Проект ремонтного предприятия и ремонтного участка

В лесозаготовительных предприятиях ежемесячно составляются планы- графики ТО автомобилей, тракторов и специальных машин, которые утверждает главный инженер.

В плане-графике ТО указывается марка и номер транспортного средства, а также день выполнения технического воздействия. Исходными данными для составления плана-графика является производственная программа работ предприятия по конкретному виду деятельности с учетом планируемой наработки в моточасах или километрах пробега, режима работы предприятия, числа смен, их продолжительности.

План-график согласуется со службами, обеспечивающими нормальное функционирование и проведение работ. План-график является основным документом, регламентирующим работу машин на предприятии. Составленный на месяц план-график может корректироваться с учетом фактического пробега с целью приближения периодичности ТО. График составлялся согласно методике приведенной в [3] График ТО приведен ниже, а также на чертеже.

Вывод: В данном разделе был составлен график ТО на август месяц 2012г. График составлен для всего автопарка машин предприятия согласно этому графику общее число ТО на предприятии составит 15, общая трудоемкость 115 чел.-ч., Количество выходных дней 8.

Утвердил главный инженер Хорьков С.В

Разработал главный механик Макась Е.А.

1.6 Расчет расхода материалов, энергоресурсов и вентиляции РММ

При проектировании ремонтных предприятий должны соблюдаться требования норм проектирования промышленных предприятий СН 245-71, СН-277-70. В данной части проекта определяется потребность по отдельным видам энергии и материалов.

Расчёт отопления

Определим количество условного топлива, необходимого для отопления РММ в течение года, кг:

N_усл=

где N_усл - условное количество топлива;

q - удельный расход топлива на 1 см² здания: q = 10-15 ккал/м³;

V - объём РММ;

n - число дней отопления в году, n=200;

t_вн - температура воздуха внутри здания - t_вн=18?С;

t_н - наружная температура, t_н=0?С;

К - коэффициент учитывающий потери тепла от вентиляции К=1,15-1,4.

N_усл = = 87229 кг.

Действительное количество топлива, кг :

N_д=

N_д==436143 кг.

Расчёт электроэнергии

Расходы электроэнергии на работу силового оборудования определим по формуле, кВт/ч:

Э_со=N_двФ_оз₁з₂ з₃ з₄z

где - суммарная мощность установленного оборудования;

Ф_о - фонд времени загрузки оборудования;

з₁ и з₂ - коэффициенты загрузки оборудования, з₁= 0,6, з₂ =0,5-0,9;

з₃ - потери в сети, з₃= 0,05;

з₄ - КПД электродвигателя , з₄ =0,9;

Z - число смен. z=1.

Подставив числовые значения в формулу получим

Э_со =3218280,60,70,050,9=4560 кВт/ч

Электроэнергию расходуемую на освещение определим следующим образом:

Э_осв=КF'_общФ_о

Э_осв=0,015558,21828=23439кВт/ч.

Общее потребление электроэнергии составит, кВт:

Э_общ=(Э_осв+Э_со) К_сл

где К_сл - коэффициент учитывающий расход на случайное потребление.

Э_о=(23439+4560) 0,14=3919,8 кВт/ч.

Расчёт вентиляции

Расчёт вентиляции произведём по следующей формуле, м³/ч:

V_B=V_nK_т

где V_B - объём воздуха;

V_П - объём помещения;

К - коэффициент кратности.

Проведенный расчет представлен в таблице 1.6.1

Таблица 1.6.1

Расчёт вентиляции

1.7 Расчет аккумуляторного участка

Участок предназначен дня технического обслуживания, текущего ремонта и зарядки аккумуляторных батарей лесозаготовительных и лесотранспортных машин. Работы по техническому обслуживанию аккумуляторов проводят непосредственно на машине в зоне текущего ремонта. Дня работ, связанных с ремонтом и зарядкой, батареи снимают с машины и направляют на участок.

С течением времени аккумуляторы уменьшают свою емкость и напряжение и выходят из строя, чаще это является результатом неправильного ухода за ними в процессе эксплуатации.

К числу неисправностей аккумулятора, указывающих на необходимость ремонта, относятся разрушение пластин вследствие сульфатации, коробление пластин, повреждение сепараторов и трещины в банках.

При сульфатации пластин на них отлагается плотный крупнокристаллический налет сернокислого свинца, который плохо проводит ток, почти не растворяется при зарядке аккумулятора и затрудняет доступ электролита к активной массе пластин. Сульфатация пластин может быть следствием длительного хранения аккумулятора в разряженном состоянии, применения электролита повышенной плотности и его загрязнения.

Коробление пластин происходит вследствие зарядки аккумулятора большим током. С этим связано повреждение решеток пластин и выпадение из них активной массы, а также замыкание пластин между собой и усиление саморазряда батареи.

Перед ремонтом аккумулятор проверяют с целью обнаружения указанных выше неисправностей, так как может оказаться, что элементы батареи исправны и нуждаются только в зарядке.

Проверка аккумулятора производится внешним осмотром и с помощью приборов. Наружным осмотром проверяется состояние банок и крышек, наличие в них трещин и окисленность контактов, затем проверяют уровень электролита, его плотность. Однако плотность электролиту не полностью характеризует состояние батареи и поэтому ее проверку сочетают с проверкой банок нагрузочной вилкой.

Ремонт аккумулятора заключается в разборке, контроле восстановлении отдельных деталей, сборке и зарядке элементов батареи.

Перед разборкой аккумулятор необходимо разрядить, затем слить электролит и снять перемычки между элементами удалять мастаку и снять крышки. После снятия крышек вынимают, блоки пластин. Пластины промывают дистиллированной водой и просушивают.

Трещины в банках заделывают эбонитовой мастикой (изонитом). Дефектные пластины выбраковывают и блоки комплектуют новыми. Собранные блоки пластин вставляют в банки.

После сборки аккумулятора его заливают электролитом, выдерживают 5-6 ч и ставят на зарядку. Зарядку отремонтированных аккумуляторов производят в несколько циклов, сначала заряжают токами, равными 1/16 емкости батареи, до обильного газовыделения и напряжения на каждой банке 2,4 В. После этого величину зарядного тока уменьшают вдвое и продолжают зарядку до прекращения повышения плотности электролита, затем производят разряд до 1,7В в банке и вновь заряжают батарею.

Участок ремонта аккумуляторов размешается в двух помещениях: помещении для ремонта и зарядки аккумуляторов и кладовой для хранения и приготовления электролита.

Участок укомплектовывается необходимым оборудованием, инструментом, приспособлениями и контрольно-измерительными приборами. Перечень устанавливаемого оборудования, инструмента и приспособлений приведен в плане аккумуляторного участка (графическая часть лист 3). Работы по текущему ремонту и зарядке аккумуляторных батарей составляют 2% обшей годовой трудоемкости, приходящейся на РММ предприятия. Оборудование для участка ремонта топливной аппаратуры представлено в таблице 1.7.1

Таблица 1.7.1

Оборудование для участка ремонта топливной аппаратуры

Площадь участка ремонта топливной аппаратуры находится по формуле:

F=f_ok;

где f_о - суммарная площадь под оборудованием;

k - переходной коэффициент для отделения, равен 2,5.

Тогда площадь участка составит:

F=832551152,5=208137787 мм²;

Принимаем размеры участка ремонта топливной аппаратуры 60004000 мм, что составит 24000000 мм² или 24 м².

При большом объеме работ зарядка аккумуляторов выносится в отдельное помещение, оснащенное самостоятельной системой приточно-вытяжной вентиляции. Высота помещения должна быть не менее 3 м. Полы в таких помещениях выложены кислотоупорной плиткой либо кирпичным или бетонным покрытием, промежутки между плитками (5-8 мм) залиты горячей смесью асфальта и каменноугольной смолы, стены оштукатурены, загрунтованы и окрашены кислотоупорной краской.

ремонтный участок лесозаготовительный оборудование

1.8 Расчет экономической эффективности работ по сервисному обслуживанию машин и оборудования

Расчет затрат на запчасти основные и вспомогательные

Затраты на запасные части на ремонт оборудования РММ принимаем в размере 5% от стоимости оборудования. Базовую стоимость оборудования принимаем из [2]. С_об= 500000 тыс. руб

С_з.ч.=С_об?0,05=500000?0,05=25000 тыс. руб.

Затраты на основные материалы для технического обслуживания принимаем в размере 20% от затрат на запасные части.

С_о.м.=0,2?С_з.ч=5000 тыс. руб.

Затраты на вспомогательные материалы в размере 10% от основных:

С_в.м.=0,1?C_о.м=0,1?5000=500 тыс. руб.

Суммарные затраты на основные и вспомогательные материалы составят:

С_сум=С_о.м+С_в.м=5000+500=5500 тыс. руб.

Расчет затрат на электроэнергию

Для силовой нагрузки определяется по формуле:

С_э.с=Р_у?Ф_д.о?К_с?Ц

где Р_у - установленная мощность потребителей силовой электроэнергии, кВт;

Ф_д.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

К_с - коэффициент спроса;

Ц - стоимость одного киловатт-часа, руб.

Установленная мощность потребителей силовой электроэнергии принята Р_у=194,45 кВт.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д.о=1828 ч.

Коэффициент спроса определяется как отношение максимальной нагрузки к установленной и равен К_с=0,6.

Стоимость одного киловатт-часа силовой электроэнергии принимаем по отчетным данным Ц=250 руб/кВт.

С_э.с.=194,45?1828?0,6?250=28791,8 тыс. руб

Стоимость электроэнергии для освещения находится из выражения:

С_э.о=Р'_у?Т_о?К'_с?Ц'

где Р'_у - мощность осветительных установок для внутреннего и наружного освещения, кВт;

Т_о- количество часов в году использования максимума осветительной нагрузки, ч;

К'_с- коэффициент спроса;

Ц'- стоимость одного кВт?ч осветительной нагрузки, руб.

Мощность осветительных установок принимается в размере 15 Вт на 1 м³ площади. При площади РММ 558,2 м² мощность осветительных установок составит:

Р'_у.п=15558,23=25,1 кВт

Количество часов в году использования максимума осветительной нагрузки определяется в зависимости от географической широты расположения предприятия и сменности работы РММ в сутки. Для географической широты 52є при работе в одну смену Т_о=730 ч..

Коэффициент спроса для осветительной нагрузки К_с=0,8

Стоимость одного кВт?ч осветительной нагрузки принимаем Ц'=65 руб/кВт.

Исходя из приведенных выше данных, стоимость электроэнергии для освещения равна:

С_э.о.п=25,1?730?0,8?65=535,236 тыс. руб

Расчет затрат на отопление и на текущий ремонт здания и оборудования

Затраты на отопление принимаем в размере 1000 руб. на 1 м³ здания:

З_от.п=1000?588,2?3=1764 тыс.руб.

Затраты на текущий ремонт здания и оборудования РММ принимаем в размере 3% от их балансовой стоимости:

З_т.р=0,03(С_з+С_об+С_д.об)

З_т.р.п=0,03(25000+1764+500000)=15802 тыс. руб.

Расчет отчислений в бюджетные и внебюджетные фонды и затрат на охрану труда

Эти отчисления составят 42% от заработной платы рабочих, ИТР, служащих и МОП и включает в себя: отчисления на социальное нужды - 35%, фонд занятости - 1%, чернобыльский налог - 4%, в фонд поддержки производителей сельхозпродукции - 1% и 1% отчислений в фонд содержания ведомственного жилья. Общая сума отчислений в бюджет и внебюджетные фонды составят:

S_от.п = 0,42?(16376+1893,4+3588)=9180,1 тыс. руб.

Затраты на охрану труда принимаем в размере 7% от балансовой стоимости оборудования.

З_ох.т=0,07?(С_об+С_д.об)

З_ох.т.п=0,07?(84600+31500)=8127 тыс. руб.

Прочие неучтенные расходы принимаются в размере 10% от суммы по всем предыдущим статьям.

Расчетные эксплутационные (текущие) затраты без учета заработной платы по содержанию РММ сведены в таблицу 1.8.1.

Таблица 1.8.1

Эксплутационные затраты по содержанию РММ

С учетом заработной платы основных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП эксплуатационные затраты составят:

С=120180,1+18529+1893,4+3588=144190,5 тыс. руб.

1.9 Генплан предприятия и планировка РММ

При составлении схемы генерального плана ремонтного предприятия, прежде всего, необходимо выявить полный перечень зданий и сооружений, предназначенных для размещения на отдельной площадке.

Здания и сооружения с производствами повышенной пожароопасности следует располагать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям. Здания бытовых помещений располагают так, чтобы они, по возможности, были приближенны к основному потоку рабочих от проходных пунктов.

При составлении схемы генерального плана необходимо стремится к тому, чтобы грузопотоки на территории не пересекались. Более точная метожика составления генплана ремонтного предприятия приведена в [3]. Общая схема генерального плана предприятия приведена на рисунке 1.9.1

Разработка генерального плана ремонтно-механической мастерской с комплексом вспомогательных сооружений осуществляется в соответствии с требованиями СНиП-1189-80 “Генеральный план промышленных предприятий” и с учетом требований СНиП 1193-74 “Предприятия по обслуживанию автомобилей”. РММ размещают на площади, предусмотренной схемой, проектом развития или реконструкция предприятия. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы РММ находился на одной площадке с другими объектами РОБ, работающими в едином комплексе (ПЦТО, ТОП).

Коэффициент плотности застройки земельного участка для предприятий данного типа лежит в пределах 0,3-0,5. Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых зданиями всех видов включая навесы, открытые площадки для машин.

Методика расположения оборудования приведена в [3].

Рисунок 1.9.1 - Общая схема генерального плана предприятия

В общем случае ремонтная мастерская должна иметь следующие отделения и участки:

- участок общей мойки деталей

- разборочно-моечный участок

- контрольно-сортировочный участок

- отделение и участок по восстановлению деталей

- инструментально раздаточная кладовая

- сборочное отделение

- участок обкатки полнокомплектных машин

- участок окраски и передачи готовых машин на склад.

Общий вид участка РММ приведен на рисунке 1.9.2

Рисунок 1.9.2 - Общий вид РММ

Вывод: в данном разделе была рассчитана общая трудоемкость. На весь 2012 год она составила 2789 чел.-ч., также была посчитана общая численность ремонтных рабочих, она составила 14 человек, была составлена калькуляция затрат ремонтного предприятия на 2012 год. Разработан общий генплан предприятия и спроектирован ремонтный участок.

2. Разработка стенда для диагностирования системы зажигания

Раньше на всех автомобилях применялась контактная (батарейная) система зажигания, потом ей на смену пришла контактно транзисторная система зажигания. У нее вторичное напряжение было выше, и она работала стабильнее батарейной. Далее появилась бесконтактная система, которая была надежнее в эксплуатации, чем предыдущие системы и проще в обслуживании. Но в настоящее время применяют более совершенную систему управления двигателем, где все через датчики управляется бортовым компьютером. Это более точная система на данный момент времени. Теперь некоторые детали и аппараты системы уже не подлежат ремонту и восстановлению, а заменяются. Количество аппаратов проходящих техническое обслуживание (ТО) уменьшилось. С появлением системы управления двигателем процент неисправностей, приходящийся на систему зажигания, уменьшился в три раза.

Чтобы провести полное ТО и ремонт в батарейной системе зажигания потребуется очень много времени, так как в ней все аппараты подлежат обслуживанию, а на обслуживание каждого аппарата требуется выполнить около двух десятков операций. В контактно - транзисторной системе уже проводится меньше операций для проведения ТО, в бесконтактной же вовсе некоторые аппараты не проходят ТО и за счет этого время на обслуживание системы значительно уменьшается. В системе управления двигателем не имеется подвижных деталей и поэтому здесь не проводится обслуживание, а так же не регулируется, так как здесь зажиганием управляет контроллер.

Для диагностики системы зажигания применяют мотор-стенды. Наиболее удобны эти стенды при проведении операционного контроля. Общий вид стенда показан на рисунке 2.

Диагностика проводится для следующих элементов:

Диагностика прерывателя-распределителя

Проверяют работоспособность центробежного регулятора опережения зажигания как руками (кулачек должен прокручиваться без заеданий) так и стробоскопом, при необходимости регулируют натяжение пружин регулятора. Проверяют работоспособность пружины мембраны в вакуумном регуляторе опережения зажигания. Измеряют сопротивление помехоподавительного резистора, которое должно составлять 7-14 Ом.

Рисунок 2 - Схема стенда для диагностирования системы зажигания

Диагностика свечей зажигания

Если в свечу встроен помехоподавляющий резистор, то проверяют его сопротивление, которое должно составлять около 5 кОм.

Диагностика транзисторного коммутатора

Транзисторный коммутатор диагностируется на стенде СП-38М. Высоковольтный провод от катушки зажигания вводять в центральный ввод крышки распределителя, установленного на стенде, а высоковольтные провода стенда -- в боковые выводы крышки распределителя. Клемму «М» транзисторного коммутатора и корпус катушки тщательно соединяют с корпусом стенда. Прерыватель-распределитель, установленный на стенде, не должен иметь конденсатора. Рукоятку переключателя устанавливают в положение «Состояние изоляции распределителя». Рукояткой создают частоту вращения вала электродвигателя, соответствующую максимальной частоте вращения валика прерывателя. Ручкой устанавливают зазор в разряднике, равный 10мм.

Диагностика высоковольтных проводов

Проверяют сопротивление высоковольтных проводов, оно должно составлять 13х10^-3 Ом/м.

Диагностика катушки зажигания

Проверка катушки зажигания. Зажимы «ВК-Б» и «Р» проверяемой катушки зажигания подключают проводами к штепсельной розетке . Высоковольтным проводом соединяют центральный вывод катушки зажигания с центральным выводом крышки прерывателя-распределителя, установленного на стенде. Вставляют высоковольтные провода в боковые выводы крышки распределителя. Переключатель устанавливают в положение «Состояние изоляции распределителя». Включают электродвигатель стенда и наблюдают за свечением лампы индикатора , включенной последовательно в цепь первичной обмотки проверяемой катушки зажигания. Отсутствие свечения свидетельствует об обрыве первичной обмотки катушки зажигания или дополнительного резистора. Рукояткой устанавливают максимальную частоту вращения вала электродвигателя. Ручкой устанавливают зазор между остриями искрового разрядника 4 (7 мм), проверяют зазор по шкале , нажимают на кнопку и наблюдают за характером искрообразования в разряднике. Катушка зажигания считается исправной, если искрообразование в разряднике будет бесперебойным.

Вывод: Спроектирован стенд для диагностирования системы зажигания.

3. Анализ процесса и технологии ремонта детали

В качестве ремонтируемой детали принимаем из задания шестерню второй передачи вторичного вала коробки передач. Заданная деталь - шестерня из материала сталь 25ХГМ, служит для передачи крутящего момента коробке передач. С целью повышения эксплуатационных характеристик, деталь подвергают термообработке до HRC 60-65.

3.1 Составление чертежа детали с указанием изнашиваемых поверхностей

Эскиз детали с указанием изнашиваемых поверхностей представлен на рисунке 3.1.

Ремонтируемая деталь имеет следующие возможные дефекты:

3.2 Составление карты дефектации

Обнаружение неисправностей деталей (дефектация) состоит из двух этапов: поузловой дефектации и подетальной. При поузловой дефектации измеряют зазоры между зубьями шестерен, осевые разбеги, зазоры в подшипниковых узлах и в сопряжении других деталей, контролируют на стендах работу или регулировку узлов (форсунок, плунжерных и шестеренчатых насосов и различных регулировочных и предохранительных клапанов), измеряют сопротивление и определяют прочность изоляции электрического оборудования. Поузловая дефектация выполняется перед демонтажем или разборкой объекта ремонта.

В курсовой работе будем составлять карту дефектации для детали, указанной в задании.

3.3 Выбор и обоснование наиболее рационального способа ремонта

Выбор способа ремонта зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, величины их износов, эксплуатационных свойств самих способов, определяющих долговечность восстановленных деталей и стоимости их ремонта.

Ремонт деталей осуществляется по одному из трех видов технологии:

- подефектная технология, когда комплектование партий деталей производится только по наименованию и последовательно устраняется каждый дефект в отдельности независимо от способов исправления других дефектов. По этим причинам запуск в производство больших партий деталей и применение специального оборудования, приспособлений, инструмента становится нерациональным. Этот, вид ремонта деталей имеет ряд других недостатков, его рекомендуется применять в единичном, производстве.

- маршрутная технология, предложенная К.Т. Кошкиным, строится на основе того, что дефекты деталей появляются закономерно в определенной последовательности и встречаются в повторяющихся сочетаниях. На основе изучения сочетаний дефектов и взаимосвязи их возникновения устанавливаются технологические маршруты.

Комплектование партий в маршруты осуществляется из деталей, имеющих одинаковое сочетание дефектов. Детали машин имеют разнообразные дефекты, восстанавливаемые различными способами, сочетание дефектов в подавляющем большинстве случаев не может быть охвачено одним маршрутом, с одним технологическим процессом. Поэтому для каждого сочетания дефектов разрабатывается свой технологический процесс восстановления, так как наивыгоднейшая очередность выполнения отдельных операций и способы ремонта зависят от характера сочетания отдельных дефектов. Число маршрутов для деталей одного наименования должно быть минимальным, обычно в пределах двух-трех и не более четырех для сложных базисных деталей. Большое число маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, требует увеличения складских помещений и др. Число деталей в одном маршруте рекомендуется накапливать не менее 100, и такая партия проходит в нерасчлененном виде до конца ремонта. Восстановление деталей большими партиями по одному маршруту дает возможность перехода от единичного к серийному производству их ремонта.

- групповая технология разрабатывается для групп деталей, устранение дефектов которых производится одними и теми же способами с последующей механической обработкой, проводимой на однотипном, оборудовании. Группы комплектуются из деталей разных наименований, но имеющих одни и те же дефекты. В качестве эталона данной группы выбирается наиболее характерная деталь, структурные характеристики дефекты которой полнее отражены у всех других деталей этой группы.

Выводы: так как у нас разрабатывается технология ремонта группы деталей состоящих из 3250 деталей и устранение дефектов производится одними и теми же способами с последующей механической обработкой и на одинаковом оборудовании, то выбираем групповую технологию ремонта деталей.

3.4 Расчет режимов и норм времени отдельных операций технологического процесса восстановления изношенных поверхностей

К любому способу восстановления предъявляется три основных требования:

1) Восстановления изношенных мест деталей с полной взаимозаменяемостью

2) Восстановления правильной геометрической формы детали

3) Сохранение и восстановление первоначальных качеств ремонтируемой детали

Расчет режимов и норм времени технологических операций рассмотрим на примере расчета слесарной правки.

Операция 010 Слесарная правка

t = 0,5мм

S = 5 м/мин

V_P = 5 м/мин

l₀ = 150 мм; і = 20; l_п = 1 мм

l = 1000+150 + 20 + 1 = 1171 мм

Т =1171·/5·1000 = 0,234 мин

В дальнейшем расчеты проводятся согласно методике изложенной в [4]