Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика предприятия

Современный период промышленного развития знаменуется возрастающей ролью алюминия в технике и производстве. Его значение настолько велико, а применение настолько обширно, что алюминий не без оснований назвали в прошлом столетии «металлом XX века». Особенно большое значение он имеет в ракетной и авиационной технике. Широкое распространение алюминий получил в машиностроении, строительстве, производстве товаров повседневного спроса, в электротехнике. Цветная промышленность является одной из ведущих отраслей промышленности в индустриальных странах и во многом определяет темпы развития и технический прогресс экономики. Практически нет ни одной отрасли экономики, которая бы не являлась потребителем цветных металлов. Развитие алюминиевой промышленности в России началось в советский период и полностью опиралось на собственную сырьевую базу. Рождение алюминиевой промышленности в стране относят к 14 мая 1932 г. Тогда был получен первый советский алюминий на Волховском заводе под Ленинградом. Уже в довоенный период Советский Союз стал одним из лидеров по его производству. Строительство основных алюминиевых заводов произошло в течение 1960-1970-х гг. В настоящее время Россия устойчиво занимает второе место в мире по выплавке алюминия первичного, производя его около трех миллион тонн, что составляет 14% мирового производства. Всего в мире 187 действующих алюминиевых предприятий, из них 11 - в современной России. При этом из 11 отечественных производителей алюминия четыре располагаются в Восточной Сибири. Братский и Красноярский заводы обладают мощностями по производству 814 и 786 тыс. т алюминия и являются крупнейшими в мире. Саянский и Шелеховский заводы уступают по производственным мощностям в России только Новокузнецкому. Таким образом, из пяти наиболее крупных предприятий алюминиевой промышленности России четыре находятся в Восточной Сибири, и здесь ныне производится две трети российского алюминия. В этом же регионе расположен Ачинский глиноземный комбинат, одно из пяти предприятий России, производящих сырье для алюминиевой промышленности. Алюминиевая промышленность является важнейшим звеном развития производительных сил Сибири. В настоящее время она, по сути, определяет промышленную специализацию в общероссийском территориальном разделении труда Ангаро-Енисейского района, который объединяет Иркутский, Братско-Усть-Илимский и Канско-Ачинский энергетические и территориально-производственные комплексы. Развал отечественного машиностроения в постсоветский период привел к тому, что внутренний спрос на крылатый металл упал в десятки раз. Подавляющая часть производимого в стране алюминия ныне идет на экспорт. В данный хронологический период были приняты решения о строительстве алюминиевых заводов в регионе, разработаны их проекты, завершено строительство, осуществлен их вывод на проектные мощности. При этом имеется одно исключение. На Саянском алюминиевом заводе приступили к освоению первой очереди производственных мощностей с середины 1980-х гг. Происходило это уже в новой общественно-политической атмосфере, условиях поиска нового хозяйственного механизма. По содержанию это уже была иная эпоха. Поэтому хронологически с данным периодом совпадает только строительство завода. Однако это обстоятельство, с нашей точки зрения, существенно не влияет на содержание определяемого периода исследования.

Именно в этот период произошло становление алюминиевого комплекса на Востоке страны, были отлажены поставки сырья и сбыт готовой продукции, оформилась инфраструктура заводов, том числе и как градообразующих предприятий. Поэтому именно в рамках этих лет можно в комплексе рассматривать основные проблемы становления и развития алюминиевых заводов в регионе. С этих позиций есть все основания рассматривать данный период в качестве самостоятельного объекта исследования. Территориальные рамки изучения темы охватывают Восточную Сибирь в границах экономического районирования. Восточно-Сибирский экономический район в современных границах по площади занимает примерно одну четвертую часть России, в нем проживает более 9 млн. чел. В границах экономического районирования Восточная Сибирь включает 10 субъектов. Российской Федерации: Республики Бурятия, Хакасия, Тыва, Красноярский край, Иркутскую и Читинскую области, а также Усть-Ордынский, Агинский, Таймырский, Эвенкийский автономные округа. Восточная Сибирь является самостоятельным экономическим районом, имеющим исторически устоявшиеся хозяйственные связи, этнические, географические и климатические особенности, что вполне позволяет исследовать вопросы темы, выявить в них общее и специфическое, сформулировать выводы. Специфика алюминиевого производства, обуславливающая необходимость его привязки к источникам энергии, объясняет то обстоятельство, что в рамках Восточной Сибири алюминиевое производство получило развитие в районе Ангаро-Енисейского водного бассейна, где были построены крупнейшие гидроэлектростанции страны. Наличие мощнейшего энергетического узла способствовало созданию в этом районе трех территориально-производственных комплексов: Иркутского, Братско-Усть-Илимского и Красноярско-Канско-Ачинского. В их границах расположены Иркутский, Братский, Красноярский, Саянский алюминиевые заводы, а также Ачинский глиноземный комбинат, который образует вместе с Красноярским заводом единый технологический процесс по производству алюминия. Эти заводы получают электроэнергию с Красноярской ГЭС и тепловых электростанций, работающих на канско-ачинских углях, Саяно-Шушенской, Иркутской, Братской и Усть-Илимской гидроэлектростанций. Электростанции и алюминиевые заводы в советский период образовывали здесь единый производственный комплекс и технологический процесс с единой бухгалтерией. В исследуемый период они являлись разными цехами единого общенародного хозяйства. Изучение становление алюминиевой промышленности в границах обозначенного региона представляется целесообразным, поскольку позволяет выявить основные тенденции и проблемы, а также сделать обобщающие выводы, в наибольшей степени характерные для всех административно-территориальных единиц. В экономических границах Ангаро-Енисейский район включает территории только трех субъектов Российской Федерации: Иркутской области, Красноярского края, Хакасской республики. Строительство заводов напрямую было связано со становлением таких городов как Шелехов, Братск, Саяногорск, Ачинск, а также придания новых импульсов развития Красноярску и Иркутску.

1.1 Общая характеристика РУСАЛ - Красноярск

Красноярский алюминиевый завод (РУСАЛ - Красноярск) - второй по величине алюминиевый завод в мире. На его долю приходится 27% всего производимого в России алюминия и 3% мирового производства. Проектная мощность завода составляет 865 тысяч тонн. В 2005 году Красноярский алюминиевый завод произвел более 926 тысяч тонн первичного алюминия. Выход по току, являющийся основным показателем эффективности предприятия, составил 88,03%. РУСАЛ владеет 99,36% акций КрАЗа. Завод расположен рядом с Красноярской ГЭС и потребляет около 70% от общего объема производимой станцией электроэнергии. На заводе работает 5512 человек.

Технология

На КрАЗе преимущественно используется технология Содерберга. С 2000 года завод начал плавный переход от технологии «полусухого» анода к более эффективной и экологичной технологии «сухого» анода. Для этого построен новый участок для производства подштыревой анодной массы, модернизируются и полностью переоснащаются две технологические линии по производству анодной массы. На сегодняшний день более 70% корпусов работают по технологии «сухого» анода, а к 2007 году планируется полностью перейти на эту технологию. Кроме того, несколько корпусов завода работают по технологии с применением предварительно обожженных анодов.

Еще одно направление модернизации анодного производства - внедрение автоматической системы управления технологическим процессом (АСУТП). В течение 2005 года велись работы по тиражированию АСУТП прокалочной печи №1 на печи №2, 3, 4, что позволит улучшить качество прокаливания нефтяных коксов.

Инвестиции

Специалистами Инженерно-технологического центра РУСАЛа разработана обширная программа модернизации КрАЗа, рассчитанная до 2008 года. В ее реализацию РУСАЛ инвестирует более 270 млн долларов. Чуть менее половины выделенных средств - 128 млн долларов - было освоено в 2005 году. В 2006 году объем инвестиций в техническое перевооружение завода составит более 94 млн рублей.

Важнейшим инвестиционным проектом является модернизация литейного производства, в рамках которой, в частности, планируется запуск двух новых литейных агрегатов для производства алюминиевых сплавов.

Экология

Проводимая на заводе модернизация носит, прежде всего, экологический характер. Реализация этой программы позволила уже в 2005 году сократить количество выбросов (по сравнению с 2004 годом - на 1750 тонн). До 2008 года в рамках проекта модернизации КрАЗа планируется ввести в действие 19 новых газоочистных сооружений. В двадцать одном корпусе, работающем по технологии Содерберга, будут установлены системы автоматического питания глиноземом и новые горелочных устройства. 8 электролизных серий будут переведены на технологию «сухого» анода. Ожидаемый результат программы модернизации - снижение удельных выбросов вредных веществ на тонну произведенного алюминия: по фтористому водороду - в 1,5 раза, по смолистым веществам - в 2,7 раза, по бенз(а) пирену - в 2,5 раза.

В 2004 году система экологического менеджмента завода сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 14001. В апреле 2006 года Красноярский алюминиевый завод успешно прошел ежегодный сертификационный аудит и подтвердил соответствие новой версии международного стандарта ISO 14001:2004.

Таблица 1. Номинальный фонд времени работы оборудования

Характеристика производства	NP дней	nсм ед.	Номинальный фонд времени работы Оборудования, часы
			Тсм	Тсут	Тмес	Тгод
С непрерывным технологическим процессом	340	3	8	24	680	8160

2. Определение количества и видов ТО и ремонтов

В целях предупреждения прогрессивного нарастания износа, исключения поломок и преждевременного выхода из строя деталей и узлов основного технологического оборудования (ОТО), а также для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его производительной и безопасной работы проводится система планово-предупредительного ремонта (ППР). Она состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих выполнение планированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и устранению неисправностей, а также ремонтов, восстанавливающих работоспособность действующего технологического оборудования.

Система ППР предусматривает:

1. обязательное выполнение правил технической эксплуатации (ПТЭ) основного технологического оборудования и норм его технического обслуживания;

2. своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

Система ППР обеспечивает:

1. восстановление заданных технических характеристик оборудования;

2. увеличение продолжительности межремонтных периодов работы оборудования;

3. снижение продолжительности и стоимости ремонта, а также повышение качества выполняемых ремонтных работ;

4. стабильность протекания технологических процессов.

Различают следующие виды планово-предупредительного ремонта (ППР):

1. межремонтное техническое обслуживание: ежедневные и периодические ремонтные осмотры;

2. плановые ремонты, которые состоят из текущих ремонтов (Т1, Т2, Т3,…) и капитальных ремонтов (К).

Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа оборудования путем точного выполнения правил ПТЭ, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

Техническое обслуживание включает:

1. ежесменное техническое обслуживание;

2. периодические технические осмотры, выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

Текущий ремонт - это ремонт, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной эксплуатации до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт оборудования предназначен для полного восстановления работоспособности механизмов на период ремонтного цикла (период между двумя капитальными ремонтами). При капитальном ремонте производится полная разборка узлов с целью восстановления базовых деталей и замены или восстановления всех деталей, вышедших из пределов точности, предусмотренных чертежами, а также производится сборка, наладка и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт рекомендуется производить методом агрегатно-узлового ремонта, при котором на оборудование взамен изношенных устанавливают новые или заранее отремонтированные узлы. Капитальный ремонт может производится также индивидуальным методом, при котором все снятые и отремонтированные детали и узлы устанавливаются на эту же машину.

Количество и виды технических обслуживаний и ремонтов являются исходной информацией для составления годового и месячного графиков ремонтных работ по каждой единице принятого к эксплуатации оборудования.

В данном курсовом проекте количество и виды технических обслуживаний и ремонтов определяются аналитическим методом.

2.1 Выбор необходимого количества оборудования

На основании справочных материалов определяем нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного технологического оборудования.

Таблица 2. Ремонтные нормативы основного технологического оборудования

Тип оборудования	Количество шт	Ремонт	Трудоемкость, чел.*ч
		Вид	Периодичность, ч	Продолжительность	Число в цикле	Одного ремонта	Средне годовая
1	2	3	4	5	6	7	8
Кран мостовой	2	ТО Т К	240 2190 26280	8 12 72	98 11 1	16 72 420	522 264 140
Конвейер ленточный	4	ТО Т К	730 8760 26280	2 8 24	33 2 1	2 9 58	22 6 19
Миксер вместимость 10т.	6	ТО Т К	243 2920 17520	2 6 60	67 5 1	4 22 180	134 55 90
Пресс Производите льность 10т/ч	2	ТО Т К	730 4380 35040	4 120 120	40 7 1	8 94 220	80 65 55
Печь электоро поворотная	1	ТО Т К	730 2190 17520	4 24 240	16 7 1	12 52 640	96 182 920
Миксер вместимость 30 т	7	ТО Т К	243 730 17520	2 8 240	48 23 1	3 12 540	72 138 270

2.2 Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов

2.2.1 Расчет количества ремонтов мостового крана грузоподъёмностью 10 т

Количество капитальных ремонтов на текущий год

где Н_Г - планируемая выработка на год,

Н_Г = Т_Г ·К_И^П - Т_Р

где К_И^П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году

где Т_ТО, Т_Т, Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.;

К = 26280 - ремонтный цикл;

Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта;

Т_Г - номинальный фонд времени работы

Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч,

где D = 340 - количество рабочих дней в году;

С = 3 - количество смен работы в сутки;

П = 8 часов - продолжительность смены.

Н_Г = 8160·0,85-306,7=6629,3 ч

Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю.

Количество текущих ремонтов

где Т =2190 ч - периодичность текущих ремонтов;

Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта.

Количество текущих ремонтов принимаем равных 3

Количество технических осмотров

где ТО =240 ч - периодичность технических осмотров

Н_ТО=0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта.

Количество технических осмотров принимаем равным 25.

2.2.2 Расчет количества ремонтов ленточного конвейера (ширина ленты 400 мм; длинна 50 м)

Количество капитальных ремонтов на текущий год

где Н_Г - планируемая выработка на год,

Н_Г = Т_Г ·К_И^П - Т_Р

где К_И^П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году

где Т_ТО, Т_Т, Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.;

К = 26280 - ремонтный цикл;

Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта;

Т_Г - номинальный фонд времени работы

Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч,

где D = 340 - количество рабочих дней в году;

С = 3 - количество смен работы в сутки;

П = 8 часов - продолжительность смены.

Н_Г = 8160·0,85-32,9=6903,1 ч

Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю.

Количество текущих ремонтов

где Т =8760 ч - периодичность текущих ремонтов;

Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта.

Количество текущих ремонтов принимаем равных 1.

Количество технических осмотров

где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров

Н_ТО=0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта.

Количество технических осмотров принимаем равным 9.

2.2.3 Расчет количества ремонтов миксера вместимостью 10 т

Количество капитальных ремонтов на текущий год

где Н_Г - планируемая выработка на год,

Н_Г = Т_Г ·К_И^П - Т_Р

где К_И^П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году

где Т_ТО, Т_Т, Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.;

К = 17520 - ремонтный цикл;

Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта;

Т_Г - номинальный фонд времени работы

Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч,

где D = 340 - количество рабочих дней в году;

С = 3 - количество смен работы в сутки;

П = 8 часов - продолжительность смены.

Н_Г = 8160·0,85-104,3=6831,7 ч

Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю.

Количество текущих ремонтов



где Т =2920 ч - периодичность текущих ремонтов;

Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта.

Количество текущих ремонтов принимаем равных 2.

Количество технических осмотров

где ТО =243 ч - периодичность технических осмотров

Н_ТО=0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта.

Количество технических осмотров принимаем равным 25.

2.2.4 Расчет количества ремонтов пресса вальцовочного брикетеровочного производительностью 10 т

Количество капитальных ремонтов на текущий год

где Н_Г - планируемая выработка на год,

Н_Г = Т_Г ·К_И^П - Т_Р

где К_И^П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году



где Т_ТО, Т_Т, Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.;

К = 35040 - ремонтный цикл;

Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта;

Т_Г - номинальный фонд времени работы

Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч,

где D = 340 - количество рабочих дней в году;

С = 3 - количество смен работы в сутки;

П = 8 часов - продолжительность смены.

Н_Г = 8160·0,85-260,8=6675,2 ч

Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю.

Количество текущих ремонтов

где Т =4380 ч - периодичность текущих ремонтов;

Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта.

Количество текущих ремонтов принимаем равных 2

Количество технических осмотров



где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров

Н_ТО=0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта.

Количество технических осмотров принимаем равным 7.

2.2.5 Расчет количества ремонтов электроповоротной печи вместимостью 15 т

Количество капитальных ремонтов на текущий год

где Н_Г - планируемая выработка на год,

Н_Г = Т_Г ·К_И^П - Т_Р

где К_И^П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году

где Т_ТО, Т_Т, Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.;

К = 17520 - ремонтный цикл;

Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта;

Т_Г - номинальный фонд времени работы

Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч,

где D = 340 - количество рабочих дней в году;

С = 3 - количество смен работы в сутки;

П = 8 часов - продолжительность смены.

Н_Г = 8160·0,85-219,8=6716,2 ч

Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю.

Количество текущих ремонтов

где Т =2190 ч - периодичность текущих ремонтов;

Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта.

Количество текущих ремонтов принимаем равных 3

Количество технических осмотров

где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров

Н_ТО=0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта.

Количество технических осмотров принимаем равным 6.

2.2.6 Расчет количества ремонтов миксера вместимостью 30 т

Количество капитальных ремонтов на текущий год

где Н_Г - планируемая выработка на год,

Н_Г = Т_Г ·К_И^П - Т_Р

где К_И^П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году

где Т_ТО, Т_Т, Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.;

К = 17520 - ремонтный цикл;

Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта;

Т_Г - номинальный фонд времени работы

Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч,

где D = 340 - количество рабочих дней в году;

С = 3 - количество смен работы в сутки;

П = 8 часов - продолжительность смены.

Н_Г = 8160·0,85-242,1=6693,8 ч

Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю.

Количество текущих ремонтов

где Т =730 ч - периодичность текущих ремонтов;

Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта.

Количество текущих ремонтов принимаем равных 9

Количество технических осмотров

где ТО =243 ч - периодичность технических осмотров

Н_ТО=0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта.

Количество технических осмотров принимаем равным 19.

3. Расчет численности ремонтного персонала

3.1 Годовые суммарные трудозатраты

Расчет численности ремонтного персонала производится методом нормативной трудоемкости, так как данный метод является наиболее точным.

Годовые суммарные трудозатраты,

=(522+264 +140)•2+(22+6+19)•4+(134 +55 +90)•6+

+(80+65+55)•2+(96+182+920)•1 + (72+138+270)•7 = 8672 чел. ч.,

где - нормативные среднегодовые трудоёмкости технических осмотров отдельных видов оборудования, чел. ч (табл. 2);

- нормативная среднегодовая трудоемкость текущих ремонтов отдельных видов оборудования, чел. ч. (табл. 2);

- нормативная среднегодовая трудоемкость капитальных ремонтов отдельных видов оборудования, чел. ч. (табл. 2);

- число единиц отдельных видов оборудования, принятых к эксплуатации (табл. 2).

3.2 Плановая численность производственных рабочих

Плановая численность производственных рабочих, необходимых для выполнения годового объёма ремонтных работ,

чел.,

где б =1,4…1,7 - коэффициент, выполнение внеплановых работ;

К_П.В. =1,1…1,15 - коэффициент выполнения норм выработок рабочими.

D_Р - номинальный годовой фонд времени одного рабочего,

D_Р = Тсм(366 - В-П - О)·К_П = 7(366 - 52 - 2 - 34)·0,95 =1848,7 ч,

где В = 52 - число выходных дней в году;

П = 2 - число праздничных дней в году;

К_П = 0,95ч0,98 - коэффициент, учитывающий потери времени рабочего по уважительным причинам;

О = 34 - число отпускных дней в году

Тсм = 8 - продолжительность смены.

Практика выполнения годового объёма ремонтных работ оборудования показывает, что необходимой и достаточной плановой численностью производственных рабочих является 9 чел.

3.3 Ориентировочный штат ремонтных рабочих

Ориентировочный штат ремонтных рабочих по профессиям от плановой численности составит, чел.

Слесари и электрослесари…………………..8

Токари и станочники………………………..1

Электрогазосварщики ………………………1

Прочие (разметчики, контролеры)…………1

Численность вспомогательных и подсобных рабочих (транспортного отдела, инструментального, ОТК, кладовщики и т.д.),

М_В = М·(0,1ч0,12) = 9 · 0,12 = 1,08 чел.,

Численность вспомогательных и подсобных рабочих принимаем равной 1 чел.

Численность инженерно-технических работников

Численность ИТР,

М_И = (М + М_В)·0,09 = (9+ 1)·0,09 = 0,9 чел.,

Численность инженерно-технических работников принимаем равной 1 чел.

Численность счетно-нормировочного состава,

металлургический оборудование ремонт трудозатрата

М_С = (М + М_В + М_И)·0,05 = (9+ 1+1)·0,05 = 0,55 чел.,

Численность счетно-нормировочного состава принимаем равной 1 чел.

Численность младшего обслуживающего персонала (уборщики помещений, дворники, телефонистки и др.),

М_М = (М+М_В+М_И+М_С)·0,03 = (9+1+1+1)·0,03= 0,36 чел.,

Численность младшего обслуживающего персонала принимаем равной 1 чел.

Численность всего работающего персонала по категориям работы приведена в таблице 5.

Численность персонала

Категория работ	Численность персонала, чел
Слесари и электрослесари	8
Токари-станочники	1
Электрогазосварщики	1
Прочие (разметчики, контролёры и т.д.)	1
Вспомогательные рабочие	1
ИТР	1
Счётно-нормировочный состав	1
МОП	1
Итого	15

Литература

1. Ремонт машин и оборудования; Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 1701 и 1703/ Сост. А.В. Гилев, Х.М. Мишхожев; КИЦМ - Красноярск, 1993. - 37 с.

2. Надежность, ремонт и монтаж технологического оборудования заводов цветной металлургии. Колев К.С., Ягупов А.В., Выскребнец А.С. М: Металлургия, 1984. 224 с.

3. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин.-М: Металлургия - 1983. - 415 с.

4. Бирюков В.М., Техническое обслуживание и технический ремонт стационарного оборудования. - М: - Недра, 1988. - 31 с.

Размещено на Allbest.ru