Технологический процесс изготовления изделия (мебели) в ТОО "Тараз Мебель". Расчет и анализ экономических показателей технологических процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Технологический процесс изготовления изделия(мебели) в ТОО “Тараз Мебель”. Расчет и анализ экономических показателей технологических процессов

Введение

Мебель - это совокупность изделий предназначенных для обстановки помещений и другие зон пребывания человека.

В период классицизма в Европе III века до нашей эры возникла мягкая мебель. Первым мебель для сиденья и лежания просто обтягивали тканью потом в дальнейшем они решили дальше развивать и делать мебель более мягким и комфортным. Особенно владельцы замков, которые любят комфорту и роскоши, для таких людей сидеть на жестких стульях было не комфортно. И они решили набивать мебель с мягкой наполнителям, например: лебяжьим пухом, конским волосом, овечьей шерстью, позже применяли каучук, а у нас синтепон и поролон. И после того появилась первая мягкая мебель примерно к середине XVII века. Каждым годам люди начали придумывать новые стили, формы в дизайне интерьеров и в архитектуре и после этого изменялись даже элементы мягкой мебели. Мебель видоизменялась, то упрощаясь, то усложняясь, в зависимости от тенденций моды. Появились стул без спинки - пуф, и диван, софа и другие. Секретеры, серванты, комоды и стеллажи и другие. Значительный рост производства мебели применением более совершенной технологии ее производства и новых материалов. Новые материалы и техника изготовления привели изменению ее конструкции: вырабатывается значительное количество мебели универсально-сборной, трансформируемой, встроенной, что особенно важно для обстановки комнат небольшой площади.

Мягкая мебель предназначена для отдыха. Стиль мягкой мебели должен соответствовать общему стилю вашей комнаты или может быть гостиной. В классическом интерьере книжными шкафами и комодами хорошо смотрятся диваны и кресла пышных, и даже округлых форм с деревянными подлокотниками или декоративными накладками. В большинство из современного интерьера уместны предметы легкого, изящного дизайна без всяких лишних украшений, простата и легкость дает человеку отдых души и тело и даже разума. Сейчас цветовая гамма мягкой мебели очень разнообразно. Если определиться сроком эксплуатации мягкой мебели, то оно составляет около 10 лет. Обивка мягкой мебели может быть изготовлена как из ткани, так и из кожи и других материалов. Данный момент у нас есть выбор ткани для обивки нашей мебели, так как виды ткани разнообразны. В последние годы мебельная промышленность начали выпускать декоративную и художественную мебель. Наряду с изделиями, простыми формами, вырабатывается мебель высокой комфортности и эстетичности, с применением улучшенной лицевой фурнитуры и элементов декорирования. Выпуск мягкой мебели особое внимание уделяют ее удобству, гигиеничности, отделке, и даже художественному оформлению. С каждым годам, месяцам, часом, мягко мебельная промышленность улучшается. Особое внимание обращает в основном на оптимизацию и ассортимент мебели на основе реальной потребности рынка и конечно же требованиям покупателя, выпуск различных стилей и вариантов, что позволяет обновлять и комплектовать мебель каждый год.

В последние годы разработаны ГОСТы по отдельным вопросам конструирования, типоразмеры, показатели качества и оценки мебели. Проводится работа по созданию единой системы типовых конструкций, размеров, узлов и деталей мебели, режимов ее изготовления, оборудования, инструментов и средств технического контроля.

1. Технологическая часть

1.1 Описание изделия

В данном дипломном проекте предлагается изготовление кресла современного дизайна в городе Тараз с годовой программой 150000 шт. изделие в год. Рассматривается изготовление в качестве главного элемента меблировки гостиной комнаты. Высота-710мм, ширина-870мм, толщина-150мм. Дизайн и качество соответствует евро стандарту.

Рисунок 1.-Эскиз изделия: 1. - Задняя стенка - 1шт; 2 - Боковая стенка - 2шт; 3 - Сиденье - 1шт; 4 - Ножки - 4шт.

1.2 Структурная схема кресла

Рисунок 2.- Структурная схема

1.3 Технические требования к изделию

Кресло - комфортабельный стул столярные, гнутые, гнутоклееные, смешенные конструкций с высокой или низкой спинкой, с подлокотниками или без них.

Спинка изделия может быть жесткой или любой категории мягкости, отличающейся от категории мягкости сидения.

Основание мягкого элемента могут быть жесткими, эластичными или гибкими. Синтетические материалы, используемые для изготовления изделий мебели, должны быть разрешены к применению Минздравом РК или соответствующими органами здравоохранения. На жесткий основание под пружинной блоки должен укладывать слой ваты по ГОСТ 5679.

Декоративный облицовочный материал (пластик, пленка, ткань и др.) для лицевых поверхностей мебели должен быть подобран по цвету, рисунку, если художественным решением не установлено иное.

Мягкие элементы мебели должны удовлетворять определенным физиологическим данным человека. При контакте опорной поверхностью мягкой мебели давление должно распределяться равномернее. Распределение давления большей поверхности тела человека может, достигнуты путем создание формы опорной поверхности мебели, и соответствующей тела человека. Мягкие элементы не должны издать шума в виде щелчков и скрипа.

Облицовочные материалы, для общественных помещений и даже для дома рекомендуется выбирать с учетом систематической уборки их влажным способом или пылесосом по группу или категорию защитно-декоративных покрытий, и формы мебели.

Долговечность мягких элементов мебели, сформированных на основе пружинных блоков, определяют по ГОСТ 14314.

Условия транспортированиями хранения мебели для сидения и лежания должны соответствовать ГОСТ 16371.

1.4. Материалы

1.4.1 Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели

Деталей и материалов используемых для производства мягкой мебели:

-Брус

-Фанера

-Облицовочная ткань

-Покровная ткань

-Настилочный слой

-Мягкий элемент

-Пружинный блок.

Потребительские свойства мягкой мебели целиком и полностью зависят от использованных при производстве материалов, от их характеристик и свойств. У каждого из этих составных частей свои функции:

1.4.2 Брус

Пиломатериалы, имеющие размеры по сечению менее 100 мм и ширину, менее двойной толщины. Пиломатериалы вырабатываются из хвойных и лиственных пород древесины. При изготовлении мягкой мебели, в основном пиломатериалы применяются как конструкционный материал для изготовление коробок, рамок, ящиков и т. д.

Пиломатериалы делятся на несколько видам в зависимости от породы, формы и размеров поперечного сечения, и характера обработки даже на качества древесины, и способы распиловки и местоположения в бревне.

По местоположению в бревне различают доски на сердцевинные, центральные и боковые.

1.4.3 Фанера

Фанера (древесно-слоистая плита) - это многослойный материал, изготавливается путем склеивания специально подготовленного шпона. Слой может быть от 3 и даже больше. Для того чтобы увеличить прочность фанеры применяемые слои шпона накладывается так, чтобы волокна древесины были перпендикулярными предыдущему листа.

Для производства мягкой мебели фанера должна обладать те характеристиками, которые мы сейчас вам перечислим. Мебель используется внутри помещение и поэтому они должны быть по экологическим стандартам. Безопасный и экологический фанера ФК, в этой фанере шпон склеивается с карбамидными клеями. Для производства мягкой мебели предпочтительна березовая фанера. Хвойная фанера менее прочная, поэтому редко применяется в мебельном производстве. В этом проекте мы используем фанеру, которая не будут видны и мы выбираем более дешевые сорт фанеры 2/3 или 3/3.

1.4.4 Облицовочные материалы

Тканые обивочные материалы делятся на три группы: натуральные ткани искусственные ткани, смешанные ткани. Нетканые материалы имеют синтетическую или смешанную основу при синтетическом покрытии. Текстильные обивочные материалы характеризуются фактурой, рисунком и цветом. Они могут быть многоцветными, тоновыми или одноцветными, с фактурными или орнаментами. На качества мягкой мебели зависеть от обивочной и покровной ткани. Чем качественнее покровная и обивочная ткань, тем больше прослужит мягкая мебель.

Гобелен -- это натуральный природный обивочный ткань. Гобелен отличается правильным переплетением пряжи с фигурой и орнаментальный композициями и множество различных оттенками и расцветок. Его можно стирать. Основной прием изготовления гобелена это чередование нитей с различными цветами для передачи изменения тона или рельефности. Это 100% хлопок с правильным переплетением пряжи. Можно сказать, что это материал на тканой основе.

Кресла из гобелена - создает особое настроение и элегантность. Гобелен преображает интерьер, придает оригинальный изящный вид. В наше время гобеленовые картины используют наибольшей популярностью. Они разного размера и формы, отражает различную сюжет, тематику. Картины из гобелена выполняются в разном стиле. Орнамент и разноцветность материала дает человеку не только комфорт но и фантазий и яркость и оптимизм психологии человека. Кресла из гобелена придает бесконечный уютный уголок или место где можно не только отдыхать, но и размышлять о своих фантазий и желаний.

1.4.5 Настилочные материалы

В производстве мягкой мебели используются синтетические настилочные материалы. Среди них наибольшее распространение получили поролон. Который дает мебелью неповторимую мягкость и комфорт.

Синтепон - экологически чистый эластичный материал и очень высокими степенью упругости. В промышленности мягкой мебели синтепон играет роль в качестве наполнителя кресел и диваны, пуфы. Особенности синтепона является не вызывает аллергию и обладает хорошими теплоизоляционным свойствам.

Пружинный блок Bonnell- придает мягкой мебели дополнительный упругость, мягкость, комфорт, эластичность, эргономичность, долговечность, эстетичность.

1.4.6 Покровные материалы

Покровные ткани. Эти материалы используются для накрытия пружинных блоков и мягких внутренних элементов. Эти ткани мы не видим, они являются одним из элементов начинки мягкой мебели - они используются для настила основания (миткаль, мешковина, сатин), изнаночной стороны чехлов, а также покровные ткани применяются для обивки задней спинки дивана и кресел - кроватей.

Флизелин - нетканый материал, сделанный из целлюлозных волокон. Обивка мягкой мебели начинается с раскроя флизелина.

Мешковина - плотный нетканый материал.

Кокосовая койра - кокос, волокно кокосовое природный натуральный материал, из волокон кокосового ореха. Отличный влагозащитный, антибактериалный и имеет бактерицидными качествами. Не вызывает аллергию и не поддается деформации и гниению. Обладает высокими уровня упругости и жесткости.

1.4.7 Краткое описание технологического процесса производства кресла

Поступление материалов (покровные и облицовочные ткани, плиты и доски, «железо», упаковочный).

Подготовка покрывных и облицовочных тканей.

Процесс состоит из следующих этапов:

-разработка карт раскроя,

-просмотр и промер тканей (облицовочных),

-формирование настилов для раскроя,

-разметка настилов по картам раскроя, шаблонам и лекалам,

-раскрой настилов,

-пошив чехлов облицовочной ткани и заготовок покровных тканей,

-комплектация чехлов в наборы.

Покровные и облицовочные ткани поступают в цех в рулонах и штапах. Хранят ткани в помещениях с оборудованными стеллажами .

Сборка кресла на пружинном блоке. На фанерную основу для избежание стука и скрипа наклеивается нетканый материал флизелин. Затем мы устанавливаем пружинный блок Bonnell который осуществляет ортопедическую функцию. Фурнирный блок равномерно фиксирует по всему периметру, а также центральным частям. Далее устанавливаем поролон по периметру пружинного блока что исключает возможность контакта с твердой пружиной. Сверху пружинного блока приклеиваются плотный тканный материал который препятствует к стиранию вышележащий кокосовой койры о жесткий пружинный блок. И после этого используем кокосовую койру которая гарантирует целостность поролона как минимум в течение 8 лет. Сверху кокосовый койры устанавливаем поролон высотой 40мм плотностью 35-42, между поролонам и обивочным материалам устанавливаем синтепон. Синтепон позволяет поролону дышать. Последний этап это об стрелка обивочным материалам. И мы используем гобелен. Для того чтобы предупредить повреждения поролона о пружинный блок, мы используем прокладочный материал.

1.5 Расчет приведенной программы

Производственная программа предприятия предусматривает выпуск годовой продукции в год.

Таблица 1 Расчет приведенной программы

Наименование изделий	Артикул, ГОСТ, Марка	Ед. изм.	Кол-во в год, шт	Трудоемкость единицы	Годовая трудоемкость	Трудоемкость Условного
1 Кресло	КС.01.00	шт.	225000	1,5	150000	1,5
2 Диван - кровать 3-х местный	ДКТ.08.00	шт.	130000	5,2	25000
3 Диван 2-х местный	ДД.02.00	шт.	140000	4,8	29000
4 Софа	С.01.00	шт.	170000	3,6	47000
5 Тахта	СЖ.02.00	шт	246000	2,1	117000
Итого	225000

За условное изделие выбран наиболее трудоемкий диванов.

Определяем количество (шт.) диванов, выпускаемых по приведенной программе в год:

Nпр =Тi / Tу.и., (1.1)

где: Тi - годовая трудоемкость, чел/ч;

Ту.и. - трудоемкость условного изделия, чел/ч.

Nпр = 225000/1,5=150000 чел/ч.

1.5 Разработка карт раскроя

Разработка карт раскроя начинается с определения чистовых размеров настилов или элементов на которые будут изготавливаться чехлы.

Таблица 2 Разработка карт раскроя

№ п/п	Наименование элементов	Кол-во в изделий	Чистовой размер элементов в мм	Толщина настилов мм	Чистовой размер ткани	Площадь в м
			Д	Ш
1	Основание	1	720	570	300	1320	1170	1,6
2	Боковая стенка	2	870	510	150	1020	1320	2,7
3	Задняя стенка	1	710	570	150	1720	720	1,3
Итого ?=5,6

Таблица 3 Спецификация на заготовки материалов

№ п/п	Наименование элементов	Количество в изделий	Размеры облицовочной ткани, мм.	Припуски на 2 стороны, мм.	Размеры в заготовке
			Д	Ш	Д	Ш	Д	Ш
1	Основание	1	1320	1170	70	70	1390	1240
2	Боковая стенка	2	1320	1020	70	70	1390	1090
3	Задняя стенка	1	1720	720	70	70	1790	790

1.5.1 Гобелен

Карта № 1

?S3=(1,09*1,39)*2+(1,39*1,24)+(1,79*0,79)=3,03+1,73+1,42=6,2м²

?Sп=6,2*1,25=7,8м²

(1.2)

П_в=6,2/7,8*100=80

1.5.2 Нетканый материал флизелин

Карта № 2

?S3=(1,09*1,39)*2+(1,39*1,24)+(1,79*0,79)=3,03+1,73+1,42=6,2м²

?Sп=6,2*1,25=7,8м²

(1.2)

П_в=6,2/7,8*100=80

1.5.3 Синтепон

Карта № 2

?S3=(1,09*1,39)*2+(1,39*1,24)+(1,79*0,79)=3,03+1,73+1,42=6,2м²

?Sп=6,2*1,25=7,8м²

(1.2)

П_в=6,2/7,8*100=80

1.5.4 Кокосовая койра

Карта № 2

?S3=1,39*1,24=1,73м²

?Sп=1,73*1,25=2,16м²

(1.2)

П_в=1,73/2,16*100=80

1.5.5 Мешковина

Карта № 2

?S3=1,39*1,24=1,73м²

?Sп=1,73*1,25=2,16м²

(1.2)

П_в=1,73/2,16*100=80

Таблица 4 Расчет количество и размеров пенополиуретанов для настилов

№ п/п	Наименование элементов	Количество в изделий	Чистовой размер элементов в мм	Площадь в м
			Д	Ш	Т
1	Основание	1	720	570	100	0,41
2	Боковая стенка	2	1100	870	20	1,9
3	Задняя стенка	1	710	570	100	0,4
Итого ?=2,71

Карта № 2

Размер поролона 1000х1000 мм

Задняя стенка, основание

Размер заготовки № 1:

570х100х100 мм -1шт

620х100х100 мм-2шт

710х570х100 мм -1шт

Процент полезного выхода по карте раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

Р₁=

Карта № 2

Размер поролона 1000х1000 мм

Основание

Размер заготовки № 2:

720х570х40 мм -1шт

Процент полезного выхода по карте раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

Р₁=

Карта № 3

Размер поролона 2000х1000 мм

Боковая стенка 2шт

Размер заготовки № 3: 1100х870х20 мм

N₁ = 1000 / 2 =500шт

Процент полезного выхода по карте раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

Р₁=

кресло мебель раскрой



1.6 Расчет потребного количество оборудования и рабочих мест для изготовления кресла

Расчет потребного количество оборудования для выполнения запроектированных технологических операции по изготовлению изделий производят отдельно для каждой наименования оборудования, станка, линий на годовую программу выпуска изделий по следующей методике:

1 Рассчитывают сменную производительность оборудования Асм, при выполнении соответствующей технологической операции на изготовления деталей, i-го наименование (КТГ), =1,2…, m -количество наименовании деталей, изготовляемых на станке.

2 Рассчитывают норму времени Нвр на выполнение технологической операции при изготовлении деталей i-го наименования по формуле в мин:

Н_вр=Тсм/Асм, (1.3)

где: Тсм- номинальная продолжительность смены, 480 мин.

3 Рассчитывают потребное количество станка - часов ТП на годовую программу выпуска изделии по формуле:

ТП = НврiNПi /60, (1.4)

4 Определяют потребное расчетное количество оборудования данной марки nр на годовую программу выпуска изделий по формуле:

n_р = ТП/ТЭФ, (1.5)

где: ТЭФ - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Значение ТЭФ рассчитывают для конкретных условий производства в зависимости от ряда факторов в таблице приведен примерный расчет на ТЭФ.

Таблица 5 Расчет фонда рабочего времени оборудования и рабочих мест

Показатель	Для технически оснащенных рабочих мест
1 Календарный фонд времени Тк, дни	365
2 Выходные дни	52
3 Праздничные дни	16
4 Капитальный и профилактический ремонт, дни	12
5 Эффективный фонд времени (число рабочих) ТЭФ, Дни	285
6 Номинальная продолжительность смены, час	8
7 Эффективный фонд времени ТЭФ, часы	2280

Полученное значение nр округляют до целого числа nпр.

5 Рассчитывают процент загрузки оборудования по формуле:

Рз=nр/nпр*100%, (1.6)

где nпр - принятое количество оборудования, шт.

При выборе значение nпр необходима учитывать допускаемую перезагрузку оборудования (10%< Рз <110%) которая будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

1.6.1 Станок круглопильный поперечного раскроя TS-400A

Производительность круглопильного станка поперечного раскроя шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.7)

где: - продолжительность смены, мин;

К_д - коэффициент использования рабочего времени, 0,75;

n - число резов, производимых станком в мин, 6-12м;

m - дополнительные резы на вырезку дефектных мест и торцовку (=1…2 при =5; м; =2…3 при =8…12)

=480*(9-2)*0,75=2520 шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

480/2520=0,19 ч

Норма времени на изготовление изделия, ч

1. Основания

0,19*2=0,38

2. Боковая стенка

0,19*2=0,38*2=0,76

3. Задняя стенка

0,19*2=0,38

?1,52

Определяем потребное количество станко - часов на годовую программу

1,52*150000/60=3800 станок/часов

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3800/2280=1,6 шт

2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=1,6 /2*100=80 %

1.6.2 Станок круглопильный продольного раскроя MJ 153

Производительность круглопильного станка продольного раскроя шт/см рассчитывается по формуле:

(1.8)

где: - продолжительность смены, мин;

К_д - коэффициент использования рабочего времени, 0,85…0,9;

К_м - коэффициент использования машинного времени, 0,9;

U - скорость подачи, м/мин;

R - коэффициент скольжения заготовки, 0,9;

L - длина заготовки, м;

- число резов в одной заготовке.

1. Основания

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

2. Боковая стенка

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

3. Задняя стенка

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

?1,75

Определяем потребное количество станко - часов на годовую программу

1,75*150000/60=4375 станко/часов

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

4375/2280=1,9 шт

=2 шт

Определяем процент загрузки станка,%

=1,9/2*100=95 %

1.6.3 Четырех сторонний строгальный станок Logosol PH-260

Производительность четырех стороннего строгального станка шт/см рассчитывается по формуле:

(1.9)

где: - продолжительность смены, мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,9…0,93;

- коэффициент использования машинного времени,0,5…0,8;

- коэффициент скольжения, 0,9;

- скорость подачи, м/мин;

- длина заготовки, м;

Брус продольный

1. Основания

=480*0,9*0,6*0,9*20/0,72+0,3=4666/1,02=4574 шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

2. Боковая стенка

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

3. Задняя стенка

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

Брус поперечный

1. Основания

=480*0,9*0,6*0,9*20/0,57+0,3=4666/0,87=5363 шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

2. Боковая стенка

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

3. Задняя стенка

шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

?1,3

Определяем потребное количество станко /часов на годовую программу

1,3*150000/60=3250 станко/часов

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3250/2280=1,2 шт

=1шт

Определяем процент загрузки станка,%

=1,2/2*100=120 %

1.6.4 Шипорезный станок DSF-14

Производительность шипорезного станка шт/см рассчитывается по формуле:

A=T*K_g* K _ct *U*m*n/S_o (1.10)

где :- продолжительность смены, мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,75…0,8;

- коэффициент использования машинного времени,0,5…0,6;

- скорость подачи, м/мин;

- шаг между упорами механизма подачи, м;

- число деталей укладываемых между упорами, м;

m - дополнительные резы на вырезку дефектных мест и торцовку (=1…2 при =5; м; =2…3 при =8…12)

1. Основания

=480*0,8*0,5*5*2/0,7=2743 шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

480/2743=0,175

Норма времени на изготовление изделия, ч

0,175*1=0,175

2. Боковая стенка

A=480*0,8*0,5*5*2/0,35=5486

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

480/5486=0,09

Норма времени на изготовление изделия, ч

0,09*4=0,36

3. Задняя стенка

=480*0,8*0,5*5*2/0,7=2743 шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

480/2743=0,175

Норма времени на изготовление изделия, ч

0,175*1=0,175

?0,71

Определяем потребное количество станко - часов на годовую программу

0,71*150000/60=1775станко/часов

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

1775/2280=0,8шт

1шт

Определяем процент загрузки станка,%

=0,8/1*100=80 %

1.6.5 Линия для раскроя плит FSP

Основание

A=T*K_g* K _ct *U*m*n/(L+¦h)*z (1.11)

где: - продолжительность смены, мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,85…0,9;

- коэффициент использования машинного времени, 0,85;

- штук заготовки ;

- длина заготовки, м;

- число загототвок, полученных по карте раскроя;

- число обработки цикл t-1,5-2 мин по стандарту;

1. Основания

=680шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Норма времени на изготовление изделия, ч

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

0,71*150000/60=1775 станко/часов

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

1775/2280=0,78шт

=1 шт

Определяем процент загрузки станка, %

=0,78/1*100=78 %

1.6.6 Гидравлическая вайма ВГВ 201

Производительность гидравлической ваймы шт/см рассчитывается по формуле:

А= Т·К_д·К_м /t, (1.12)

где Т - продолжительность смены, мин;

К_д - коэффициент использования рабочего времени, 0,85;

К_м - коэффициент использования машинного времени, 0,7;

t - время цикла сборки 0,7…1 мин.

А= 480·0,85·0,7/0,7=408 шт/см

Норма времени на изготовление одной детали, ч.

Н_вр=480/408=1,1ч

Норма времени на изготовление изделия, ч.

Н_вр=1,1·4=4,4ч

Определяем потребное количество станка-часов на годовую программу

Т_п=1,1·150000/60=2750 станко/час.

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

n_р=2750/2296=1,19 шт.

n_пр=1 шт.

Определяем процент загрузки станка, %

Р_з=1,19/1·100%=119%

1.6.7 Электрораскройная машина ZOJE 7210

Производительность электро- закройная машина ZOJE 7210 шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.13)

где:- продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

- коэффициент использования машины, 0,9;

- цикл обработки, - 1,450 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/268= 1,8 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,8*150000/60= 4500 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

4500/2035=2шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 % =2/2*100=100%.

1.6.8 Швейная машина COWBOY 9517UL

Производительность швейного машина COWBOY 9517UL

шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.14)

где: - продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

- коэффициент использования машины, 0,9;

- цикл обработки, - 1,350 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/288= 1,7 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,7*150000/60=4250 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

4250/2035=2,08шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =2,08/2*100=104 %

1.6.9 Стол для раскроя ткани

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.15)

где:- продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,20 мин

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/360= 1,3 мин.

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,3*150000/60= 3250станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3250/2035=1,5шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 1,5/2*100=75%.

1.7 Рабочее место для надевания чехла

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.16)

где:- продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,200 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/360= 1,33 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,33*150000/60=3325станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3325/2035=1,6шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 1,6/2*100=80 %

1.7.1 Рабочее место по обивке основ

, (1.17)

где: - продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,300 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/332= 1,45 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,45*150000/60= 3625станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3625/2035=1,7шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =1,7/2*100=85 %

1.7.2 Рабочее место по сборке спинки

, (1.18)

где: - продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,150мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/375= 1,28мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,28*150000/60=3200станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3200/2035=1,57шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =1,57/2*100=79 %

1.7.3 Рабочее место по сборке боков

, (1.19)

где: - продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,200мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/360= 1,3 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,3*150000/60=3250 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3250/2035=1,59шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =1,59/2*100=80 %

1.7.4 Рабочее место по упаковке

, (1.20)

где: - продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,110мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/389,2= 1,23 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,23*150000/60=3075 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3075/2035=1,51 шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =1,51/2*100=76%

1.7.5 Рабочее место по общей сборке

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле

, (1.21)

где:- продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,250 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/346= 1,38мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,38*150000/60=3450 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3450/2035=1,6шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =1,6/2*100=80%

1.7.6 Рабочее место по контролю качества

, (1.22)

где: - продолжительность смены, 480 мин;

- коэффициент рабочего времени, 0,9;

- цикл обработки, - 1,040мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/415=1,2 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,2*150000/60=3000 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3000/2035=1,5шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =1,5/2*100=75 %

Карта № 1 Основа

Размер плиты 3500х1750х16 мм

Размер заготовки №3 : 720х570х300

шт

Таблица 6 Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Расчетное кол-во nр, шт	Принятое кол-во nпр, шт	Потребное кол-во вост. ч/год
1 Станок круглопильный поперечного раскроя	TS-400A	1,6	2	3575
2 Станок круглопильный продольного раскроя	MJ-153	1,9	2	4375
3 Четырех сторонний строгальный станок	Logosol PH-260	1,2	1	3250
4 Станок для нарезки шипов и проушин	DSF-14	0,8	1	1775
5 Линия для раскроя плит	FSP	0,78	1	1775
6 Гидравлическая вайма	ВГВ 201	1,19	1	2750
7 Электрораскройная машина	ZOJE 7210	2	2	4500
8 Швейная машина	COWBOY9517UL	2,08	2	4250
9 Стол для раскроя ткани	Р.М.	1,5	2	3250
10 Рабочее место для надевания чехлов	Р.М.	1,6	2	3325
11 Рабочее место по обивке основ	Р.М.	1,7	2	3625
12 Сборка спинок	Р.М.	1,57	2	3200
13 Сборка боков	Р.М.	1,59	2	3250
14 Рабочее место по упаковке	Р.М.	1,51	2	3075
15 Рабочее место по общей сборке	Р.М.	1,6	2	3450
16 Рабочее место по контроль качества	Р.М.	1,5	2	3000

1.8 Расчет площади цеха

Таблица 7 Площадь оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Принятое количество Оборудования	Занимаемая площадь	Всего
1 Станок круглопильный поперечного раскроя	TS-400A	2	80	160
2 Станок круглопильный продольного раскроя	MJ-153	2	32	64
3 Четырех сторонний строгальный станок	Logosol PH-260	1	30	30
4 Станок для нарезки шипов и проушин	DSF-14	1	35	35
5 Линия для раскроя плит	FSP	1	58	58
6 Гидравлическая вайма	ВГВ 201	1	59	59
7 Электрораскройная машина	ZOJE 7210	2	20	40
8 Швейная машина	COWBOY9517UL	2	20	40
9 Стол для раскроя ткани	Р.М.	2	20	40
10 Рабочее место для надевания чехлов	Р.М.	2	20	40
11 Рабочее место по обивке основ	Р.М.	2	20	40
12 Сборка спинок	Р.М.	2	20	40
13 Сборка боков	Р.М.	2	20	40
14 Рабочее место по упаковке	Р.М.	2	20	40
15 Рабочее место по общей сборке	Р.М.	2	20	40
16 Рабочее место по К.К	Р.М.	2	20	40
Итого

Расчет площади цеха, занятой оборудованием (рабочими местами)

Количество изделий, отделываемых в час:

N_час=П_год/260·1·8, (1.23)

N_час = 150 000/260·1·8=72,1

Количество материала, подлежащего выдержке:

Q=V·N_час n, (1.24)

Q = 0,01·72,1·2=1,4

где: V - объем деталей на изделие, м³;

N_час - количество изделий, отделываемых в час;

n- время выдержки щитов для остывания перед шлифованием, 4.

Площадь межоперационной выдержки F_м.в:

F_м.в=Q/h ·в_скл , (1.25)

F_м.в =1,4/1,2·0,7=1,7 м²

где: Q - объем материала, одновременно хранящегося на складе, м³;

h-высота укладки стопы (h=1,2м);

в_скл - коэффициент заполнения штабеля, принимаем, в_скл = 0,7.

Сменная программа выпуска изделий:

A_см - П_год /260·1, (1.26)

A_см = 150 000/260·1= 577 шт/см

где: П_год - годовая программа, шт.

Количество материала, подлежащего выдержке:

Q = V·N_час ·n, (1.27)

Q = 0,01· 72,1·2=1,44

где: V - объем деталей на изделие, м³;

N_час - количество изделий, отделываемых в час;

n- время выдержки щитов для остывания перед шлифованием, 4.

Площадь складов для материалов:

F_п.р.скл = Q / в_шт ·в_скл · Н, (1.28)

F_п.р.скл = 1,44/0,5·0,6·1,5=3,2 м²

где: Q - объем материала, одновременно хранящегося на складе, м³;

в_скл - коэффициент заполнения штабеля, принимаем, в_скл = 0,5;

в_шт - коэффициент заполнения площади склада, в_скл = 0,6;

Н - высота штабеля, Н = 1,5м.

Площадь проходов и проездов в м² определяется по формуле:

F_пр = 0,4· (F_общ + F_м.в +F_п.р.скл), (1.29)

F_пр = 0,4·(806+3,2+1,7)=324,36 м²

Площадь промежуточных складов, а также проездов проходов;

F_п.п = F_общ + F_п.р.скл + F_пр , (1.30)

F_п.п =806+3,2+324,36=1133,56м²

где: F_п.р.скл - площадь, занимаемая промежуточным складами, м²;

F_пр - площадь, занимаемая проходами и прорезами, м²;

n - количество данного оборудования установленного в цехе, шт;

Площадь бытовых и вспомогательных помещений м² определяется по формуле

F_б.всп = 0,2 · F_п.п , (1.31)

F_б.всп = 0,2 ·1133,56=226,712м²

Общая площадь цеха в м² определяется по формуле:

F_общ = F_п.п + F_б.п , (1.32)

F_общ =1133,56+226,712=1361м²

где: F_п.п - площадь производственных помещений, м²;

F_б.п - площадь бытовых помещений м²;

F_б.б - площадь занимаемая под оборудованием, м².

Принимаем:

ширина цеха: В = 24 м

длина цеха: L = 60 м

1.9 Расчет количества отходов по видам материалов

При механической обработке ДСП весь материал по видам продукции, отходов и потерь. Это распределение называется балансом древесины. Структура баланса отражает рациональность использования древесины и зависит от различных факторов: способов распиловки, размеров и качества сырья, толщины пил и др.

Таблица 8 Расчет количество отходов из 1000 шт.

№ п/п	Количество отходов, м3	Фанера	П/м
1	Отходы от раскроя
	Всего	72,15	30,6
	В.т.ч. обрезки	55,5	7,7
	Опилки	16,65	22,9
2	Отходы от механической обработки
	Всего	35,05	0,65
	В.т.ч. обрезки	2,8	0,052
	Стружки	28,7	0,533
	Опилки	3,55	0,065
3	Всего отходов
	Обрезки	61,96	14,012
	Стружки	41,5	11,733
	Опилки	27,74	24,565
4	В том числе деловые
	Обрезки	37,176	2,1018
	Стружки	7,696	7
	Опилки	20,00	7,519
5	Количество топливных отходов	66,328	33,71

Таблица 9 Баланс перерабатываемых материалов на годовую программу

Наименование статей расхода	Наименование материала
	Фанера	П/м
	%	м2	%	м2
Расход сырья	100	1763	100	60
Чистый выход деталей	32,9	1056	22	30
Деловые отходы	37,8	64,872	27	16,62
Топливные отходы	24,3	66,328	56	33,71

Для каждого вида материала определяется суммарное количество получающихся при его обработке отходов дифференцированно по их видам.

В производстве есть безвозвратные отходы или потери.

Потери обрезков в среднем составляет 2% их количества, потери стружек, опилок, пыли - 10%, поэтому общее количество отходов (оставшихся) будет меньше расчетного.

Полученные отходы могут быть деловыми, т.е. возвращенными в производство в качестве вторичного сырья, и топливными.

Для изготовления мелких деталей может быть использовано около 70% обрезков из отходов после обработки заготовок и деталей и около 20% обрезков, полученных при раскрое.

Обрезки размером от 250 мм и более можно склеивать по длине на зубчатый шип, что увеличивает выход основных заготовок на 8-12%.

Древесные отходы могут использоваться для производства ДВП и как сырье для целлюлозно-бумажной промышленности и гидролизного производства.

То есть из отхода мы делаем новый материал, который будем использовать в дальнейшем. Это плюс мебельной промышленности.

Таблица 10 Расчет промышленного - производственного персонала (ППП)

Наименования оборудование	Тип марка	Расчет кол-во обор., шт	Принят кол-во обор., шт	Кол-во обслуж обор., чел	Кол-во рабочих	Всего рабочих
					1смена
1 Станок круглопильный поперечного раскроя	TS-400A	1,6	2	2	3,2	3,2
2 Станок круглопильный продольного раскроя	MJ-153	1,9	2	2	3,8	3,8
3 Четырех сторонний строгальный станок	Logosol PH-260	1,2	1	2	2,4	2,4
4 Станок для нарезки шипов и проушин	DSF-14	0,8	1	1	0,8	0,8
5 Линия для раскроя плит	FSP	0,78	1	1	0,78	0,78
6 Гидравлическая вайма	BГВ 201	1,19	1	1	1,19	1,19
7 Швейная машина	COWBOY9517UL	2	2	2	4	4
8 Электрозакройная машина	ZOJE 7210	2	2	2	4	4
9 Стол для раскроя ткани	Р.М.	1,5	2	2	3	3
10 Рабочее место для надевания чехлов	Р.М.	1,6	2	2	3,2	3,2
11 Рабочее место по обивке основ	Р.М.	1,7	2	2	3,4	3,4
12 Сборка спинок	Р.М.	1,57	2	2	3,14	3,14
13Сборка боков	Р.М.	1,5	2	2	3	3
14 Рабочее место по упаковке	Р.М.	1,5	2	2	3	3
15 Рабочее место по общей сборке	Р.М.	1,6	2	2	3,2	3,2
16 Рабочее место по К.К	Р.М.	1,5	2	2	3	3
Итого					46	46
10% невыходов					4,6	4,6
Итого производственных рабочих					50	50
Вспомогательные рабочие (37-55%)					17	17
Служащие (15%)					6	6
Всего					73	73

Таблица 11 - Расчет ППП Сводная ведомость штатов

Наименование работающих цехов	Группа Производственного процесса	Кол-во работающих, чел.
		1см	Всего
Цех по производству мягкой мебелей 1 Производственные рабочие вт.ч.: - станочник д/о оборудования - облицовщик	1б 3б	50 25 25	50 25 25
2 Вспомогательные рабочие вт.ч.: - транспортные рабочие - рабочие по приготовлению клея - дежурный слесарь - дежурный электрик - уборщица - комплектовщик	1б 3б 1в 1в 1б 1б	17 4 3 3 3 2 2	17 4 3 3 3 2 2
3 Служащие вт.ч: - начальник корпуса - технолог - мастер - кладовщик - нормировщик	1а 1а 1а 1а	6 1 2 1 1	6 1 3 2
Всего по группам производственного процесса	1а 1б 1в 3б	6 33 6 28	6 33 6 28

2. Строительная и энергетическая часть

2.1 Генеральный план ТОО «Тараз Мебель»

Генеральный план и транспорт предприятия - это основной документ, проектируемого строительства. Генеральный план выполняется в масштабе 1:500. Основным документом для его разработки служит: СНиП 11-89-90 «Генеральные планы предприятия».

Территория ТОО «Тараз Мебель» расположена в промышленной зоне в городе Тараз и занимает 2га.

2.2 Роза ветров

Роза ветров - это график направления ветра на данной территории в течение года по сторонам света. Данные о ветра откладывают в масштабе от принятой за центр точки навстречу ветру. Таким образом, каждый отложенный отрезок показывает направления к центру розы ветров и продолжительность действия ветра в процентах относительно сторон света. Сумма всех отрезков, определяющих направление ветра и количество ветреных дней в разных направления, должно равняться 100%.

Для построения розы ветров обозначаются страны света, затем на векторах стран света откладывается среднегодовая направляемость и повторяемость ветров, в одном сантиметре - 5%. Соединив крайние точки, получаем розу ветров, имеющую наветренную и подветренную стороны.

2.3 Расчет служебно-бытовых помещений

Расчет производится согласно СНиП 2.0804-87 «Административно-бытовые помещения».

К бытовым помещениям относятся:

1 Гардеробные

2 Душевые

3 Умывальные

4 Уборные

5 Курительные

6 Помещения для приема пищи

1 Гардеробные

Площадь гардеробных м² определяется по формуле

F_гард. = 1,7А/1,0А, (2.1)

F_{гард 1.}=1*33=33м²

F_{гард 2} =1,7*34=57,8м²

F_{общ(гард)}=33+57,8=90,8м²

2 Душевые для пыльных и грязных работ

Число душевой кабины определяется по формуле:

2в,3а,

3б =В/3

1в=В/7

1б-В/15 (2.2)

где В - численность рабочих,

3б= 28/3=9,3шт 1в=6/7=0,57; 1б=33/15=2,2шт;

Площадь душевой кабины м² определяется по формуле:

n=n₁+n₂+n₃=9,3+0,57+2,2=12,07 (2.3)

Площадь душевой кабины м² определяется по формуле:

F_д=F_д.к.•к•n, (2.4)

где:F_д.к.- на одну сетку 2,1 м²;

к - коэффициент, 2.

F =2,1•2•12,07=50,694 м²

3 Умывальные

Количество умывальников шт определяется по формуле:

1в,3б В/7 В/20 (2.5)

1в=34/7=4,8 ? 5шт;

1б=33/20=1,3=1,65?2шт;

n= n₁₊n₂ =4,8+1,65=6,45

Площадь умывальников рассчитывается по формуле:

F_у=N•к•0,29 (2.6)

F_у.=6,45*3*0,29=5,6м²

4 Уборные

Количество унитазов шт. определяется по формуле:

N=B/15 (2.7)

N- количество унитазов(писсуаров)

F=(1,2*0,8)*kN, (2.8)

N=73/15=4,8 ? 5 шт;

Площадь уборной м² определяется по формуле:

F_у=(1,2*0,8)*kN, (2.9)

где F_у.к.- площадь уборной кабины, 0,96 м²;

к - коэффициент, 4

F_уб=0,96•4•5=19,2 м² (2.10)

5 Курительные

Площадь курительных м² определяется по формуле:

S=0,02•В, (2.11)

S=0,02*73=1,46 м²

6 Помещение для приема пищи

Площадь помещения для приема пищи м² определяется по формуле:

S=4N, (2.12)

N=B/4 (2.13)

N=73/4=18,25м²

F_п.п.=4•18,25=73 м²

Общая площадь бытовых помещений

F_общ=?F, (2.14)

где ?F - общая площадь бытовых помещений, м².

F_общ2=90,8+50,694+5,6+19,2+1,46+73=240,754м²

L=24м, В=12 м;

2.4 Расчет расхода пара на производственное здание

В деревообрабатывающей промышленности пар нашел широкое применение. В зависимости от назначения пара различают:

- пар на технологические нужды;

пар на отопление;

пар на вентиляцию;

пар на хозяйственно-бытовые нужды.

Источником обеспечения паром предприятий деревообработки служат собственные котельные или городские ТЭЦ, в зависимости от места расположения предприятия.

2.4.1 Расчет расхода пара на производственное здание

В деревообрабатывающей промышленности пар нашел широкое применение. В зависимости от назначения пара различают:

- пар на технологические нужды;

- пар на отопление;

- пар на вентиляцию;

- пар на хозяйственно-бытовые нужды.

Источником обеспечения паром предприятий деревообработки служат собственные котельные или городские ТЭЦ, в зависимости от места расположения предприятия.

2.4.2 Расчет расхода пара на отопление

Расчет расхода пара на отопление производится по формуле:

Q₂=V/1000·g₂·z·T₂, (2.15)

где:V - объем отапливаемого помещения в т.м³;

V=24*60*6/1000=8,64 м³

g₂ - удельный расход пара на 1000 м³ здания в час (в среднем принимается 15-17 кг);

z - продолжительность работы системы отопления в сутки, 24 ч.;

T₂ - продолжительность отопительного сезона в сутках принимается по климатологической таблице. Для северной и средней полосы Казахстана - 215 дней, для южной - 180 дней.

Q₂=8,64/1000·15·180·24=559,8=560 т.

2.4.3 Расчет расхода на вентиляцию

Расход пара на вентиляцию определяется по формуле:

Q₃=V/1000·g₃·z·T_в·к_з, (2.16)

где:V - удельный расход пара на вентиляцию 1000 м³ здания в час (принимается в среднем 50-150 кг);

z - продолжительность работы вентиляции в часах в сутки (при односменной работе - 8 ч.);

T_в - продолжительность работы вентиляции в год, 260 дней;

к_з - средний коэффициент загрузки технологического оборудования.

Q₃=8,64/1000·50·8·260·0,9=808,7=809 т.

2.5 Расход пара на хозяйственно-бытовые нужды

Расчет расхода пара на подогрев воды для душевых и умывальников производится по формуле:

Q_4.1=Q_в·T_д·(t_г -t_х)/1000?i_n·з, (2.17)

Q_в= Q_в.д+ Q_в.у, (2.18)

где Q_в - суточный расход горячей воды в душах и умывальниках, в л/сутки;

Q_в=g_в?n?ф, (2.19)

g_в - расход воды: - одну душевую сетку - 500 л/с;

- на один умывальник - 180-200 л/с;

n - число душевых сеток и умывальников принимается по расчету в строительной части исходя из численности работающих ;

ф - число дней работы душевых в году - 260 дней;

t_г - температура горячей воды - 50+5 ⁰С;

t_х - температура холодной воды - 5 ⁰С;

i_n - теплосодержание пара - 157,4 кДж/ч;

з - КПД установки, 0,9.

Q_в.д.=500?12?0,75=4500 л/сутки

Q_в.у.=180?7?0,1=126 л/сутки

Q_в= 4500+126=4626 л/сутки

Q_4.1=4626·260·(50-5)/1000?157,4·0,9=382 т.

Расчет расхода пара на хозяйственно-питьевые нужды производится по формуле:

Q_4.2=g_н·n(t_г -t_х)·T_х/1000?i_n·з, (2.20)

где: g_н - норма расхода горячей воды на одного работающего, 25-35 л/ч;

n - численность промышленного производственного персонала (ППП), чел, принять согласно технологической части;

T_х - продолжительность потребления горячей воды в течении года в часах:

T_х= T_р?к_и, (2.21)

T_р - фонд рабочего времени работающего, равен 1860 ч/год;

к_и - коэффициент использования, равный 0,05.

Q_4.2=25·73· (50-5)·93/1000?157,4·0,9=53,9т.

T_х= 1860?0,05=93 ч.

Таблица 12 - Ведомость расхода пар

Сводная ведомость расхода пара на промышленное здание

Наименование	Годовой расход пара
Пар на отопление	560т
Пар на вентиляцию	809т
Пар на хозяйственно-бытовые нужды	53,9 т
Всего по корпусу	1423т

2.6 Расчет воды на производственное здание

Водоснабжением называется совокупность мероприятий по обеспечению водой различных потребителей в необходимых количествах и требуемого качества.

По назначению различают следующие системы водоснабжения:

-производственную для снабжения водой технологического и вспомогательного оборудования цехов;

-хозяйство для удовлетворения хозяйственно-бытовых и питьевых нужд промышленно-производственных персонала предприятия, цеха;

противопожарную для тушения пожара;

-объединенную, которая предназначена для одновременного удовлетворения различных нужд.

2.7 Определение расхода воды на хозяйственно-бытовые и питьевые нужды

Расход воды душевых рассчитывается по формуле:

V_д=g_д?ф_д?T?n_д/1000, (2.22)

V_д=500?0,75?260?12/1000=1170 м³/год

где g_д - часовой расход воды одним душем принимается по нормам, 500 л/ч;

ф_д - продолжительность действия душа в смену, принимается, 0,75 ч;

T - количество смен в году (при односменной работе 260 дней);

n_д - количество душевых стен, установленных в цехе принимается по расчету в строительной части ДП;

В каждом цехе для хозяйственно-бытовых нужд устанавливаются умывальники.

Расход воды на умывальники рассчитывается по формуле:

V_у=g_у?ф_у?T?n_у/1000, (2.23)

где g_у - часовой расход воды на один умывальник, принимается по нормам 180-200 л/ч;

ф_у - продолжительность действия умывальника в смену принимается 1,25 ч/см;

n_у - количество умывальников, шт.

V_у=180?1,25?260?7/1000=409,5 м³/год

Хозяйственно-питьевое потребление воды рабочими и служащими на промышленном предприятии определяется по формуле:

V_n=g_n?B?T?k_н/1000, (2.24)

где g_n - расход воды на одного работающего в смену, равный 25 л на человека работающего в цехе с нормальными условиями труда;

B - количество работающих в максимальной смене, чел;

k_н - коэффициент неравномерности потребления, для цехов остальных, равный 2,5.

V_n.=25?73?260?2,5/1000=1186,25 м³/год

Общий расход воды на хозяйственно-бытовые и питьевые нужды определяется по формуле:

V_х.б.н.= V_д+V_у+V_n, (2.25)

V_х.б.н.=1170+409,5+1186,25= 2765,75м³/год

и сводится в таблицу.

Сводная ведомость расхода воды на хозяйственно-бытовые и питьевые нужды.

Таблица 13 Ведомость расхода воды

Наименование потребителей	Единица измерения	Годовой расход, м3
1 Душевые сетки	м3	1170
2 Умывальники	м3	409,5
3 Хозяйственно-питьевые нужды	м3	1186,25
Итого:		2765,75

2.8 Определение расхода воды на внутреннее и наружное пожаротушение

Годовой расход воды гидрантами определяется по формуле:

- для наружных гидрантов

V_n.н.= g_н·z_г·n_н·N/1000, (2.26)

- для внутренних гидрантов

V_n.в.= g_в·z_г·n_в·N/1000, (2.27)

где: g_в - расход воды внутренним гидрантом, 300 л/мин;

z_г - время работы гидранта, 5 мин;

n_в - количество внутренних гидрантов (устанавливается через 25 м) по периметру здания;

n_н -количество наружных гидрантов (устанавливаются через 100 м) по периметру здания;

N - количество наружных гидрантов в году, 52 недели;

g_н - расход воды наружным гидрантом 600 л/мин.

V_n.н.=600·5·1·52/1000= 156м³ /год

V_n.в.= 300·5·6·52/1000=468 м³ /год

Общий расход воды на пожаротушение рассчитываем по формуле:

V_пож=V_n.в+V_n.н, (2.28)

V_пож=468+156=624м³ /год

Сводная ведомость расхода воды сводится в таблицу 14.

Таблица 14 Ведомость расхода воды

Наименование нужд цеха	Ед. изм.	Годовой расход, м3	Примечание
1 Хозяйственно-бытовые и питьевые нужды	м3	2765,75	Оборотное водоснабжение
2 Пожаротушение	м3	624
Итого:		3389,75

2.9 Расчет расхода электроэнергии на промышленное здание с подбором трансформатора

В отношении обеспечения надежности электроснабжения электроприемники разделяются на три категории:

I категория - это те, перерыв электроснабжения которых может повлечь за собой: опасность для жизни людей, ущерб народному хозяйству, повреждение дорогостоящего основного оборудования, массовый брак продукции, расстройство сложного технологического процесса.

II категория - электроприемники, перерыв электроснабжения которых приводит к массовому недоотпуску продукции. Массовым простоям рабочих, механизмов и промышленного транспорта.

III категория - все остальные электроприемники, не подходящие под определение I и II категорий.

2.10 Расчет силовой электроэнергии

Расход силовой электроэнергии зависит от:

Р_уст - установленная мощность электродвигателей, кВт (по технической характеристике оборудования или см. приложение).