Технология изготовления кухонного гарнитура
Требования к деталям кухонного гарнитура. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления. Расчет количества деталей, подлежащих изготовлению. Выбор оборудования, обеспечивающих получение деталей и сборочных единиц. Выбор организации рабочих мест.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.08.2014 |
| Размер файла | 62,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Описание изделия
- 2. Требования, предъявляемые к деталям и изделию
- 3. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления
- 3.1 Требования, предъявляемые к обработке деталей
- 3.2 Расчет количества деталей, подлежащих изготовлению
- 5. Выбор и расчет оборудований, обеспечивающих получение деталей и сборочных единиц
- 5.1 Расчет производительности оборудований
- 5.2 Временная обработка деталей и изделия
- 5.3 Расчет потребного количества оборудования для выполнения годовой программы и загрузки оборудования
- 6. Выбор организации рабочих мест (РМ) для каждого вида оборудования
- 7. Рачет площади
- 7.2 Расчет площади под склады и буферные запасы
- 8. Разработка и описание индивидуального технологического процесса изготовления изделия
- 9. Техника безопасности
- 9.1 Охрана труда
- 9.2 Электробезопасность
- 9.3 Пожарная безопасность
- Список использованной литературы
Введение
Практически нет такой отрасли народного хозяйства, которая не потребляла бы древесину, и не случайно. Многообразное использование ее объясняется редкостным сочетанием в этом продукте живой природы многих ценных свойств. Древесина представляет собой прочный и одновременно легкий материал, обладающий хорошими теплоизоляционными свойствами. Она легко обрабатывается режущими инструментами, склеивается, на ней прочно удерживаются металлические и другие крепления. А также древесина имеет замечательные декоративные свойства.
На протяжении многих веков человека окружает его быт, который неразрывно связан с определенными вещами и предметами домашнего обихода. В их число входит мебель, которая и в настоящее время относится к движимому, мобильному имуществу.
История создания мебели, а также ее постоянного изменения и совершенствования находится в тесной связи с общим направлением развития техники, искусства, культуры и неотделима от развития и изменения образа жизни человека. Поэтому создание новых мебельных форм всегда соответствовало современному стилю и определялось потребностями и вкусами людей, предъявлявшими на нее спрос.
В настоящее время общая тенденция развития производства мебели формируется двумя факторами: совершенствованием быта человека и его культуры, с одной стороны, и производственными возможностями - с другой.
Первый фактор порождает возникновение разнообразия мебели, поскольку возможность и вкус потребителя диктует создание новых направлений и конструкторских решений в данной области. Сама же мебель - это не просто изделия, а категория вещей, призванных создавать комфорт и уют в жилище также доставлять эстетическое наслаждение.
Второй фактор определяется производством, которое включает в себя переработку сырья на всех его стадиях; совершенствование системы проектирование мебели и повышение ее технологичности на основе единой отраслевой системы унификации деталей и сборочных единиц; повышение коэффициента использования оборудования и внедрение нового, более производительного; использование перспективных технологических процессов; применение современных качественных материалов и режущих инструментов; совершенствование организации труда с использованием научных подходов.
Каждый дом - это отражение определенных вкусов его обитателей, уровня культуры. Все это находит отражение в особенностях планировки современных квартир, в создании интерьеров жилых помещений и производстве мебели. Красота и гармония внутреннего пространства дома и квартиры создаются конечно же не только типовой мебелью, но и теми элементами оборудования и декоративного убранства.
кухонный гарнитур деталь сборочный
1. Описание изделия
Мебель является в большинстве случаев изделием сложной конструкции, поэтому её производство характеризуется большим числом разнообразных деталей, изготовляемых из различных материалов. В данном курсовом проекте проектируется мебель, предназначенная по эксплуатационным признакам для жилых зданий, в частности для кухни.
В изготовлении кухонного гарнитура (круглого кухонного стола и четырех стульев) используются пиломатериалы хвойных (ГОСТ 24454-80*).
Функциональные размеры стола определены в соответствии с ГОСТ 13025.3-81, который распространяется на столы обеденные, письменные, секретеры, а также на изделия для установки телевизоров.
Высота стола 760 мм, расстояние от пола до нижней кромки подстолья 735 мм.
Размеры посадочного места в соответствии с ГОСТ 13025.1-71 - ГОСТ 13025.18-82 "Мебель бытовая. Функциональные размеры". Они установлены в соответствии с антропометрическими характеристиками и с учетом размеров, количества и рационального размещения бытовых предметов. Размеры изделий и отдельных элементов, не оговоренных стандартами, устанавливаются проектами на данное изделие.
Стол и стулья из массива сосны отделываются бесцветным лаком. Сиденье стульев обтягиваются тканью.
Крепление деталей различное - шиповое соединение, металлическими уголками, а также стяжками и на клею.
2. Требования, предъявляемые к деталям и изделию
Кухонный гарнитур (круглый стол и четыре стула) должен отвечать требованиям, предъявляемым к мебели:
· конструктивным, т.е. должна отвечать современным направлениям моды в данной области и вместе с тем должна быть простой в обращении, устойчивой и прочной при эксплуатации, технологичной, надежной и по возможности долговечной;
· функциональным, т.е. обеспечивать необходимые удобства потребителю, удовлетворять его запросы и соответствовать общим нормам физиологии, гигиены и внутренней психологии человека;
· технико-экономическим, т.е. должна соответствовать требованиям технических условий и ГОСТ на изготовление мебели, в которых отражены особенность технологии, унификация узлов и деталей, нормы расхода материалов;
· эстетическим, т.е. обеспечение её функциональным совершенством, единством формы, конструкции и материала. Правильно подобранные отделочные материалы придают изделию законченный вид, обеспечивают целостность восприятия формы и создают гармоничность обстановки в целом.
3. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления
В данном случае основным материалом выбраны пиломатериалы хвойных пород в соответствии с ГОСТ 24454-85*. Заготовки из древесины хвойных пород наиболее хорошо подходят для изготовления мебели.
3.1 Требования, предъявляемые к обработке деталей
Для получения высококачественных и точных заготовок выбирают пиломатериалы соответствующего качества и размеров. Поэтому важной стадией технологического процесса является разметка - операция нанесения на заготовки линий, указывающих границы, до которых необходимо удалять древесину, или отметок, устанавливающих центры будущих отверстий. Назначение разметки заключается в получении деталей точных размеров и форм, соответствующих чертежам, при минимальных затратах материала.
При изготовлении мебели выполняют предварительную разметку на черновые мебельные заготовки - детали с припусками на обработку.
Припуск - это разность размеров черновых мебельных заготовок и изготовленной детали, которая должна быть оптимальной, чтобы избежать перерасхода материала или брака. Разметку основных соединительных элементов выполняют на деталях, имеющих правильную форму.
3.2 Расчет количества деталей, подлежащих изготовлению
Общие положения Основной задачей расчета потребного количества сырья и материалов является разработка и внедрение научно обоснованных норм расхода с целью наиболее рационального и эффективного использования материалов.
Норма расхода является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии. В нормах расхода на производство единицы продукции должен быть учтен полезный выход, а также все потери и отходы материалов. В себестоимости изделий стоимость материалов имеет решающее значение, поэтому рациональное использование материалов является сложной и важной задачей.
Исходными данными для расчета расхода материалов принимаются:
чистовые размеры деталей (длина, ширина, толщина);
припуски на обработку;
количество деталей и изделий;
годовая программа выпуска изделия;
технология изготовления деталей и изделия;
коэффициенты (проценты), учитывающие полезные выходы заготовок;
коэффициенты (проценты), учитывающие технологические отходы заготовок.
Основными документами для получения исходных данных при расчетах являются:
конструкторские чертежи на изделие;
спецификации деталей изделия;
техническое описание изделия;
ГОСТ, ОСТ, ТУ на материалы;
технологические карты изготовления деталей и изделия;
схема технологического процесса изготовления изделия;
технологические режимы;
утвержденные нормативные показатели использования материалов.
На основании чертежей и спецификаций определяются размеры деталей, их количество и материалы.
По технологическим картам устанавливается последовательность и характер обработки и связанные с ними припуски и возможные потери материалов.
Обоснованность расчетов дополняется применением установленных норм расхода сырья и материалов.
Нормы расхода древесных и облицовочных материалов установлены в следующих единицах измерения:
пиломатериалы, ЧМЗ, столярные плиты, ДСП - в м3;
шпон строганный и лущеный, ДВП, декоративный бумажно-слоистый пластик, фанера - в м2;
пленочно-листовые и рулонные материалы, материалы кромочные - в м2.
Расчет древесных и облицовочных материалов на 100 изделий Графы 1-10 таблицы 2 заполняются на основании рабочих чертежей, - спецификаций, структурной схемы изделия и его технического описания.
Детали при заполнении формы желательно группировать в соответствии видом материалов, из которых они изготовлены: НДС, ДВП, п/материалы ойных пород, п/материалы лиственных пород, шпон строганный и т.д.
В графе 11 - по габаритным чистовым размерам деталей определяется содержание материала в деталях данного типоразмера, т.е. определяется объем (площадь) деталей в изделии по формулам:
У=l*b*h/109*n (м3) т.е. (1)
Графа 11 = Графа 8 * Графа9 * графа 10/109 * графа7
S = l*b/106*n (м2) т.е. (2)
Гр11 =Гр8 * Гр9/109 * гр7
где 1, b, n - соответственно длина, ширина и толщина детали мм: п - число деталей в изделии, шт: 109 и 106 - для перевода кубических (квадратных) миллиметров в кубические (квадратные) метры.
1) Задняя ножка стула
V1 = 830*50*50*2 = 4150000 мм3
2) Передняя ножка стула
V1 = 430*50*50*2 = 2150000 мм3
3) Царга стула
V1 = 370*70*25*4 = 2590000 мм3
4) Спинка стула
V1 = 330*70*20 = 462000 мм3
5) Седушка
V1 = 320*320*25 = 2560000 мм3
6) Столешница
V1 = 3,14*900*900*25/4 = 15896250 мм3
7) Ножка стола
V1 = 735*70*70*4 = 14406000 мм3
8) Царга стола
V1 = 520*100*25*4 = 5200000 мм3
Графы 12, 13, 14 - установленные припуски на обработку, мм. Установление припусков на обработку заготовок является ответственным этапом расчета. Необходимая величина припусков на обработку по длине, ширине и толщине зависит от многих факторов и может быть определена расчетным путем или по ГОСТ 7307 "Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку".
Графы 15, 16.17 - соответственно длина, ширина и толщина заготовок в м.
Вычисляется как сумма размера детали в чистоте плюс припуск на обработку.
Гр.15=Гр.8+Гр.12 в м.Гр.16 = Гр.9 + Гр.13 в м.
Гр.17 = Гр.10 + Гр.14 в м.
1) Задняя ножка стула
Д=830+15=845 мм, Ш=50+10=60 мм, Т=50+10=60 мм.
2) Передняя ножка стула
Д=430+15=445 мм, Ш=50+10=60 мм, Т=50+10=60 мм.
3) Царга стула
Д=370+15=385 мм, Ш=70+5=75 мм, Т=25+7=32 мм.
4) Спинка стула
Д=330+15=345 мм, Ш=70+5=75 мм, Т=20+5=25 мм.
5) Седушка
Д=320+15=335 мм, Ш=320+15=335 мм, Т=25+7=32 мм.
6) Столешница
Д= 900+15=915 мм, Ш= 900+15=915 мм, Т=25+7=32 мм.
7) Ножка стола
Д=735+15=750 мм, Ш=70+5=75 мм, Т=70+5=75 мм.
8) Царга стола
Д=520+15=535 мм, Ш=100+5=105 мм, Т=25+7=32 мм.
В графу 18 вписываются объем (или площадь) заготовок на изделие, которые рассчитываются, как произведение размеров заготовок по длине, ширине и толщине на количество их в изделии, т.е.:
Гр.18 = Гр.15 х Гр.16 х Гр.17 х Гр.7 (м3) (6)
1) Задняя ножка стула
V2 = 845*60*60*2 = 6084000 мм3
2) Передняя ножка стула
V2 = 445*60*60*2 = 3204000 мм3
3) Царга стула
V2 = 385*75*32*4 = 3696000 мм3
4) Спинка стула
V2 = 345*75*25 = 646875 мм3
5) Седушка
V2 = 335*335*32 = 3591200 мм3
6) Столешница
V2 = 915*915*32 = 26791200 мм3
7) Ножка стола
V2 = 750*75*75*4 = 16875000 мм3
8) Царга стола
V2 = 535*105*32*4 = 7190400 мм3
Графа 19 - объем (или площадь заготовок на 100 изделии в м3 (м2), вычисляется как произведение значения графы 18 (объем или площадь) на 100 тт. изделии:
Графа 19 = Гр.18 х 100/109 (м3 или м2) (7)
1) Задняя ножка стула
V3= 6084000/107 = 0,6084 м3
2) Передняя ножка стула
V3 = 3204000/107 = 0,3204 м3
3) Царга стула
V3 = 3696000/107 = 0,3696 м3
4) Спинка стула
V3 = 646875/107 = 0,065 м3
5) Седушка
V3 = 3591200/107 = 0,35912 м3
6) Столешница
V3 = 26791200/107 = 2,6791 м3
7) Ножка стола
V3 = 16875000/107 = 1,6875 м3
8) Царга стола
V3 = 7190400/107 = 0,71904 м3
Графа 20 - процент технологических потерь, для каждого вида материала вполне определенная величина. Эти отходы возникают в процессе обработки как отбракованные детали, которые составляют 1,5 - 10 % из-за выявления скрытых дефектов материалов при ведении технологического процесса.
Процент технологических потерь (процент отбраковки) принимается по нормативным данным (см. приложение).
Расчет проще вести по коэффициенту технологических потерь, учитывающему утвержденный процент технологических отходов.
Коэффициент технологических потерь определяется по формуле:
К= 100/100 - Пто (8)
где Пто - процент технологических отходов (потерь).
Графа 21 - это объем заготовок на 100 изделии с учетом технологических потерь, вычисляется как произведение объема заготовок 100 шт. изделии па коэффициент технологических потерь.
Гр.21 = Гр. 19 х Гр.20 (м2или м3) (9)
1) Задняя ножка стула
V4= 0,6084*1,5 = 0,9126 м3
2) Передняя ножка стула
V4 =0,3204*1,5=0,4806 м3
3) Царга стула
V4 =0,3696*1,5 = 0,5544 м3
4) Спинка стула
V4 = 0,065*1,5= 0,0975 м3
5) Седушка
V4 = 0,35912*1,5 = 0,53868 м3
6) Столешница
V4 = 2,6791*1,5 = 4,01865 м3
7) Ножка стола
V4 = 1,6875*1,5 = 2,53125 м3
8) Царга стола
V4 = 0,71904*1,5 = 1,07856 м3
Графа 22 - процент полезного выхода при раскрое материалов.
Это показатель рационального расходования сырья при раскрое.
Определяется как отношение объема (площади) всех полученных при раскрое заготовок к объему (площади) раскроенного материала
Рпв=СуммV2/V2 * 100% (10)
Расчет удобнее вести по коэффициенту полезного выхода при раскрое, который можно определить по формуле:
К= 100/Рпв (11)
где
Рп. в. - процент полезного выхода при раскрое.
Графа 23 - это объем (или площадь) сырья на 100 изделий с учетом полезного выхода. Определяется как произведение объема заготовок с учетом технологических потерь на 100 штук, на коэффициент полезного выхода при раскрое, т.е.
Графа 23 = Гр.21 х Гр.22 (м3 или м2) (12)
1) Задняя ножка стула
V5= 0,9126 *1,4 = 1,27764 м3
2) Передняя ножка стула
V5 =0,4806*1,4 = 0,67284 м3
3) Царга стула
V5 =0,5544*1,4 = 0,77616 м3
4) Спинка стула
V5 = 0,0975*1,4 = 0,1365 м3
5) Седушка
V5 = 0,53868*1,4 = 0,754152 м3
6) Столешница
V5 =4,01865*1,6 = 6,42984 м3
7) Ножка стола
V5 =2,53125*1,1 = 2,784375 м3
8) Царга стола
V5 = 1,07856 *1,3 = 1,402128 м3
Графа 24 - процент чистого выхода изделий, который показывает, какое количество материала вещественно входит в объем готовой продукции, т.е. в изделие. Процент чистого выхода определяется как отношение объема (площади) деталвй в габаритных чистовых размерах на 100 штук-изделий к объему (площади) затраченных древесных и облицовочных материалов:
Графа 24 = гр.11 * 100/гр.23 * 100% (13)
1) Задняя ножка стула
V6 = 0,415/1,27*100%=32%
2) Передняя ножка стула
V6 = 0,215/0,67*100%= 32%
3) Царга стула
V6 = 0,259/0,77*100%= 34%
4) Спинка стула
V6 = 0,0462/0,13*100%= 36%
5) Седушка
V6 = 0,256/0,75*100%=34 %
6) Столешница
V6 = 1,589/6,42*100%=25 %
7) Ножка стола
V6 = 1,44/2,78*100%=52 %
8) Царга стола
V6 = 0,52/1,4*100%=37%
4 Выбор последовательности обработки заготовок.
Сначала, раскраивается и собирается столетня, затем царги. После этого изготавливаются точеные ножки стола, и собирается основание. Когда все готово к сборке, на основание крепится столетия, а после чего изделие юдвергается отделке.
Примерно в такой же последовательности изготавливаются стулья гарьрнитура. Изготавливается каркас из массива древесины, который собирается помощью шипового соединения, а к нему крепятся сиденье и спинка из фанеры.
5. Выбор и расчет оборудований, обеспечивающих получение деталей и сборочных единиц
5.1 Расчет производительности оборудований
Расчет производительности оборудования ведется по типовым формулам с учетом приемов выполнения работ на конкретном виде оборудования (станок, линия).
Сменная производительность оборудования проходного типа определяется по формуле:
Асм = Т * u * Кр * Км / l * m, шт / см (14)
где Т - время смены, мин (принимается 480 мин); и - скорость подачи обрабатываемой заготовки, м/мин. Кр - коэффициент использования рабочего времени станка (берется из табл.1); Км - коэффициент использования машинного времени (приложение 1); m - число пропилов, шт; l - длина пропила в заготовке, м. Задача должна быть решена для наиболее неблагоприятного случая, когда поверхность фрезеруется только одним наиболее выступающим резцом, после решения этой задачи получится расчетная величина скорости подачи (например, получится 16 м/мин). По технической характеристике станка указывается диапазон скоростей подачи (например, 12-24 м/мин). Для достижения максимальной производительности желательно принять 24 м/мин, но для получения высокой точности обработки лучше было бы принять 12 м/мин. Расчетная величина скорости 16 м/мин лежит в диапазоне от 12 до 24 м/мин. В данном случае принимается расчетная 16 м/мин. Если расчетная величина скорости получится больше, чем по технической характеристике оборудования, то принимается максимальная величина согласно технической характеристике (или минимальная, если расчетная получится меньше минимальной).
1) Задняя ножка стула
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,83*2= 4684 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,05*2=25920 шт/см
токарный станок Асм=480*10*0,9*0,85/0,83*1=4424 шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,83*1= 9143 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,05*2= 25920 шт/см
2) Передняя ножка стула
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,43*2= 9041 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,05*2= 25920 шт/см
токарный станок Асм=480*10*0,9*0,85/0,43*1= 8539шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,43*1= 17648 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,05*2= 25920 шт/см
3) Царга стула
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,37*2= 10508 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,07*2= 18514 шт/см
фуговальный станок Асм=480*12*0,8*0,5/0,37*2= 3113 шт/см
рейсмусовый станок Асм=480*16*0,9*0,85/0,37*2= 7939 шт/см
фрезерный станок (по шаблону) Асм=480*20*0,9*0,5/0,44*2= 4909 шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,37*4= 5127 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,075*4= 8640 шт/см
4) Спинка стула
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,33*2= 11781 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,33*2= 3927 шт/см
фуговальный станок Асм=480*12*0,8*0,5/0,33*2= 3490 шт/см
рейсмусовый станок Асм=480*16*0,9*0,85/0,33*2= 8901 шт/см
фрезерный станок (несложные профили)
Асм=480*20*0,9*0,5/0,4*2= 5400 шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,33*4= 5749 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,07*4= 9257 шт/см
5) Седушка
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,32*2= 12150 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,32*2= 4050 шт/см
фуговальный станок Асм=480*12*0,8*0,5/0,32*2= 3600 шт/см
рейсмусовый станок Асм=480*16*0,9*0,85/0,32*2= 9180 шт/см
фрезерный станок (по шаблону) Асм=480*20*0,9*0,5/0,32*4= 3375 шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,32*4= 5928 шт/см
6) Столешница
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,9*2= 4320 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,9*2= 1440 шт/см
фуговальный станок Асм=480*12*0,8*0,5/0,9*2= 1280 шт/см
рейсмусовый станок Асм=480*16*0,9*0,85/0,9*2= 3264 шт/см
фрезерный станок (несложные профили)
Асм=480*20*0,9*0,5/0,9*4= 1200 шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,9*2= 4216 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,02*4= 32400 шт/см
7) Ножка стола
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,735*2= 5289 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,07*2= 18514 шт/см
токарный станок Асм=480*10*0,9*0,85/0,735*1= 4995шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,735*1= 10324 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,06*1= 43200 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,02*4= 32400 шт/см
8) Царга стола
круглопильный станок Асм=480*20*0,9*0,9/0,52*2= 7476 шт/см
торцовочный станок Асм=480*20*0,9*0,3/0,1*2= 12960 шт/см
фуговальный станок Асм=480*12*0,8*0,5/0,52*2= 2215 шт/см
рейсмусовый станок Асм=480*16*0,9*0,85/0,52*2= 5649 шт/см
фрезерный станок (несложные профили)
Асм=480*20*0,9*0,5/0,62*2= 3483 шт/см
шлифовальный станок Асм=480*20*0,85*0,93/0,52*4= 3648 шт/см
сверлильно-присадочный Асм=480*10*0,6*0,9/0,06*2= 21600 шт/см
Асм на деталь в сумме
1) Задняя ножка стула = 70091
2) Передняя ножка стула = 87068
3) Царга стула = 58750
4) Спинка стула = 48505
5) Седушка = 38283
6) Столешница = 48120
7) Ножка стола = 114722
8) Царга стола = 57031
5.2 Временная обработка деталей и изделия
Рассчитывается операционное время на обработку одной детали, фоп - в мин. Это норма времени на обработку одной детали, которая определяется по формуле:
фоп =480/Асм, мин (15)
где 480 - продолжительность смены, мин; Асм - сменная расчетная производительность, шт/смену.
1) Задняя ножка стула
Топ =480/70091= 0,006 мин
2) Передняя ножка стула
Топ =480/87068= 0,005 мин
3) Царга стула
Топ =480/58750= 0,008 мин
4) Спинка стула
Топ =480/48505= 0,009 мин
5) Седушка
Топ =480/38283= 0,012 мин
6) Столешница
Топ =480/48120= 0,009 мин
7) Ножка стола
Топ =480/114722= 0,004 мин
8) Царга стола
Топ =480/57031= 0,008 мин
Рассчитывается операционное время на обработку изделия Тизд в мин - норма времени на обработку изделия, определяется как произведение операционного времени на количество деталей в изделии:
Тизд=фоп*N, мин (16)
где N - число деталей в изделии.
На один стол: Тизд = 0,009+4*0,008+4*0,004 = 0,057 мин
На один стул: Тизд = 2*0,006 +2*0,005 +4*0,008+0,009 +0,012 = 0,075 мин
5.3 Расчет потребного количества оборудования для выполнения годовой программы и загрузки оборудования
Принимаем число дней в году - 365 дней. Нерабочие дни разделяем на: - праздничные - 9 дней - выходные - 49 дней - капитальный ремонт - 20 дней - текущий ремонт - 33 дня
Общее число нерабочих дней:
Н = П+В+К+Т Н = 9+49+20+33 = 111 (17)
где Н - общее число нерабочих дней П - число праздничных дней В - число выходных дней К - число дней на капитальный ремонт Т - число дней на текущий ремонт
Эффективный фонд времени, дней:
э=о-н (18)
Э=365 - 111 - 254 дней
где: Э - эффективный фонд времени; О - число дней в году; Н - общее число нерабочих дней.
Годовой фонд эффективного рабочего времени, часов:
Тэф=Э*С*Пр (19)
Тэф = 254*1*8 = 2032 ч
где Тэф - годовой фонд эффективного рабочего времени, часов
Э - эффективный фонд времени, дни
Пр - продолжительность смены, 8 часов
С - количество смен, 1
Расход времени на изготовление 100 изделий.
годовой фонд эффективного рабочего времени составляет - 121920 мин Время на технологический процесс - 80000 мин
Время для наладки оборудования и приготовления материала - 30000 мин Время на уборку рабочего места - 11920
Необходимое количество времени на технологический процесс.
Раскрой - 101630 мин.
Фрезерование-99010 мин
Шлифование - 69570 мин
Сверление пазов и отверстий-75100 мин
Количество необходимого оборудования для выполнения годовой программы (на производство 100 изделий).
Раскроечный станок: 101630/80000 = 1 шт
Фрезерный станок: 99010/80000 1 шт
Шлифовальный станок: 69570/80000 = 1 шт
Сверлильно-пазовальный станок: 75100/80000= 1 шт
6. Выбор организации рабочих мест (РМ) для каждого вида оборудования
Организация рабочих мест должна обеспечивать удобство, безопасность работы и высокую производительность.
Склады, оборудования, проходы, проезды, места выдержки должны быть расположены так, чтобы обеспечить удобство и безопасность работы и обслуживания, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подвоза и вывоза заготовок и деталей, уборки отходов.
Для транспортировки штабелей с обрабатываемыми заготовками, деталями и движения людей в цехе необходимо предусмотреть главный продольный проход, ширина которого должна быть не менее 2 м при одностороннем движении 3,6 м при двустороннем.
Оборудование, работа на котором сопровождается вредными выделениями, должно быть установлено в изолированных помещениях.
Станки и линии должны быть расположены на расстоянии не менее 0,6-1 м от стен и колон. Расстояние между двумя соседними станками, расположенными последовательно, должны быть не менее трехкратной длины наиболее крупных из обрабатываемых на них деталей. Расстояние между двумя соседними станками, расположенными рядом, должна быть не менее 0,8-1м. Расстояние между продольными сторонами складочных мест должно быть не менее 0,5м. Расстояния между торцовыми сторонами складочных мест, а также между тыльными сторонами станков и торцовыми поверхностями складочных мест должно быть 0,75-1,2м.
В начале потока должен быть показан входной склад для хранения запаса перед обработкой, в конце потока - выходной склад для комплектования. Место рабочего располагают перед станком на площадке шириной 0,75 м.
7. Рачет площади
В производственную площадь входят:
Сумма площадей всех рабочих мест, т.е. площадей всех рабочих мест, т.е. мест занятых под оборудование рабочих, вспомогательные бытовые помещения, входные склады, проходы, проезды, межоперационные технические выдержки.
Fц = (Fрм + Fcк. вх. + Fтв + Fскл. вых. + Fб) * Кпр (20)
где Fц - общая производственная площадь цеха, м;
Fрм - общая площадь рабочих мест цеха, м;
Fcк. Вх - общая площадь входного склада, м;
Fтв - общая площадь промежуточных (буферных) складов, м;
Fскл. вых. - общая площадь выходного склада, м;
Fб - общая площадь, занятая административным и санитарно-бытовыми помещениями, м;
Кпр - коэффициент, учитывающий внутрицеховые проезды и проходы.
7.1 Под технологическое и транспортное оборудование
Определение производственной площади, занятой рабочими местами
Под рабочими местами понимается часть производственной площади предназначенной для выполнения операций. Обслуживание рабочих мест может быть индивидуальным или бригадным. Рабочее место может быть станочного или для ручного труда. Оно может быть рассмотрено с 2-х сторон по характеристики с выполнения операции. Характер рабочего места охватывает предмет труда, средства труда и труд рабочих. Под организации рабочего места понимается его устройство и т.д.
Рабочее место включают следующие элементы:
Площадь оборудования и основного устройства;
Площадь вспомогательных устройств и приспособлений.
3. Площадь занятая рабочими и подсобными местами, обработанных и не обработанных заготовок или деталей.
Таблица 1 - Расчет площади цеха, занятая рабочими местами
|
№ п. п |
Наименование оборудования рабочих мест |
Тип, модель, марка оборудования |
Количество оборудования рабочих мест одного наименования |
Норма производственной площади на одно рабочее место, м |
Общая площадь Под оборудование, рабочее место, м |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
1 |
Станок заточный |
88О600-А |
1 |
4 |
4 |
|
|
2 |
Круглопильный |
ЦА2А-1 |
1 |
1,5 |
1,5 |
|
|
3 |
Торцовочный |
СТУ-П2 |
1 |
1,7 |
1,7 |
|
|
4 |
Фуговальный |
СФ4-1А |
1 |
2,1 |
2,1 |
|
|
5 |
Рейсмусовый |
СРб-9 |
1 |
2,3 |
2,3 |
|
|
6 |
Вайма гидравлическая |
ВГС |
1 |
9 |
9 |
|
|
7 |
Фрезерный |
С16-1А |
1 |
5,2 |
5 2 |
|
|
8 |
Шлифовальный |
ШлПС-6 |
1 |
6,3 |
6,3 |
|
|
9 |
Токарный |
ТП40-1 |
1 |
2,4 |
2,4 |
|
|
10 |
Сверлильно-пазовальный |
СВА-3 |
1 |
0,83 |
0,83 |
|
|
11 |
Рабочий стол |
2 |
1,2 |
2,4 |
||
|
12 |
Верстак |
1 |
6 |
6 |
||
|
Итого: |
44 |
Графа 2 - вписываются все наименования оборудования проектируемого цеха или участка.
Графа 3 - указывается тип, модель, марка оборудования согласно схеме технологического процесса.
Графа 4 - указывается количество оборудования (рабочих мест) каждого наименования, берется из схемы техпроцесса графа "принято е количество оборудования".
Графа 5 - норма производственной площади на одно рабочее место. Принимают по приложению А. Если в приложении не указано оборудование, то норму устанавливают самостоятельно с учетом рациональной организации рабочего места.
Графа 6 - рассчитывается общая площадь рабочих мест каждого наименования оборудования, определяется как произведение графы 4 на графу:
Гр.6 = гр4 * гр.5, м2 (21)
станок заточный Гр.6 =4 * 1 = 4 м2
круглопильный станок Гр.6 =1,5 * 1 = 1,5 м2
торцовочный станок Гр.6 =1,7*1 = 1,7 м2
фуговальный станок Гр.6 =2,1 * 1 = 2,1 м2
рейсмусовый станок Гр.6 =2,3 * 1 = 2,3 м2
вайма Гр.6 =9 * 1 = 9, м2
фрезерный станок Гр.6 =5,2 * 1 = 5,2 м2
шлифовальный станок Гр.6 =6,3 * 1 = 6,3 м2
токарный станок Гр.6 =2,4 * 1 =2,4м2
сверлильно-пазовальный станок Гр.6 =0,83 * 1 - 0,83
рабочий стол Гр.6=1,2 * 2 = 2,4 м2 верстак Гр.6 =6 * 1 = 6 м2
После заполнения таблицы находится общая площадь цеха, занятая рабочими местами - это сумма графы 6:
F р. м. = СУММ гр.6, в м2 (22)
F р. м. =4+1,5+1,7+2,1+2,3+9+5,2+6,3+2,4+0,83+2,4+6 = 44 м2
7.2 Расчет площади под склады и буферные запасы
Расчет площади цеха занятой под входные и выходные склады Общая площадь входных складов определяется в зависимости от количества и вида материалов и заготовок, поступающих в цех для их комплектации перед обработкой, а также от объема хранения страхового запаса заготовок, обеспечивающего бесперебойную работу цеха при возможных нарушениях внешних поставок.
Площадь под выходные склады предназначается для накопления и комплектации заготовок (деталей, сборочных единиц) перед их транспортированием в другой цех для последующей обработки, сборки или на склад готовой продукции.
Расчет площадей входного и выходного складов выполняется в зависимости от вида материалов или заготовок, их количества и способа хранения.
Для раскройного участка (цеха) на входной склад будут поступать материалы, подлежащие раскрою (древесностружечные плиты, древесноволокнистые плиты, доски и т.д.). Продукция этого участка (цеха) - это черновые или чистовые брусковые и щитовые заготовки, которые будут комплектоваться на выходном складе.
Для участка (цеха) повторной обработки на выходном складе будут храниться чистовые заготовки, а на выходном готовые детали.
Расчет площади входных и выходных складов можно провести в личной форме (табл.4 и 5).
Графа 2 - вписываются все наименования заготовок или деталей (материалов), подлежащих хранению на входном (или выходном) складе.
Графа 3 - указывается количество каждого вида заготовок; определяется сменной производительностью оборудования.
Графа 4 - срок хранения заготовок в сменах:
для входного склада принимается 2-3;
для выходного склада принимается 1 - 2.
Графа 5 - определяется общее количество заготовок каждого вила хранящихся на складе, шт.
Гр.5 = гр. З х гр.4 (23)
1) Задняя ножка стула Nз= 70091*1=70091шт
2) Передняя ножка стула Nз = 87068*1=87068 шт
3) Царга стула Nз = 58750*1=58750 шт
4) Спинка стула Nз = 48505*1=48505 шт
5) Седушка Nз = 38283*1=38283 шт
6) Столешница Nз = 48120*1=48120 шт
7) Ножка стола Nз = 114722*1=114722 шт
8) Царга стола Nз = 57031*1=57031 шт
Графы 6, 7, 8 - вносятся размеры заготовок (или деталей) в м.
Таблица 2 - Расчет площади цеха занятой под входной, выходной склады
|
Наименование заготовки подлежащей хранен ню на складе |
Кол-во заготовок деталей, необходимых для выполнения сменной программы |
Срок хранения на входном и выходном складе |
Общее кол-во заготовок деталей или материала хранящегося на складе |
Размеры деталей заготовок |
Габаритные размеры штабеля |
Кол-во заготовок деталей материала в штабеле |
Кол-во штабелей подлежащих хранению на складе. шт |
Площадь занятая под штабель |
Общая площадь цеха занятая под входной и выходной склад |
||||||
|
L |
B |
H |
L |
B |
H |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|
|
1 |
Задняя ножка стула |
70091 |
1 |
70091 |
0,845 |
0,06 |
0,06 |
2,3 |
0,3 |
1,5 |
152 |
46 |
0,69 |
31,74 |
|
|
2 |
Передняя ножка стула |
87068 |
1 |
87068 |
0,445 |
0,06 |
0,06 |
1,2 |
0,3 |
1,5 |
152 |
57 |
0,36 |
20,52 |
|
|
3 |
Царга стула |
58750 |
1 |
58750 |
0,38 |
0,075 |
0,032 |
1 |
0,4 |
1,5 |
280 |
20 |
0,4 |
8 |
|
|
4 |
Спинка стула |
48505 |
1 |
48505 |
0,345 |
0,075 |
0,025 |
9,2 |
0,4 |
1,5 |
360 |
13 |
3,68 |
47,84 |
|
|
5 |
Седуш-ка |
38283 |
1 |
38283 |
0,335 |
0,335 |
0,032 |
1 |
0,5 |
1,5 |
70 |
55 |
0,5 |
27,5 |
|
|
6 |
Столешница |
48120 |
1 |
48120 |
0,915 |
0,915 |
0,032 |
2,2 |
1,1 |
1,5 |
80 |
60 |
2,42 |
145,2 |
|
|
7 |
Ножка стола |
114722 |
1 |
114722 |
0,75 |
0,075 |
0,075 |
2 |
0,4 |
1,5 |
120 |
95 |
0,8 |
76 |
|
|
8 |
Царга стола |
57031 |
1 |
57031 |
0,535 |
0,105 |
0,032 |
1,5 |
0,4 |
1,5 |
210 |
27 |
0,6 |
16,2 |
Графа 9 - определяется габарит штабеля по длине для каждого вида заготовок в м. Для расчетов принимается равным длине детали. Если детали уложены на роликовые конвейеры, то принимается габарит, близкий к длине ролика (1,5 м; 2,0 м) или кратный их длине.
гд = Дз * Пз. д. /Кз (24)
где Гд - габаритные размеры штабеля по длине; Дз - длина заготовки, м;
Пзд - число заготовок, уложенных по длине штабеля, шт.;
Кз - коэффициент заполнения штабеля
Для расчетов принимаются: брусковые детали - 0,75; щитовые - 0 85.
Графа 10 - определяется габарит штабеля в м по ширине для каждого вида заготовок (обычно в пределах 0,75-0,9 м). Число заготовок по ширине штабеля может быть 1,2,3,4 шт.
Гш = Шз * Пз. ш/Кз (25)
где Гш - габарит штабеля по ширине, м; Шз - ширина заготовки, м;
П з. ш. - количество заготовок, уложенное по ширине штабеля, шт.
Графа 11 - определяется габарит штабеля по высоте в м для каждого наименования заготовок. Для расчетов принимается высота штабеля 1,5-1,8 м от иола и находится число заготовок, уложенных в штабель по высоте.
П з. в. =Гв/ tз * Кз (26)
где t - толщина заготовки, м;
Гв - габарит штабеля по высоте, м;
Пз. в - количество заготовок по высоте, шт.;
Кз - коэффициент заполнения штабеля.
1) Задняя ножка стула
Гд = 0,845*2/0,75=2,3 м
Гш = 0,06*4/0,75=0,3 м
Пз. в= (1,5/0,06) *0,75=19 шт
2) Передняя ножка стула
Гд=0,445*2/0,75=1,2 м
Гш = 0,06*4/0,75=0,3 м
Пз. в= (1,5/0,06) *0,75=19 шт
3) Царга стула
Гд=0,38*2/0,75=1м
Гш=0,075*4/0,75=0,4 м
Пз. в= (1,5*0,032) *0,75=35 шт
4) Спинка стула
Гд=0,345*2/0,75=9,2 м
Гш=0,075*4/0,75=0,4 м
Пз. в= (1,5/0,025) *0,75=45 шт
5) Седушка
Гд=0,335*2/0,75=1 м
Гш=0,335*1/0,75=0,5 м
Пз. в= (1,5/0,032) *0,75=35 шт
6) Столешница
Гд=0,915*2/0,85=2,2 м
Гш=0,915*1/0,85=1,1 м
Пз. в= (1,5/0,032) *0,85=40 шт
7) Ножка стола
Гд=0,75*2/0,75=2 м
Гш=0,075*4/0,75=0,4 м
Пз. в= (1,5/0,075) *0,75=15 шт
8) Царга стола
Гд=0,535*2/0,75=1,5 м, Гш=0,105*3/0,75=0,4 м
Пз. в= (1,5/0,032) *0,75=35 шт
Г рафа 12 - определяется количество заготовок в штабеле, рассчитывается как произведение числа заготовок по габаритам штабеля, шт.
Гр.12 =Пзд * Пз. ш. * Пз. в. (27)
1) Задняя ножка стула
Nз =2*4*19==152 шт
2) Передняя ножка стула
Nз =2*4*19=152 шт
3) Царга стула
Nз =2*4*35=280 шт
4) Спинка стула
Nз =2*4*45=360 шт
5) Седушка
Nз =2*1*35=70 шт
6) Столешница
Nз =2*1*40=80 шт
7) Ножка стола
Nз =2*4*15=120 шт
8) Царга стола
Nз =2*3*35=210 шт
Пз. д.: Пз. ш.: Пз. в. - соответственно количество заготовок в штабеле по длине, ширине и высоте, шт.
Графа 13 - определяется общее количество штабелей (стоп), хранящихся на складе по каждому наименованию. Рассчитывается как частное от деления общего количества заготовок, хранящихся на складе, на количество заготовок в штабеле.
Гр.13 = гр.5 /гр.12, шт. (28)
1) Задняя ножка стула
Nшт = 70091/152=46 шт
2) Передняя ножка стула
Nшт =87068/152=57 шт
3) Царга стула
Nшт =58750/280=20 шт
4) Спинка стула
Nшт =48505/360=13 шт
5) Седушка
Nшт =38283/70=55 шт
6) Столешница
Nшт =48120/80=60
7) Ножка стола
Nшт =114722/120=95 шт
8) Царга стола
Nшт =57031/210=27 шт
Графа 14 - определяется площадь штабеля каждого вида заготовок, Рассчитывается как произведение длины штабеля на ширину по габаритам, м2.
Sшт = rp.14=Гд*Гш (29)
1) Задняя ножка стула
Sщт =2,3*0,3=0,69 м2
2) Передняя ножка стула
Sщт = 1,2*0,3=0,36 м2
3) Царга стула
Sщт = 1*0,4=0,4 м2
4) Спинка стула
Sщт = 9,2*0,4=3,68 м2
5) Седушка
Sщт = 1*0,5=0,5 м2
6) Столешница
Sщт = 2,2*1,1=2,42 м2
7) Ножка стола
Sщт = 2*0,4=0,8 м2
8) Царга стола
Sщт = 1,5*0,4=0,6 м2
Графа 15 - определяется общая площадь, занятая штабелями каждого да заготовок, м2. Это - произведение площади одного штабеля на количество табелей (стоп) на складе.
So6 = rp. l5 = rp. l4 * rp. l3. (30)
1) Задняя ножка стула
Sоб = 46*0,69=31,74 м2
2) Передняя ножка стула
Sоб = 57*0,36=20,52 м2
3) Царга стула
Sоб = 20*0,4=8 м2
4) Спинка стула
Sоб = 13*3,68=47,84 м2
5) Седушка
Sоб = 55*0,5=27,5 м2
6) Столешница
Sоб = 60*2,42=145,2 м2
7) Ножка стола
Sоб = 95*0,8=76 м2
8) Царга стола
Sоб = 27*0,6=16,2 м2
Затем все площади суммируются, т.е. находится общая суммарная площадь по графе 15, Егр.15 в м.
Площадь склада, оборудованного подстопными местами, рассчитывается по формуле:
Sскл. вх (вых) = СУММгр.15/Кскл (31)
Sскл. вх (вых) = 373*0,6 = 223,8 м2
где Sскл. вх (вых) - площадь входного склада (или выходного) в м; СУММ гр.15 - общая сумма площадей, занятых по всем видам заготовок, м; Кскл - коэффициент заполнения площади склада. Принимаем 0,5 - 0,6.
Расчет площади цеха, занятой под промежуточные склады Промежуточные склады предназначены для хранения межоперационных запасов обрабатываемых заготовок. Межоперационные запасы возникают по следующим причинам:
а) неодинаковая производительность оборудования, выполняющего различные технологические операции;
б) технологические выдержки заготовок после выполнения определенных технологических операций (склеивание, калибрование);
в) необходимость комплектации заготовок перед их дальнейшей обработкой;
г) перемещение заготовок между рабочими местами передаточной партией (штабель, стопа).
Межоперационные запасы должны быть минимальными, но достаточными для того, чтобы исключить простои оборудования из-за не поступления заготовок с предыдущего рабочего места.
Площадь склада, оборудованная подстопными местами, находится по формуле:
Sскл. пр = CУММ S * Кскл, м2 (32), Sскл. пр = (373/5) * 1,4 = 105 м2
где Sскл - площадь промежуточного склада;
Кскл. - 1,4 (принимается для расчетов).
Определение площади под бытовые и вспомогательные помещении
К вспомогательным помещениям относятся:
бытовые помещения;
комнаты мастеров, начальника, технологов;
комнаты отдыха, приема пищи;
инструментальные;
вентиляционные;
клееприготовительные;
пилоножеточные и т.д.
Площадь административных и санитарно-бытовых помещений обычно составляет около 20 процентов общей производственной площади. Поэтому для определения площади под санитарно-бытовые и административные помещения следует сложить все ранее определенные площади и умножить на 0,2:
Fб = (Fp. м + Fcкn. вx + Fт. в. + Fскл. /вых) * 0,2 м2 (33)
Fб = (44+223,8+105+223,8) *0,2 = 119,32
На проходы и проезды в производственных помещениях для удобства и безопасности обслуживания технологического оборудования приходится до 40 процентов производственной площади. Коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды, принимается равным 1,4.
Площадь цеха ориентировочно будет определена, м2:
Гц = (Fp. v. + Fcкл. вx + Fт. в. + Fскл. вых) * 1,4 м2 (34)
Fц = (44+223,8+105+223,8) *1,4 = 835,24 м2
Общая площадь предприятия будет равна:
Гц = Fц + Fб, м2 (35)
Гц = 119,32 + 835,24 = 954,56 м2
8. Разработка и описание индивидуального технологического процесса изготовления изделия
Деревообрабатывающий цех предназначен для изготовления мебели из натуральной древесины. Сырьём для производства служат пиломатериалы из древесины хвойных пород.
На участке раскроя, обработки и сборки производится распиловка пиломатериалов на заготовки, обработка на специальных деревообрабатывающих станках. Сборка изделия осуществляется в сборочном отделении. Собранное изделие ручным способом транспортируют в слад готовой продукции.
Склад готовой продукции предназначен для хранения готовых изделий. Отходы тележками удаляются в бункер для отходов. Заточка режущего инструмента производится в пилоножеточном отделении.
9. Техника безопасности
9.1 Охрана труда
Основными задачами техники безопасности на предприятии и на строительстве являются: организация работ по предохранению рабочих от производственных травм, разработка мероприятий по улучшению условий труда, оградительной техники и средств защиты.
Каждый вновь поступивший рабочий может быть допущен к работе лишь после обучения и проведения инструктажа по технике безопасности. Инструктажи подразделяются на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий.
Вводный инструктаж перед допуском к работе проводит инженер по охране труда с каждым вновь поступившим рабочим путем беседы и показа наглядных пособий. Первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий инструктажи проводит непосредственный руководитель работ. Первичный инструктаж проводят на рабочем месте со всеми вновь принятыми рабочими путем показа безопасных приемов и методов работы. Повторный инструктаж проводят с целью повышения уровня знаний работающих, а внеплановый - при изменении правил по охране труда и изменения технологического процесса.
При инструктаже рабочий узнает правила поведения на территории, основные причины, вызывающие травматизм (неисправность оборудования, инструмента, электросети и т.п., неправильные приемы работы); знакомится с правилами поведения в зоне работ кранами, лебедками, автотранспорта и - при погрузочно-разгрузочных работах. О проведении первичного на рабочем месте, повторного и внепланового инструктажей работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. На рабочем месте инструктаж проводит мастер или производитель работ, подробно объясняет безопасные приемы работы, оградительную технику, рассказывает об электробезопасности.
9.2 Электробезопасность
При работе вероятность поражения током работающего зависит ОТ среды, в которой он работает. В помещениях, в которых производи I он работа, относительная влажность воздуха не должна превышать 60%. Для обеспечения постоянной работы делают защитное заземление, которое защищает людей от поражения током. Для предохранения работающих от поражения током делают быстродействующее устройство отключающее электроустановки при опасности поражения током.
При соприкосновении человека с токоведущими частями действующей электроустановки создается опасность поражения током. Опасна дли жизни человека сила тока - 0,05 А, а 0,1 А, т.е. в 2 раза большая - смертельна. Не изолированные токоведущие части ограждают так, чтобы к ним не было свободного доступа.
Электроинструмент следует систематически проверять на отсутствие замыкания на корпус; кроме того, следует проверять перед работой исправность подводящего кабеля. Электроинструмент должен быть заземлен, при отсутствии заземления работать электроинструментом запрещается.
К работе с механизированным инструментом допускаются лица, прошедшие производственное обучение и имеющие соответствующее удостоверение. Ремонтировать, регулировать и настраивать механизированный инструмент можно только после его отключения и полной остановки. При работе с электроинструментом следует пользоваться защитными очками. В процессе работы запрещается натягивать и перегибать кабели инструментов,
В ненастную погоду (снег, дождь) работать на открытой площадке электроинструментом можно лишь в исключительных случаях, под навесом с обязательным применением диэлектрических перчаток. В особо опасных помещениях, а также вне помещений работать электроинструментом можно при напряжении не более 36 В.
Пусковую аппаратуру размещают таким образом, чтобы посторонние лица не могли запустить машины и механизмы. Рубильники должны быть оборудованы кожухами.
Металлические строительные леса, рельсовые пути электрических грузоподъемных кранов и другие металлические части строительных машин и оборудования с электроприводом, корпуса электродвигателей, кожухи рубильников должны быть заземлены.
Ручные переносные светильники должны иметь защитную металлическую сетку, причем напряжение на них должно быть не более 36 В, а в особо опасных местах (траншеи, колодцы) - 12В.
Штепсельные соединения с напряжением 12 и 36 В должны иметь цвет, резко отличающийся от штепсельных соединений с напряжением более 36В.
Резиновые защитные средства перед применением осматривают, очищают от грязи, вытирают. Защитные средства, имеющие проколы, трещины, применять нельзя.
При пилении, фрезеровании, шлифовании надо пользоваться защитными очками. В особо опасных помещениях и с повышенной опасностью поражения электрическим током работать электроинструментом можно при напряжении не выше 42 В. Корпуса электроинструментов, работающих при напряжении более 42 В, должны быть заземлены.
Рабочие и инженерно-технические работники, занятые эксплуатацией и ремонтом электрических установок, должны уметь освобождать пострадавших лиц от тока и оказывать им первую помощь. При поражении человека надо немедленно устранить воздействие на него тока путем отключения рубильника, предохранителей и т.д. Человек, спасающий пострадавшего, должен обезопасить себя, надев галоши, резиновые или сухие шерстяные перчатки и наскоро обмотав руки сухой тряпкой. Когда под рукой нет таких предметов, токоведущие провода оттягивают от пострадавшего сухой палкой, резиновым жгутом, сухой одежной и т.п.
Подобные документы
Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016Выбор спектра используемых в конструкции изделия материалов (для деталей из природного камня, для декоративных деталей из металла). Состав сборочных единиц. Проектирование технологических операций и переходов. Расчет штучного времени изготовления детали.
курсовая работа [3,6 M], добавлен 27.11.2014Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов, клеевых материалов, шлифовальных шкурок на изготовления изделия. Определение площадей шлифуемых поверхностей деталей. Маршрутная схема техпроцесса. Расчет количества оборудования и рабочих мест.
курсовая работа [80,6 K], добавлен 15.02.2016Особенности технологии изготовления типовых конструкций на примере корпуса цистерны. Изучение характера соединения деталей между собой, выбор способа сварки и оборудования. Способы транспортировки, установки и закрепления деталей, свойства материалов.
курсовая работа [3,3 M], добавлен 17.10.2013Требования к швейному изделию. Выбор номенклатуры показателей качества материалов. Требования к материалам для изготовления швейных изделий. Анализ ассортимента материалов для изготовления швейного изделия. Выбор материалов.
курсовая работа [34,1 K], добавлен 22.01.2007Сущность столярного дела. Обработка дерева инструментом, соединение деталей в изделие. Виды оборудований, применяемых при изготовлении кухонного стола. Технические характеристики форматно-раскроечного стола, фуговального и сверлильно-пазовального станков.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 17.03.2015Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц: ускорение и удешевление конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин. Выбор посадок для гладких цилиндрических сопряжений, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников качения.
курсовая работа [835,5 K], добавлен 19.12.2010Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012Суть использования принципа взаимозаменяемости деталей, сборочных единиц и агрегатов. Внедрение систем общетехнических стандартов и контроль за соблюдением их требований. Расчет и выбор посадок для различных соединений, выбор полей допусков и посадок.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 18.08.2012Формы валов и осей. Обеспечение необходимого вращения деталей. Материалы и термическая обработка для изготовления деталей. Углеродистые и легированные стали. Выбор стали для изготовления валов двигателей. Сравнительный анализ сталей 40, 40Х, 40ХФА.
реферат [732,1 K], добавлен 25.06.2014
