від електродвигуна 2 (через черв'ячну передачу) обертання передається на вал 7 кулачкової напівмуфти 8, що жорстко пов'язана з валом 5. У початковий момент обертання елементи 3 і 6 плоскозубчастої муфти розчіплюються й відбувається поворот головки в потрібну позицію, що контролюється електричним датчиком 10. Потім здійснюється реверс електродвигуна, вал 7 кулачкової муфти обертається в протилежну сторону, а рухливий елемент 6 плоскозубчастої муфти (з інструментальною головкою) утримується від повороту фіксатором, у результаті чого елемент 6 фіксується на зубах нерухливого елемента 3 плоскозубчастої муфти. Сигнал затискача від кінцевого вимикача 9 подається на пульт керування, при цьому електродвигун повороту відключається й починається робочий цикл обробки. Для ручного повороту й затиску револьверної головки (при налагодженні верстата) на валу 1 передбачена шестигранна головка під ключ. Різальний інструмент варто розташовувати на інструментальній головці по можливості рівномірно, щоб уникнути дисбалансу при обертанні головки.

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 4.4 - Шостипозиційна револьверна головка.

Задню бабку (рис. 4.5) кріплять на станині за допомогою рукоятки 3, ексцентрикового вала 5, планки 8 і системи ричагів. Силу притиску задньої бабки до станини регулюють гвинтами 7 і 2 (при відпущених контргайках 6 і 1), змінюючи положення притискної планки 8. Піноль переміщюють вручну (за допомогою маховика) або використовуючи електромеханічний привод 4.

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 4.5 - Задня бабка.

Порядок роботи верстата. Перед початком роботи включають верстат і перевіряють положення й надійність кріплення кулачків аварійного обмеження ходу на поздовжній і поперечній лінійках, а також положення й надійність кріплення задньої бабки на станині (у випадку її застосування). При обробці в патроні задню бабку відводять у крайнє праве положення. За допомогою спеціальних рукояток перевіряють легкість переміщення супорта в поздовжньому й поперечному напрямках. У режимі «Ручне керування» перевіряють роботу механізмів верстата: перемикання діапазонів частоти обертання; переміщення супорта в поздовжньому й поперечному напрямках на швидкому ходу й робочих подачах; роботу аварійних і блокувальних електроперемикачів; подачу мастильного матеріалу; обертання шпинделя й ін.

Перевіривши роботу верстата в ручному режимі й переконавшись у її правильності, включають автоматичний цикл -- обхід контуру на холостому ходу (без установки заготовки).

При нормальній роботі верстата обробляють по КП першу деталь, заміряють її, за допомогою ПЧПУ коректують КП.

4.2 Монтаж верстата

4.2.1 Установка обладнання на фундамент

Установка верстата на фундамент впливає на основні показники його працездатності. Найпоширеніша установка верстатів на фундаменти трьох видів (рис. 4.6): бетонні підлоги першого поверху (загальна плита цеху); стовщені бетонні стрічки (стрічкові фундаменти); спеціально проектовані масивні фундаменти (індивідуальні або групові), фундаменти звичайного типу ( що опираються на природну основу), пальові й віброізольовані (на гумових ковриках або пружинах).

Верстати на фундаментах (рис. 4.7) установлюють: із кріпленням анкерними болтами - на клинах із заливанням опорної поверхні станини цементним розчином або на регульованих опорних елементах (гвинтових або клинових) без заливання; без кріплення болтами із заливанням опорної поверхні станини цементним розчином; без кріплення болтами й без заливання на твердих металевих регульованих опорних елементах; на пружних (зокрема, на гумовометалічних) опорах.

Рисунок 4.6 - Фундаменти під верстати:

а -- підлога (загальна плита); б -- стрічковий (перетин у площині, перпендикулярної до осі стрічки); в -- звичайного типу; г -- пальовий; д -- на гумових ковриках; е -- на пружинах.

Рисунок 4.7 - Установка верстатів на фундаментах:

а, в -- із заливанням опорної поверхні станини цементним розчином; б -- без заливання розчином (із кріпленням болтами); г -- на твердих регульованих опорах; д - на гумовометалічних опорах (без кріплення болтами).

Зазначену установку верстатів можна розділити на тверду й пружну. До твердої відносять установку верстата на тверді (металеві) опори із кріпленням або без кріплення, у яких фундаментом служить плита або бетонний блок, що опирається на природну основу або перекриття. До пружного відносять всі види установки верстата на пружних опорах і установки на твердих опорах, у яких фундаментом служить бетонний блок, що опирається на пружні опорні елементи (гумові коврики, пружини й т.п.).

Після установки на фундамент устаткування виверяють відповідно до рекомендацій.

4.2.2 Випробування верстатів і перевірка їх на точність

Кожний верстат після виготовлення або ремонту повинен задовольняти певним технічним умовам. Відповідно до діючих загальних технічних умов приймальні випробування верстатів повинні включати:

а) випробування верстата на холостому ходу, перевірку роботи механізмів і перевірку паспортних даних;

б) випробування верстата в роботі під навантаженням, а спеціальних верстатів -- і на продуктивність;

в) перевірку верстата на геометричну точність, шорсткість поверхні й точність оброблюваної деталі;

г) випробування верстата на твердість;

д) випробування на вібростійкість при різанні.

Випробування верстата повинні проводитися в зазначеній послідовності. Перевірку шорсткості поверхні й точності оброблюваної деталі допускається проводити одночасно з випробуванням верстата в роботі й до перевірки геометричної точності.

Перевірка верстатів на точність полягає в перевірці їх геометричної точності, шорсткості поверхні й точності обробки. При перевірці на геометричну точність потрібно перевірити прямолінійність напрямних, площинність столів; горизонтальність або вертикальність установки стійок, що направляють, колон і плит; положення й точність обертання шпинделів; паралельність або перпендикулярність осей між собою або відповідними напрямними; погрішності ходових гвинтів, ділильних пристроїв і т.д. Геометричну точність перевіряють у відповідності зі стандартом для даного типу верстатів.

Одних геометричних перевірок для верстатів недостатньо, тому що при цьому враховують (або недостатньо враховують) твердість деталей верстата, якість їх обробки й складання, не говорячи вже про вплив твердості системи верстат - пристосування - інструмент - заготовка на точність обробки. Державними стандартами передбачена обов'язкова перевірка точності верстата шляхом обробки зразка й одночасно перевірка шорсткості поверхні оброблюваної деталі. Перевірку варто проводити після попереднього обкатування верстата вхолосту або після випробувань у роботі, причому головні елементи верстата повинні досягти робочих сталих температур. Вид зразка, його матеріал і характер обробки для різних верстатів зазначені у відповідних стандартах.

4.2.3 Особливості монтажа систем числового програмного управління

Монтаж системи керування на базі числового програмного управління (ЧПУ) або програмувальних контролерів (ПК) містить у собі два етапи: 1) монтаж елементів і блоків системи; 2) з'єднання системи й об'єкта керування. Системи ЧПУ розміщають у спеціальних шафах, де здійснюють їх складання й монтаж. На верстатобудівний завод і тим більше на завод-споживач верстатів пристрої ЧПУ (ПЧПУ) надходять у зібраному виді. В окремих конструкціях блоки системи ЧПУ вбудовують безпосередньо у верстат. Шафу з ЧПУ монтують після установки й вивірки технологічного встаткування на віброізолюючі опори відповідно до настановного креслення. ПЧПУ й пульти керування зв'язують із верстатом за допомогою відповідних з'єднувачів відповідно до монтажної схеми. Проводи живлення ПЧПУ приєднують до трифазної чотирьохпровідної мережі змінного струму напругою 380 В и частотою 50 Гц. Рекомендується підключати ПЧПУ до окремого фідера. Для ПЧПУ припустиме коливання напруги в межах 362... 408 В и частоти в межах 49...51 Гц. Для охолодження ПЧПУ доцільно використовувати індивідуальну приточно-витяжну вентиляцію.

ПК поставляють на завод-виготовлювач верстатів у вигляді вузлів. В одному випадку плати процесора й запам'ятовувального пристрою поставляють окремо від конструктивного елемента і їх складання здійснюють безпосередньо на місці складання (для полегшення процесу складання на конструкції ПК нанесене маркування місць розміщення різних плат); в іншому випадку плати процесора ПК розміщають у конструктивному елементі на заводі-виготовлювачі. ПК і процесор поставляють споживачеві в зібраному виді. Сам ПК монтують у шафі системи керування, де встановлюють і з'єднують його основні модулі. Можливий дистанційний монтаж, коли силові елементи й пристрої з'єднання встановлюють в іншій (стосовно процесора) шафі.

Наступний етап монтажу системи керування складається в з'єднанні ПК із електроустаткуванням верстата. Він містить у собі з'єднання датчиків і виконавчих елементів із пристроєм зв'язку логічної частини системи керування й електродвигунів - із силовою частиною. У конструкції пристрою зв'язку передбачають спеціальні затискачі для монтажу проводів, що йдуть від електроустаткування. Силову частину системи керування- монтують аналогічно релейно-контактним системам.

4.2.4 Монтаж гідро- і пневмообладнання верстата

Перед монтажом гидросистемы необходимо удалить деревянные заглушки из труб и штуцеров, очистить их, а затем прокачать через них масло. По окончании монтажа все гадростистемь заполняют маслами и другими жидкостями. Отфильтрованное масло заливают через батистовую салфетку. В емкасть станка заливают СОЖ, заполняют маслом все места групповой и индивидуальной смазки в соответствии с эксплуатационной документацией, после чего проверяют герметичность трубных соединений.

При монтажі гідро- і пневмообладнання верстатів рекомендується виконати наступні роботи:

перевірити правильність гідросистеми за гідравлічною схемою, що знаходиться в паспорті верстата, звернувши особливу увагу на відповідність змонтованої апаратури пропонованим вимогам, правильність її установки й приєднання до трубопроводу;

забезпечити герметичність з'єднань - додатково затягти нарізні сполучення, змінити ущільнення або (при необхідності) замінити негерметичне з'єднання; перевірку виконати при максимальному тиску мастила;

перевірити роботу гідросистеми обладнання на холостому ходу й у налагоджувальному режимі; при замічених неполадках необхідно виявити за гідравлічною схемою апарат (апарати), несправність якого може з'явитися причиною неполадки, уважно його оглянути, перевірити в роботі й при необхідності виправити; гідросистему варто перевіряти послідовно по переходах циклу, поки не буде перевірена (виправлена) вся її схема;

внутрішні поверхні гідробаків ретельно очистити від бруду, промити гасом і протерти (наявність волосків і очесів від дрантя на поверхні неприпустимо); ретельно перевірити стан заливних і повітряних фільтрів; залити в баки чисте, попередньо профільтроване мастило;

перевірити стан блокувань і положення всіх механізмів, що приводяться гідро- або пневмоприводом, щоб уникнути їх мимовільного переміщення при пробному пуску; змазати тертьові поверхні гідрофіцированих механізмів;

перевірити (у поштовховому режимі) напрямок обертання валів електродвигунів і насосів кожної станції;

заповнити мастилом трубопроводи (шляхом короткочасного включення насосної установки), при цьому напрямні розподільники й розподільні гідропанелі перемикати вручну; щоб уникнути підсмоктування повітря періодично в міру заповнення трубопроводу доливати мастило в гідробак за допомогою насоса; повітря з гідросистеми випускати не рідше чим через 4 години після заповнення її мастилом (протягом зазначеного часу електродвигуни насосів повинні бути відключені); запобіжні клапани настроїти на мінімальний тиск щоб уникнути розчинення повітря в мастилі.

Особливості монтажу пневмосистеми приводів верстатів, ПР і вимірювальних пристроїв. Для нормальної роботи пневмопривода потрібна подача стисненого повітря з температурою від 0 до 60°С и ступенем очищення не нижче 10-го класу. Повітря повинно бути насичене мастилом (2...4 краплі на 1 м3 вільного повітря). Звичайний тиск повітря становить 0,4...0,6 МПа.

Монтаж пневмоприводів варто здійснювати в такий спосіб: повітропроводи, що відводять, приєднати до циліндрів і інших споживачів зверху щоб уникнути влучення вологи; повітропровід від установки для осушки повітря до групового фільтра й від останнього до фільтра тонкого очищення змонтувати з нахилом убік, протилежну напрямку потоку повітря, при цьому відвідні патрубки розташувати нагору від магістралі (таке розташування повітропроводу сприяє збору конденсату у відстійниках і запобігає його поширення по магістралі); відстійники розмістити в декількох місцях повітропроводу, з'єднуючої установки для осушки повітря й груповий фільтр; відвідні патрубки до відстійників розташувати нижче основної магістралі; трубопроводи змонтувати так, щоб вони мали ухил у напрямку надходження повітря (3...5 мм на 1 м довжини), що забезпечує стікання конденсату до кранів спуска відстійників для запобігання влучення води в пневмопристрій.