Проектирование машиностроительного производства

Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям. Определение количества рабочих и площади цеха.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 20.07.2009
Размер файла 45,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

2

Министерство образования российской федерации

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра "Технология машиностроения"

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине "Проектирование машиностроительного производства"

Студент: Рожков А.В.

Группа: М-501

Преподаватель: Черемисин А.С.

ТОЛЬЯТТИ, 2005г.

Содержание

  • Введение
    • 1. Исходные данные для расчетов
    • 2. Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени
    • 3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования
    • 4. Рассчитываем количество оборудования по операциям
    • 5. Определение коэффициента загрузки оборудования
    • 6. Определение количества рабочих
    • 7. Определение площади цеха
    • 8. Определяем площадь контрольного отделения
    • Литература

Введение

На любом машиностроительном предприятии, выпускающем ту или иную продукцию, необходимо рационально использовать производственные площади, энергетические ресурсы и технологическое оборудование, тем самым снижая затраты на производство, что в свою очередь положительно скажется на себестоимости выпускаемой продукции.

Цель данной работы:

приобретение практических навыков по определению основного технологического оборудования на стадии технического проекта и подготовка исходных данных для составления планировки участков механической обработки деталей;

усвоение принципов и требований, которые предъявляются к планировкам участков механических цехов;

приобретение навыков по рациональному распределению площадей и размещению отделений, участков и служб цеха.

1. Исходные данные для расчетов

а. Производственная программа выпуска деталей - 5000 шт.;

б. Число рабочих смен в день: две смены;

в. Чертеж детали "конус ведущий" (см. приложение).

2. Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени

2.1 Выбор и проектирование заготовки.

Для детали типа конуса ведущего в среднесерийном производстве в качестве заготовки целесообразно принять прокат.

Согласно рекомендациям [2] выбираем штамповку на ГКМ и прокат.

Согласно рекомендациям [2] стоимость заготовок, получаемых такими методами, как штамповка и прокат, можно с достаточной для курсового проектирования точностью определить по следующим формулам:

для штамповки

для проката

где Ci - базовая стоимость 1 т. заготовок (по [2] определяем C1 = 373 руб., С2 = 295 руб.);

КТ, КС, КВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

Q - масса заготовки;

q - масса детали;

Sотх - цена за 1 т. отходов (по табл.2.7 [2] определяем Sотх1 = Sотх2 = 25 руб)

КТ = 1 (по [2] для нормальной точности);

КС = 0,77 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15 и 1-ой группы сложности);

КВ = 1,3 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15);

КМ = 1,77 (по [2] для стали ШХ15); КП = 1 (по табл.2.13 [2]);

Определим массу детали, разбивая объем детали на элементарные объемы:

V1 = м3

V2 = м3 V3 = м3

V4 = м3 V5 = м3

V6 = м3

Тогда Vдет. = V5 + V6 - V1 - V2 - V3 - V4 = 0,00006849 м3

Зная плотность стали ШХ15 (= 7800 кг/м3) находим массу:

q =

Определим массу штампованной заготовки. Для этого по табл. [4] ориентировочно назначаем припуски на обработку.

для пов.11 (d = 68) 2Z =1,6 мм. для пов.6 (d = 50) 2Z = 1,6 мм.

для пов.1 (d = 64) 2Z = 1,6 мм.

Определим массу заготовки, разбивая ее объем на элементарные объемы:

V1 = м3

V2 = м3

V3= м3

Тогда Vзаг. = V1 + V2 + V3= 0,0001638 м3

Находим массу заготовки:

Q =

Определим массу заготовки из проката. Для этого, используя табл.1,2,3 [4] ориентировочно назначаем припуск на обработку.

На диаметр (d = 68) 2Z = 1,6 мм.

На длину (d = 50) 2Z = 1,6 мм.

Определим массу заготовки:

Vзаг = м3

Находим массу заготовки:

Q =

Зная массы детали и заготовок, определим коэффициент использования материала:

Для заготовки из проката

Для штампованной заготовки

Находим стоимость заготовок:

Т. к. в результате сравнительного экономического анализа получили, что , то в качестве метода получения заготовки принимаем прокат.

2.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей.

Маршрут обработки поверхности - это перечень методов обработки, расположенных в в технологической последовательности.

Таблица 2.1

Маршрут обработки

опер.

Наименование

операции

Оборудование

(тип, модель)

Время, мин

Разряд

рабочего

То, мин

Тшт-к, мин

00

Заготовительная

Ножовочный станок 872

05

Токарная

(черновая) 2 установа

Универсальный токарно-

револьверный станок 1Е371

1,254

1,379

3

10

Токарная

(чистовая) 2 установа

Токарно-винторезный

станок 1Е61

1,15

1,265

3

15

Сверлильная

Вертикально-сверлильный

станок 2Р135

1,5

1,65

3

20

Внутришлифовальная

(чистовая) 2 установа

Внутришлифовальный

станок 3К227А

1,13

0,9

3

25

Круглошлифовальная

(чистовая)

Круглошлифовальный

станок 3У120А

0,75

1,2

3

Итого: 6,394 мин

3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования

час.

где: Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году;

Дп - количество праздничных дней в году;

tсм = 8 час. - продолжительность;

n - количество смен;

Кисп. об. = 0,95 - коэффициент использования оборудования;

, час.

4. Рассчитываем количество оборудования по операциям

где: tшт - норма времени на единицу продукции;

Nг - годовой объем выпуска продукции;

Кв. н. = 1,2 - коэффициент выполнения нормы;

Таблица 4.1

Sp05 = 1,379.5000/ (3800.1,2.60) =0,025

Sпр = 1

Sp10 = 1,265.5000/ (3800.1,2.60) =0,023

Sпр = 1

Sp15 = 1,65.5000/ (3800.1,2.60) =0,03

Sпр = 1

Sp20 = 0,9.5000/ (3800.1,2.60) =0,016

Sпр = 1

Sp25 = 1,2.5000/ (3800.1,2.60) =0,022

Sпр = 1

Всего оборудования

5

Расчет годовой нормы догрузки оборудования

где Ку = 1.05 - коэффициент ужесточения норм

Nд05 = (1.0,95 - 0,025).3800.60/1,379.1,05 =145654 шт;

Nд10 = (1.0,95 - 0,023).3800.60/1,265.1,05 =159124 шт;

Nд15 = (1.0,95 - 0,03).3800.60/1,65.1,05 =121074 шт;

Nд20 = (1.0,95 - 0,016).3800.60/0,9.1,05 =225346 шт;

Nд25 = (1.0,95 - 0,022).3800.60/1,2.1,05 =167924 шт;

Пересчет количества оборудования по догруженным операциям

Таблица 4.2

Sp05 = 1,379. (5000+145654) / (3800.1,2.60) =0,759

Sпр = 1

Sp10 = 1,265. (5000+159124) / (3800.1,2.60) =0,7588

Sпр = 1

Sp15 = 1,65. (5000+121074) / (3800.1,2.60) =0,76

Sпр = 1

Sp20 = 0,9. (5000+225346) / (3800.1,2.60) =0,7577

Sпр = 1

Sp25 = 1,2. (5000+167924) / (3800.1,2.60) =0,758

Sпр = 1

Всего оборудования

5

5. Определение коэффициента загрузки оборудования

Кз. об.05 = 0,759.100 = 75,9% Кз. об.10 = 0,7588.100 = 75,88%

Кз. об.15 = 0,76.100 = 76% Кз. об20 = 0,7577.100 = 75,77%

Кз. об.25 = 0,758.100 = 75,8%

5.1. Определяем средний коэффициент загрузки оборудования

Полученные данные заносим в таблицу

Таблица 5.1

Номер операции

Наименование операции

Норма догрузки Nд

Количество оборудования

Кз. об.%

Sp

Snp

05

Токарная

145654

0,759

1

75,9

10

Токарная

159124

0,7588

1

75,88

15

Сверлильная

121074

0,76

1

76

20

Внутришлифовальная

225346

0,7577

1

75,77

25

Круглошлифовальная

167924

0,758

1

75,8

6. Определение количества рабочих

Расчет действительного фонда времени одного рабочего

где: Кпнр. = 0,9 - коэффициент плановых невыходов на работу.

6.2. Расчет численности основных рабочих

Таблица 6.1

Росн. p05 = 1,379. (5000+145654) / (1800.1,2.60) =1,603

Sпр = 2

Росн. p10=1,265. (5000+159124) / (1800.1,2.60) =1,602

Sпр = 2

Росн. p15 = 1,65. (5000+121074) / (1800.1,2.60) =1,605

Sпр = 2

Росн. p20 = 0,9. (5000+225346) / (1800.1,2.60) =1,6

Sпр = 2

Росн. p25 = 1,2. (5000+167924) / (1800.1,2.60) =1,601

Sпр = 2

Всего основных рабочих

10

6.3. Определение количества вспомогательных рабочих

Рвсп = 0,15. Росн. = 0,15.10 = 1,5 ? 2.

6.4. Определение числа контролеров

Ркон = 0,25. Росн. = 0,25.10 = 2,5 ? 3.

6.5. Определение численности ИТР

ИТР = 0,13. (Росн + Рвсп) = 0,13. (10+2) = 1,56 ? 2.

6.6. Определение численности младшего обслуживающего персонала

МОП = 0,025. (Росн + Рвсп) =0,025. (10+3) = 0,325 ? 1.

7. Определение площади цеха

Определение метода удаления стружки с участка.

Принимаем для данного участка "Систему М" удаления стружки, которая подразумевает механизированную уборку с использованием ручного труда, малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки. Оборудование расставлено по группам и в соответствии с нормами расположения станков в зданиях.

Стружка удаляется скребковым конвейером под полом. Для инструмента предусмотрены инструментальные ящики. Для улучшения условий труда на участке предусмотрено место для отдыха, место для питьевого аппарата. Для доставки контейнеров с заготовками и деталями по периметру участка расположена дорога для автопогрузчиков с односторонним движением. В соответствии с нормами, ширина проездов составляет 2500 мм. Подвод сжатого воздуха от общезаводской централизованной системы. В качестве средств пожарной безопасности предусмотрен пожарный щит, ящик с песком.

Определяем предварительную площадь участка из расчета м = 25 м2 на один станок Fпр. = 5.25 = 125 м2.

Параметры станков на операциях

Таблица 7.1

Название операции, станок

Габариты станка, мм

Площадь по габаритам станка, м2

Удельная площадь, м2

Токарная 1Е371

3320 х 1530

5,1

25

Токарная 1Е61

3320 х 1565

5,2

25

Сверлильная 6Р135

1240 х 810

1

25

Внутришлифовальная 3К227А

2815 х 1775

5

25

Круглошлифовальная 3У120А

1600 х 1670

2,7

25

Итого

19

125

Определение площади цехового склада материалов и заготовок

где:

Q = 500 т - масса материала и заготовок; t = 6 дней - принятая норма запаса заготовок; q = 10 кН/м2 - средняя допускаемая нагрузка на 1 м2 полезной площади пола; Ки = 0,3 - коэффициент использования площади складирования; Ф = 250 - число рабочих дней в году;

Определение площади заточного отделения: Sз = 0,03. Sпр = 0,03.5 = 0,15 ? 1. Площадь заточного отделения

Fз = Sз. м = 1.25 = 25 м2

8. Определяем площадь контрольного отделения

Площадь контрольных помещений составляет 3…5% от площади, занятой производственным оборудованием

Fк. о. = 0,04. Fпр = 0,04.125 = 5 м2

Определение площади цеховой ремонтной базы

Fм = 1,3. м. Sм = 1,3.25.2 = 65 м2,

где Sм = 2 - количество основных станков ремонтной базы по отношению к количеству обслуживаемого оборудования.

Отделение для переработки стружки

Площадь для переработки стружки составляет 2…4% от площади занятой производственным оборудованием цеха.

Fпстр = 0,02. Fпр = 0,02.125 = 2,5 м2

Определение площади термического отделения

Fтер. = 0,2. Q/g = 0,2.500/2,3 = 43,5, м2

где g =2,3 т/м2 - норма съема продукции с 1м2 термического отделения.

7.8. Определение площади занимаемой магистральными поездами

Fм = 0,06. Fпр = 0,06.125 = 7,5 м2

Площадь под проходы

Принимаем 30% от площади станков

Sпрох = 125.0,3 = 37,5 м2

Площадь для места мастера

Принимаем 9 м2

Площадь места отдыха

Принимаем 9 м2

Определение общей площади для размещения участка

Fобщ. = 125+40+25+5+65+2,5+43,5+7,5+37,5+9+9= 369 м2

Для данного участка используем сетку колон 18Ч12 м.

Оборудование расставлено по группам, в соответствии с нормативами расположения станков в зданиях.

Стружка удаляется механизировано с использованием ручного труда. Поэтому между оборудованием предусматривают проходы, достаточные для удаления стружки.

Для перемещения контейнеров используются вильчатые погрузчики, поэтому ширину магистральных проездов принимаем 4 м.

Литература

1. "Основы проектирования машиностроительных заводов" Егоров М.Е. Изд.6-е, переработанное, "Высшая школа", 1969 г.

2. "Основы проектирования машиностроительных заводов" Мамаев В.С., Осипов Е.Г., "Машиностроение", 1974 г.

3. Методические указания к организационно-экономическому обоснованию дипломных проектов с развитой технологической частью (проект цеха, участка), сост. Мурахтанова Н.М., Тольятти 1982 г.

4. Методические указания по курсу "Проектирование механосборочных цехов", сост. Черемисин А.С., Тольятти, 1990г.


Подобные документы

  • Определение технологического маршрута обработки детали "Корпус оправки расточной" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям и определение коэффициента его загрузки.

    курсовая работа [49,9 K], добавлен 19.07.2009

  • Расчет годового фонда времени ремонтной позиции, работы оборудования и холодного цеха. Определение стоимости энергетических ресурсов цеха, количества производственных рабочих, площади служебных помещений. Стоимость производственного оборудования.

    курсовая работа [364,7 K], добавлен 15.11.2015

  • Проектирование механического цеха по изготовлению токарных автоматов. Определение количества рабочих, занятых на выполнении операций технологического процесса по изготовлению цехом продукции. Расчет площади цеха, подъемно-транспортного оборудования.

    контрольная работа [557,9 K], добавлен 20.12.2012

  • Определение площади участков и вспомогательных отделений, расположения и количества технологического оборудования, численности работников, времени, затраченного на обработку деталей. Разработка планировки рабочего места токаря и механического цеха.

    курсовая работа [1,2 M], добавлен 22.12.2014

  • Методы обработки элементарных поверхностей детали. Выбор и расчет режимов резания. Определение технической нормы штучно-калькуляционного времени. Оценка погрешностей базирования, закрепления и приспособления заготовки. Расчет силы зажима детали.

    курсовая работа [471,5 K], добавлен 26.03.2014

  • Определение потребного количества оборудования с учетом его дозагрузки и рабочих мест. Исчисление площади вспомогательных подразделений, входящих в состав цеха. Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали "Вал".

    реферат [129,6 K], добавлен 13.05.2014

  • Расчет норм расхода древесных, облицовочных и клеевых материалов, шлифовальных шкурок на изготовление изделия. Определение норм времени по операциям, количества оборудования и рабочих мест. Разработка карты техпроцесса и плана производственного цеха.

    курсовая работа [51,6 K], добавлен 23.02.2016

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.