Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ТЮМЕНСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНСТИТУТ ТРАНСПОРТА

Кафедра «ТТС»

Пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине: «Основы эксплуатации и ремонта транспортно-технологических средств и оборудования»

Тема: «Проектирование производственного корпуса ремонтного предприятия (г. Новосибирск, 133 ед. техники, кузнечный участок)»

Выполнил: ст.гр. ПТС-19-1

Васильев Н.А

Проверил: Карнаухов В.Н.

Тюмень, 2022



Содержание

Введение

1. Определение периодичности и количества плановых ТО и ремонтов машин

1.1 Расчёт количества ТО и ТР для одноковшовых экскаваторов (на одну единицу техники)

1.2 Расчёт количества ТО и ТР для стрелового автомобильного крана (на одну единицу техники)

1.3 Расчёт количества ТО и ТР для бульдозера с неповоротным отвалом (на одну единицу техники)

1.4 Расчёт количества ТО и ТР для одноковшового фронтального погрузчика (на одну единицу техники)

1.5 Расчёт количества ТО и ТР для самоходного катка (на одну единицу техники)

1.6 Расчёт количества ТО и ТР самосвалов (на одну единицу техники)

1.7 Расчёт количества ТО и ТР автобусов среднего класса (на одну единицу техники)

1.8 Расчёт количества ТО и ТР легковых автомобилей (на одну единицу техники)

2. Трудоемкость проведения ТО и ТР

2.1 Расчёт трудоёмкости проведения ТО и ТР

2.2 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для одноковшовых экскаваторов

2.3 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для стреловых автомобильных кранов

2.4 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для бульдозеров с неповоротным отвалом

2.5 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для одноковшовых фронтальных погрузчиков

2.6 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для катков

2.7 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для самосвалов

2.8 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для автобусов среднего класса

2.9 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для легковых автомобилей

3. Расчет трудоемкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) ПТДСМ

3.1 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для ЭО

3.2 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для стреловых автомобильных кранов

3.3 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для бульдозеров с неповоротным отвалом

3.4 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для одноковшовых фронтальных погрузчиков

3.5 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для самоходного катка

3.6 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для самосвалов

3.7 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для автобусов среднего класса

3.8 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для легковых автомобилей

4. Определение количества рабочих и площадей производственных участков и цехов

4.1 Расчет количества производственных рабочих

4.2 Расчет технологически необходимого количества рабочих

4.3 Расчет штатного количества рабочих

4.4 Расчет количества непроизводственных рабочих

4.5 Определение площадей производственных участков и цехов

5. Принцип размещения отделений внутри корпуса и плана самого корпуса

6. Кузнечное отделение

7. Составление план-графика ТО

7.1 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-2 и ТО-1

7.2 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для одноковшовых экскаваторов (на одну единицу техники)

7.3 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для стрелового автомобильного крана (на одну единицу техники)

7.4 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для бульдозера с неповоротным отвалом (на одну единицу техники)

7.5 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для одноковшового фронтального погрузчика (на одну единицу техники)

7.6 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для самоходного катка (на одну единицу техники)

7.7 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для самосвала (на одну единицу техники)

7.8 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для автобусов среднего класса (на одну единицу техники)

7.9 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для легкового автомобиля (на одну единицу техники)

Заключение

Список информационных источников



Введение

технический осмотр ремонт производственный

Обслуживание дорожно-строительных машин содержит работы по подготовке их к работе, транспортированию, хранению, техническому обслуживанию и ремонту. Основная задача эксплуатации заключается в поддержании работоспособности машин при наименьших затратах на поддержание работоспособности и минимальных вредных воздействий на окружающую среду.

Возможность применения для дорожной техники более совершенной системы технического обслуживания и ремонта позволяет повысить качество этих мероприятий связанных с технической эксплуатацией машин.

Рациональная организация работы машинного парка, максимальное увеличение времени использования машин и соответственно сокращение всех видов простоев, повышение коэффициентов сменности и технической готовности, улучшение качества технического обслуживания и ремонта машин - важнейшие задачи, которые должны решаться в дорожных организациях при эксплуатации машин.

В данной работе мы проведем расчет предприятия парк которого включает:

1. Экскаватор одноковшовый 5 - ой размерной группы Terex TX300 (18 единиц)

2. Кран стреловой автомобильный КС-35719 - 7 - 02 (19 единиц)

3. Бульдозер с неповоротным отвалом Б10М 0111 - 1Е (17 единиц)

4. Фронтальный погрузчик одноковшовый Амкодор 332В - 01 (19 единиц)

5. Самоходный каток DM - 10 - VD (14 единиц)

6. Самосвал КАМАЗ -45143 - 50 (15 единиц)

7. Легковой автомобиль ВАЗ - 2114 (15 единиц)

8. Автобус среднего класса КАВЗ-4238 (16 единиц)



1. Определение периодичности и количества плановых ТО и ремонтов машин

Рассчитаем наработку на планируемый период - L_п

L_п = P Q (1.1)

где P-количество рабочих дней равное 299; Q-рабочая смена равная 8 часам.

L_п = 299 8= 2392

Число КР (N_КР), ТО-2 (N_ТО-2) и ТО-1 (N_ТО-1) за цикл на одну единицу техники для автомобилей и ПТДСМ, наработка которых определяется в километрах, можно представить в следующем виде:

(1.2)

Для ПТСДМ количество технологических воздействий КР (N_КР), ТР (N_ТР), ТО-2 (N_ТО-2) и ТО-1 (N_ТО-1) за цикл определяется по формулам (1.), (1.2), (1.3) и (1.4):

(1.3)

(1.4)

(1.5)

где L_п- наработка на планируемый период (данные предприятия);L_ТР - скорректированная наработка до ТР.

1.1 Расчёт количества ТО и ТР для одноковшовых экскаваторов(на одну единицу техники)

= 2392ч1000-1=2,

N_то-2 = 10000ч500-(1+2)=17,

N_то-1 =10000ч100-(1+2+17)=80,

Годовое число ТО-1 ТО-2 и ТР для ПТСДМ на весь парк машин одной модели можно рассчитать по формулам (1.6), (1.7), (1.8):

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_{и (1.6)}

N_1.г= 8015= 1200

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_{и (1.7)}

N_2.г = 1715 = 255

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_{и (1.8)}

N_ТР.г = 215 = 30

где М_и - списочное число машин данной марки и модели.

1.2 Расчёт количества ТО и ТР для стрелового автомобильного крана (на одну единицу техники)

=2392ч1000-1=2,

N_то-2 = 5000ч250-(1+2)=17,

N_то-1 =5000ч50-(1+2+17)=80,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 8015 = 1200

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 1715 = 255

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 215 = 30

1.3 Расчёт количества ТО и ТР для бульдозера с неповоротным отвалом(на одну единицу техники)

= 2392ч960-1=2,

N_то-2 = 5760ч240-(1+2) = 21,

N_то-1 = 5760ч60-(1+2+21) = 72,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 7214 = 1008

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 2114 = 294

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 214 = 28

1.4 Расчёт количества ТО и ТР для одноковшового фронтального погрузчика(на одну единицу техники)

= 2392ч960-1=2,

N_то-2 = 5760ч240-(1+2) = 21,

N_то-1 = 5760ч60-(1+2+21) = 72,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 7216 = 1152

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 2116 = 336

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 216 = 32

1.5 Расчёт количества ТО и ТР для самоходного катка (на одну единицу техники)

= 2392ч960-1=2,

N_то-2 = 5760ч240-(1+2) = 21,

N_то-1 = 5760ч60-(1+2+21) = 72,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 72 14 = 1008

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 21 14 = 294

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 2 14 = 28



1.6 Расчёт количества ТО и ТР самосвалов(на одну единицу техники)

= 2392ч530-1=4,

N_то-2 = 300000ч12000-(1+4) = 20,

N_то-1 =300000ч3000-(1+4+20) = 75,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 7515= 1125

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 2015 = 300

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 415 = 60

1.7 Расчёт количества ТО и ТР автобусов среднего класса(на одну единицу техники)

= 2392ч300-1=7,

N_то-2 = 500000ч14000-(1+7) = 28,

N_то-1 =500000ч3500-(1+7+28) = 106,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 10611= 1166

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 2811 = 308

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 711 = 77

1.8 Расчёт количества ТО и ТР легковых автомобилей(на одну единицу техники)

= 2392ч220-1=10,

N_то-2 = 400000ч16000-(1+10) = 14

N_то-1 =400000ч4000-(1+10+14) = 75,

Годовое число ТО-1:

N_1.г= N₁ М_и

N_1.г= 7512= 900

Годовое число ТО-2:

N_2.г = N₂ М_и

N_2.г = 1412 = 168

Годовое число ТР:

N_ТР.г = N_ТР М_и

N_ТР.г = 1012 = 120



2. Трудоемкость проведения ТО и ТР

2.1 Расчёт трудоёмкости проведения ТО и ТР

Для определения удельной скорректированной трудоёмкости текущего ремонта (tТР) для автомобилей воспользуемся формулой:

t^ТР = t^Н_ТР ? К₁ ? К₂ ? К_З ? К₄ ? К₅, (2.1)

Скорректированная трудоемкость текущего ремонта (t_тр) ПТДСМ для ПТДСМ определяют по формуле

t_тр =t^н_тр?К_З ? К₄ ? К₅ (2.2)

где- нормативная удельная трудоёмкость ТР автомобилей, чел·час/1000 км[1];

t^н_тр - нормативная удельная трудоёмкость ТР ПТСДМ, чел·час.

К_З - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

К₄ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава на предприятии.

Для определения трудоёмкости текущего ремонта для одного автомобиля на плановый период (tПТР) воспользуемся формулой:

t^П_ТР = t_ТР? L_П /1000, чел·час(2.3)

где L_П - плановый пробег.

Для определения трудоёмкости на плановый период (tПТР) для одной единицы ПТСДМ воспользуемся формулой:

t^П_ТР = t_ТР? Н_ТР, чел·час (2.4)

где Н_ТР - количество текущих ремонтов

Для группы автомобилей одной марки и модели при прочих равных условиях трудоемкость t ^М_ТР рассчитывается по формуле

t ^М_ТР = М_А· t ^П_ТР, чел·час(2.5)

М_А - количество автомобилей одной марки и модели.

2.2 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для одноковшовых экскаваторов

t_тр =800·0,9·1,3·1,05=982,8чел·час

t^м_тр = 15·982,8 =14742чел·час

Аналогично производим расчёт для остальных групп машин.

2.3 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для стреловых автомобильных кранов

t_тр =820·0,9·1,3·1,05=1119,3 чел·час

t^м_тр = 15·1119,3 =16790чел·час



2.4 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для бульдозеров с неповоротным отвалом

t_тр =670·0,9·1,3·1,05=823,1чел·час

t^м_тр = 14·823,1 =11523 чел·час

2.5 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для одноковшовых фронтальных погрузчиков

_тр =380·0,9·1,3·1,05=466,8чел·час

t^м_тр = 16·466,8 =7469, чел·час

2.6 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для катков

t_тр =195·0,9·1,3·1,05=239,6чел·час

t^м_тр = 14·239,6 =3354,4 чел·час

2.7 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для самосвалов

t_тр =500·1,1·1,2·0,9·1,3·1,05=810,8чел·час

t^м_тр = 15·810,8 = 12162 чел·час

2.8 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для автобусов среднего класса

t_тр =950·1,1·1,2·0,9·1,3·1,05=1540,5чел·час

t^м_тр = 11·1540,5=16946, чел·ча



2.9 Расчёт трудоёмкости текущего ремонта (ТР) для легковых автомобилей

t_тр =300·1,1·1,2·0,9·1,3·1,05=486,5чел·час

t^м_тр = 12·486,5 =5838, чел·час



3. Расчет трудоемкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) ПТДСМ

Трудоёмкость i-го технического обслуживания на плановый период определяется по формуле

t^то_i= N^то_i t^н_i · К₅, (3.1)

где N^то_i - количество технических обслуживании на заданный период (ТО-2 и ТО-1 соответственно);

t^н_i - нормативная трудоёмкость одного i-го технического обслуживания, чел·час[1];

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава на предприятии.

3.1 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) дляЭО

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=80·8·1,05 = 672 чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=17·25·1,05 = 446 чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=672 ·15=1080 чел·час

t^то2_общ=446·15=6690чел·час



3.2 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для стреловых автомобильных кранов

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=80·7·1,05 = 605 чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=17·28·1,05 = 500чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=605·15=9075 чел·час

t^то2_общ=441·15 =6615чел·час

3.3 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для бульдозеров с неповоротным отвалом

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=72·6·1,05 = 454 чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=21·18·1,05 = 397чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=454·14=6356 чел·час

t^то2_общ=152·14 =2128чел·час

3.4 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для одноковшовых фронтальных погрузчиков

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=72·3·1,05 = 227 чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=21·12·1,05 = 265чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=227·16=3632 чел·час

t^то2_общ=265·16 =4240чел·час

3.5 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для самоходного катка

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=72·2·1,05 = 151 чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=21·7·1,05 = 154чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=151·14=2114 чел·час

t^то2_общ=154· 14 =2156чел·час

3.6 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для самосвалов

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=75·3,4·1,05 = 268чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=20·14,5·1,05 = 305чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=268·15=4020чел·час

t^то2_общ=305·15 =4575чел·час



3.8 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для автобусов среднего класса

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=106·5,8·1,05 = 646чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=28·24·1,05 = 706чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=646·11=7106 чел·час

t^то2_общ=706·11 =7766чел·час

3.9 Расчёт трудоёмкости технического обслуживания (ТО-2 и ТО-1) для легковых автомобилей

Трудоёмкость 1-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₁=75·2,3·1,05 = 181чел·час

Трудоёмкость 2-го технического обслуживания на плановый период:

t^то₂=14·9,2·1,05 = 135чел·час

Общая трудоёмкость технического обслуживания для всего парка:

t^то1_общ=181·12=2172чел·час

t^то2_общ=135· 12 =1620чел·час

Таблица 3.1

Трудоёмкость проведения ТО и ТР

Группа машин	Трудоемкость, чел * час
	ТО-1	ТО-2	ТР	Итог
Одноковшовые экскаваторы	1080	6690	14742	22512
Стреловые автомобильные краны	9075	6615	16790	32480
Бульдозеры с неповоротным отвалом	6356	2128	11523	20007
Одноковшовые фронтальные погрузчики	3632	4240	7469	15341
Самоходные катки	2114	2156	3354	7624
Самосвалы	4020	4575	12162	20757
Автобусы среднего класса	7106	7766	16946	31818
Легковые автомобили	2172	1620	5838	9630
Итог	160169



4. Определение количества рабочих и площадей производственных участков и цехов

4.1 Расчет количества производственных рабочих

Количество рабочих определяется исходя из расчетной трудоемкости на планируемый период. К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по капитальному ремонту. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное годовой производственной программы (объемов работ) по капитальному ремонту.

4.2 Расчет технологически необходимого количества рабочих

Чтобы рассчитать технологически необходимое количество рабочих Р_Т на производстве, необходимо объем работ в плановый период разделить на фонд рабочего времени в плановый период.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле (4.1):

Р_Т = Т_Г ч Ф_Т (4.1)

где Т_Г - годовой объем работ по капитальному ремонту, чел-ч; Ф_Т - фонд рабочего времени, ч.

За Ф_Т примем 2392 часов. Количество рабочих дней в 2020 году составляет 269 дней (299 рабочих дней и 30 дней отпуска), что при условии шестидневного рабочего графика и при 8-часовой рабочей нагрузке составит 2152 часов.

Р_Т = 160169ч 2152 = 75

75 - человек - технологически необходимое количество рабочих для заданной годовой трудоемкости.

4.3 Расчет штатного количества рабочих

После расчета технологически необходимого количества рабочих, необходимо рассчитать штатное число рабочих Р_Шопределяется по формуле (4.2)

Р_Ш = Т_Г ч Ф_Ш (4.2)

где Ф_Ш - годовой фонд времени «штатного» рабочего, час.

Значениемштатного количества рабочих Р_Ш в отличие от технологически необходимого Р_Т скорректировано с условием потерь рабочего времени на период отпусков, больничных и т.д.

Общие потери рабочего времени составляют примерно 4...5% от годового фонда технологически необходимого рабочего времени. Тогда найдем значение Ф_Ш(4.3):

Фш = (Д к.г - Дв - Дп - Дот - Ду.п) ·Тсм - Дпп·1 (4.3)

Ф_Ш = (365-52-14-30-10)·8-2·1=2070 час

где Д _К.Г - число календарных дней в году;

Д _В - число выходных дней в году;

Д _П - число праздничных дней в году;

Т_СМ - продолжительность смены, ч;

Д _ПП - число субботних и праздничных дней в году;

1 - час сокращения рабочего дня перед выходными днями

где Д _ОТ - число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего;

Д _У.П - число дней невыхода на работу по уважительны причинам

Примем Ф_Ш как 2070час рабочего времени в году, так как потери приняты в размере 5% от годового фонда Ф_Т[3].

Р_Ш = 160169 ч 2070 = 78

78 штатных рабочих необходимо для выполнения плана по капитальному ремонту данного парка машин.

4.4 Расчет количества непроизводственных рабочих

Кроме работников производства так же необходимо рассчитать количество непроизводственных работников. Непроизводственный персонал - персонал не основной деятельности, не принимающий непосредственного участия в производственном процессе.

Количество непроизводственных рабочих непосредственно зависит от количества штатных производственных рабочих, поэтому их число принимается в процентном соотношении от штатного количества рабочих на производстве:

· Вспомогательные рабочие, к которым относятся контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие, составляют 12…15% от численности основных рабочих.

· Работники инструментального участка принимают равным 25%

· Отдел главного механика (ОГМ) 17%

· Численность инженерно-технических работников (ИТР) принимают в размере 13…15% от числа производственных рабочих, причем 50% из них работает на производстве (в том числе мастера, начальники цехов).

· Счетно-конторский персонал (СКП) составляет 12…14% от числа производственных рабочих.

· Младший обслуживающий персонал (уборщики цехов, служебных помещений, территории, гардеробщики, курьеры) принимают в размере 2…3% от числа производственных рабочих.

Таблица 4.1

Непроизводственные рабочие

Категория непроизводственных работников	Доля работников, %	Кол-во работников
Вспомогательный персонал	13	13
Инструментальный участок	25	25
ОГМ	17	17
ИТР	15	15
СКП	13	13
Младший обслуж. персонал	2	2
	Сумма	85

4.5 Определение площадей производственных участков и цехов

Для определения производственных площадей необходимо произвести распределение рабочих по производственным участкам, так как удельная площадь на одного рабочего может сильно различаться от вида производимых работ на данном производственном участке. Распределение трудоемкости по участкам предприятия по ремонту дорожно-строительных машин производится по рекомендованным значениям.

Таблица 4.2

Распределение рабочих по производственным участкам

Производственные участки	Доля работников, %	Кол-во работников
Разборочно-моечный	9,1	7
Ремонт агрегатов	9,1	7
Слесарно-механический	13	10
ТО и диагностики	3	2
Ремонтно-монтажный	16	14
Кузнечный	7	6
Сварочный	5	4
Медницко-жестяницкий	5,1	4
Электроремонтный	4	3
Инструментальный	2,1	2
Гидравлический	4	3
Компрессорная	2,1	2
Аккумуляторный	3	2
Ремонт АЭО	3,1	2
Моторный	8	6
Топливный	3,1	2
Шиномонтажный	3,1	2
	Итог	78

После распределения рабочих по производственным участкам можно произвести расчет площадей этих участков. Площади производственных участков определяют умножением удельной площади, приходящейся на одного рабочего (табл. 4.2), на количество рабочих на данном участкев наибольшую смену.[4]

Удельная площадь на одного рабочего включает площади, необходимые для выполнения работ, в том числе для размещения объектов ремонта, оборудования, стеллажей и рабочих проходов.

Площади остальных бытовых помещений (в м²) определяют по числу всех категорий работников, занятых в наибольшую смену:

· на одного ИТР или СКП 5м²

· кабинет начальника цеха 10м²

· площади складских помещений принимают в размере 25% от производственных площадей.

· гардеробы из расчета обслуживания всех производственных и вспомогательных рабочих составляют 0,8м² на одного рабочего. (830м²)

Таблица 4.3

Площадь участков

Участки ремонтного завода	Удельная площадь, м2
Наружная мойка, малярный, испытательная станция, выварочный, гальванический	35...50
Разборочный, сборочный, деревообрабатывающий	20...25
Кузнечный, термический, металлизационный	25
Ремонта корпусных деталей, рам, сварочно-наплавочный, мотороремонтный	20
Комплектовки, дефектовки	15...18
Жестяницкий, медницкий, механический	12...15
Топливной аппаратуры, инструментальный	10...12
Электроремонтный, обойный	8...10

Таблица 4.4

Проведем расчет площадей производственных участков и цехов

Площадь разборочно-моечного участка	9·65=585 м2
Площадь ремонта агрегатов	9·20=180 м2
Площадь слесарно-механического участка	13·30=390м2
Площадь ТО и диагностики	3·20=60 м2
Площадь ремонтно-монтажного участка	16·30=480 м2
Площадь кузнечного участка	7·25=175 м2
Площадь сварочного участка	5·20=100 м2
Медницко-жестяницкого	5·30=150 м2
Электроремонтного	4·10=40 м2
Инструментального	2·12=24 м2
Площадь отделения по ремонту гидрооборудования	4·20=80 м2
Компрессорного участка	2·15=30 м2
Аккумуляторного участка	3·35=105 м2
Площадь дефектовочного участка	3·10=30 м2
Моторного участка	8·20=160 м2
Топливного участка	3·10=30 м2
Шиномонтажного участка	3·15=45 м2
Итог	2664

Расчетную площадь производственного корпуса, состоящую из суммы площадей цехов и отделений, увеличивают на 10…15% с учетом межцеховых проходов.

(2664+830) +10%=3744 м²

Общая площадь предприятия S = 3744 м²



5. Принцип размещения отделений внутри корпуса и плана самого корпуса

Определив габаритные размеры основного производственного здания, размещают в пролетах корпуса все цехи и помещения так, чтобы они располагались в порядке технологического потока ремонта машин, избегая излишних грузопотоков. Тепловые цехи должны быть расположены группой в одном из пролетов корпуса и отделены огнестойкими стенами от других цехов. Испытательная станция должна размещаться в одном из крайних пролетов корпуса недалеко от сборочного цеха и рядом с моторным цехом. Комплектовочное отделение со складом должно размещаться непосредственно у сборочных участков основного производства и иметь пососедствускладзапасныхчастейиматериалов.Впрактикепроектирования ремонтных предприятий в зависимости от пути движения рамы для агрегаторемонтных предприятий базовых деталей могут быть приняты следующие варианты схем технологического процесса.

1. Прямоточнаяпланировка.

2. Г-образнаяпланировка.

3. П-образнаяпланировка.

4. Тупиковый способсборки.

Преимуществами прямоточной схемы (рис. 3) являются прямолинейность и соответственно удобство перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей, минимальное пересечение транспортных потоков, недостатками - ограничение длины разборочных и сборочных поточных линий, относительное увеличение дальности транспортирования деталей от мест разборки к местам сборки, плохая возможность изоляции разборочно-моечного участка от других участков.

Применение Г-образной и П-образной схемпозволяет более эффективно изолировать разборочно-моечный участок от других участков, несколько сократить дальность транспортирования деталей; значительно уменьшается необходимость ограничения длины разборочных и сборочных поточных линий (особенно при П-образной схеме).

Однако не прямолинейностьперемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей обусловливает повышенное число пересечений транспортных потоков и трудности в их организации.

Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки колонн (t, L) и определения размеров здания. Для одноэтажных зданий наиболее часто применяется сетка колонн 12Ч6 м, которая определяет размеры здания. Исходя из принятой компоновочной схемы задают число пролетов, регламентируя этим ширину здания. Длину здания определяют делением его площади на ширину. Рекомендуемые соотношения ширины и длины здания от 1:1,3 до 1:2. Добиться рекомендуемых соотношений можно, изменяя число пролетов, а при необходимости - и сетку колонн, выбирая ее из следующих значений: 18Ч6 м;18Ч12м;24Ч12м.Размерыпролетовишаговколоннмогутбытьибольшими, но обязательно кратными 6 м, что необходимо по требованиям унификации изделий строительнойиндустрии.

Рис. 5.1 Маркировкаразбивочныхосей.

Принципиальные схемы компоновочных решений для различных вариантов направления главного потока изображены на рис. 2, 3, 4 и 5.



Рис. 5.2 Схема прямоточной планировки предприятия по ремонту полнокомплектных машин: 1 - бытовые помещения; 2 -склад запасных частей и материалов; 3 - отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 4 - отделение ремонта и сборки двигателей; 5 -испытательная станция; 6 -разборочно- моечноеотделение;7-контрольно-сортировочноеотделение;8-комплектовочное отделение со складом; 9 - рамное отделение; 10 - агрегатноеотделение; 11 - участок устранения дефектов; 12 - отделение сборки машин; 13 - слесарно-механическое отделение; 14 -участок ремонта навесного оборудования; 15 -жестяницкое отделение; 16 -участок ремонта кабин;17 -гальваническое отделение; 18 -термическое отделение; 19 -кузнечное отделение; 20 -сварочно-металлизационное отделение; 21 -медницко- радиаторное отделение; 22 -склад деталей, ожидающих ремонта;23 -компрессорная; 24 -- инструментально-раздаточная кладовая; 25 -инструментальное отделение; 26 -отдел главного механика; 27 - деревообрабатывающее и обойное отделения;28 - малярное отделение

Рис. 5.3 Схема Г-образной планировки предприятия по ремонту полнокомплектных машин: 1 - гальваническое отделение; 2 - термическое отделение: 3 -кузнечное отделение; 4 -сварочно-металлизационное отделение; 5 -медницко- радиаторное отделение; 6 -бытовые помещения; 7 - отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 8 - отделение ремонта и сборки двигателей; 9 - испытательная станция; 10 -слесарно-механическое отделение; 11 - инструментальное отделение; 12 - отдел главного механика; 13 -комплектовочное отделение со складом; 14 -агрегатное отделение; 15 -рамное отделение; 16 -отделение сборки машин; 17 -участок ремонта навесного оборудования; 18 - участок ремонта кабин; 19 -участокустранения дефектов; 20 -компрессорная; 21 -инструментально-раздаточная кладовая; 22 - склад запасных частей и материалов; 23 -склад деталей, ожидающих ремонта;24-контрольно-сортировочноеотделение;25-разборочно-моечное отделение; 26 - деревообрабатывающее и обойноеотделения; 21 -жестяницкое отделение; 28 -малярное отделение

Форма потока обусловливает взаимное территориальное размещение цехов, отделений и участков, т. е. принцип их компоновки в производственном корпусе. Компоновка цехов, отделений и участков является ответственной и трудоемкой работой. Выполняя компоновку, необходимо учитывать также следующие основные положения:

1. Все производственные цехи, отделения и участки целесообразно размещать в одном здании (производственном корпусе), так как затраты на строительство в этом случае будут значительно ниже, чем при строительстве отдельных разрозненных зданий. Производственные здания ремонтных предприятий строят, как правило, одноэтажными и многопролетными.

2. Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим, так как это сокращает расходы на возведение наружных стен, отопление и т.д.

3. Должна быть обеспечена прямоточность производственного процесса без встречных грузопотоков.

4. Длина пути транспортирования тяжелых корпусных деталей и агрегатов должна быть минимальной.

5. Производственные отделения и участки не рекомендуется отделять друг от друга перегородками, если это не диктуется условиями технологии, требованиями техники безопасности или пожарной безопасности.

6. В здании производственного корпуса рекомендуется предусматривать несколько взаимно перпендикулярных проездов, желательно иметь их сквозными, и один или два из них должны быть расположены против въездных или выездных ворот здания.

Рис. 5.4 Схема П-образной планировки предприятия по ремонту полнокомплектных машин: 1 - разборочно-моечное отделение; 2 - контрольно-сортировочное отделение; 3 - комплектовочное отделение со складом; 4 - склад запасных частей и материалов; 5 - компрессорная; 6 - склад деталей, ожидающих ремонта; 7 - сварочно-металлизационное отделение; 8 - кузнечное отделение; 9 - термическое отделение; 10 - гальваническое отделение; 11 - участок разборки на агрегаты; 12 - рамное отделение; 13 - малярное отделение; 14 - участок ремонта кабин; 15 - жестяницкое отделение; 16 - участок ремонта навесного оборудования;17 - отделение сборки машин; 18 - агрегатное отделение; 19 - слесарно-механическое отделение; 20 - инструментальное отделение; 21 - отдел главного механика; 22 - испытательная станция; 23 - отделение ремонта и сборки двигателей; 24 - отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 25 - медницко-радиаторное отделение; 26 -инструментально-раздаточная кладовая; 27 - деревообрабатывающее и обойноеотделения; 28 - участок устранения дефектов; 29 - бытовыепомещения

Рис. 5.5 Схема П-образной планировки предприятия по ремонту двигателей: 1 - отделение ремонта и сборки двигателей; 2 - разборочно-моечное отделение; 3 - контрольно-сортировочное отделение; 4 - склад деталей, ожидающих ремонта; 5 - инструментально-раздаточная кладовая; 6 - склад запасных частей и материалов; 7 - административно-бытовая часть; 8 -инструментальное отделение; 9 - отдел главногомеханика; 10 -слесарно-механическое отделение; 11 -комплектовочное отделение со складом; 12 -кузнечно-термическое отделение; 13 -сварочно- металлизационноеотделение; 14 - гальваническое отделение; 15 - компрессорная; 16 -медницкое отделение; 17 - отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 18 - испытательная станция; 19 - малярное отделение

Размещение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений удобно начинать с определения расположения продольных магистральных проездов. Нормы ширины проходов и проездов следующие: проход для рабочих - 2 м, транспортный проезд при одностороннем движении электрокаров и электро погрузчиков грузоподъемностью до 3 т - 3 м, то же при двухстороннем движении - 4 м, транспортный проезд при двухстороннем движении электрокаров, автопогрузчиков и электро погрузчиков грузоподъемностью более 3 т - 5 м.

Расположение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений должно удовлетворять следующим требованиям:

1) расположение производственных участков основного производства должно соответствовать технологической последовательности выполнения работ при минимальном грузообороте;

2) производственные участки вспомогательного производства следует располагать вблизи обслуживаемых ими участков основного производства;

3) склады следует располагать вблизи обслуживаемых ими производственных подразделений;

4) изолировать производственные участки и склады от других помещений стенами следует только при необходимости по условиям противопожарных и санитарных требований, а также требований сохранности материальных ценностей.

Расчет отделений, участков и цехов ремонтного завода на стадии технического проекта изложен в главе 4 данного учебного пособия.

EMC создана для сокращения количества типоразмеров конструкций и строительных деталей и дает основу для типизации и стандартизации в проектировании и строительстве.

Рис. 5.6 Производственное помещение: 1-Разборочно-моечный участок; 2- Ремонт агрегатов; 3- Слесарно - механический участок; 4-Участок ТО и диагностики; 5-Ремонтно монтажный участок;6-Кузнечный участок;7-Сборочный участок; 8-Сварочный участок; 9-Медницко-жестяницкое отделение; 10-Электроремонтый участок; 11-Инструментальныйй участок; 12-Отделение по ремонту гидрооборудования; 13-Компрессорный участок ;14-Аккумуляторный участок ; 15-Дефектовочный участок; 16-Моторный участок; 17-Топливный участок; 18-Шиномонтажное отделение

Основными параметрами, обеспечивающими типизацию и стандартизацию объемно-планировочными и конструктивными элементов зданий, являются:

1. пролет - расстояние между продольными разбивочными осями зданий

2. шаг - расстояние между поперечными разбивочными осями здания;

3. высота - расстояние от уровня чистого пола до низа несущих конструкций

Была выбрана прямоточная планировка, так как она занимала меньше всего места. На рис.5.6 представлен план производственного корпуса с обозначенными отделениями и участками.



6. Кузнечное отделение

Отделение предназначено для выполнения работ по ремонту изношенных деталей способом давления, изготовления усиливающих накладок для рам, гусеничных тележек, стрел экскаваторов и других машин. Отделение также выполняет поковки и штамповки как для основного производства, так и для нужд инструментального цеха и отдела главного механика(ОГМ).

Годовая производственная программа кузнечного отделения выражается весом ремонтируемых или изготовляемых деталей с разбивкой по видам выполняемых работ. Программа может быть также выражена трудоемкостью в человеко-часах для ремонтируемых деталей и весом в килограммах для изготовляемых деталей. При расчете производственной программы необходимо предварительно составить ведомости изготовляемых и ремонтируемых деталей с указанием их веса, а также коэффициентов ремонта и сменности. На основе этих данных, а также потребностей в изготовлении поковок для собственных нужд предприятия составляется ведомость годовой загрузки кузнечного отделения по видам работ.

По данным действующих ремонтных предприятий можно ориентировочно принять, что годовой объем работ в кузнечном отделении составляетпо ремонту деталей 70…90% от общего годового объема работ, по изготовлению поковок -- 10…30%.

Общий годовой объем по видам работ распределяют (%):

1. Ремонт деталей:

· ковка вручную............................................... 80…100

· машинная ковка............................................. 0…20

2. Изготовление деталей:

· ковка вручную................................................ 0…30

· машинная ковка............................................. 60…95

· ковка под прессом.......................................... 5…10

В кузнечном отделении производят также ремонт рессор и изготовление новых рессорных листов для ремонтируемых машин.

Трудоемкость выполнения рессорных работ обычно составляет0,5…0,7% от общей трудоемкости ремонта машин и ориентировочно распределяется на следующие виды (%):

· разборка и сборка рессор........................... 30

· прессовые работы..................................... 4

· сверлильные работы.................................. 3

· термические работы................................... 35

· подгонка и рихтовка................................... 25

· испытание рессор......................................... 3

Технологический процесс. Крупные детали поступают в кузнечное отделение непосредственно из разборочно-моечного отделения после их обезжиривания, мойки и контрольного осмотра. Все остальные детали поступают, как правило, из контрольно-сортировочного отделения или со склада ожидающих ремонта деталей. Материал для новых поковок поступает в кузнечное отделение со склада металлов обычно уже в на резанном виде. Из заготовок изготовляют новые поковки свободной ковкой или штамповкой в подкладных штампах. Нагрев заготовок осуществляют в специальных нагревательных печах или горнах. Детали и поковки послекузнечной обработки поступают в соответствующие отделения для их дальнейшей обработки. Расстановка оборудования в кузнечном отделении производится по групповому признаку, т. е. оборудование ручной ковки располагается водной группе, молоты и прессы -- в другой.

Пол в кузнечном отделении рекомендуется делать кирпичный (клинкерный). В отделении необходимо предусматривать устройство обще-обменной и местной вентиляции от нагревательных печей, кузнечных горнови ванн для охлаждения. При размещении печей и кузнечных горнов в одноэтажном здании вытяжку от них надлежит предусматривать за счет теплового побуждения. Вытяжка из верхней зоны помещения должна быть не менее трехкратного объема помещения в 1 ч. Подачу воздуха для компенсации вытяжки рекомендуется предусматривать в рабочую зону. Температура помещения должна быть не ниже 14…17° С, а относительная влажность воздуха - не более 60%. Примерная планировка кузнечного отделения ремонтного предприятия представлена на рис. 6.1.

Рис. 6.1 Примерная планировка кузнечного отделения: 1 - стенд для загиба ушков рессор; 2 - стенд для испытания рессор; 3 - стенд для разборки и сборки рессор; 4 - верстак для рессорщика; 5 - обдирочно-шлифовальный станок; 6 - вертикально-сверлильный станок; 7 - гибо-закалочная машина для рессорных листов; 8 - плита правочная на подставке; 9 - ванна для охлаждения рессорных листов; 10 - щит управления к печи; 11 - печь для нагрева рессор; 12 - бабка ладильная для правки рессор; 13 - таль электрическая; 14 - кран поворотный свободностоящий; 15 - печь для нагрева поковок; 16 - молот приводной пневматический; 17 - вентилятор дутьевой с электродвигателем; 18 - ларь для кузнечного инструмента; 19 - горн кузнечный; 20 - наковальня на подставке



7. Составление план-графика ТО

7.1 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-2 и ТО-1

Месячным планом-графиком устанавливаются дата технического обслуживания или ремонта и продолжительность простоя машины. Порядковый рабочий день месяца (D), в который начинается проведение технического обслуживания или ремонта машин, определяется по формуле:

(7.1)

где,n- число рабочих дней в планируемом месяце;

L_ТО-i-наработка до i-го технического обслуживания;

L_НАЧ - наработка на начало месяца;

L_П - планируемая наработка на расчетный месяца.

Если D>n, соответствующий вид технического обслуживания или ремонта в этом месяце не проводится.

7.2 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для одноковшовых экскаваторов (на одну единицу техники)



7.3 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для стрелового автомобильного крана (на одну единицу техники)

7.4 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для бульдозера с неповоротным отвалом (на одну единицу техники)

7.5 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для одноковшовогофронтального погрузчика(на одну единицу техники)

7.6 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для самоходного катка (на одну единицу техники):



7.7 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для самосвала(на одну единицу техники)

7.8 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для автобусов среднего класса (на одну единицу техники)

7.9 Расчет дня, в котором будет проводиться ТО-1 и ТО-2 для легкового автомобиля (на одну единицу техники)