Разработка проекта цеха облицовывания пластей с участком повторной механической обработки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В настоящее время выпускается очень многообразная мебель, которая отличается конструкторским исполнением, количественным содержанием деталей и узлов, использованием различных материалов и особенностью технологии производства мебели.

Степень потребности того или иного вида мебели зависит в первую очередь от ее функционального назначения, внешнего вида и качества, что определяет тип производства, которое может быть индивидуальным, серийным и массовым.

При индивидуальном производстве мебели изделия изготавливают в малом количестве, повторный их выпуск не предусматривается. По такому принципу функционируют мастерские, осуществляющие работу по специальным заказам, производящие высокохудожественную мебель и другие изделия.

Серийное производство мебели характеризуется выпуском изделий крупными партиями, который повторяется по заранее намеченному плану. По такой схеме работает большинство мебельных предприятий. В зависимости от числа изделий в серии различают мелко- , средне- и крупносерийное производство, а также гибкое производство на основе автоматизации.

Массовое производство мебели определяется выпуском большого числа изделий без изменения их конструкции в течение длительного периода времени. Такие предприятия обычно специализируются на выпуске изделий небольшого ассортимента, имеющих достаточно устойчивый спрос.

Технологические процессы производства мебели определяются ее конструкторской особенностью и на отдельных стадиях производства могут отличаться друг от друга, но соответствуют общим принципам обработки древесины. Технологический процесс производства мебели начинается с раскроя сухих пиломатериалов влажностью (8 ± 2) % на черновые заготовки, которые после механической обработки приобретают требуемые размеры и переходят в разряд деталей.

Аналогично обрабатывают плитные материалы на древесной основе, материалы из прессованной древесины, клееной, гнутой и гнуто-клееной древесины. Затем осуществляют отделку деталей и сборочных узлов лакокрасочными материалами.

Большую роль при выборе оборудования, а также при определении степени механизации участков играет тип производства, который обусловливает производительность отдельных цехов и предприятия в целом. Например, для индивидуального производства мебели характерно использование отдельных станков с небольшой производительностью. Для серийного или массового производства мебели применяют станки с высокой производительностью, полуавтоматические и автоматические линии, сокращающие долю ручного труда в цехе, а также уменьшающие себестоимость продукции за счет значительных объемов выпускаемой продукции.

Сборка деталей в узлы, а узлов в конкретное изделие осуществляется в определенной последовательности, которая обусловливается конструкторской особенностью того или иного вида мебели. На крупных мебельных предприятиях сборку мебели осуществляют на сборочных конвейерах, которые значительно упрощают выполнение операций и увеличивают производительность труда. Подача деталей на линию сборки производится траверсными тележками.

Для каждого конвейера фиксированы число работающих и ритм работы, который определяется из расчета времени, затрачиваемого на технологическую операцию.

1. Выбор и расчет норм расхода сырья и материалов для изготовления изделий по проектируемому цеху

1.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

В производстве мебели применяются следующие основные показатели использования материалов: полезный выход заготовок деталей мебели; технологические отходы и потери.

Исходными данными для расчета норм расхода древесины и облицовочных материалов являются:

· чистовые размеры детали: длина, ширина, толщина;

· кратность заготовки детали по длине, ширине, толщине;

· припуски на механическую обработку заготовки;

· количество деталей в изделии;

· коэффициент, учитывающие технологические отходы;

· коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок.

Основой для расчета являются:

· конструкторские чертежи на изделие и техническое описание из курсового проекта по предмету «Конструирование мебели и столярных изделий», габаритные размеры общего вида (приложения к заданию);

· ГОСТ, ОСТ и ТУ на материалы;

· Припуски на обработку, коэффициенты выбираются по литературным источникам.

Расчет сводится в таблицу 1.1

Таблица 1.1 - Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

Наименование материала или сборочной единицы	Обозначение по чертежу	Наименование материала	Сорт	Количество деталей в изделии	Количество слоев склеенных шпоном	Размеры детали в чистоте, мм	Объем или площадь комплекта деталей в м3 или м2	Размеры заготовок с припусками, мм	Оббьем или площадь комплекта заготовок м2 , м3	Коэфф. учитывающий тех. отходы	Оббьем или площадь комплекта заготовок с учетом тех. отходов м2 , м3	Наименование единицы измерения	Коэф. учитывающий полезный выход	Нормы расхода м-ла с учетом полезного выхода
						Д	Ш	Т		Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15а	15	16	17а	17
Боковая стенка		СБ		2		405	350	17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Основа		ДСтП		2		404,5	349	16	0,282	420,5	365	16	0,306	1,020	0,312	м2	1,087	0,339
Облицовка пласти		шп. строг.		4		404,5	349	0,5	0,564	440,5	380	0,8	0,669	1,053	0,704	м2	1,563	1,103
Облицовка кромки долевой		шп. строг.		4		404,5	17	0,5	0,027	500,5	23	0,8	0,046	1,053	0,020	м2	1,563	0,031
Облицовка кромки поперечной		Шп. строг.		2		350	17	0,5	0,0119	430	23	0,8	0,019	1,053	0,020	м2	1,563	0,031
Полка		СБ		2		405	347	17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Основа		ДСтП		2		405	346	16	0,280	421	362	16	0,304	1,020	0,310	м2	1,087	0,336
Облицовка пласти		шп. строг.		4		405	346	0,5	0,530	441	377	0,8	0,665	1,053	0,700	м2	1,563	1,094
Облицовка кромки долевой		шп. строг.		4		405	17	0,5	0,027	501	23	0,8	0,046	1,053	0,048	м2	1,563	0,075
Полка съемная		СБ		1		403	347	17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Основа		ДСтП		1		403	346	16	0,139	419	362	16	0,151	1,020	0,154	м2	1,087	0,167
Облицовка пласти		шп. строг.		2		403	346	0,5	0,278	439	377	0,8	0,331	1,053	0,348	м2	1,563	0,543
Облицовка кромки долевой		Шп. строг.		2		403	17	0,5	0,013	499	23	0,8	0,022	1,038	0,023	м2	1,563	0,035
Цокольная накладка		СБ		1		405	70	17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Основа		ДСтП		2		405	69	16	0,055	419	83	16	0,069	1,020	0,70	м2	1,087	0,76
Облицовка пласти		шп. строг.		2		405	69	0,5	0,055	439	98	0,8	0,086	1,053	0,090	м2	1,563	0,140
Облицовка кромки долевой		Шп. строг.		2		405	17	0,5	0,013	499	23	0,8	0,022	1,053	0,023	м2	1,563	0,035
Итого
ДСтП									0,756				0,83		1,476			1,602
Шпон строганый									1,548				1,906		1,976			3,084

1.2 Баланс перерабатываемых древесных и облицовочныхматериалов

В нормах расхода учитывается полезный выход, а так же отходы и потери материалов.

Полезный (чистый) расход учитывает количество материалов, которое входит в состав готовой продукции.

Технологические отходы - это отходы пиломатериалов и листовых материалов, образующихся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.

Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов и расчет количества отходов сводится в таблицу 1.2.

древесный клеевой шкурка план

Таблица 1.2-Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов и расчет количества отходов

Наименование древесных Материалов	Годовой расход на программу, м3	Отходы от раскроя, м3	Отходы от обработки заготовок до габарита детали, м3	Всего отходов, м3	В том числе деловые, м3	Кол- во отходов,
					Обрезки	Стружка	Опилки
		Всего	в том числе количество	Всего	в том числе количество
	В сырье	В заготовке	В чистоте		Обрезки ( 75% )	Опилки ( 25% )		Обрезки (20%)	Стружка ( 70%)	Опилки (10%)	Обрезки	Стружка	Опилки	%	Кол- во	%	Кол- во	%	Кол- во
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
Плита древесностружечная	10252,8	9446,4	4838,4	806,4	604,8	201,6	4608	921,6	3225,6	460,8	1526,4	3225,6	662,4	65	992,16	80	2580,5	40	264,96	3737,6
Шпон строганный	1532,16	910,39	439,99	621,78	466,33	155,44	470,4	94,08	329,28	47,04	560,41	329,28	202,48	20	112,08	80	263,42	40	80,99	635,68

1.3 Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие

Индивидуальные нормы расхода определяют на все виды жидких, пастообразных и твердых материалов, входящих в состав клеев в соответствии с режимами их приготовления.

Исходными данными для расчета норм расхода рабочих растворов клеев являются:

- размеры поверхностей заготовки детали, на которые наносится клей;

- количество склеиваемых поверхностей детали;

- количество одноименных заготовок деталей в изделии;

- способ склеивания или облицовывания;

- метод нанесения клея;

- группа сложности склеиваемых и облицовываемых поверхностей;

- норматив расхода рабочего раствора клея;

Группы сложности классифицируются следующим образом:

- пласти щитовых элементов - 1 группа сложности;

- кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей - 2 группа сложности;

- поверхности торцовых и полу торцовых шиповых соединений - 3 группа сложности.

Расчет площади поверхностей склеивания (облицовывания) пластей щитов и брусков определяется по формуле:

м² , (1.1)

где S₃ - площадь склеиваемых или облицовываемых поверхностей одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей, м²;

L, B - длина, ширина заготовки на детали, мм;

m - количество склеиваемых поверхностей в детали, на которые наносят клей.

Норма расхода клея и клеевых материалов на изделие:

, кг, (1.2)

где N_Н - норматив рабочего раствора клеевых материалов, кг;

S_З - площадь склеиваемых или облицовываемых поверхностей одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей, м².

Таблица 1.3 -Расчёт норм расхода клеевых материалов на изделие

Наименование сборочной единицы	Обозначение по чертежу	Наименование материала на который наносится клей	Наименование клеевого материала, марка	Способ нанесения клея	Способ склеивания	Группа сложности	Количество деталей в изделии, шт	Количество склеиваемых поверхностей	Размеры пов-ей, на которые наносится клей, мм	Площадь поверхности склеивания(облиц.), м	Норма расхода, кг/м	Норма расхода клея, кг/м
									Длина	Ширина (толщина)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Облицовывание кромок
Стенка боковая Кромка долевая Кромка поперечная		ДСтП	клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	2
			клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	-	4	420,5	17	0,028
			клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	-	2	350	17	0,011
Полка Кромка долевая		ДСтП	клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	2
			клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	-	4	421	17	0,028
Полка съемная Кромка долевая		ДСтП	клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	1
			клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	-	2	419	17	0,014
Цокольная накладка Кромка долевая		ДСтП	клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	1
			клей-расплав	валик	горячий	ЙЙ	-	2	419	17	0,014
						Итого: клей-расплав	0,095	0,315	0,059
Облицовывание пластей щитов
Стенка боковая		шп.строг.	КФ-БЖ	валик	горячий	ЙЙ	2	4	420,5	365	0,613
Полка		шп.строг.	КФ-БЖ	валик	горячий	ЙЙ	2	4	421	362	0,609
Полка съемная		шп.строг.	КФ-БЖ	валик	горячий	ЙЙ	1	2	419	362	0,305
Цокольная накладка		шп.строг.	КФ-БЖ	валик	горячий	ЙЙ	1	2	419	83	0,069
										Итого	1,596	0,315	0,502

1.4 Расчет норм расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия

Индивидуальные нормы расхода определяют на все виды шлифовальных шкурок, с помощью которых осуществляют выравнивание поверхностей древесины или древесных материалов и наносимых на них слоев лакокрасочных материалов.

Нормы расхода шлифовальных шкурок определяют дифференцированно по видам основ и нормам зернистости.

Исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок являются:

- размеры шлифуемых поверхностей;

- количество шлифуемых поверхностей детали;

- количество одноименных деталей в изделии;

- вид технологической операции шлифования;

- вид шлифуемой поверхности детали;

- метод шлифования;

- норматив расхода шлифовальной шкурки.

Определение площадей шлифуемых поверхностей одноименных деталей

Выполняются в зависимости от вида технологической операции:

шлифование поверхностей под облицовывание, шлифование поверхностей под отделку, шлифование лакокрасочных покрытий сводятся в таблицу 1.4.1

Таблица 1.4.1- Расчет площадей шлифуемых поверхностей деталей

Наименование сборочной единицы, детали	Обозначение по чертежу	Наименование шлифовальной шкурки	Способ шлифования	Количество деталей в изделии, шт.	Количество шлифуемы поверхностей в детали, шт.	Размеры шлифуемых поверхностей, мм	Площадь шлифования, м2
						Длина	ширина	Пластей щитов	брусков, кромок щитов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Стенка боковая пласть кромка долевая кромка попер.		Шкурка тканевая	стан.	2	4 4 2	405 404,5 350	350 17 17	0,567	0,027 0,012
Полка Пласть Кромка		Шкурка тканевая	стан.	2	4	405 405	347 17	0,562	0,027
Полка съемная пласть кромка		шкурка тканевая	стан.	1	2 2	403 403	347 17	0,279	0,013
Цокольная накладка пласть кромка		шкурка тканевая	стан.	1	2 2	405 405	70 17	0,0567	0,013
		Всего площадь шлифования: ? 1,46 0,02

Определение нормы расхода шлифовальной шкурки

Таблица 1.4.2 - Расчет норм расхода шлифовальной шкурки

Наименование операции	Наименование шлифовальной шкурки	Вид и материал шлифуемой поверхности	Способ шлифования	Площадь шлифования, м2	Норматив расхода шлифовальной шкурки, м2/м2	Норма расхода шлифовальной шкурки по № зернистости, м2	Всего
						25-16 12	12-10 8-10	10-8 5-4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Шлифование под отделку	тканевая основа	Щиты	станочное	1,55	0,024 0,021 0,015	0,037 -- --	-- 0,032 --	-- -- 0,023	0,037 0,032 0,023
Итого: номер зернистости	25-16 12-10 10,5-4	0,037 0,032 0,023

1.5 Сводная ведомость норм расхода сырья и материалов по проектируемому цеху

Таблица 1.5-Сводная ведомость норм расхода материалов

Наименование материала	Единица измерения	Расход на изделие	Расход на программу
1	2	3	4
Плита древесностружечная ГОСТ 10632	м2	1,602	640800
Шпон строганный ГОСТ 2977	м2	3,084	1233600
Клей расплав КРУУС ТУ 13-540	кг	0,532	212800
Шкурка тканевая ГОСТ 5009	м2	1,55	620000

2. Разработка технологического процесса

2.1 Маршрутная схема технологического процесса

Схема технологического процесса составляется для наглядного представления обо всём технологическом процессе изготовления изделий. Схема показывает, в каком порядке следует располагать оборудование для прямо точности технологического процесса. Маршрутная схема представлена в виде приложения к курсовой работе.

2.2 Расчет количества оборудования и рабочих мест

Расчет производиться в следующей последовательности:

АКДА 4938

П_см = Т_см•n•К_ис/t_ц, шт/см (2.1)

где Т_см - сменный фонд рабочего времени, мин;

К_д - коэффициент рабочего времени;

К_м - коэффициент машинного времени;

t_ц - время цикла.

Стенка боковая:

П_см = 480•0,9•1/1,2= 720 шт/см.

IMA-2

П_см=Т_см•И•К_ст•К_п•g/(L_щ+L_o), шт. (2.2)

где Т_см - сменный фонд рабочего времени, мин;

И - средняя скорость подачи, м/мин;

К_ст - коэффициент использованной линии;

К_п - коэффициент рабочего времени;

L_щ - длина щита, м;

L_o - промежуток между щитами, м.

Стенка боковая:

П_см=480•22,5•0,98•0,95/(0,440+0,5)=10690 шт

Ц6-4

П_см = Т_см•К_д•К_м•И•n /L(m+1), шт. (2.3)

где Т_см - сменный фонд рабочего времени, мин;

К_д - коэффициент рабочего времени;

К_м - коэффициент машинного времени;

И - скорость подачи, м/мин;

L - длина, м.

Цоколь:

П_см = 480•0,9•0,9•10/0,375(3+1) = 6068,1шт.

Rover

П_см = Т_см•К/t_ц, шт. (2.4)

где Т_см - сменный фонд рабочего времени, мин;

t_ц - время цикла.

Щит горизонтальный:

П_см = 480•0,9/1,2 = 1767 шт.

Определить норму времени по операциям можно разными способами:

· исходя из производительности станка по расчетным формулам;

· путем предварительного нормирования затрат времени по операциям (применяется для станков позиционных и рабочих мест).

Норма времени (H_вр) на изготовление детали (сборочной единицы) по каждой операции определяется по формуле:

H_вр= Т_см/П_см, ч (2.5)

где Т_см - фонд рабочего времени смены, ч;

П_см - производительность станка (линии), шт. деталей (заготовок).

Для станка АКДА, щит горизонтальный:

Н_вр = 8/1440 = 0,005 ч.

Норма времени на изделие по каждой операции определяется по формуле:

Н_вр= Н_вр, ч (2.6)

где n - количество деталей в изделии расчетного типоразмера, шт.

Н_вр = 0,005•2 = 0,01 ч.

Норма времени на изделие Н_вр определяется по формуле

Определяем общую норму времени на изготовление изделия по операции:

ч, (2.7)

где Н_ВР1…Н_ВРn - норму времени на изделие по одной операции каждого расчетного типоразмера детали (сборочной единицы), ч.

= 0,03 ч.

Расчет сводится в таблицу 2.2

Таблица 2.2- Расчет нормы времени по операциям

Наименование сборочной единицы	Обозначение по чертежу	Размеры в чистоте, мм	Кол-во деталей в изделии	Наименование оборудования (марка)	Производительность линии (станка)	Норма времени на сборочную единицу Нвр, ч	Норма времени на изделие, Нвр, ч
Стенка боковая		405х350х17	2	АКДА	1440	0,005	0,01
Полка		405х347х17	2	АКДА	1440	0,005	0,01
Полка съемная		403х347х17	1	АКДА	1440	0,005	0,005
Цоколь		405х70х17	1	АКДА	1440	0,005	0,005
Итого							0,03
Стенка боковая		405х350х17	2	IMA-2	10869	0,0007	0,0014
Полка		405х347х17	2	IMA-2	10687	0,0007	0,0014
Полка съемная		403х347х17	1	IMA-2	10709	0,0007	0,0007
Цоколь		405х70х17	1	IMA-2	11111	0,0007	0,0007
Итого							0,0042
Цоколь		405х70х17	1	Ц6-4	6068,1	0,001	0,001
Итого							0,001
Цоколь		405х70х17	1	Optimat	4800	0,0017	0,0017
Итого							0,0017
Стенка боковая		405х350х17	2	Rover	1767	0,004	0,008
Полка		405х347х17	2	Rover	1767	0,004	0,008
Полка съемная		403х347х17	1	Rover	1767	0,004	0,004
Итого							0,02
	?0,056

2.2 Расчет колличества оборудования и рабочих мест

Расчетное (потребное) количество часов по операции на программу:

, ч, (2.8)

где П_ГОД - годовая программа, шт. изделий

К_П - коэффициент, учитывающий производительные потери (1,03).

Для станка АКДА- 4938:

Т_расч = 0,03•400000•1,03 = 12360 ч

Для укрупненного расчета годовой фонд рабочего времени основного позиционного оборудования (при двухсменном режиме) можно принимать 3950 ч, для конвейеров и полуавтоматических линий - 3830 ч, для рабочих мест - 4075 ч.

Расчетное (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:

N=Т_расч / Т_расп, шт, (2.9)

где N - расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт

Т_расч - расчетное (потребное) количество часов по операции на программу, ч

Т_расп - располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ч

N = 12360/3830 = 3,2 шт.

Принятое количество станков (линий):

N_пр = 3 шт

Процент загрузки станка (линии):



где N - расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт

N₁ - принятое количество станков, шт.

= (3,2/3)•100 = 106 %

Расчет сводиться в таблицу 2.2

Таблица 2.2- Расчет количества оборудования

Марка оборудования	Общая норма времени на 100 изделий по операции	Расчетное (потребное) количество часов на программу Трасч., ч	Располагаемый годовой фонд времени работы оборудования Трасп., ч	Расчетное количество на программу N, шт	Принятое количество станков (линий) N, шт	Процент загрузки оборудования, %
Линия облицовывания пластей АКДА-4938	3	12360	3830	3,15	3	106
Линия форматной обработки и облицовывания кромок мебельных щитов IMA-2	0,42	1730,4	3830	0,15	1	45
Станок круглопильный Ц6-4	0,17	700,4	3950	0,2	1	10,4
Станок для облицовывания кромок Optimat	0,1	412	3950	0,1	1	20
Обрабатывающий центр Rover	2	8240	3950	2,08	2	104

2.3 Карта технологического процесса

Таблица 2.3 Карта технологического процесса

Номер	Наименование содержание операции	Обозначение по чертежу	Размеры детали после обработки, мм	Оборудование (код, тип, марка, наименование)	Инструмент, приспособление, средства защиты работающего (ГОСТ, ТУ)	Документ по контролю, средства контроля	Количество деталей в изделии, шт	Разряд рабочего	Количество рабочих	Норма времени, ч
Участка	Операции			Длина	Ширина	Толщина							На деталь	На изделие
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
	1	Облицовывание пластей щитовых деталей		405 405 403 405 23	350 347 347 70	17 17 17 17	Линия облицовывания пластей АКДА-4938	Пила дисковая ГОСТ 9769	Колибр-скоба, визуально	2 2 1 1	4	2	0,005 0,05 0,005 0,005	0,01 0,01 0,005 0,005
	2	Форматная обработка и облицовывание кромок		405 405 403 405 23	350 347 347 70	17 17 17 17			Колибр-скоба, визуально	2 2 1 1	4	2	0,0007 0,0007 0,0007 0,0007	0,0014 0,0014 0,0007 0,0007
	3	Форматная обработка и раскрой кратных заготовок		405 23	70	17	Универсальный круглопильный станок Ц6-4	Пила ГОСТ 9762	Колибр, визуально	1	4	1	0,001	0,001
	4	Облицовывание кромок		405 23	70	17	Станок для облицовывания кромок Optimat	Фреза цилиндрическая, ТУ 2035-643	Визуально	1	4	1		0,0017
	5	Присадка		405 405 403 23	350 347 347	17 17 17	Обрабатывающий центр Rover	Колибр-пробка, ГОСТ 4010	Визуально	2 2 1	5	1	0,005 0,005 0,005	0,008 0,008 0,004

3. Разработка плана производственного цеха и расстановка оборудования

Таблица 3.1 -Площадь рабочих мест

Наименование оборудования или рабочих мест	Марка станка	Количество	Площадь рабочего места на ед. оборудования (Fраб. мест)	Общая площадь Рабочих мест, м2
1	2	3	4	5
Линия облицовывания пластей	АКДА-4938	3	225	675
Линия обработки и облицовывания кромок мебельных щитов	IMA-2	1	222,3	222,3
Станок круглопильный с ручной подачей	Ц6-2	1	6,017	6,017
Станок для облицовывания кромок	Оptimat	1	32,4	32,4
Обрабатывающий центр	Rover	2	44,5	89
				?1087,7

Расчёт производственной площади

Производственная площадь цеха рассчитывается по формуле:

F_{произв.площ.}= (F_{раб. мест}+ F_{выд.скл.})/0,6, м² (3.1)

где 0,6 - коэффициент использования площади, учитывающий проезды и проходы в цехе.

F_{произв. площ.}=(10252,8+232)/0,6=2199м²

Принимаю стандартную ширину цеха 36 м, тогда длина цеха составит 2199/36=61. Принимаю длину цеха кратную шагу колонн, т.е. 66 м, тогда площадь цеха после расстановки технологического оборудования составит 36х66=2376м².

4. Краткое описание технологического процесса

В цех через раздвижные ворота при помощи напольных тележек подаются заготовки ДСтП и строганного шпона к линии облицовывания пластей щитовых деталей АКДА-4938-1. В изделии имеются малогабаритные сборочные единицы, как цокольные накладки, ящик и подставка которые облицовываются в кратности. На линии производятся следующие операции: очистка от пыли, нанесение клея, сборка пакета, прессование.

После облицовывания производится технологическая выдержка 24ч. Затем заготовки по системе напольная тележка-рольганг подаются на линию форматной обработки и облицовывания кромок IMA-2, где производятся следующие технологические операции: форматная обработка по ширине щита, облицовывание кромки продольной, шлифование кромки,

Малогабаритные детали, которые облицовывались в кратности, раскраиваются на станке Ц6-2.

После облицовывания кромок выполняется присадка на обрабатывающем центре Rover.

Шлифование пластей производится на станке ШлПС.

Контроль качества производят на рабочих местах.

После всех перечисленных выше операций детали поступают на комплектовку.

Заключение

При разработке проекта цеха облицовывания пластей с участком повторной механической обработки я использовала высокопроизводительное оборудование, а именно: АКДА,IMA-2 и др., позволяющее выпускать качественную продукцию. Используя линии, представляется возможным механизировать ручные операции. Для перемещения деталей и заготовок в цехе я использую напольные тележки, которые облегчают перемещение деталей и позволяют механизировать этот процесс.

Для производства деталей в проектируемом цехе используют следующее сырьё и материалы: древесностружечную плиту, шпон строганый. Данные материалы являются высокотехнологичными.

Список использованных источников

1 Технология изделий из древесины. В 2-х частях. Часть 2. Нормы расхода сырья и материалов / Под редакцией А.А. Барташевича. - Минск: БГТУ, 2010.-178с.

2 Барташевич, А.А. Технология производства мебели и резьба по дереву: учебное пособие / А.А. Барташевич, В.П. Антонов. - Минск: Высшая школа, 2001.-287с.

3 Бухтияров, В.П. Технология производства мебели: учебник для техникума / В.П. Бухтияров.-М.: Лесная промышленность, 1986.-260с.

4 Мамонтов, Е.А. Проектирование технологических процессов изготовления изделий деревообработки / Е.А. Мамонтов, Ю.Ф.Стрежнев. - СПб: «ПрофиКС», 2008.-584с.

5 Мамонтов, Е.А. Практикум по проектированию технологических процессов изготовления изделий деревообработки. Учебное пособие. / Е.А. Мамонтов.- СПб: «Профи», 2010.-336с.

6 Справочник мебельщика: Станки и инструменты. Организация производства и контроль качества / А.Ф. Алютин [и др.]; под общ. ред. В.П. Бухтияров.-2-е изд. - Лесная промышленность, 1985.-371с.: ил..

7 Справочник мебельщика: Конструкции и функциональные размеры. Материалы. Технология производства / В.Е. Кузнецов [и др.]; под общ. ред. В.П. Бухтияров.- 2-е изд. - Лесная промышленность, 1985.-360с.: ил..

8 Технология изделий из древесины. В 2-х частях. Часть 1. Типовые технологические режимы / Под редакцией А.А. Барташевича. - Минск: БГТУ, 2010.-299с.

Размещено на Allbest.ru