Технология производства мебели

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Выбор и расчет норм расхода сырья и материалов для изготовления изделия по проектируемому цеху

1.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

1.2 Сводная ведомость норм расхода древесных и облицовочных материалов

1.3 Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов

1.4 Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие

1.5 Расчет норм расхода шлифовальных шкурок на изготовления изделия

1.5.1 Определение площадей шлифуемых поверхностей одноименных деталей

1.5.2 Определение норм расхода шлифовальной шкурки

1.6 Сводная ведомость норм расхода материалов

2. Разработка технологического процесса

2.1 Маршрутная схема техпроцесса

2.2 Расчет количества оборудования и рабочих мест

2.3 Карта техпроцесса

3. Разработка плана производственного цеха и расположения оборудования

Список использованной литературы

1. Выбор и расчет норм расхода сырья и материалов для изготовления изделия по проектируемому цеху

1.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

В производстве мебели применяются следующее основные показатели использования материалов : полезный выход заготовок деталей мебели; технологические отходы и потери.

Исходными данными для расчета норм расхода древесных и облицовочных

материалов являются:

· Чистовые размеры детали: длинна, ширина, толщина;

· Кратность заготовки детали по длине, ширине, толщине;

· Припуски на механическую обработку заготовки;

· Количество деталей в изделии;

· Коэффициенты, учитывающие отходы и потери заготовок;

· Коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок.

Основой для расчета являются:

· Конструкторские чертежи на изделие и техническое описание из курсового проекта по предмету «Технология производства мебели»;

· ГОСТ, ОСТ и ТУ на материалы;

· Утвержденные нормативные показатели использования материалов (Л3 часть 2 стр. 265-326 или Л4 ).

Расчет сводится в таблицу 1.1

Указания по заполнению таблицы 1.1

Графа 1 - 10 проставляются на основании данных, имеющихся в курсовом проекте по предмету «Конструирование столярно-мебельных изделий».

Графа 11 - объем или площадь комплекта деталей в чистоте на изделие

Vд = l*b*h*n*10-9, м3; (1.1)

Sд = l*b*n*10-9, м3; (1.2)

где I, b, h - длинна, ширина, толщина детали, мм;

n - количество одноименных деталей в изделии.

Графы 12, 13, 14 определяются по нормативным данным Л3 стр. 265 - 272 или Л4

Графа 15.

Объем комплекта заготовок в изделии:

V3 = L*B*H*n*10-9 , м3 , (1.3)

где L, B, H - длинна, ширина, толщина заготовок, мм.

или площадь:

S3 = L*B*H*10-6, м2 , (1.4)

Кроме того следует указывать кратность заготовок, если она есть.

Графа 16-а - коэффициенты, учитывающие технологические отходы (КТ.О опрделяется по Л3 стр. 277 - 279.

Графа 16.

Площадь или объем комплекта заготовок с учетом технологических отходов:

S3к = S3*KT.O. , м2 , (1.5)

V3к = V3*KT.O. , м2 , (1.6)

где S3 , V3 - данные графы 15

КТ.О. - коэффициент, учитывающий технологические отходы деталей мебели;

Графа 17.

Индивидуальные нормы расхода рассчитываются в следующих единицах измерения:

· пиломатериалов, заготовок из древесины, плит столярных, фанерных, м3 ;

· фанеры, шпона лущеного, м3 ;

· плит ДСтП, ДВП, шпона, пленок, пластика, м2 ;

· заготовок гнутоклееных, шт. (м3 );

· деталей из ДСтП, облицованных пленками, м3.

Графа 18-а - коэффициент, учитывающий полезный выход, (КП.В.) определяется по Л3 стр. 273 - 276.

Графа 18 - норма расхода материала с учетом полезного выхода:

Nд = S3к * КП.В , (1.7)

где S3к - данные графы 16 (в зависимости от материала расчет производится в м2 или м3);

КП.В - коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок, гр.18-а.

В конце расчета таблицы 1.1 необходимо подвести итог на изделие по каждому виду древесного и облицовочного материала по графам 11, 15, 16, 18.

1.2 Сводная ведомость норм расхода древесных и облицовочных материалов

Необходимо выполнить расчёт всех видов древесных и облицовочных материалов на программу выпуска, с учётом специализации проектируемого цеха. Расчёт сводится в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Сводная ведомость норм расхода древесных и облицовочных материалов

Наименование материала	Порода	Сорт, марка, группа, материал	Единица измерения	Стандартная толщина по ГОСТ	Расход на единицу изделия	Годовой расход на программу
1	2	3	4	5	6	7
Заготовки	п\м береза	2 2 2	м3 м3 м3	22 32 50	0,000330 0,054240 0,004435	49,5 8136 665,25

1.3 Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов

В нормах расхода учитывается полезный выход, а также отходы и потери материалов.

Технологические отходы - это отходы пиломатериалов и листовых материалов, образующихся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала и вторичного сырья.

Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов и расчёт количества отходов рекомендуется выполнить согласно таблицы 1.3.

Указания по заполнению таблицы 1.3

Графа 1 - указываются все виды используемых в производстве мебели древесных и облицовочных материалов из сводной ведомости норм расхода.

Графа 2, 3, 4 - итоговые данные граф 18, 16 и 11 по видам материалов, умноженные на программу и выраженные в м3.

Отходы от раскроя (гр.5) - разность между гр.2 и гр.3.

Отходы от обработки (гр.6) - разность между гр.3 и гр.4.

Графа 6 = Гр.5*25/100; Гр.7 = Гр.5*25/100;

Графа 9 = Гр.8*20/100; Гр.10 = Гр.8*70/100;

Графа 11 = Гр.8*10/100.

В графах 12, 13, 14 проставляются итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.

Использование деловых отходов зависит от его вида, возможности переработки и реализации.

Рекомендуется среднее соотношение деловых отходов (обрезки) по видам древесных и облицовочных материалов (гр.15) от общего количества отходов (гр.12):

- хвойные породы - 25%

- твердолиственные породы - 15%

- шпон (всех видов) - 20%

- плитные материалы - 65%

Графа 18 = Гр.13*80/100,

Где 80 - процент (условный) стружки, используемой как вторичное сырьё (гр.17);

Графа 20 = Гр.14*40/100,

Где 40 - условный процент опилок, используемых как вторичное сырьё (гр.19).

Количество топливных отходов (гр.21) определяется по каждому виду древесных и облицовочных материалов по формуле

Гр.21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14) - (Гр.16+Гр.18+Гр.20).

1.4 Расчёт норм расхода клеевых материалов на изделие

Индивидуальные нормы расхода определяют на все виды жидких, пастообразных и твёрдых материалов, входящих в состав клеёв в соответствии с режимами их приготовления.

Исходными данными для расчёта норм расхода рабочих растворов клеёв являются:

- размеры поверхностей заготовки детали, на которые наносится клей;

- количество склеиваемых поверхностей в детали;

- количество одноименных заготовок деталей визделии4

- способ склеивания или облицовывания;

- метод нанесения клея;

- группа сложности склеиваемых или облицовываемых поверхностей;

- норматив расхода рабочего раствора клея;

- соотношение компонентов, входящих в состав рабочего раствора клея в соответствии с режимами его приготовления.

Расчёт норм расхода клеевых материалов выполняется согласно таблицы 1.4.

Группы сложности классифицируются следующим образом:

- пласти щитовых элементов - 1 группа сложности;

- кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей - 2 группа сложности;

- поверхности торцовых и полуторцовых шиповых соединений - 3 группа сложности.

Определение площади склеивания и облицовывания выполняют с учётом вида технологической операции.

Расчёт площади поверхностей склеивания (облицовывания) пластей щитов и брусков определяется по формуле:

S3=L*B*n*m*10-6, м2 (1.8)

где S3 - площадь склеиваемых или облицовываемых поверхностей одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей, м2;

L,B - длинна, ширина заготовки на детали, мм;

n - количество одноименных деталей в изделии;

m - количество склеиваемых поверхностей в детали, на которые наносят клей.

Норма расхода клея и клеевых материалов на изделие

N3 = NН*S3, кг, (1.9)

где NН - норматив рабочего раствора клеевых материалов, кг;

S3 - площадь склеиваемых или облицовываемых поверхностей одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей, м2.

1.5 Расчет норм расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия

Индивидуальные нормы расхода определенные на все виды шлифовальных шкурок, с помощью которых осуществляется выравнивание поверхностей древесины или древесных материалов и наносимых на них слоев лакокрасочных материалов.

Нормы расхода шлифовальных шкурок определяют дифференцировано по видом основ и нормам зернистости.

Исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок является:

- размеры шлифуемых поверхностей;

- количество шлифуемых поверхностей детали;

- количества одноименных деталей;

- вид технологических операций шлифования;

- вид шлифуемой поверхности детали;

- метод шлифования;

- норматив расхода шлифовальной шкурки.

Расчет норм расхода шлифовальных шкурок производят в следующей последовательности:

1.5.1 Определение площадей шлифуемых поверхностей одноименных деталей

Выполняют в зависимости от вида технологического операции: шлифование поверхностей под облицовывание , шлифование поверхностей под отделку, шлифование лакокрасочных покрытий.

Площадь шлифования поверхности определяют аналогично площади поверхности склеивания при облицовывании, согласно таблицы 1.5.1

1.5.2 Определение норм расхода шлифовальной шкурки

Расчет сводится в таблицу 1.5.2

Таблица 1.5.1. Расчет площадей шлифуемых поверхностей

Наименование сборочной единицы, детали	Обозначение по чертежу	Наименование шлифовальной шкурки	Способ шлифования	Количество деталей в изделии, шт.	Количество шлифуемы поверхностей в детали, шт.	Размеры шлифуемых поверхностей,мм	Площадь шлифования, м2
						длина	ширина	Пластей щитов	брусков, кромок щитов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Основание		шкурка тканевая	стан.	1	2	695	650	-	0,1112
Стойка		шкурка тканевая	стан.	1	1	640	45,5	-	0,0010
Стойка		шкурка тканевая	стан.	1	1	450	45,5	-	0,00070
Стойка		шкурка тканевая	стан.	1	1	560	45,5	-	0,00087
Стойка		шкурка тканевая	стан.	1	1	255	45	-	0,00040
Ножка		шкурка тканевая	стан.	3	1	132	45,5	-	0,0006
Шкант		шкурка тканевая	стан.	1	1	67	20	-	0,000021
Полка		шкурка тканевая	стан.	4	1	217	214	-	0,0217
		Всего площадь шлифования ? 0,1364

Расчет сводится в таблицу 1.5.2

Таблица 1.5.2. Расчет норм расхода шлифовальной шкурки

Наименование операции	Наименование шлифовальной шкурки	Вид и материал шлифовальной шкурки	Способ шлифования	Площадь шлифования ,м2	Норматив расхода шлиф шкурки (м2/м2)	Норматив расхода шлифовальной шкурки по № зернистости, м2	ВСЕГО
						25-16/12	12-10/8-10	10-8/5-4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Шлифование под отделку	тканев. основа	Брусковые детали и проф. поверхности	стан	0,1364	0,040 0,035 0,025	0,0054	0,0047	0,0034	0,0054 0,0047 0,0034
				ИТОГО : номер зернистости		25-16	0,0054
						12-10	0,0047
						10-8	0,0034

2. Разработка технологического процесса

2.1 Маршрутная схема технологического процесса

«Графическая часть».

2.2 Расчёт количества оборудования и рабочих мест

2.2.1 Расчет потребного количества станков и рабочих мест для выполнения заданной программы и определения процента их загрузки.

Станок для поперечного раскроя ЦПА-40

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

- коэффициент использования рабочего времени;

a - кратность по длине;

b - кратность по ширине.

Расчетное (потребное) количество чесов по операции на программу:

ТРАСЧ=?Нвр*Пгод*Кп,ч,

Где Пгод- годовая программа ,шт. изделии;

Кп- коэффициент, учитывающий производственные потери(1,03).

Расчет потребного количества станков на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:

N=ТРАСЧ/ТРАСП,ШТ,

Где N- расчетное количества станков для выполнения программы, шт;

ТРАСЧ- расчетное количество часов по операции на программу, ч;

ТРАСП- располагаемый годовой фонд времени работы оборудования(1950), ч.

Процент загрузки станка:

f=(N/N1)*100,

где N- расчетное количество станков для выполнения программы, шт;

N1- принятое количество станков, шт.

Основание ;

Полка ;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Ножка ;

Шкант ;

ТРАСЧ=0,14577*150000*1,03=3816 ч;

N=3816/3950=0,9шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,9)*100=90%.

Станок для продольного раскроя ЦДК4-3

, шт./смену,

Где Тсм - продолжительность смены;

Кр - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени;

U - скорость подачи;

l -длина заготовки;

m - число резов в заготовке.

Основание ;

Полка ;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Ножка ;

Шкант ;

ТРАСЧ=0,01871*150000*1,03=2890,69 ч;

N=2890,69/3950=0,73шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,73)*100=73%.

Фуговальный станок СФ4-1

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Кр - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени;

U - скорость подачи;

l -длина заготовки;

m - число проходов (минимум 2).

Основание .

Полка .

ТРАСЧ=0,00736*150000*1,03=1137,12 ч;

N=1137,12/3950=0,28шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,28)*100=28%.

Рейсмусовый станок СР6-9 для строгания

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Кр - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени;

U - скорость подачи;

l -длина заготовки;

m - число проходов (минимум 2).

n - кратность заготовки по длине

Основание ;

Полка ;

ТРАСЧ=0,00309*150000*1,03=477,4 ч;

N=477,4/3950=0,12шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,12)*100=12%.

Пресс для прессования щитов Вайма

, шт./смену,

Где n - число закладок в прессу

Tц - время цикла

Основание ;

Полка ;

ТРАСЧ=0,06*150000*1,03=9270 ч;

N=9270/3950=2,3шт;

Nпр=2 станка;

f=(2/2,3)*100=115%.

Станок для калибрования DMC

, шт./смену,

Где m - число калибруемых сторон

Основание ;

Полка ;

ТРАСЧ=0,0095*150000*1,03=1467,75 ч;

N=1467,75/3950=0,37шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,37)*100=37%.

Станок ленточнопильный ЛС40-1

, шт./смену,

где Тст - площадь заготовки;

Основание , шт./смену,

Полка , шт./смену,

ТРАСЧ=0,0116*150000*1,03=1792,2 ч;

N=1792,2/3950=0,45шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,45)*100=45%.

Станок фрезеровальный ФС-1

, шт./смену,

Основание , шт./смену,

Полка , шт./смену,

ТРАСЧ=0,068*150000*1,03=10506 ч;

N=10506/3950=2,6шт;

Nпр=3 станка;

f=(3/2,6)*100=86%.

Станок вертикальный копировально - фрезерный ВФК - 2

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Км - коэффициент использования машинного времени;

tц - время цикла.

Основание ;

Полка ;

ТРАСЧ=0,065*150000*1,03=10042,5 ч;

N=10042,5/3950=2,5шт;

Nпр=3 станка;

f=(1/2,5)*100=83%.

Сверлильно - пазовальный станок СВПГ-2

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Км - коэффициент использования машинного времени;

tц - время цикла.

Основание =561 шт./смену;

Полка =702 шт./смену;

ТРАСЧ=0,0594*150000*1,03=9177,3 ч;

N=9177,3/3950=2,32шт;

Nпр=2 станка;

f=(1/2,32)*100=116%.

Станок токарный ТП-40

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Кр - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени;

tц - время цикла.

U - скорость подачи

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Ножка ;

ТРАСЧ=0,0099*150000*1,03=1529,55 ч;

N=1529,55/3950=0,38шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,38)*100=38%.

Универсальный станок Ц6-2 для чистового торцевания

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Кр - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени;

U - скорость подачи;

lх - длина хода каретки, lх = 2 b + 0,1, м;

m - кратность торцуемых заготовок по длине;

n - количество торцуемых заготовок в закладке;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Стойка ;

Ножка ;

ТРАСЧ=0,0182*150000*1,03=2811,94 ч;

N=2811,94/3950=0,71шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,71)*100=71%.

Станок круглопалочный КПА- 30

, шт./смену,

Где lз - длина заготовки

Шкант шт./смену,

ТРАСЧ=0,0031*150000*1,03=478,95 ч;

N=478,95/3950=0,12шт;

Nпр=1 станок;

f=(1/0,12)*100=12%.

Станок шлифовальный с подвижным столом ШлПС-5П

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

Км - коэффициент использования машинного времени;

tц - время цикла

Основание ,

Полка ,

ТРАСЧ=0,0506*150000*1,03=7817,7 ч;

N=7817,7/3950=1,9шт;

Nпр=2 станка;

f=(1/0,78)*100=78%.

Станок шлифовальный ШлДБ-4

, шт./смену,

где Тсм - продолжительность смены;

- время для изготовления

Основание .

Полка .

ТРАСЧ=0,008*150000*1,03=12360 ч;

N=12360/3950=3,1шт;

Nпр=3 станка;

f=(3/3,1)*100=96%.

2.2.2 Расчет норм времени по операциям на обработку деталей (сборочных единиц)

Наименование детали	Обозначение по чертежу	Размер детали в чистоте	Количество деталей в изделии	Наименование станка (марка)	Производительность станка	Норма времени на деталь	Норма времени на изделие
1	2	3	4	5	6	7	8
Основание Полка Стойка Стойка Стойка Стойка Ножка Шкант		68062030 21020 62540 54540 43540 24540 12540 6016	1 4 1 1 1 1 3 1	ЦПА-40 ЦПА-40 ЦПА-40 ЦПА-40 ЦПА-40 ЦПА-40 ЦПА-40 ЦПА-40	3072 6144 3072 3072 3072 3072 6144 3072	0,0026 0,0013 0,0026 0,0026 0,0026 0,0026 0,0013 0,0026	0,0026 0,0052 0,0026 0,0026 0,0026 0,0026 0,0039 0,0026
						Итого:	0,0247
Основание Полка Стойка Стойка Стойка Стойка Ножка Шкант		68062030 21020 62540 54540 43540 24540 12540 6016	1 4 1 1 1 1 3 1	ЦДК4-3 ЦДК4-3 ЦДК4-3 ЦДК4-3 ЦДК4-3 ЦДК4-3 ЦДК4-3 ЦДК4-3	5594 5958 6075 6942 8640 7623 9781 19200	0,00143 0,00134 0,00131 0,00115 0,00092 0,00104 0,00081 0,00041	0,00143 0,00402 0,00131 0,00115 0,00092 0,00104 0,00243 0,00041
						Итого:	0,01871
Основание Полка		68062030 21020	1 4	СФ4-1 СФ4-1	3116 4979	0,00256 0,00160	0,00256 0,00480
						Итого:	0,00736
Основание Полка		68062030 21020	1 4	СР6-9 СР6-9	8981 14349	0,00089 0,00055	0.00089 0,0022
						Итого:	0,00309
Основание Полка		68062030 21020	1 4	Вайма Вайма	388 777	0,020 0,010	0,020 0,04
						Итого:	0,06
Основание Полка		68062030 21020	1 4	DMC DMC	2923 4670	0,0027 0,0017	0,0027 0,0068
						Итого:	0,00221
Основание Полка		68062030 21020	1 4	ЛС-40 ЛС-40	4324 3265	0,00185 0,00245	0,00185 0,0098
						Итого:	0,0116
Основание Полка		68062030 21020	1 4	ФС-1 ФС-1	386 617	0,020 0,012	0,020 0,048
						Итого:	0,068
Основание Полка		68062030 21020	1 4	ВФК-2 ВФК-2	576 576	0,013 0,013	0,013 0,052
						Итого:	0,065
Основание Полка		68062030 21020	1 4	СВПГ-2 СВПГ-2	561 702	0,0142 0,0113	0,0142 0,0452
						Итого:	0,0594
Стойка Стойка Стойка Стойка Ножка		62540 54540 43540 24540 12540	1 1 1 1 3	ТП40-1 ТП40-1 ТП40-1 ТП40-1 ТП40-1	5245 5245 5245 5245 6120	0,0015 0,0015 0,0015 0,0015 0,0013	0,0015 0,0015 0,0015 0,0015 0,0052
						Итого:	0,0099
Стойка Стойка Стойка Стойка Ножка		62540 54540 43540 24540 12540	1 1 1 1 3	Ц6-2 Ц6-2 Ц6-2 Ц6-2 Ц6-2	2025 2314 2880 2541 4890	0,00395 0,003450,002770,00314 0,00163	0,00395 0,00345 0,00277 0,00314 0,00489
						Итого:	0,0182
Шкант		6016	1	КПА-30	2560	0,0031	0,0031
						Итого:	0,0031
Основание Полка		68062030 21020	1 4	ШлПС-5П ШлПС-5П	576 864	0,0142 0,0113	0,0142 0,0452
						Итого:	0,0594
Основание Полка		68062030 21020	1 4	ШлДБ-4 ШлДБ-4	328 550	0,024 0,014	0,024 0,056
						Итого:	0,08

2.2.3 Расчёт потребного количества станков и рабочих мест для выполнения заданной программы и определения процента их загрузки

Расчётное (потребное) количество часов по операции на программу:

ТРАСЧ=?НВР*ПГОД*КП, ч, (2.8)

где ПГОД - годовая программа, шт. изделий;

КП - коэффициент, учитывающий производственные потери (1,03).

Располагаемое количество часов в год определяется по формуле:

ТРАСП= (ТК -(m+n))*с*t*KФ, ч, (2.9)

где ТРАСП - располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ч;

ТК - календарное количество дней в году;

m - количество праздничных дней в году;

n - количество выходных дней в году;

с - количество рабочих смен, ч;

t - продолжительность смены, ч;

КФ - коэффициент, учитывающий простои оборудования по техническим причинам (0,95 - 0,97).

Для укрупнённого расчёта годовой фонд рабочего времени основного позиционного оборудования (при двухсменном режиме) можно принимать 3950 ч, для конвейеров и полуавтоматических линий - 3830 ч, для рабочих мест - 4075 ч.

Расчётное (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:

N=TРАСЧ/TРАСП, шт, (2.10)

где N - расчётное количество станков (линий) для выполнения программы, шт;

ТРАСЧ - расчётное (потребное) количество часов по операции на программу, ч;

ТРАСП - располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Процент загрузки станка (линии):

f=(N/N1)*100, (2.11)

где N - расчётное количество станков (линий) для выполнения программы, шт;

N1 - принятое количество станков, шт.

Расчёт сводится в таблицу 2.2

Наименование оборудрвания и рабочих мест	Общая норма времени на 100 изделий по операции	Расчетное (потребное) количество часов на программу ТРАСЧ, ч	Распологаемый годовой фонд рабочего времени оборудования ТРАСП, ч	Расчетное количество оборудования на программу N , шт.	Принятое количество станков (линий) N1 , шт.	Процент загрузки оборудования
1	2	3	4	5	6	7
Станок для по-перечного раскроя ЦПА-40	14,577	22521,46	3950	0,9	1	90
Станок для продольного раскроя ЦДК4-3	1,871	2890,69	3950	0,73	1	73
Станок фуговальный СФ4-1	0,736	1137,12	3950	0,28	1	28
Рейсмусовый станок РС6-9	0,309	477,4	3950	0,12	1	12
Склеивание по кромке Вайма	24,5	37852,5	3950	2,3	2	115
Станок для калибрования DMC	0,95	1467,75	3950	0,37	1	37
Станок ленточнопильный ЛС-40	1,16	1792,2	3950	0,45	1	45
Станок фрезерный ФС-1	6,8	10506	3950	2,6	3	86
Станок фрезерный ВФК-2	6,5	10042,5	3950	2,5	3	83
Станок сверлильно - пазовальный СВПГ-2	5,94	9177,3	3950	2,32	2	116
Токарный станок ТП40-1	0,99	1529,55	3950	0,38	1	38
Универсальный станок Ц6-2	1,82	2811,94	3950	0,71	1	71
Станок круглопалочный КПА-30	0,31	478,95	3950	0,12	1	12
Шлифовальный станок ШлПС-5П	5,06	7817,7	3950	1,9	2	95
Шлифовальный станок ШлДБ-4	20	30900	3950	3,1	3	96

2.2.3 Расчет количества оборудования

Сводная ведомость оборудования, подлежащего установке согласно проекту.

Расчёт сводится в таблицу 2.3

Таблица 2.3. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Коли-чество по расчежу, шт.	Наибольшие или наименьшие размеры обрабатываемого материала	Основные параметры
			Скорость главного движения, м/мин.	Мощность, кВт	Масса, т
1	2	3	4	5	6
Станок для поперечного раскроя ЦПА-40	1	400 100	33	5,4	0,55
Станок для продольного раскроя ЦДК4-3	1	600 250 100	8-40	10	2,85
Станок для создания базовой поверхности СФ4-1	1	2500х400х6	-	3	0,7
Станок для строгания в размер СР6-9	1	980х630х200	-	7,5	1,95
Склеивание по кромке Вайма	2	2500х1500
Калибровально- шлифовальный станок DMC	1	850х400х75	25	11,5	2,92
Ленточнопильный станок ЛС-40	1	-	-	1,7	0,46
Фрезерный станок ФС - 1	3	-	-	5	0,9
Фрезерный станок ВФК-2	3	-	-	5,5	1,2
Станок для сверления пазов и отверстий СВПГ - 2	2	-	-	2,2	0,66
Токарный станок ТП40-1	1	-
Станок для чистового торцевания и форматной обработки заготовок Ц6-2	1	3500х1830х130	-	4	1,2
Круглопалочный станок КПА-30	1	-		4,3	1,3
Станок для шлифования ШлПС - 5П	2	2000х500х400	-	4	0,6
Станок для шлифования ШлДБ - 4	3			4,2	0,5

3. Разработка плана производственного цеха и расположения оборудования

К разработке плана производственного цеха приступают только после определения потребного количества оборудования и рабочих мест на программу, а также расчёта всех необходимых производственных площадей. В состав производственной площади входит:

- площадь рабочих мест, т.е. площадь, занятая оборудованием, рабочими и подсобными местами;

- площадь, необходимая для мест межоперационной выдержки (после склеивания, облицовывания и т.п.);

- площадь проездов и проходов, т.е.

Fпроизв. площ. =Fраб. мест +Fвыд +Fпроезды, проходы, м2. (3.1)

3.1 Площадь рабочих мест (Fраб. мест)

Ориентировочный расчёт площадей рабочих мест на единицу оборудования ведётся по отдельным станкам в зависимости от группы мебели (корпусная, гнутая и т.д.) и сводится в таблицу 3.1

Площадь рабочих мест

Таблица 3.1

Наименование оборудования или рабочих мест	Марка станка	Количество	Площадь рабочего места на ед. Оборудования (Fраб. мест)	Общая площадь рабочих мест, м2
1	2	3	4	5
Станок для поперечного раскроя Станок для продольного раскроя Станок для создания базовой поверхности Станок для строгания в размер Склеивание по кромке Калибровально-шлифовальный станок Ленточнопильный станок Фрезерный станок Фрезерный станок Станок для сверления пазов и отверстий Токарный станок	ЦПА-40 ЦДК4-3 СФ4-1 СР6-9 Вайма DMC ЛС-40 ФС - 1 ВФК-2 СВПГ - 2 ТП40-1	1 1 1 1 2 1 1 3 3 2 1	78 20,2 12 18 25 12 9,9 15 13 10 9,8
Станок для чистового торцевания и форматной обработки заготовок Круглопалочный станок Станок для шлифования Станок для шлифования Рабочие места	Ц6-2 КПА-30 ШлПС - 5П ШлДБ - 4	1 1 2 3 10	8 10 12 16 50
ИТОГО				У=453

3.2 Для расчёта площади межоперационной выдержки щитов после облицовывания можно пользоваться формулой

Fвыд = N/H* Kн*Kпр, м2, (3.2)

где N - количество щитов в м3, подлежащих одновременной выдержке, определяется

N=V*n, м3, (3.3)

V - объём облицованных деталей на суточную программу в м3;

N - время выдержки щитов после облицовывания в сутках (принимается по режиму);

H - высота стопы;

Кн - коэффициент неплотности (0,7 - 0,8);

Кпр - коэффициент, учитывающий проезды и проходы (0,5 - 0,6).

N=5*1=5 м3,

Fвыд = 5/0,7*0,6*1,5=7,9 м2.

3.3 Расчёт производственной площади

Производственная площадь цеха будет:

Fпроизв. площ.=(Fраб. мест + Fвыд)/0,6, м2, (3.4)

где 0,6 - коэффициент использования площади, учитывающий проезды и проходы в цехе.

Fпроизв. площ= (453+7,9)/0,6=768 м2.

Расчетная площадь составила 768 м2 принимаем ширину цеха 24м , тогда расчетная длина :

Lрасч = 768 / 24=32 м.

Принимаем длину цеха 32м. Тогда площадь цеха составит 770м.

Список использованной литературы

Л1 Барташевич А. А., Антонов В. П. Технология производства мебели и резьба по дереву. - М.: Высш. Школа, 2001. - 287 с.

Л2 Бухтияров В. П., Технология производства мебели. - М.: Лесная промышленность, 1986. - 260 с.

Л3 Справочник мебельщика (под редакцией В. П. Бухтиярова. - М.: Лесная промышленность, 1986. - части 1- 83 с., 2 - 111 с. )

Л3 ГОСТ 16371 «Мебель. Общие технические условия».

Методические указания по выполнению курсового проекта дисциплины «Технология производства мебели»

Размещено на Allbest.ru