Н₁ = А₂ + В = 3 + 4 = 7, (77)

где А₂ = 3 м - максимальная высота станков;

В = 4 м - зазор между станками и краном.

Высота пролета, м

Н = Н₁ + h = 10, (78)

где h 2 м - расстояние от рельсовых путей до нижней части фермы.

Строительная высота, м

Н_С = Н + а = 10 + 2= 12, (79)

где а = 2 м - высота фермы.

Длина пролета, м

S = t·n = 6·3 = 18, (80)

где

n = 3 - число шагов колонн.

По рассчитанным выше параметрам выбираются по табл.6 [2] унифицированные размеры пролетов.

7. Управление энергомеханической службой рудника

Типовая структура энерго-механической службы Кия-Шалтырского нефелинового рудника представлена на рис.3. Во главе механической службы стоит главный механик рудника, который отвечает за безотказную работу, своевременное техническое обслуживание и ремонт всего оборудования рудника. Подчиняется главный механик непосредственно главному инженеру рудника.

За бесперебойное снабжение рудника электроэнергией отвечает главный энергетик рудника.

В подчинении главного механика рудника находится главный механик карьера, главный механик автотранспортного цеха, начальник центральных ремонтных мастерских (ЦРММ), главный механик дробильно-шихтовочного отделения (ДШО), главный механик участка механизации; в подчинении главного энергетика рудника - главный энергетик карьера. Они организуют, направляют и контролируют работу подчиненного им персонала.

С целью повышения гибкости и оперативности работы энерго-механической службы каждый участок (парк) эксплуатируемого оборудования - буровой, экскаваторный, автотранспортный и участок механизации имеет свою ремонтную службу, которая возглавляется своим старшим механиком. Старший механик экскаваторного парка является заместителем главного механика карьера.

Функции персонала энергомеханической службы предприятия определены должностными инструкциями.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1. Типовая структура электромеханической службы рудника

8. технология ремонта деталей машин и оборудования

8.1 Ремонт металлических конструкций

В связи с высокой прочностью горных пород Кия-Шалтырского нефелинового рудника металлоконструкции эксплуатируемых горных машин (стрелы, рамы, балки рукоятей, ковши, платформы, пилоны и др.) в процессе работы подвержены значительным статическим и динамическим нагрузкам. Их отказы в большинстве случаев являются тяжелыми, устранение которых связано с длительным простоем машин.

При эксплуатации в металлоконструкциях могут возникать следующие повреждения и дефекты: трещины в элементах конструкции и в сварных швах, изгибы элементов, вмятины и разрывы в листовых элементах, срез и ослабление заклепок и болтов. Наиболее часто трещины появляются в местах концентрации напряжений, т.е. в местах подрезов, резких переходов и др.

В настоящее время применяются следующие методы ремонта металлоконструкций: вырубливание дефектных сварных швов и укладка новых, разделка трещин в элементах и их заварка с установкой при необходимости накладок, правка изогнутых элементов в холодном состоянии и с подогревом, замена заклепок и подтягивание болтов. Если в элементе металлоконструкции находится несколько различных деффектов, то его заменяют на новый.

В процессе капитального ремонта металлоконструкции разгружаются от тяжелых механизмов и противовесов. Оси металлоконструкции (стрел) выравниваются в вертикальной и горизонтальной плоскостях. После этого приступают к осмотру и ремонту.

Технологический процесс ремонта металлоконструкций с трещинами включает операции разделки и заварки трещин, контроль наплавленного металла. Несквозные трещины разделывают (вырубают) на глубину большую, чем сама трещина (рис. 2).

Рисунок 2. Схема разделки несквозных трещин

Неглубокие трещины разделывают при помощи пневматических зубил, а глубокие вырезают ацитилено-кислородным пламенем. Сквозные трещины разделывают на всю толщину металла и по их концам сверлят отверстия для снижения концентрации напряжения и предупреждения дальнейшего распространения. При толщине металла 16-20 мм профиль заделки должен иметь V-образную форму, а при большой толщине - Х-образную. Шов должен быть чистым, ровным с плавными переходами наплавленного металла в основной металл.

Сварку металлоконструкции на ремонтной площадке производят ручным или полуавтоматическим способами, а в центральных ремонтных мастерских - преимущественно автоматически. Сварку выполняют аттестованные сварщики. В многослойных швах каждый последующий шов накладывают после очистки от шлака и осмотра предыдущего.

Заварку трещин в средней части элемента металлоконструкции можно производить от середины трещины к ее концам или от концов к середине. Для уменьшения внутренних напряжений целесообразен предварительный нагрев концов трещин до температуры 250-260⁰С. последовательность сварки стыка и заварки трещины при многослойной сварке показана на (рис.3), где цифрами обозначена последовательность наложения сварочных валиков. Сварка ведется качественными электродами, тип и марку которых выбирают в зависимости от марки свариваемой стали и условий работы металлоконструкции. Так, для сварки несущих конструкций из углеродистых сталей, работающих при температуре до - 40^оС, применяют марки электродов УОНИ 13/45, СМ-11, МР-3, ОЗС-3, ОЗС-4, УП-1/45, АНО-2, АНО-3; для сварки несущих конструкций из углеродистых горячекатаных нормализованных и термоупрочненных сталей, работающих при обычных температурах, - УОНИ 13/45, УОНИ 13/65, ДСК-50, УП-1/55, УП-2/55. сварка и наплавка ведется постоянным током электродами диаметром 3, 4, 5 и 6 мм.

Рисунок 3. Последовательность (показана цифрами) сварки стыка (а) и заварки трещин (б) при многослойной сварке

Все работы по сварке и газовой резке могут производится при температуре окружающего воздуха не ниже: +5⁰С - для сталей 50, 38ХГН, 34ХН1М, 35ХНЛ и 35ХМЛ; 0⁰ - для сталей МСт.5, 35Л, 09Г2С и 10ХСНД; -20⁰С для сталей МСт.3 и Г13Л. нельзя поизводить сварку и газовую резку на сквозняке, а также по закаленной поверхности всех сталей, кроме Г13Л.

Ремонт ковшей включает в себя, в основном, восстановление корпусов. Более подробно ремонт кошей рассмотрен в специальной части данного проекта.

Иногда при ремонте стрел и рам возникает необходимость установки вставок в листы металлоконструкции. Вставку вырезают в соответствии с конфигурацией контура, разделывают стенки листа и прихватывают сваркой в нескольких местах, а затем обваривают по контуру. Места сварки некоторых стыковых швов и заварных трещин усиливают накладками, толщина которых должна быть не более 0,7 толщины основного металла. Размеры наплавок выбирают из условия обязательного перекрытия тещины и возможностей приварки к другим элементам конструкции. Швы крепления накладок не должны пересекать швы конструкции и трещины. Усиливающие накладки приваривают фланговыми швами, расположенными под углом б = 30-90⁰ к ее нормальному сечению. При таком расположении шва в любое нормальное сечение попадают только небольшие участки с зоной термического влияния, подверженные действию силы Р (рис. 4).

Рисунок 4. Схема разделки несквозных трещин

Стальные втулки поворотных платформ, балок гусениц, лыж, консолей противовесов, ввареные в металлоконструкции, при износе вырезают и заменяют новыми. Отверстия растачивают по месту с помощью переносных приспособлений.

При ремонте металлоконструкции приходится заменять отдельные элементы (пояса, раскосы и др.) или части (балки рукоятей, секции стрел и др.) металлоконструкции. Для их изготовления должны использовать стали, предусмотренные чертежами завода-изготовителя.

Контроль сварных соединений наружным осмотром и промером швов позволяет выявить наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины, отступления от размеров шва и т.д. Внутренние дефекты в сварных швах (трещины, непровары, шлаковые включения и др.) проверяют ультразвуковыми дефектоскопами УЗД-НИИМ-5, ДУК-1ЗИМ и др.

Погнутые элементы металлоконструкций разрешается править с подогревом или в холодном состоянии, если в месте правки не возникает трещин и вмятин.

Ремонт заклепочных и болтовых соединений заключается в замене ослабленных заклепок (при простукивании молотком они издают дребезжащий звук), подтягивании ослабленных болтов (если позволяет резьба) или подкладывании под них шайб, а также разделке и заварке трещин между соседними отверстиями под заклепки и болты. Потерявшие первоначальную плотность посадки болты заменяют на новые большего диаметра, отверстия при этом развертывают.

8.2 Ремонт корпусных деталей

К характерным дефектам многих корпусных деталей (редукторы, корпуса машин, блоки цилиндров, корпуса коробок передач, станины и др.) относится износ посадочных мест под подшипники, искажение формы отверстий из-за деформации, задиры этих поверхностей из-за активного поворачивания наружного кольца подшипника, различные трещины, коробление привалочных поверхностей, износ и повреждение резьбы в отверстиях, пробоины и другие повреждения. Трещины появляются вследствие неправильной эксплуатации (удары, перегрузки, несвоевременное устранение люфта) или конструктивных недостатков.

В корпусных деталях часто оказываются нарушенными соосность отверстий под подшипники валов, параллельность этих отверстий между собой и межосевые расстояния.

Технологический процесс ремонта корпусных деталей в общем случае включает восстановление размеров отверстий под подшипники, резьбы, заварку трещин.

Ремонтируют изношенные посадочные отверстия под подшипники двумя способами: предварительной расточкой, наплавкой и окончательной расточкой отверстия; рассточкой под запрессовку ремонтной втулки или втулки ремонтного размера, запрессовкой втулки и ее расточкой.

При небольшом износе отверстий эффективно электроимпульсное наращивание вращающимся электродом из красной меди, полимерные композиции, а при износе отверстий более чем 0,3 мм - железнение и др.

При железнении покрытие получают осаждением холодных высококонцентрированных хлористых или сульфатных электролитов. Режим электролитического осаждения выбирают таким, чтобы покрытие получалось ненапряженным, с твердостью до НВ 300-400 и хорошо подвергалось механической обработке на расточных станках.

Посадочные гнезда под вкладыши подшипников в корпусных деталях ремонтируют наплавкой постелей чугунными прутками или латунью с последующей расточкой. Коробление привалочных поверхностей, забоины и царапины устраняют фрезерованием, шлифованием или шабрением.

Трещины в чугунных деталях устраняют заваркой ацителено-кислородным пламенем с редварительным нагревом детали до 650 ⁰С. присадочным материалом служат чугунные прутки марки А или НЧ-1, а флюсом - бура. После заварки трещин детали подвергают медленному охлаждению для снятия внутренних напряжений.

Ремонт стальных корпусных деталей производят главным образом с помощью электросварки.

8.3 Ремонт валов и осей

Основными дефектами валов и осей являются износ шеек и цапф, посадочных мест, шпоночных пазов и шлицевых участков, а также изгиб и скручивание. Валы, имеющие остаточную деформацию скручивания и трещины, ремонту не подлежат.

Валы и оси, имеющие изношенные шейки, цапфы и посадочные места, могут быть восстановлены путем их обработки под ремонтный размер, установкой дополнительной детали, наплавкой гальваническими покрытиями, металлизацией.

При ремонте посадочных поверхностей валов восстанавливают первоначальный диаметр, устраняют конусность и элипсность, а также задиры и царапины. Шейки валов, сопрягаемые с подшипниками скольжения, часто восстанавливают под ремонтный размер. Подшипники для таких валов изготовляют с соответствующими ремонтными размерами.

Ручную наплавку шеек валов и цапф осей производят стальными электродами УМ-7, ОММ-5, УН-250, рассредоточенными валиками, направленными параллельно оси вала, а также по спирали, и по образующей наложением швов через 90-180⁰, что предотвращает коробление детали. Применяется также восстановление валов автоматической наплавкой под слоем флюса и вибродуговой наплавкой.

При большом износе шейки валов подвергают металлизации напылением с последующей механической обработкой. Для напыления посадочных поверхностей применяют проволоку У7, У10, У11 диаметром 1,5-1,8 мм.

При износе шеек валов до 0,2 мм на сторону их восстанавливают хромированием. Валы сложной конфигурации восстанавливают нанесением хромового покрытия безванным способом.

Задиры и царапины на шейках, составляющие менее 30% всей посадочной поверхности, устраняют местной зачисткой. Если задиры расположены на большой площади, то производят переточку посадочной поверхности.

В тех случаях, когда наплавку, гальванические покрытия и другие способы восстановления реализовать технологически нельзя или экономически нецелесообразно, валы ремонтируют напрессовкой втулок, колец, бандажей, запрессовкой и приваркой специально изготовленной части вала (хвостовика) и т.д. Если втулки воспринимают большие осевые нагрузки, то их после напрессовки закрепляют штифтами или приваривают, а затем подвергают механической обработке под необходимый размер.

Изношенные шлицы вала могут быть восстановлены: наплавкой изношенных поверхностей, сплошной заплавкой шлицевых впадин и наплавкой поверхностей; заменой шлицевой части вала; раздачей.

Восстановление шпоночных пазов возможно уширением изношенного паза с постановкой новой шпонки ремонтного размера, изготовлением шпоночного паза на новом месте или наплавкой стенок изношенного паза с последующей обработкой.

9. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

9.1 Организация ремонта ковшей экскаваторов ЭКГ-10

Ковш экскаватора типа ЭКГ является - главным элементом его рабочего оборудования. С помощью ковша производится основной процесс экскавации - зачерпывание полезных ископаемых или пород вскрыши с последующим перемещением их к месту разгрузки. В условиях работы Кия-Шалтырского нефелинового рудника ковши экскаваторов подвержены деформации и интенсивному абразивному износу. Сложившаяся экономическая ситуация не предоставляет возможным приобретение новых ковшей в достаточном количестве из-за высокой их стоимости, в то же время причины выхода из строя ковшей свидетельствуют о возможности повторного использования их после реставрации, поэтому актуальной задачей является восстановление преждевременно вышедших из строя ковшей.

Основными требованиями ремонта ковшей экскаваторов являются:

1. Ремонт ковшей не должен снижать их ресурса;

2. Запрещаются ремонтные операции, создающие концентрацию напряжений в металлоконструкции ковша, а также операции, изменяющие характер соединения деталей;

3. В отремонтированных металлоконструкциях должны, как правило, полностью восстанавливаться начальные показатели их качества (чистота рабочих поверхностей, твердость и структура металла и др.);

4. При выборе методов ремонта (восстановления) ковшей необходимо учитывать назначение ковша и характер его нагружения, материал ковша и вид термообработки, вид изнашивания и величины износа, условия работы экскаватора и др.;

5. При выборе методов ремонта (восстановления) ковшей предпочтение следует отдавать методам, позволяющим полностью восстановить или увеличить ресурс ковша по сравнению с ресурсом нового ковша, более простых и экономичных в осуществлении.

Ковш экскаватора ЭКГ имеет сварно-литую конструкцию. Основными местами интенсивного абразивного изнашивания ковша являются: боковые и задняя стенки, днище, пята, зубья, проушины. Кроме того, возможны сильные вмятины и разрывы днища и корпуса, разрывы проушин и др. Последнее характерно при работе экскаватора в плохо разрыхленном забое.

К способам восстановления ковшей относятся следующие [7]: ручная наплавка; автоматическая наплавка под слоем флюса; автоматическая вибродуговая наплавка; металлизация напылением; хромирование осталивание; обработка на ремонтный размер. К рекомендуемым и легко осуществимым относятся: ручная наплавка; автоматическая наплавка под слоем флюса.

Ковш экскаватора ЭКГ-10 представляет собой тяжелую и относительно большую металлоконструкцию. В условиях центральных ремонтных мастерских Кия-Шалтырского нефелинового рудника, в связи с повышенной трудоемкостью ручной наплавки ковшей, для их восстановления применяют автоматическую вибродуговую наплавку. На рис. 5 представлена установка для механизированной наплавки изношенных поверхностей ковша.

Рисунок 5. Установка для механизированной наплавки изношенных поверхностей ковша: 1 - наплавочная самоходная головка (трактор); 2 - направляющая линейка; 3 - стапель; 4 - ковш

Ремонт ковшей, в основном, состоит из ремонта корпуса, днища и пяты. Восстановление зубьев нецелесообразно в связи с повышенным их износом. Ресурс новых зубьев составляет около 168 часов (1 неделю) непрерывной работы экскаватора, затем они снимаются и отправляются на переплавку на Ачинский глиноземный комбинат.

Корпус ковша отлит из стали 110Г13Л и поэтому трещины в нем должны завариваться аустенитовыми сварочными электродами. При ручной наплавке режущей кромки ковша применяют электроды Т-620, КБХ-45, ХР-19 и др. При износе отдельных мест передней стенки более 85% от толщины, а также при наличии значительных продольных сквозных трещин, корпус следует заменить. Втулки проушин задней стенки, имеющие значительный износ или ослабленную посадку, заменяют новыми.

Ремонт днища ковша чаще всего состоит из замены листа днища или изломанной петли. При изломе двух петель днище не ремонтируется. Ремонт, как и изготовление днища, удобнее производить на специальном приспособлении - стапеле, который позволяет точно выдержать требуемые размеры и, прежде всего, размер между петлями. Места разрывов, грубых вмятин и скопления трещин в местах вырезают с установкой заплаты. Трещины в сварных швах разделывают и заваривают.

Одним из наиболее целесообразных материалов зубьев ковшей экскаваторов типа ЭКГ является сталь 110Г13Л. Эта сталь обладает свойствами само упрочнения рабочих поверхностей под действием ударов и больших удельных давлений, вызывающих наклеп металла. Эффект само упрочнения тем больший, чем большие удары и удельные нагрузки испытывают рабочие поверхности. Внутренние слои правильно термически обработанных (закалка на аустенит) деталей сохраняют вязкость.

Изношенные поверхности пяты восстанавливаются ручной наплавкой электродами Т-620, КБХ-45, ХР-19 и др. Изношенные проушины исправляют заваркой с последующей механической обработкой до чертежного размера.

В табл. 6 представлена технологическая карта наплавки изношенных поверхностей ковша экскаватора ЭКГ-10. Эскиз ковша представлен на рис. 6.

Рисунок 6. Эскиз ковша экскаватора ЭКГ-10: 1 - днище; 2 - задняя стенка; 3 - передняя стенка; 4 - сменные зубья

10. техника безопасности при ремонте машин и оборудования

Отличительной особенностью Кия-Шалтырского нефелинового рудника является наличие оборудования большой единичной мощности, а также наличие другого сложного и травмоопасного оборудования. Соблюдение правил техники безопасности при производстве ремонтных работ позволяет предупредить несчастные случаи, создать полную безопасность труда работающих и способствует повышению их производительности. Для этого ремонтный персонал должен знать правила и инструкции по технике безопасности, уметь пользоваться защитными и противопожарными средствами, оказывать первую медицинскую помощь, иметь соответствующие группы допуска для работ в электроустановках, крановщики - права для работы на кране, стропальщики - удостоверение стропальщика и т.д.

Ремонт машин допускается после полной их остановки, блокировки пусковых аппаратов, приводящих в действие механизмы, или отключения питающего кабеля с соблюдением организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность работ. Запрещается производить ремонтно-монтажные работы в непосредственной близости от открытых движущихся механических установок, а также вблизи электрических проводов и оборудования, находящихся под напряжением, без ограждения.

Для ведения монтажных работ на высоте допускаются люди не моложе 1 лет с хорошим здоровьем.

Монтажные работы на высоте на открытом воздухе при скорости ветра более 10-12 м/с, грозе, температуре воздуха ниже -30 ⁰С, а также гололеде, сильном снегопаде и тумане запрещаются. Применяемые при ремонте устройства, установки, краны, грузозахватные приспособления, стропы должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъёмных средств. Они должны подвергаться испытанию не реже 1 раза в год под нагрузкой, превышающей рабочую на 25 %. Тали и домкраты должны быть самотормозящимися и удерживать поднятый груз на высоте. Гидравлические и пневматические домкраты должны иметь устройства, не допускающие опускания груза при прекращении работ насоса или при повреждении труб, соединяющих насос с домкратом.

Место ремонта машин в условиях действующего цеха должно быть ограждено и иметь предупредительные надписи. Рабочие, занятые на этих работах, должны иметь предохранительные шлемы и быть специально проинструктированы о возможных опасностях.

Напряжение электроинструмента должно быть не выше 220 В в помещениях без повышенной опасности и вне помещения. Корпус электроинструмента на напряжение выше 36 В должен иметь специальный зажим для заземления. Питание электроинструмента и переносных светильников от автотрансформатора запрещается.

Перед мойкой деталей керосином кожа рук должна быть смазана вазелином. При промывании деталей в щелочных растворах необходимо пользоваться резиновыми перчатками.

Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему.

Не допускается производить электросварку сосудов, находящихся под давлением. При сварке конструкции после дождя и снегопада сварщик обязан кроме спецодежды пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками. Запрещается работать внутри закрытых емкостей одновременно электросварщику и газосварщику.

При работе на металлорежущих станках следует пользоваться очками или устанавливать на станках экраны и щитки из небьющегося стекла или целлулоида.

При кузнечных работах необходимо следить за исправностью инструмента. Кузнечные клещи изготовляют из мягкой стали. Помещение кузнечного отделения должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию.

Покрасочные работы производят с подмостков или лестниц-стремянок.

Весь ремонтно-монтажный персонал должен периодически (не реже 1 раза в год) проходить инструктаж по оказанию первой помощи, знать способы искусственного дыхания, уметь пользоваться медицинскими приспособлениями по оказанию первой помощи, знать назначение медикаментов. Контроль за выполнением требований Инструкции по безопасным методам ведения ремонтно-монтажных работ осуществляется инженером по технике безопасности.

заключение

В данном курсовом проекте для условий Кия-Шалтырского нефелинового рудника был произведен выбор и расчет необходимого количества основного технологического оборудования, определены виды и количество его ремонтов, построены месячные и годовые графики планово-предупредительных ремонтов, определена численность ремонтного персонала и количество станочного оборудования, а также спроектирована ремонтная база.

В специальной части проекта был рассмотрен принцип организации ремонта оборудования на примере ремонта корпуса ковша экскаватора типа ЭКГ-10.

В графической части проекта представлены: годовой и месячный графики ППР; план и разрез ремонтной базы с размещением станочного оборудования; технологическая карта наплавки изношенных поверхностей ковша экскаватора ЭКГ-10 и его эскиз.

Литература

1. Эксплуатация и ремонт механического оборудования карьеров. Методические указания по практическим занятиям, самостоятельной работе и дипломному проектированию для студентов специальностей 17.01, 09.05 и 21.05 всех форм обучения / А.В. Гилев, Л.П. Коростовенко; КИЦМ. - Красноярск, 1990. - 56 с.

2. Ремонт машин и оборудования: Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 17.01 и 17.03 / А.В. Гилев, Х.М. Мишхожев; КИЦМ, Красноярск, 1993, 40 с.

3. СТП ГАЦМиЗ 7-99 Текстовые документы в учебном процессе. Общие требования к оформлению.

4. Выбор и обоснование рационального диаметра скважинных зарядов, бурового оборудования и инструмента для карьеров. Методические указания по выполнению контрольной работы для студентов заочного и дневного обучения специальностей 09.05, 21.05 и 17.01 / Буткин В.Д.; КИЦМ. - Красноярск, 1991, 36 с.

5. Справочник. Открытые горные работы / К.Н. Трубецкой, М.Г. Потапов, К.Е. Виницкий, Н.Н. Мельников и др. - М.: Горное бюро, 1994. 590 с.: ил.

6. СТП СМК 14.03-2001 Система менеджмента качества. Стандарт предприятия. Система организации и проведения планово-предупредительных ремонтов основного технологического оборудования. ОАО «Ачинский глиноземный комбинат».

7. Кох П.И. Ремонт экскаваторов. 2-е изд., перераб. и доп. М., Недра, 1979. 281 с.

8. Экскаваторы ЭКГ-4,6А и ЭКГ-4,6Б. Конструкция и эксплуатация. Г.М. Ярцев, П.В. Желобанов, Б.С. Камышев, В.А. Старенький, М., изд. Машиностроение, 1970, 344 с.

9. Горные машины и комплексы. Учебное пособие для техникумов / Бритарев В.А., Замышляев В.Ф. - М.: Недра, 1984, 288 с.

10. Технология машиностроения и ремонт горных машин: учебник для вузов / Г.И. Солод, В.И. Морозов, В.И. Русихин. - М.: Недра, 1988. - 421 с.

11. Сравочник механика открытых работ. Экскавационо-транспортные машины цикличного действия / М.И. Щадов, Р. Подэрни, Е.Н. Улицкий и др. - М.: Недра, 1989. 374 с.: ил.

12. Инструкция по охране труда для работающих в ОАО «Ачинский глиноземный комбинат» № 001-2002. ОАО «Ачинский глиноземный комбинат», г. Ачинск Красноярского края, 2002.

13. Инструкция по охране труда для рабочих, служащих и инженерно-технических работников ОАО «Ачинский глиноземный комбинат» № 01-ОК-97. ОАО «Ачинский глиноземный комбинат», г. Ачинск Красноярского края, 1997.

14. Инструкция по охране труда для работающих на высоте на ОАО «Ачинский глиноземный комбинат» № 18-ОК-2001. ОАО «Ачинский глиноземный комбинат», г. Ачинск Красноярского края, 2001.

15. Инструкция по охране труда по оказанию первой помощи при травмах в условиях производства на комбинате № 34-ОК-2001. ОАО «Ачинский глиноземный комбинат», г. Ачинск Красноярского края, 2001.

Размещено на Allbest.ru