Привод главного движения токарного станка 16К20 для обрабатываемого материала сталь 50

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1. Расчет режимов резания и подбор электродвигателя

2. Кинематический расчет привода

3. Силовой расчет коробки скоростей

4. Динамический расчет коробки скоростей

5. Подбор подшипников

6. Расчет шпоночных и шлицевых соединений

7. Техника безопасности

Заключение

Список литературы

Нормативные ссылки

привод станок резание шлицевое

Введение

В станочном парке промышленности одно из ведущих мест занимает группа токарных станков. Они делятся на универсальные и специализированные. Из универсальных станков широкое распространение получили токарно-винторезные станки. Они предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, производить отрезку, подрезку, и др. операции.

Основным параметром токарно-винторезного станка являются: наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной и наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой заготовки. Кроме этих параметров важными размерами регламентируемыми стандартами, являются наибольший диаметр заготовки над суппортом, наибольшая частота вращения шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя.

Токарные станки оснащают копировальными устройствами, что позволяет обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного расточного инструмента.

Имеются токарно-копировальные станки с двумя копировальными суппортами, на которых можно обрабатывать наружные, внутренние и торцевые поверхности. Применение в токарных станках ЧПУ дает возможность полностью автоматизировать цикл обработки.

Технические характеристики станка

Высота центров, мм……………………………………………………………165

Максимальное расстояние между центрами, мм…………………………….710

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм

над станиной……………………………..…...………………..0,05...2,8

над суппортом…..…………………………………...………….0,025…1,4

Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм………………..35

Число скоростей вращения шпинделя…………………………21

Пределы чисел оборотов в минуту шпинделя…………...…….12,5 - 1600

Количество величин подач суппорта…………………………..22

Пределы величин продольных и поперечных подач суппорта, мм/об.0,03-1,04

Типы нарезаемых резьб

Метрической, мм……………………………...................................0,5 - 48

Дюймовой (число ниток на единицу) ..…………………...............48 - 2,5

Модульной (в модулях) ………………………...............................0,25 - 12

Питчевой (в питчах) …………………………….............................128 - 4,5

Мощность главного электродвигателя, кВт…………………… .4,5

1 Расчет режимов резания и подбор электродвигателя привода

Расчет режимов резания

Выбирается максимальный диаметр обрабатываемой заготовки из соотношения

, (1.1)

при мм;

=250 мм.

Обрабатываемый материал сталь 45.

Выбирается материал режущей части резца сталь Р6М5.

Подача S при:

обработке диаметра 40 мм мм/об.

обработке диаметра 250 мм мм/об.

Скорость резания , м/мин, при фасонном точении

, (1.2)

где - эмпирический коэффициент;

T - период стойкости инструмента, мин;

m, y, х - показатели степени;

- поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент определяется по формуле

, (1.3)

где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента.

По таблицам определяется =1 - для материала заготовки; - для заготовки; =1 - для быстрорежущей стали.

Тогда по формуле (1.3)

.

При точении заготовки диаметром 25 мм принимается: , , , , мин, мм/об. Подставляя в формулу (1.1) получается

м/мин.

При точении заготовки диаметром 250 мм принимается: , , , , мин, мм/об. Подставляя в формулу (1.1) получается

м/мин.

Частота вращения заготовки n, об/мин, определяется по формуле

, (1.4)

гдеd - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

мин-1.

мин-1.

Тангенциальная составляющая силы резания , Н, при точении определяется по формуле

, (1.5)

где - постоянная силы резания;

- поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент учитывает фактические условия резания и определяется по формуле

, (1.6)

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;

- коэффициент, учитывающий влияние переднего угла;

- коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главной режущей кромки;

- коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.

По таблицам принимается: , - при ; - при ; - при ; - при r=1 мм. Тогда по формуле (1.6) получается

.

При точении стали ; ; ; . Тогда по формуле (1.5) получается

Н.

Н.

Мощность резания N, кВт, определяется по формуле

. (1.7)

При обработке диаметра 40 мм

кВт.

При обработке диаметра 250 мм

кВт.

Подбор электродвигателя

Мощность электродвигателя подбирается по с учетом к.п.д. привода, который можно принять равным .

кВт.

Выбираем электродвигатель 4А80В8У3 с синхронной частой вращения 750мин-1, мощностью 0,55 кВт и скольжением 9 %.

2. Кинематический расчет привода

Кинематический расчет привода производится графоаналитическим методом. Этот метод является наглядным и позволяет быстро находить возможные варианты решения. Он заключается в последовательном построении структурной сетки и графика чисел оборотов. Перед началом построения определяются недостающие кинематические параметры.

Диапазон регулирования Д определяется по формуле

, (2.1)

где и - максимальная и минимальная частоты вращения, мин-1.

Из предыдущих расчетов мин-1 и мин-1. Следовательно получается

.

Знаменатель ряда чисел оборотов в нашем случае определяется по следующей формуле

, (2.2)

где - число ступеней регулирования привода.

По заданию . Исходя из этого . Принимается ближайшее стандартное значение .

По таблице нормальных рядов чисел оборотов в станкостроении записывается стандартный ряд чисел оборотов

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

Строится структурная сетка для при схеме .

Рисунок 1 - Первый вариант структурной сетки

Рисунок 2 - Второй вариант структурной сетки

Из второго варианта структурной сетки получаются следующие выражения:

(2.3)

Для построения графика чисел оборотов в каждом из соотношений (2.3) выбирается одно из передаточных отношений, а остальные определяются решением соответствующих уравнений. При этом все передаточные отношения должны находиться в допустимых пределах ().

Принимается . Тогда .

Принимается . Тогда .

Принимается . Тогда .

Принимается . Тогда , .

В соответствии с полученными передаточными отношениями строится график чисел оборотов.

Рисунок 3 - График чисел оборотов

По рисунку 3 видно, что число оборотов вала I соответствует мин-1.

Поэтому передаточное отношение ременной передачи от вала электродвигателя к валу I определяется

.

Диаметр ведущего шкива ременной передачи определяется по формуле

,(2.4)

где - мощность электродвигателя, кВт;

- частота вращения вала электродвигателя, мин-1.

мм.

Принимаем мм.

Диаметр ведомого шкива определяется с учетом скольжения ремня, по формуле

,(2.5)

где - коэффициент скольжения ремня.

мм.

Определяются числа зубьев колес коробки скоростей. Результаты сводятся в таблицу.

Таблица 2.1 - Числа зубьев колес коробки скоростей

	70	70	72	74

Записываются уравнения кинематической цепи для каждой ступени регулирования.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

мин-1.

Погрешность частоты вращения определяется по формуле

,(2.6)

где - стандартное значение j-ой ступени регулирования (скорости);

- значение j-ой ступени регулирования, определенное по кинематической цепи.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

На рисунке 4 приведена кинематическая схема коробки скоростей.

Рисунок 4 - Кинематическая схема коробки скоростей

3. Силовой расчет коробки скоростей

Принимается материал для шестерни сталь 45 улучшенная до средней твердости HB 208, Н/мм2, Н/мм2.

Принимается материал для колес сталь 45 улучшенная до средней твердости HB 186, Н/мм2, Н/мм2.

,(3.1)

гдеk - коэффициент нагрузки, который учитывает изменение нагрузки по сравнению с номинальной от действия различных факторов;

N - номинальная передаваемая мощность, кВт;

Z - число зубьев наименьшей шестерни;

y - коэффициент формы зуба;

- коэффициент вершины венца зуба по модулю;

- допускаемое напряжение на изгиб, Н/мм2;

n - минимальное число оборотов шестерни, при котором передается полная мощность, мин-1.

Коэффициент нагрузки k определяется по формуле

,(3.2)

где - коэффициент динамической нагрузки;

- коэффициент концентрации нагрузки;

- коэффициент режима.

Коэффициент динамической нагрузки учитывает дополнительную нагрузку на зубья шестерен, вызываемую ударами при входе зубьев в зацепление. Принимается .

Коэффициент концентрации нагрузки учитывает неравномерность эпюры давлений по ширине зуба из-за деформации осей. Принимается .

Коэффициент режима учитывает, что передача работает не только на максимальных нагрузках (соответствующих передачи номинальной мощности на низких числах оборотов n), а определенную долю времени работает и при других режимах. Принимается .

.

Номинальная передаваемая мощность N определяется по формуле

,(3.3)

где - мощность электродвигателя привода, кВт;

- общий к. п. д. от двигателя до рассчитываемой шестерни.

Коэффициент полезного действия равен произведению частных к. п. д. передач, находящихся между электродвигателем и рассчитываемым валом. Принимается к. п. д. ременной передачи , к. п. д. закрытой зубчатой передачи , потери на трении в опорах вала . Исходя из этого по формуле (3.3) получается

кВт,

кВт,

кВт,

кВт.

Принимается коэффициент формы зуба , а коэффициент ширины венца зуба по модулю .

Допускаемое напряжение на изгиб , Н/мм2 определяется по формуле

,(3.4)

где - предел выносливости при нулевом цикле изгиба, Н/мм2;

- коэффициент безопасности.

Для выбранного материала шестерни предел выносливости при нулевом цикле изгиба МПа.

Коэффициент безопасности определяется по формуле

,(3.5)

где - коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материала зубчатых колес;

- коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса.

Для стали 45 =1,75, при использовании в качестве заготовки поковки =1. Тогда по формуле (3.4)

Н/мм2.

По графику чисел оборотов

мин-1,

мин-1,

мин-1,

мин-1.

Модули зубчатых колес определяются по формуле (3.1)

мм.

мм.

мм.

мм.

Принимаются стандартные значения модулей, округлением полученных значений в большую сторону мм, мм, мм, мм.

Межосевое расстояние между смежными валами определяется по формуле

,(3.6)

где и - числа зубьев колес в зацеплении.

мм,

мм,

мм,

мм,

Делительный диаметр колеса определяется по формуле

.(3.7)

Диаметр окружности вершин зубьев определяется по формуле

.(3.8)

Диаметр окружности впадин зубьев определяется по формуле

.(3.9)

Ширина венца колеса определяется по формуле

, (3.10)

где - коэффициент ширины зубчатого венца.

Для прямозубых колес принимается .

Ширина венца шестерни определяется по формуле

. (3.11)

Результаты вычислений по формулам (3.7) - (3.11) заносятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Геометрические размеры зубчатых колес

Число зубьев Z	Модуль m, мм	Делительный диаметр d, мм	Диаметр окружности вершин зубьев ,мм	Диаметр окружности впадин зубьев , мм	Ширина шестерни (колеса) b, мм
41	2	82	86	77	20
33		66	70	61
25		50	54	45
29		58	62	53	14
37		74	78	69
45		90	94	85
39	2	78	82	73	20
27		54	58	49
31		62	66	57	14
43		86	90	81
34	2	68	72	63	20
32		64	68	59
38		76	80	71	14
40		80	84	75
39	2	78	82	73	20
35		70	74	65
35		70	74	65	14
39		78	82	73

4. Динамический расчет коробки скоростей

Выбирается материал для валов сталь 45 с механическими свойствами 270НВ, Н/мм2, Н/мм2.

Крутящий момент на валу электродвигателя определяется по формуле

,(4.1)

где - мощность электродвигателя, кВт;

- частота вращения вала электродвигателя, мин-1.

Н•м.

Крутящие моменты на валах коробки скоростей определяются по формуле

,(4.2)

где - крутящий момент на предыдущем валу, Н•м;

- к. п. д. между i-ым и (i-1)-ым валами (коэффициент потери мощности);

- наименьшее передаточное отношение межу i-ым и (i-1)-ым валами.

Н•м.

Н•м.

Н•м.

Н•м.

Н•м.

Производится предварительный расчет валов.

Минимальный диаметр вала определяется по формуле

,(4.3)

где - допускаемое напряжение на кручение, Н/мм2.

Для стальных валов Н/мм2.

Диаметр выходного конца вала I по формуле (4.3)

мм.

Принимаем мм, диаметр вала под подшипником мм, диаметр вала под колесом мм.

Диаметр вала II под подшипником по формуле (4.3)

мм.

Принимаем мм, диаметр вала под колесом мм.

Диаметр вала III под подшипником по формуле (4.3)

мм.

Принимаем мм, диаметр вала под колесом мм.

Диаметр вала IV под подшипником по формуле (4.3)

мм.

Принимаем мм, диаметр вала под колесом мм.

Диаметр вала V определяется по формуле (4.3)

мм.

Принимаем мм, диаметр вала под подшипником мм, диаметр вала под колесом мм. Диаметр отверстия мм.

Для наиболее нагруженного вала производится проверочный расчет. Наиболее нагруженным является вал V, на котором крутящий момент .

Определяются силы зацепления для колеса .

Окружная сила в зацеплении определяется по формуле

,(4.4)

где - делительный диаметр колеса, м.

Н.

Радиальная сила в зацеплении определяется по формуле

,(4.5)

где - угол зацепления, принимается .

Н.

Определяются реакции опор в плоскости XZ.

.

.

Н.

.

.

Н.

Проверка - верно.

Определяются реакции опор в плоскости YZ.

.

.

Н.

.

.

Н.

Проверка - верно.

Определяем изгибающий момент в плоскости XZ.

Н•м.

Определяем изгибающий момент в плоскости YZ.

Н•м.

По полученным результатам строятся эпюры изгибающих и крутящих моментов.

Исходя из теории прочности, уточненный диаметр вала определяется по формуле

,(4.6)

где - коэффициент запаса прочности по пределу текучести;

- суммарный момент на валу, НЧмм;

- предел текучести материала вала, Н/мм2.

Суммарный момент определяется по формуле

,(4.7)

где - изгибающий момент на валу в месте посадки колеса с минимальным количеством зубьев, НЧм;

- крутящий момент на валу, НЧм.

Рисунок 5 - Эпюры изгибающих и крутящих моментов

По рисунку 1.4 и по формулам (4.6) и (4.7)

НЧм.

мм.

Предварительно предполагалось, что вал шпинделя будет полым. Поэтому, определяется наружный диаметр полого вала, исходя из равенства полярных моментов сопротивления изгибу круглого и кольцевого поперечных сечений.

мм.

Диаметр наиболее нагруженного вала, определенный по формуле (4.6), оказался меньше диаметра этого же вала, определенного по формуле (4.3). Следовательно, все диаметры валов определенные предварительно остаются неизменными.

5. Подбор подшипников

Для наиболее нагруженного вала подшипники подбираются расчетным способом.

Суммарные реакции в опорах

Н.

Н.

Подбирается подшипник по наиболее нагруженной опоре Б. Намечаются радиальные шариковые подшипники 205 (мм; мм; мм; кН; кН).

Эквивалентная нагрузка определяется по формуле

,(5.1)

где - коэффициент вращения;

- коэффициент безопасности, учитывающий характер внешних нагрузок;

- температурный коэффициент.

При скольжении внутреннего кольца , при использовании подшипников в металлорежущих станках , при нагреве подшипников до 1500С .

Н.

Номинальная долговечность подшипников в часах определяется по формуле

,(5.2)

гдеC - динамическая грузоподъемность по каталогу, Н;

n - частота вращения, мин-1;

p - показатель степени.

ч.

Для остальных валов принимаются:

I, II, III и IV валы - радиальные шариковые подшипники 204 (мм; мм; мм; кН; кН).

6 .Расчет шпоночных и шлицевых соединений

Шпоночные соединения применяются для колес, жестко посаженных на вал.

Выбираются призматические шпонки. Соединение призматическими шпонками проверяется на срез и смятие.

,(6.1)

где - крутящий момент на соответствующем валу, Н•мм;

d - диаметр вала в месте установки шпонки, мм;

- рабочая длина шпонки, мм;

h - высота шпонки, мм;

- глубина заделки шпонки в вал, мм;

- допускаемое напряжение на смятие, Н/мм2.

Для шпонки с плоскими торцами

,(6.2)

гдеl - длина шпонки, мм.

Длина шпонки принимается из стандартного ряда и на 3…5 мм меньше длины ступицы колеса.

При стальной ступице Н/мм2.

Условие прочности на срез

,(6.3)

где - допускаемое напряжение на срез, Н/мм2.

Для стальных шпонок Н/мм2.

Для вала II принимается: мм; мм; мм; мм; мм. Тогда по формулам (6.1) и (6.3) получается

 Н/мм.

Н/мм2.

Для вала III принимается: мм; мм; мм; мм; мм. Тогда по формулам (6.1) и (6.3) получается

Н/мм2.

Н/мм2.

Для вала V принимается мм; мм; мм; мм; мм. Тогда по формулам (6.1) и (6.3) получается

Н/мм2.

Н/мм2.

Для всех валов условия и выполняются.

Шлицевые соединения позволяют перемещать детали вдоль вала, поэтому они применяются для подвижных блоков зубчатых колес.

Выбираются прямобочные шлицевые соединения и проверяются на смятие по формуле

,(6.4)

гдеz - число шлицев;

- расчетная поверхность смятия, мм2;

- средний радиус соединения, мм.

Расчетная поверхность смятия определяется по формуле

,(6.5)

гдеd - диаметр впадин зубьев вала, мм;

D - диаметр вершин зубьев вала, мм;

f - величина фаски зуба, мм;

l - длина поверхности контактов зубьев, мм.

Средний радиус соединения определяется по формуле

,(6.6)

Допускаемое напряжение для поверхностей шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, Н/мм2. Если поверхности шлицев термически обработаны, то значение увеличивается на 40…50%.

Для вала I выбирается шлицевое соединение с параметрами: мм; мм; ; мм; мм.

Н/мм2.

Условие выполняется.

Для вала III выбирается шлицевое соединение легкой серии с параметрами: мм; мм; ; мм; мм.

Н/мм2.

Условие выполняется.

Для вала IV выбирается шлицевое соединение легкой серии с параметрами: мм; мм; ; мм; мм.

Н/мм2.

Условие выполняется.

7. Техника безопасности при работе на станках токарной группы и смазка станка

При работе на станках необходимо соблюдать осторожность, так как приходится работать с острозаточенным инструментом и с быстровращающимися частями станка. При работе на высокопроизводительных станках рабочий должен хорошо знать конструкцию и особенности механизмов станка и строго соблюдать требования техники безопасности.

Перед началом работы на станке необходимо:

1. Привести в порядок спецодежду: застегнуть пуговицы, завязать тесемками обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под головной убор.

2. Проверить надежность заземления.

3. Проверить состояние электропроводки (нет ли внешних признаков нарушения проводки).

4. Проверить исправность местного освещения.

5. Закрыть концы вращающихся валов защитными колпаками. Кожухами и крышками должны быть закрыты ременные, цепные и зубчатые передачи.

6. Проверить состояние местных грузоподъемных средств (не должно быть обрывов прядей у тросов. На тросах и канатах должны быть бирки о технической проверке. Должны быть в исправности блоки и другие механизмы).

О замеченных неисправностях надо сообщить мастеру, и до устранения их к работе не приступать.

7. Проверить крепление обрабатываемой детали на станке. Крепление должно быть достаточно надежным, чтобы усилиями резания оно не нарушалось.

8. Не оставлять крепежный, мерительный и иной инструмент на рабочей поверхности стола и вблизи зоны резания.

В процессе резания на станке необходимо:

1. Пользоваться защитными козырьками и защитными очками.

2. Находиться по возможности дальше от зоны резания и вращающихся узлов, если по условиям работы их нельзя закрыть кожухами или щитками. Большую опасность представляют вращающиеся валы, оправки, борштанги с выступающими винтами, шпонками и другими деталями. Они способны захватывать одежду работающего у станка.

3. Нельзя укреплять детали системы охлаждения, дополнительно закреплять деталь, сметать стружку с детали, или с крепежных устройств, передавать какие-либо предметы над зоной резания, производить замеры и т. д.

4. Нельзя отвлекаться от наблюдения за работой станка.

По завершению резания на станке необходимо:

1. Очистить деталь, приспособление и части станка от стружки щеткой.

2. Помнить о том, что в процессе обработки на детали образуются заусенцы.

Во избежание ранений после обработки детали необходимо в зависимости от твердости материала воспользоваться для снятия заусенцев либо слесарным инструментом, либо абразивным бруском.

3. Помнить, что стружка, разбросанная на полу, может быть причиной порчи обуви и травмы ног. Если в процессе резания произойдет разброс стружки, по окончании работы, рабочее место необходимо привести в порядок.

Заключение

В данном курсовом проекте был спроектирован привод главного движения токарного станка 16К20 для обрабатываемого материала сталь 50, предельного размера заготовки dmin= 25 мм с числом скоростей z =18, была получена новая структурная схема 3х2x2x2.

В данной работе была улучшена компоновка коробки скоростей, был достигнут наилучший вариант, за счет которого сокращаются трудовые и экономические затраты при изготовлении отдельных узлов и сборке коробки скоростей при сохранении высоких показателей прочности, жесткости, износостойкости деталей и узлов станка.

Список литературы

1. Проектирование привода главного движения металлорежущих станков. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Металлорежущие станки»: Метод. указания/АПИ НГТУ; Сост.: С.А. Баженов. - Арзамас: Издательство ОО «Ассоциация ученых» г. Арзамаса, 2005.-45 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. /Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение-1, 2001. - 944 с.

3. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов. / Чернавский С.А. и др. - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с.

4. Станок токарно-револьверный модели 1336М. Руководство по эксплуатации. - 62 с.

5. Детали машин. Курсовое проектирование. Расчет зубчатых и червячных передач, примеры расчетов. Методические указания для студентов-заочников: Метод. указания/Аф НГТУ; Сост.: Н.В. Сторожева. - Арзамас: Издательство ОО "Ассоциация ученых" г. Арзамаса, 2002. - 46 с.

6. Дарков А.В., Шапиро Г.С. Сопротивление материалов: Учеб. для техн. вузов. - М.: Высшая школа, 1989. - 624 с.

7. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для студентов технических специальностей вузов. - М.: Издательский центр "Академия",2003. - 496 с.

8. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1991. - 432 с.

9. СТП 1-У-НГТУ-2004. Проекты (работы) дипломные и курсовые. Общие требования к оформлению пояснительных записок и чертежей. - Н.Новгород, НГТУ, 2004. - 26 с.

Нормативные ссылки

ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы.

ГОСТ 2.104-68. ЕСКД. Основные надписи.

ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

ГОСТ 2.770-84. ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Элементы кинематики.

ГОСТ 2.703-84. ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.

ГОСТ 2.703-84. ЕСКД. Правила выполнения кинематических схем.

ГОСТ 2.721-84. ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения.

ГОСТ 1139-80. Соединения зубчатые (шлицевые) прямобочные. Размеры, допуски и посадки.

ГОСТ 1643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

ГОСТ 3129-70. Штифты конические незакалённые. Технические условия.

ГОСТ 5915-70. Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 7798-70. Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 8338-75. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры.

ГОСТ 9563-60. Основные нормы взаимозаменяемости. Колеса зубчатые. Модули.

ГОСТ 20799-75. Масла индустриальные. Технические условия.

ГОСТ 21354-75. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность.

ГОСТ 21424-93. МУВП. Параметры и размеры.

ГОСТ 23360-78. Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.

Размещено на Allbest.ru