Ремонт металлургических машин и оборудования

Характеристика деятельности предприятия ООО "ЛПЗ "Сегал". Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов. Организация ремонтных работ. Расчёт станочного оборудования. Управление механической службой предприятия, техника безопасности.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 19.03.2013
Размер файла 1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Целью выполнения данного курсового проекта является: закрепление и углубление знаний, полученных при изучении дисциплины “Эксплуатация и ремонт металлургических машин и оборудования”; развитие навыков самостоятельного творческого решения вопросов по эксплуатации и ремонту машин и оборудования в конкретных производственных условиях; подготовка к практической инженерной деятельности, связанной с организацией ремонтной службы на предприятии, с применением современных методов ремонта, восстановления и повышения срока службы деталей машин и оборудования при минимальных технико-экономических затратах.

Основные задачи проекта: определить необходимое количество и виды технического обслуживания и ремонта; составить перспективные и текущие графики ремонта основного технологического оборудования; рассчитать необходимую численность ремонтного персонала и станочного оборудования; спроектировать ремонтную базу предприятия; выбрать рациональные систему и метод ремонта действующих машин и оборудования; применить современные методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин и оборудования при минимальных технико-экономических затратах.

1. Характеристика предприятия

Работа компании основана на комплексный подход к производству изделий из алюминия и его сплавов. Была разработана собственная система профилей для светопрозрачных алюминиевых конструкций. 1999 год ознаменовался пуском первого пресса усилием 2500 тонн и началом производства профилей строительного назначения. В 2003 году на производстве запущен второй пресс усилием 1200 тонн.

В 2005 году, в связи с увеличением объемов продаж, на производстве ООО «ЛПЗ «Сегал» была проведена реконструкция: установлены новая литейная машина мощностью более двух тысяч тонн литья в месяц и проходимая печь гомогенизации, произведена модернизация пресса-2500.

В 2007 года был введен в эксплуатацию автоматизированный прессовый комплекс с короткоходовым горизонтальным гидравлическим прессом усилием 2750 т.с., который при достижении своей максимальной производительности позволяет в два раза увеличить установленные мощности прессового производства.

Изделия из металла изготавливают литьем, обработкой металлов давлением (ОМД) и обработкой резанием любой конфигурации с определенными потребительскими и эксплуатационными свойствами и структурой металла в зависимости от их назначения. Литьем получают готовые крупногабаритные и сложной формы детали. Большая часть металла отливается в виде заготовок для последующей обработки давлением и механической обработкой, так как литые изделия по механическим свойствам , качеству поверхности и точности размеров уступают изделиям , полученным другими видами металлообработки. Механическая обработка (обработка резанием) применяется в основном в качестве отделочных операций, а также для получения деталей сложной формы с жесткими требованиями к размерам и качеству поверхности.

Обработкой давлением получают изделия самой разнообразной формы в зависимости от способа изготовления: прокаткой; ковкой; штамповкой; прессованием и волочением.

Прессование (экструзия) - это процесс выдавливания металла из замкнутой полости (контейнера) через профилирующее отверстие (канал) в матрице. Получаемое изделие приобретает форму и размеры отверстия ( канала) матрицы.

Прессованием в отличие от других видов обработки получают изделия любой самой сложной конфигурации. Основным преимуществом этого процесса является быстрота перехода с одного вида изделия на другое, время затрачивается от 2 сек

до 10 мин на смену матричного комплекта. Однако в процессе прессования на инструмент (матрицы, рассекатели), работающего при повышенных температурах, оказывается большое влияние давления, что способствует снижению стойкости инструмента, требующего постоянного пополнения.

В зависимости от перемещения заготовки в контейнере процесс прессования может быть: прямым, когда заготовка перемещается в неподвижном контейнере под действием пресс-штемпеля в направлении матрицы, и в том же направлении происходит истечение профиля; обратным - контейнер и заготовка неподвижны, а матрица перемещается под действием полого пресс-штемпеля, на котором она установлена.

станочный оборудование ремонт безопасность

Рисунок 1 а; б; в - сплошной профиль; г- полый профиль, имеющий 4-е полых отверстия

Изделия одной и той же формы могут иметь самые разные размеры.

Для прессования в качестве металла используют слитки из алюминия и алюминиевых сплавов цилиндрической формы по ГОСТ 19437-81.

Алюминий и его сплавы - обладают уникальным комплексом свойств, сочетающие малую плотность с достаточно высокой прочностью и хорошей обрабатываемостью давлением, как в холодном состоянии, так и при повышенных температурах. Имеют высокую коррозионную стойкость и хороший декоративный вид.

Алюминиевые сплавы разделяются на две группы:

- литейные, не подвергающиеся после отливки пластической деформации (обработке давлением); - деформируемые, предназначенные для изготовления полуфабрикатов методами горячей и холодной деформации.

Марки и химический состав алюминия и сплавов алюминиевых деформируемых должны соответствовать ГОСТ 4784-97. Алюминиевые сплавы подразделяются на неупрочняемые термической обработкой и упрочняемые

термической обработкой сплавы в зависимости от их назначения разделяют на сплавы высокой,средней и пониженной прочности, жаропрочные, ковочные, заклепочные, свариваемые, декоративные.

К термически неупрочняемым сплавам относят: сплавы АД0; АД1

представляющие собой алюминий технической чистоты, имеющие незначительную прочность из них изготавливают трубы, проволоку и шины для электротехнической промышленности, когда к изделиям предъявляется высокая антикоррозионная стойкость.

А также сплавы системы Al-Mg-Mn ( АМг2; АМг 3; АМг 5; АМг 6)- обладающие высокой коррозионной стойкостью, хорошей свариваемостью и достаточной прочностью. Применяют в высокопрочных конструкциях изготавливаемых с применением сварки.

К термически упрочняемым сплавам относятся: Сплавы систем: Al - Mg - Si ( АД31; АДЗЗ; АД35) и Al - Zn - Mg (1925, 1915 ) обладают высокой технологичностью при обработке давлением, это позволяет прессовать при высоких скоростях, что является не возможным для других термически упрочняемых сплавов, и осуществлять закалку полуфабрикатов на воздухе непосредственно после прессования. Сплавы системы Al - Mg - Si имеют очень высокую коррозионную стойкость, хорошо полируются, подвергаются цветному анодированию и окрашиванию полимерными порошковыми красками применяют в основном для изготовления декоративных и строительных профилей. Сплавы системы Al - Сu - Mg - Si ( АК8; АК6; АК4) - характеризуются хорошими литейными свойствами, это позволяет отливать слитки любых необходимых диаметров, обладают высокой пластичностью в горячем состоянии и высокой

жаропрочностью, благодаря чему их применяют для изготовления изделий сложной конфигурации методом штамповки (компрессоров реактивных двигателей, корпусных деталей агрегатов).

Сплавы системы Al - Сu - Mg - называемые дуралюминами ( Д1; Д16) обладают высокой прочностью, применяются при повышенных температурах. Они обладают низкой технологичностью при литье и обработке давлением требуют использования узкого интервала температур под закалку. Обладают низкой коррозионной стойкостью. Сплавы относятся к категории несвариваемых плавлением из-за высокой склонности к образованию кристаллизационных трещин.

Предприятие имеет подъездные ж/д пути, также автотранспортный цех с автомобилями , МАЗ, КАМАЗ и авто погрузчиками.

Имеется Центральная заводская Аналитическая лаборатория для проверки качества выпускаемой продукции.

2. Выбор необходимого количества оборудования

Таблица 1 - Ремонтные нормативы основного технологического оборудования

Оборуд-ие

Кол-во

Масса, т

Ремонт

Трудоемкость, чел. -час.

Вид

Периодичность, ч.

Продолжительность, ч.

Число в цикле

1-го ремонта

Среденегодовая

1

Камерные печи с защитной атмосферой (СНЗ)

20

11

ТО

Т

К

2190

8760

26280

8

48

100

9

2

1

24

112

180

72

75

160

2

Короткоходовый горизонтальный гидравлический пресс усилием 2750 т.с

1

639

ТО

Т

К

730

4380

17520

36

240

720

20

3

1

45

450

1500

150

675

750

3

Печь для искусственного старения и отжига алюминия 3600-3600-2000

5

50

ТО

Т

К

2190

8760

26280

24

56

250

9

2

1

24

192

840

72

128

280

4

горизонтальный гидравлический пресс усилием 1200 тонн

1

60

ТО

Т

К

730

4380

17520

12

72

144

20

3

1

12

120

370

120

180

185

5

Печь для искусственного старения и отжига алюминия 3100-1300-1000

5

40

ТО

Т

К

2190

8760

26280

24

56

250

9

2

1

24

192

840

72

128

280

6

горизонтальный гидравлический пресса усилием 2500 тонн

1

639

ТО

Т

К

730

4380

17520

36

240

720

20

3

1

45

450

1500

150

675

750

7

Печь азотирования

5

8

ТО

Т

К

-

4380

17520

-

16

48

-

3

1

-

36

144

-

54

72

8

Гальваническая ванна 3000-1500-2000

6

15

ТО

Т

К

730

2190

26280

8

48

120

24

11

1

16

144

550

128

528

183

9

Кран мостовой грузоподъемность 20 тон режим работы тяжелый

10

20-25

ТО

Т

К

243

2190

43800

2

24

96

160

19

1

6

72

520

182

274

104

10

Машина самоходная на базе тракторов Т-16

4

2

ТО

Т

К

470

2820

11280

6

24

72

30

5

1

6

60

396

90

150

198

11

Конвейер пластинчатый ширина пластины 1200 мм, длина 100 м

16

110,4

ТО

Т

К

730

4380

17520

16

72

156

20

3

1

24

300

1330

240

450

665

3. Определение количества и видов работ

Количество капитальных ремонтов определяют по формуле:

где Нг - планируемая выработка на год, определяемая по формуле:

где - планируемый коэффициент использования;

- количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году.

где - продолжительность соответственно одного технического обслуживания, первого текущего, второго текущего и т.д., капитальных ремонтов, час.;

- число в цикле соответственно технического обслуживания первого текущего, второго текущего и т.д., капитального ремонтов, ед.;

К - ремонтный цикл машины, час.

- номинальный фонд времени работы оборудования, год. Принимаем по таблице 2 равным 8760 часов.

Нк - выработка машины от предыдущего капитального ремонта. Для оборудования, вводимого в эксплуатацию планируемого года, Нк = 0

Камерные печи с защитной атмосферой (СНЗ).

Короткоходовый горизонтальный гидравлический пресс усилием 2750 т.с.

Печь для искусственного старения и отжига алюминия 3600-3600-2000.

горизонтальный гидравлический пресс усилием 1200 тонн.

Печь для искусственного старения и отжига алюминия 3100-1300-1000.

горизонтальный гидравлический пресса усилием 2500 тонн.

Печь азотирования.

Гальваническая ванна 3000-1500-2000.

Кран мостовой грузоподъемность 20 тон режим работы тяжелый.

Машина самоходная на базе тракторов Т-16.

Конвейер пластинчатый ширина пластины1200мм, длина 100 м .

4. Организация ремонтных работ

Таблица 2 - Итоговая

ТО

Т

К

1

3

0

0

2

9

1

0

3

3

0

0

4

10

1

0

5

3

0

0

6

9

1

0

7

-

2

0

8

10

3

0

9

31

3

0

10

16

3

0

11

10

1

0

В соответствии с определенными количеством и видами технических обслуживаний и ремонтов рабочего оборудования завода составляются годовые и месячные графики планово-предупредительных ремонтов действующего оборудования. График ППР представлен в таблице 3.

5. Расчет численности ремонтного персонала

Численность ремонтного персонала рассчитывается одним из следующих методов: ценностным, нормативной трудоёмкости, весовым.

В данном курсовом проекте применяем метод нормативной трудоёмкости, который является наиболее точным.

Годовые суммарные трудозатраты определяются по формуле:

Тогда плановая численность производственных рабочих будет составлять:

Принимаем плановую численность производственных рабочих М=40

Ориентировочный штат ремонтных рабочих

Ориентировочный штат ремонтных рабочих по профессиям от плановой численности составляет, %

Таблица 3

Профессии

% соотношение от численности

Штат рабочих

1.Слесари и электрослесаря

2.Токари - станочники, чел.

3.Электрики, чел.

4.Электрогазосварщики

5.Прочие (разметчики, контролеры и т.д.),чел.

60

20

10

5

5

24

8

4

2

2

Численность вспомогательных и подсобных рабочих

Численность вспомогательных и подсобных рабочих (транспортного отдела, инструментального, ОТК, заточник, кладовщик и т.д.).

принимаем равной 5

Численность инженерно технических работников

Численность ИТР принимаем:

Принимаем численность ИТР равной .

Численность счетно - нормировочного состава определяется так:

Принимаем численность счетно - нормировочного состава

Численность младшего обслуживающего персонала (уборщицы помещений, дворники, гардеробщики, телефонистки и т.д.) определяем по выражению:

Принимаем Численность младшего обслуживающего персонала

6. Расчет станочного оборудования

Распределение станков по типам производят пользуясь следующим приближенным соотношением, %

Таблица 4

Тип станка

% соотношение от общего количества

Количество станков данного типа, шт.

1.Токарно - винторезный

2.Сверлильный

3.Фрезерный

4/.Заточной

5.Электрогазосварочные посты

6.Прочие

30

15

15

15

5

5

3

2

2

2

1

1

Таблица 5 - Типы и марки установленного станочного оборудования

Тип станка

Марка

Количество, шт

1.Токарно - винторезный

2.Сверлильный

3.Фрезерный

4.Шлифовальный

5.Электрогазосварочные посты

6.Прочие

1К62

2Н - 135

6Н82

3А250

-

-

3

2

2

2

1

1

7. Проектирование ремонтной базы

Расчет производственных площадей в зависимости от типа ремонтного предприятия, объёма ремонтных работ проводят следующими способами: по рассчитанному станочному оборудованию, по количество производственных рабочих и по площади пола, занятой оборудованием. В данном курсовом проекте расчет будем производить по рассчитанному станочному оборудованию производственные площади механического цеха определяют в зависимости от удельных площадей, м2:

В удельной площади, приходящейся на единицу оборудования, кроме площади станка, учтены: рабочее место станочника, площадка для установки инструментального шкафа, стеллажей для деталей, простейших подъёмно-транспортных устройств, проходы и проезды между станками.

Площади остальных производственных цехов и отделений принимаем по таблице 5, м2[3]

Площади остальных производственных цехов и отделений, м2

F = Fi·Кi,

где Fi - площадь i - го производственного цеха (таблица 5), м2;[1]

Кi - переходный коэффициент i - го производственного цеха(таблица 5), м3/чел.[1];

Площадь участка разборки оборудования,

FРО = FРО·КРО = 20·4.5 = 90 м2.

Площадь отделения мойки деталей,

FОМ = FОМ·КОМ = 20·3.5 = 70 м2.

Площадь отделения сортировки,

FОС = FОС·КОС = 15·2.5 = 37.5 м2.

Площадь испытательного отделения,

FИО = FИО·КИО = 25·5 = 125 м2.

Площадь отделения ремонта электрооборудования,

FОЭ = FОЭ·КОЭ = 15·7 = 105 м2.

Площадь отделения ремонта корпусных деталей и рам,

FОК = FОК·КОК = 20·4 = 80 м2.

Площадь цеха сборки машин и агрегатов,

FС = FС·КС = 20·4.5 = 90 м2.

Площадь малярного отделения,

FМ = FМ·КМ = 40·2.5 = 100 м2.

Площадь кузнечно-прессового отделения,

FКП = FКП·ККП = 24·4 = 96 м2.

Площадь термического отделения,

FТО = FТО·КТО = 24·3.5 = 84 м2.

Площадь электрогазосварочного отделения,

FЭГ = FЭГ·КЭГ = 25·5.5 = 137.5 м2.

Гальваническое отделение

Fго = Fго·Кго=20·3,5=70 м2.

Общая площадь производственных помещений,

FО = FМО +

Площадь вспомогательных помещений: инструментальное и заточное отделения, кладовые инструмента и запасных частей, складские помещения и т.д.,

FВ = (0,2…0,25) · FО = 0,25 · = 271,25 м2

Площадь административных помещений,

FA = 0,06· FО= 0,06· = 65,1м2

Площадь бытовых помещений,

FБ = 0,15·FО = 0,15· = 162,75 м2

Окончательно площадь вспомогательных помещений принимается равной 272 м2, площадь административных - 66 м2 и площадь бытовых помещений - 163 м2.

Общая площадь ремонтной базы,

Выбор схемы ремонтной базы

Схемы, конструкции и размеры производственных машиностроительных зданий унифицированы и регламентируются нормами Госстроя СН-118-68. Эти нормы применяют и для проектирования ремонтных предприятий.

Унифицированные здания предусматривают блочное размещение цехов и отделений предприятия, как правило, в одном многопролётном здании. Такое размещение цехов и отделений значительно снижает стоимость строительства и эксплуатации зданий, улучшает условия маневрирования при перепланировке производства.

Здания в плане должны быть близкими к квадрату или короткому прямоугольнику. В этом случае при одной и той же площади периметр здания является минимальным.

В соответствии с рассчитанной общей площадью ремонтной базы и площадями цехов и отделений определяется длина и ширина здания таким образом, чтобы они были кратны шагу колонн, принимаемому по таблиц 6.[2].

В связи с производственной необходимостью схема производственного потока ремонта принимается прямоточная, без встречных и перекрестных грузопотоков.

Все цехи и отделения ремонтного предприятия делятся на зоны:

1. Зона разборки. В неё входят участки: разборки и мойки оборудования, отделение сортировки, контрольно-сортировочный склад деталей;

2. Зона сборки. В неё входят отделения: комплектовки, испытательное, малярное; цех сборки машин и агрегатов;

3. Зона холодной обработки. В неё входят отделения ремонта электрооборудования и корпусных деталей, механический цех;

4. Зона горячей обработки. В нее входят термическое, гальваническое, штамповочное, кузнечно-прессовое отделения;

5. Зона сварки, в которую входят электрогазосварочное и газо-термическое отделения;

6. Зона вспомогательных цехов и служб: инструментальное и заточное отделения, склады, трансформаторная подстанция и компрессорная станция;

7. Зона движения грузопотоков;

8. Зона административных помещений;

9. Зона бытовых помещений.

Зоны 8 и 9 располагаются на верхних этажах в торцевой (или продольной) части здания.

Технологическая схема ремонтной базы предприятия с прямолинейной зоной движения грузопотоков приведена на рисунке 1.

Зона бытовых помещений

Зона холодной обработки

Зона горячей обработки

Зона сборки

Направления грузопотоков

Зона административных помещений

Зона разборки

Зона сварки

Зона вспомогательных помещений

Рисунок 2 - Технологическая схема

Определение параметров пролета здания ремонтной базы

Основными параметрами пролета здания являются:

ширина пролета L;

шаг колонн t в направлении продольной оси пролета;

сетка колонн L t;

высота до подкрановых путей H1;

высота пролета H (расстояние от пола до нижней части несущих конструкций перекрытия);

строительная высота HC;

длина пролета S (расстояние между осями крайних колонн здания в направлении продольной оси пролета).

Высота до подкрановых путей,

Н1 = А1 + В+D

где А1- максимальная высота станков (А1 = 2.7 м);

В - зазор между станками и краном(В = 4 м);

D - габаритная высота кабины крана (D=2,0 м).

Высота пролета,

Н = Н1 + h , м

где h 2 м - расстояние от рельсовых путей до нижней части фермы.

принимаем h = 3,3

Строительная высота,

НС = Н + а, м

где а = 2 м - высота фермы.

Длина пролета,

S = t·n = 8·6 =48 м,

где n = 6 - число шагов колонн.

По рассчитанным выше параметрам выбираются по табл.6 из методички унифицированные размеры пролетов.

Рисунок 3 - Основные параметры пролёта здания ремонтной базы

Рисунок 4 - План здания ремонтной базы

8. Управление механической службой предприятия

Управление механической службой осуществляет главный механик, который отвечает за безотказную работу, своевременное техническое обслуживание и ремонт всего технологического оборудования на предприятии.

9. Технология ремонта деталей машин и оборудования

Детали машин, получившие естественный износ, восстанавливают одним из следующих способов: ручной электродуговой наплавкой, автоматической наплавкой под слоем флюса, вибродуговой наплавкой, механизированной наплавкой в среде углекислого газа и водяного пара, газопламенной и плазменной наплавками, электрошлаковой наплавкой композиционными материалами, механической обработкой под ремонтный размер и дополнительных ремонтных деталей, металлизацией напылением и электролизом, химической обработкой, склеиванием, электрофизической обработкой, литьем.

10. Специальная часть

Ремонт гидроприводов

В настоящее время во всем мире практически невозможно назвать такую отрасль промышленности в которых не применялся бы гидропривод. Использование гидроприводов в машинах способствует значительному повышению уровня механизации в этих отраслях. Гидравлические устройства устанавливаются в системах управления на экскаваторах, бульдозерах, подъемниках, погрузчиках, кранах, а также в качестве силовых передач на движитель этих машин. В результате внедрения современных технологических процессов и совершенствования гидравлического оборудования и машин с объемным гидроприводом за последние два десятилетия значительно улучшилось качество их изготовления, повысились продолжительность безотказной работы и технический ресурс. В качестве исполнительных механизмов (гидродвигателей) гидроприводов часто применяются силовые цилиндры, служащие для осуществления возвратно-поступательных прямолинейных и поворотных перемещений исполнительных механизмов. Гидроцилиндры являются объемными гидромашинами и предназначены для преобразования энергии потока рабочей жидкости механическую энергию выходного звена. Гидроцилиндры работают при высоких давлениях, их изготовляют одностороннего и двухстороннего действия, с односторонним и двухсторонним штоком и телескопические.

Полный цикл одного двойного хода подвижной поперечины гидравлического пресса состоит из прямого холостого, прямого рабочего и обратного ходов, а также технологических пауз. Прямой холостой ход предназначен для подвода рабочего инструмента к заготовке, при его осуществлении жидкость высокого давления не поступает в рабочие цилиндры и полезная работа не производится. В процессе прямого рабочего хода происходит деформирование заготовки, придание ей необходимой формы. Чтобы осуществить прямой рабочий ход, привод должен израсходовать определенное количество энергии для создания необходимой силы.

Таким образом, привод гидравлического пресса должен иметь определенный запас энергии, чтобы обеспечить необходимую деформирующую силу.

На осуществление прямого рабочего хода расходуется потенциальная энергия давления рабочей жидкости. Эту энергию можно получить в результате преобразования электрической энергии (электрогидравлический привод) либо энергии давления пара или воздуха (парогидравлический или воздушно-гидравлический привод).

Электрогидравлический привод кроме рабочего и возвратных цилиндров (гидродвигателя) должен содержать электродвигатель для преобразования электрической энергии в механическую и насос для преобразования механической энергии в потенциальную энергию рабочей жидкости.

В процессе полного цикла двойного хода подвижной поперечины гидравлического пресса требуются различные значения деформирующей силы, скорости и направления ее перемещения. Поэтому электрогидравлический привод кроме рабочих и возвратных цилиндров, электродвигателя, насоса и рабочей жидкости содержит резервуары для жидкости (сливные баки), регулирующую и распределительную аппаратуру, соединительные трубопроводы и арматуру, а также может включать вспомогательные элементы: баки для жидкости низкого давления (наполнительные), аккумулятор, мультипликатор и маховик.

На рис. 4 дана классификация приводов гидравлического оборудования, согласно которой электрогидропривод может быть с маховиком, так и без него. Используя накопленную кинетическую энергию, маховик в данном случае обеспечивает преодоление пиковых нагрузок без увеличения мощности электродвигателя. Аккумулятор также позволяет снижать его установочную мощность.

Если в состав электрогидравлического привода включить мультипликатор, то можно создать более компактную конструкцию пресса и осуществить рабочий ход со ступенчатым приложением деформирующей силы, что повысит его экономичность (КПД).

Регулирующая аппаратура позволяет поддерживать постоянную скорость рабочего хода, которая необходима при выполнении некоторых технологических операций, например при прессовании. При использовании насосов с переменной подачей жидкости повышается КПД насосно-безаккумуляторного привода и уменьшается его установочная мощность.

Баки для жидкости низкого давления (наполнительные) обеспечивают прямой холостой ход без расхода жидкости высокого давления, что также способствует повышению КПД привода. Для управления потоками жидкости в гидросистеме привода используют распределительную аппаратуру: клапаны, золотники, вентили и др.

В современных гидравлических прессах привод применяют и для приведения в действие вспомогательных механизмов: стола пресса, механизма выталкивания поковки, подачи и удаления рабочего инструмента в процессе ковки или штамповки; механизмов управления (сервопривода) работой элементов гидропривода (золотников, клапанов); механизмов синхронизации, исключающих неравномерность распределения сил на колонны гидравлического пресса и др.

Рисунок 5

В зависимости от назначения гидроприводы подразделяют на силовые, вспомогательные, приводы управления (сервоприводы) и синхронизации и др. Независимо от назначения все приводы содержат определенные элементы, что позволяет подразделить насосные приводы на аккумуляторные, безаккумуляторные и мультипликаторные.

Иногда гидропривод, содержащий одноплунжерный насос, называют электромеханическим мультипликаторным, так как он создает в гидросистеме такое же пульсирующее давление, как и мультипликаторный. Однако такое название не отражает его конструктивные особенности, поскольку под мультипликатором понимают устройство, предназначенное для повышения давления рабочей жидкости и содержащее два цилиндра - низкого и высокого давления. Одноплунжерный кривошипный насос имеет только один цилиндр, плунжер которого всасывает жидкость, а затем нагнетает ее в гидросистему. Поэтому так называемый электромеханический мультипликаторный привод относится к разряду насосных. Привод гидравлического пресса может быть групповым (насосно-аккуму-ляторная станция) и индивидуальным. Групповой гидропривод позволяет уменьшить общую установленную мощность. Насосно-аккумуляторную станцию располагают в отдельном помещении и связывают с гидравлическим прессом трубопроводом. Наиболее широкое распространение насосно-аккумуляторные станции получили в ковочных прессах, для которых характерны продолжительные технологические паузы, или в мощных гидравлических прессах, где невозможно установить привод на прессе или вблизи его.

Насосный привод. Основной привод, определяющий тип гидравлического пресса, - это силовой насосный, который осуществляет возвратно-поступательное движение рабочего органа - подвижной поперечины (ползуна).

Гидравлические цилиндры (гидродвигатели подвижной поперечины) могут быть поршневыми или плунжерными. Рабочая жидкость в поршневых цилиндрах - минеральные масла, обладающие достаточной вязкостью, что исключает их утечку между поршнем и стенками цилиндра. Плунжерные цилиндры применяют, если рабочая жидкость - водная эмульсия, вязкость которой недостаточная, чтобы исключить утечки через поршень при использовании обычных уплотнительных устройств. Выбор в качестве рабочей жидкости водной эмульсии или минерального масла определяется в значительной степени назначением и конструкцией пресса. Так, в гидравлических прессах, предназначенных для ковки или горячей объемной

штамповки, минеральное масло рекомендуют не применять согласно требованиям пожарной безопасности. Однако для прессов с нижним расположением привода и при условии герметичных в пожарном отношении перекрытий (пола) минеральное масло можно использовать в качестве рабочей жидкости.

Основное преимущество минерального масла - применение распределительных устройств и уплотнений более простых конструкций, а также повышенных скоростей без опасности возникновения сухого трения. Можно также увеличивать частоту вращения, что позволяет исключать редуктор, применять насосы ротационного типа с постоянной подачей или бесступенчатым регулированием подачи.

Насосно-аккумуляторный привод. Типовая схема насосно-аккумуляторного привода с одной ступенью нагружения показана на рис. 6.13. Привод содержит источник жидкости высокого давления - аккумулятор 6, рабочий 2 и возвратные 7 цилиндры (гидродвигатель), наполнительный 4 и сливной 7 баки, насос 9, предохранительный клапан 70, распределительную аппаратуру 11, трубопроводы, обратный клапан 8 и компенсатор гидроударов 5. - диаметр плунжера возвратных цилиндров 1.

В исходном положении II (стоп), изображенном на рис. 5, рабочий 2 и возвратные 7 цилиндры изолированы от источника питания, следовательно, подвижная поперечина пресса покоится на весу - технологическая пауза. Для совершения прямого холостого хода необходимо рукоятку главного распределителя передвинуть из положения II в положение III. В результате возвратные цилиндры / соединятся со сливным баком, подвижная поперечина под действием силы тяжести начнет опускаться, в рабочем цилиндре 2 давление понизится и жидкость из наполнительного бака 4 начнет перетекать в рабочий цилиндр 2, открывая наполнительный клапан 3. После соприкосновения рабочего инструмента с заготовкой необходимо осуществить рабочий ход. Для этого рукоятку главного распределителя необходимо передвинуть еще в положение IV. При этом рабочий цилиндр 2 соединится с аккумулятором 6 и насосом 9, жидкость высокого давления поступит в рабочий цилиндр 2, а наполнительный клапан 3 под действием жидкости высокого давления прижмется к седлу.

Для осуществления обратного холостого хода рукоятку главного распределителя 11 необходимо передвинуть в положение I. В результате рабочий цилиндр 2 соединится со сливным баком, а возвратные 1-с аккумулятором. Под действием жидкости высокого давления откроется наполнительный клапан 3, рабочий цилиндр 2 соединится с наполнительным баком 4 и подвижная поперечина переместится вверх; жидкость из рабочего цилиндра 2 вытеснится в наполнительный бак 4 и частично на слив.

Рисунок 6

Аккумулятор в электрогидравлическом приводе, как и маховик в электромеханическом, накапливает энергию во время холостых ходов и технологических пауз и расходует ее в процессе рабочего хода. Наличие аккумулятора позволяет выбирать мощность электродвигателя по средней мощности, расходуемой за рабочий ход, что позволяет снизить установочную мощность.

Недостатком насосно-аккумуляторного привода являются большие потери энергии при выполнении технологических операций, силовой график которых имеет пиковый характер. Если деформирующая сила, необходимая для выполнения технологической операции, меньше номинального усилия, то вследствие перепада давлений в аккумуляторе и рабочем цилиндре увеличивается скорость течения жидкости в трубопроводе. В результате возрастают потери энергии на преодоление местных сопротивлений и по длине трубопровода. Запасенная аккумулятором потенциальная энергия расходуется на нагрев жидкости. Для исключения этого недостатка в конструкции насосно-аккумуляторного привода пресса предусматривают возможность повышения деформирующей силы через определенные интервалы (ступени). Это возможно, если гидропривод имеет не один, а несколько рабочих цилиндров.

11. Техника безопасности при ремонте машин

Соблюдение правил техники безопасности при производстве ремонтных работ позволяет предупредить опасные случаи, создать полную безопасность труда работающих и способствует повышению их производительности. Вновь поступающие рабочие могут быть допущены к работе только после прохождения ими: вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте.

Инструктаж должен оформляться в журнале по техники безопасности. Проверку знаний по технике безопасности нужно проводить ежегодно. К работе на особо опасных и вредных производствах, к которым предъявляется повышенные требования по технике безопасности, могут быть допущены лица, прошедшие обучение по утвержденной программе, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение. К верхолазным и другим монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет. Рабочих, выполняющих работы в действующем цехе с вредными условиями труда, обеспечивают средствами индивидуальной защиты.

Ремонт машин допускается после полной их остановки, блокировки пусковых аппаратов, приводящих в действие механизмы, или отключение питающего кабеля с соблюдением организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность работ.

Запрещается проводить ремонтно-монтажные работы в непосредственной близости от открытых движущихся механизмов, а также в близи электрических проводов и оборудования, находящихся под напряжением без ограждения. Применяемые при монтаже и ремонте устройства, установки, краны, грузозахватные приспособления, стропы должны отвечать требованием правил эксплуатации и безопасности.

Эксплуатации грузоподъемных средств должны проверятся испытанию не реже одного раза в год под нагрузкой, превышающую рабочую на 25%. Домкраты должны быть самотормозящимися и удерживать поднятый груз на высоте.

Гидравлические и пневматические домкраты должны иметь устройства, не допускающие опускание груза при прекращении работы насоса или при повреждении труб, соединяющих насос с домкратом.

Место ремонта машин в условиях действующего цеха должно быть ограждено и иметь предупредительные надписи. Рабочие, занятые на этих работах должны иметь предохранительные схемы и системы, быть специально проинструктированы о возможных опасностях.

Напряжение электроинструмента должно быть не выше 2205 в помещениях без повышенной опасности и вне помещения. Корпус электроинструмента на напряжения выше 365, должен иметь специальный зажим для заземления.

Перед мойкой деталей керосином кожа рук должна быть смазана вазелином. При промывании деталей в щелочных растворах необходимо пользоваться резиновыми перчатками. Мойщики машин, узлов и деталей должны быть обеспечены одеждой

Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему. Не допускается производить электросварку сосудов находящихся под давлением. При сварке конструкций после дождя и снегопада сварщик обязан пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками. Запрещается работать внутри закрытых емкостей одновременно электросварщику и газосварщику.

При работе на металлорежущих станках следует пользоваться очками или устанавливать на станках экраны и щетки из небьющегося стекла или целлулоида.

При кузнечных работах необходимо следить за исправностью инструмента. Кузнечные клещи изготавливают из мягкой стали. Помещение кузнечного отделения должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию.

При проведении окрасочных работ внутри помещения маляры обязаны работать в респираторах и очках. Металлическую тару для хранения лакокрасочных материалов следует закрывать предназначенными для этой цели

крышками или пробками и открывать инструментами, не вызывающими искрообразование. Покрасочные работы проводят с подмостков или лестниц, стремянок.

На ремонтной площадке должны быть аптечки с медицинскими препаратами, набор фиксирующих шин и другие средства оказания первой медицинской помощи.

На территории ремонтной площадки должен быть оборудован противопожарный пост с табельным пожарным оборудованием. Запрещается хранение легковоспламеняющихся веществ на ремонтной площадке и в производственных помещениях ремонтного предприятия. Для текущих расходов эти материалы должны хранится в специальных кладовых и в специальной таре в количестве, не превышающем -суточный расход. Категорически запрещается применять воду и пенные огнетушители для тушения электроустановок и электропроводов, находящихся под напряжением, а также помещения, где находится карбид кальция. В этих условиях необходимо применять сухой песок, углекислотные или порошковые огнетушители.

Весь ремонтно-механический персонал должен периодически (не реже 1 раза в год) проходить инструктаж по оказанию первой помощи, знать способы искусственного дыхания, уметь пользоваться медицинским приспособлением по оказанию первой помощи, знать назначение медикаментов. Контроль за выполнением требований инструкции по безопасности методов ведения ремонтно-монтажных работ осуществляются должностными лицами предприятий.

Заключение

В данном курсовом проекте для условий прессового цеха завода ООО «ЛПЗ «Сегал» был произведен выбор и расчет необходимого количества основного технологического оборудования, определены виды и количество его ремонтов, построены месячные и годовые графики планово-предупредительных ремонтов, определена численность ремонтного персонала и количество станочного оборудования, а также спроектирована ремонтная база.

В специальной части проекта был рассмотрен гидропривод пресса его особенности и недостатки.

В графической части проекта представлены: годовой и месячный графики ППР; план и разрез ремонтной базы с размещением станочного оборудования.

Литература

1. Ремонт машин и оборудования; Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 1701 и 1703 / Сост. А.В. Гилев, Х.М. Мишхожев; КИЦМ - Красноярск, 1993. - 37 с.

2. Надежность, ремонт и монтаж технологического оборудования заводов цветной металлургии. Колев К.С., Ягупов А.В., Выскребнец А.С. - М: Металлургия, 1984. 224 с.

3. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. - М.: Металлургия - 1983. - 415 с.

4. Бирюков В.М., Техническое обслуживание и технический ремонт стационарного оборудования. - М: - Недра, 1988. - 31 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Характеристика предприятия, выбор и расчет необходимого количества оборудования. Определение количества и видов ремонтов. Расчет численности ремонтного персонала. Особенности управления механической службой. Техника безопасности при ремонте горных машин.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.10.2012

  • Форма организации, метод и особенности планирования ремонтов механического оборудования предприятия. Ремонтные нормативы. Определение годового объема ремонтных работ. Расчет и выбор ремонтного оборудования. Расчет численности рабочих. Расчет площадей.

    курсовая работа [71,4 K], добавлен 31.01.2015

  • Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях. Планово-предупредительный ремонт и методы проверки оборудования и деталей. Составление графиков проведения ремонта силового оборудования. Охрана труда и техника безопасности.

    дипломная работа [704,3 K], добавлен 27.02.2009

  • Характеристика Красноярского алюминиевого завода. Номинальный фонд времени работы оборудования. Определение количества и видов ремонтов. Выбор необходимого количества оборудования. Расчет численности ремонтного персонала. Годовые суммарные трудозатраты.

    курсовая работа [56,1 K], добавлен 12.10.2013

  • Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

  • Система планово-предупредительного ремонта. Структура ремонтных циклов, их продолжительность и оптимизация. Виды и число грузоподъемных и транспортирующих машин предприятия, определение количества дежурных слесарей и станочников для их обслуживания.

    курсовая работа [1,9 M], добавлен 22.11.2009

  • Определение объема земляных работ, количества смен, темпа строительства, парка машин для устройства земляного полотна. Расположение карьера. Расчет количества вспомогательных машин, трудоемкости проведения технического обслуживания и ремонта оборудования.

    курсовая работа [299,7 K], добавлен 13.01.2015

  • Характеристика технологического оборудования машинных производств. Обзор методики проведения узловых и индивидуальных ремонтов. Особенности текущего и капитального ремонта механического оборудования. Составление ведомости дефектов и ремонтных ведомостей.

    контрольная работа [19,2 K], добавлен 07.02.2010

  • Сравнительный анализ технологий ремонтов на базе аутосорсинга и планово-предупредительных. Рассмотрение специфики эксплуатации оборудования на металлургических предприятиях. Изучение иерархии структуры ремонтных подразделений в условиях аутосорсинга.

    курсовая работа [40,5 K], добавлен 27.04.2010

  • Расчет необходимого количества горной техники для Кия-Шалтырского нефелинового рудника. Организация ремонтной службы; определение численности персонала; подбор станочного оборудования. Технология ремонта корпусных деталей, валов, осей, металлоконструкций.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 11.02.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.