Размещено на http://www.аllbest.ru/

76

Размещено на http://www.аllbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ И НАУКЕ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ИЖЕВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «Сварочное производство»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему: «Технология изготовления корпуса цистерны»

Выполнил студент группы 882 з

Сибгатуллин А.Р.

Проверил: к.т.н., доцент Падун А.Н.

Ижевск 2009

Содержание

Введение

1. Описание сварной конструкции и ТУ на изготовление

1.1 Конструкция

1.2 Технические требования

2. Литературный обзор по изготовлению типовых конструкций

2.1 Железнодорожные вагоны цистерны

2.2 Изготовление тормозных баллонов

3. Анализ предлагаемых вариантов при разработке техпроцесса

3.1 Механическая резка

3.2 Последовательность сборки и сварки

3.3 Способ сварки

3.4 Защитная среда

3.5 Способ контроля

3.6 Сварочное оборудование

3.7 Сварочный аппарат

3.8 Штамповка днищ

4. Разработка техпроцесса заготовительных операций и выбор оборудования.

4.1 Очистка листового проката

4.2 Разметка

4.3 Резка

4.4 Вальцовка

4.5 Штамповка днища

4.6 Вырезка отверстия горловины

5. Разработка техпроцесса сборочно-сварочных операций

5.1 Характеристика и особенности сварки стали 09Г2С

5.2 Характеристика сварочных материалов

5.3 Режим сварки

5.4 Сборка-сварка днищ

5.5 Сборка-сварка волнорезов

5.6 Операция сборки-сварки

5.6.1 Установка для сборки обечаек

5.6.2 Роликовый стенд для сборочных работ

5.6.3 Сварочная головка

5.7 Источник питания

5.8 Проектирование компоновки и описание её работы

6. Разработка отделочных операций

7. Разработка технологии контроля

8. Техника безопасности на производстве

Выводы

Приложения

Введение

На настоящий момент для нетрубопроводной транспортировки нефти и нефтепродуктов используют все виды грузового транспорта. Нефть, газ и их производные являются высокотоксичными, взрыво- и огнеопасными веществами, потому их упаковка, перевозка и хранение регулируются специальными стандартами. В России ГОСТ 1510-84 определяет все нормы для каждого вида газов и нефтепродуктов - допустимую тару и способ ее заполнения, необходимые меры предосторожности и условия содержания. Так для разных видов топлива и других светлых нефтепродуктов допускается перевозка в металлических бочках и канистрах с максимальным объемом залива 95% от общей емкости. Для "вязких" нефтепродуктов - масел, смазок, битумов, допускается использование полимерных и стеклянных упаковок, нет ограничений по объему заполнения. Некоторые вязкие нефтепродукты - например, битум - могут требовать подогрева при сливе, другие вещества - приспособлений в виде нижнего сливного устройства или электроизоляционного защитного слоя. Потому практически для каждого нефтепродукта существуют специализированные емкости, железнодорожные и автомобильные цистерны, полностью удовлетворяющие нормам безопасности и практичности.

У каждого вида транспортировки имеются свои плюсы и минусы. Наиболее быстрый воздушный способ очень дорог, требует особых мер безопасности, потому этим способом доставки пользуются редко - в случаях экстренной необходимости или невозможности доставить ГСМ иным путем. Например, в военных целях или в случаях фактической недоступности местности для иных, кроме воздушного, видов транспорта.

Внедряя современное сварочное оборудование и прогрессивные технологий сварки, необходимо акцентировать внимание на улучшении качества производимого изделия. Так как даже при хорошо отработанной технологии сварки возможны различного рода дефекты, приводящие к снижению надежности изделия, необходима разработка и осуществление современных средств и методов неразрушающего контроля. Практика показывает, что правильная организация процессов, а также умелое применение того или иного метода или сочетания методов при контроле позволяют с большой надежностью оценить качество сварных соединений.

Несмотря на удобство железнодорожного способа перевозки нефтепродуктов на большие расстояния, нефтепродукты - такие как бензин, ДТ, или сжиженный газ - на небольшие расстояния до места реализации оптимально доставлять автоцистернами. Перевозка топлива таким способом заметно повышает его потребительскую стоимость. Рентабельность автоперевозок ограничивается расстоянием в 300-400 километров, что определяет их локальный характер - от нефтебазы до заправочной станции и обратно.

При расчете на прочность сосуд считают тонкостенным, если толщина его стенки значительно меньше прочих размеров (в 20 раз и более). С позиций конструктивного оформления сварных соединений и технологии изготовления сосуд считают тонкостенным, если толщина стенки не превышает 7...10 мм.

1. Описание сварной конструкции и ТУ на изготовление

1.1 Конструкция

Цистерны предназначены для перевозки жидких, газообразных, пылевидных и затвердевающих грузов, которые помещаются в котле, представляющем собой специфическую форму кузова. В зависимости от перевозимых грузов цистерны могут быть разделены на две группы:

- общего назначения, для перевозки широкой номенклатуры нефтепродуктов;

- специальные цистерны, для определенных видов грузов.

Цистерны общего назначения в свою очередь подразделяются на цистерны для перевозки светлых (бензин, и т.п.) и темных (нефть, минеральные масла и т.п.) нефтепродуктов. Повышенная опасность воспламенения светлых нефтепродуктов обязывает создание полной герметичности как верхней крышки, так и нижнего сливного прибора. В зависимости от вида несущих элементов цистерны разделяют на конструкции, у которых все основные нагрузки, действующие на вагон, воспринимаются рамой, и конструкции, у которых эти нагрузки воспринимаются котлом - безрамные цистерны.

Корпус цистерны состоит из обечаек, днищ и волнорезов, изготовленных из стали 09Г2С ГОСТ 19281-89, которые соединяются между собой кольцевыми швами (рис.1).

Обечайка -- конический или цилиндрический барабан без днищ из листового материала; заготовка для котлов, резервуаров и других листовых металлоконструкций.

Основная функция обечаек -- быть ограждающей корпусной конструкцией емкостей для хранения и перевозки каких-либо жидкостей или газов или осуществления неких технологических процессов; трубы предназначены для транспортировки жидкостей, газов или сыпучих тел. В зависимости от назначения определяются и используемые материалы -- это могут быть углеродистые или низколегированные стали, теплоустойчивые, высокопрочные, нержавеющие или жаропрочные стали; двуслойные стали; цветные сплавы -- алюминиевые или титановые; биметаллы «сталь-алюминий». Эксплуатационные характеристики сварных швов также должны соответствовать основным функциям: с одной стороны, соединения обеспечивают общую прочность конструкции; с другой стороны, они должны быть герметичны и выдерживать определенные давления.

Покупные материалы, должны иметь сертификаты или другую сопроводительную документацию, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов или технических условий. По сертификатам завода-поставщика материала, проверяют соответствие его качества и характеристик, требованиям стандартов и технических условий по ГОСТ 7566-81. При отсутствии в сертификатах необходимых характеристик материала их определяет завод-изготовитель сосудов.

Покупные комплектующие изделия и материалы должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

Разрешается замена материалов и покупных изделий по согласованию с разработчиком, если при этом не ухудшается работоспособность, качество и надежность узлов установки.

Рис. 1. Общий вид сварной конструкции:

1- Волнорез; 2- Днище; 3,4- Обечайки;

1.2 Технические требования

Конструкция относится к первому классу ответственности по ОСТ 23.2.429-80, испытывает переменные и ударные нагрузки поэтому требованиями к изделию и швам являются прочность соединений, герметичность, точность конструкции. При сборочно-сварочных работах применять мостовой кран грузоподъемностью 5 т, а также стропы для транспортировки волнорезов, обечаек, днищ, и корпуса цистерны.

При изготовлении к конструкции предъявляются следующие требования:

к поставляемым материалам:

- для изготовления поясов обечаек и днищ использовать листовой прокат;

- качество и марки материалов, применяемые при изготовлении конструкции, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков;

- контроль качества поверхности, размеров и требования к кромке проката должны соответствовать ГОСТ 16523-97;

- расслоение в листах не допускается;

- при транспортировке и хранении листового проката исключить его повреждения и деформацию;

к заготовительным операциям:

- для изготовления поясов обечаек и вырезки заготовок днищ использовать механическую резку;

- схема механической резки должна обеспечить получение заданных размеров с погрешностью 0,5 мм;

- качество кромок после механической резки должно исключать последующую механическую обработку;

- после резки пояса обечаек подвергнуть вальцовке;

- методы разметки не должны допускать повреждения рабочей поверхности деталей;

- перед сваркой очистить свариваемые кромки всех элементов от масла, воды и других загрязнений, на расстоянии 15 - 20 мм;

- очистку произвести механизированным способом;

к сборочно-сварочным операциям:

- при сборке использовать подъемно-транспортное оборудование;

- при сборке обеспечить взаимное расположение элементов с соблюдением зазоров согласно чертежу; при сборочных работах пользоваться рулеткой Р5У3П ГОСТ 7502-98;

- сборку произвести так, чтобы имелся свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом;

- для сборки использовать специализированные сборочные приспособления и прихватки;

- прихватки тщательно зачистить;

- прихватки не должны иметь поры и трещины;

- швы выполнить по ГОСТ 14771 - 76;

- в качестве защитного газа использовать смесь углекислого газа ГОСТ 8050-85 и аргона ГОСТ 10157-73 (10%). Также использовать редуктора У-30-П-2; АР-40-2; смеситель газов УГС-1-А.для выполнения швов использовать смесь газов СО₂ + 10%Ar;

- использовать проволоку 1,2 св-08Г2С ГОСТ 2246 - 70.

- сварочную проволоку очистить от ржавчины, жиров и других загрязнений.

- кольцевые, продольные швы, а также швы, присоединяющие к корпусу цистерны днища, выполнять непрерывными;

- швы зачистить от наплывов и неровностей;

- швы выполнять в определённой последовательности;

к качеству сварных швов:

- все швы контролировать визуально - измерительным методом;

- после сварки произвести испытание на герметичность;

- в сварных швах не допускать без исправления трещины, непровары, прожоги, шлаковые включения. Обнаруженные дефекты подлежат исправлению повторной заваркой после вырубки дефектного участка. Исправление дефектов производить не более двух раз.

2. Литературный обзор по изготовлению типовых конструкций

2.1 Железнодорожные вагоны-цистерны

Вагон-цистерна -- вид подвижного состава железных дорог. Цистерны предназначены для перевозки жидкостей: нефти и продуктов её переработки, химически-активных и агрессивных жидких веществ (кислоты, щёлочи и др. сложные вещества), сжиженного газа (пропан-бутан, кислород), воды, молока, патоки. Вагоны-цистерны используются также для перевозки муки и цемента.

Котёл вагона-цистерны может быть предназначен для перевозки груза без избыточного давления (нефтепродукты, вода, химические вещества, цемент) или под давлением (сжиженные газы). В последнем случае ёмкость используемая для перевозки груза именуется сосудом (по аналогии с сосудами под давлением). Для перевозки в сжиженном виде газов имеющих точку кипения ниже нормальных условий (0 °C) используются вагоны-цистерны имеющие криогенные сосуды. Для защиты металла котла от коррозии под воздействием перевозимых в нём веществ применяют специальные внутренние покрытия, или добавка в перевозимый груз ингибиторов коррозии.

Кузов вагона-цистерны представляет собой котёл цилиндрической формы, закрытый с боков эллиптическими днищами. Котлы цистерны имеют устройства для погрузки и разгрузки, вид которых зависит от перевозимого груза. Котлы специальных цистерн могут иметь теплоизоляционное покрытие или оборудование для разогрева перевозимого продукта, а также приборы для контроля за его состоянием. В некоторых цистернах внутренняя полость котла разделяется на несколько секций. В цистернах, у которых котёл укладывается на раму, воспринимающую продольные нагрузки, возникающие в поезде, котёл в передаче этих нагрузок к другим вагонам поезда не участвует. У вагона-цистерны безрамной конструкции котёл является цельнонесущей конструкцией, воспринимает и передаёт продольные тяговые и ударные усилия, выполняя функции рамы. Для повышения прочности и жёсткости котлов вагонов-цистерн большого диаметра и длины цилиндрическая обечайка котла подкрепляется кольцами -- шпангоутами, которые могут быть установлены на наружной поверхности или внутри ёмкости. Объём котла цистерны колеблется в широких пределах от 15-20 м.

Цистерна (рис.2) состоит из: рамы 1, ходовой части 2, ударно-тяговых приборов 3, тормозного оборудования 4, котла 5, лестницы 6, устройств загрузки и выгрузки 7.

Рис. 2 -Схема вагона

Особенность производства рассмотрим на примере поточной линии Мариупольского завода тяжелого машиностроения. Цилиндрическую часть котла цистерны вместимостью 60 т составляют из пяти листов (рис.3, а), ее поперечное сечение после вальцовки показано на рис.3, б. Верхние 1 и средние 2 листы имеют толщину 8 мм, нижний лист 3 -- 11 мм. Листы с механически обработанными кромками раскладывают на сборочном стенде, и стыковые швы полотнища собирают на прихватках с постановкой заходных и выходных планок. Собранное полотнище приподнимают системой роликов и передают на сварочный стенд (рис.4). Кромки листов 1 прижимами 2 прижимаются к стенду, а флюсовые подушки 4 с пневмошлангами 5 обеспечивают поджатие флюса с нижней стороны. Четыре сварочные головки 3 одновременно выполняют сварку всех продольных швов. После сварки с одной стороны кантователь переворачивает полотнище, а на второй сварочной установке одновременно сваривают все стыки. Далее полотнище с рольгангом подают в гибочные вальцы, где вальцуют вдоль швов в обечайку без предварительной подгибки кромок. После сборки и двусторонней сварки продольного стыка обечайку калибруют в гибочных вальцах, а затем устанавливают на роликовый конвейер, связывающий ряд рабочих мест. На каждом рабочем месте обечайкой с помощью подъемных поперечных роликовых опор поднимается над роликами конвейера и может поворачиваться в соответствии с технологическим процессом. По завершении операции обечайка опускается на роликовый конвейер и перемещается на следующее рабочее место.

На первой позиции производят подготовку обечайки под сборку с днищем: зачищают места прихватки технологических планок, вырезают и зачищают отверстия люков, сливного прибора и предохранительного клапана.

Рис. 3 .Обечайка котла железнодорожной цистерны.

Рис. 4 . Схема стенда для автоматической сварки листов обечайки.

На второй позиции осуществляют сборку обечайки со штампованными днищами с помощью двух центраторов, оборудованных 26 радиальными пневмоцилиндрами (рис.5). Внутрь центраторов обечайка заводится рольгангом. Днища поступают на сборку после обрезки кромок. С помощью специального захвата днище в вертикальном положении краном подводят к обечайке, расположенной в центраторе, и первоначально закрепляют винтовыми торцовыми прижимами. Затем посекционным включением радиальных пневмоцилиндров производят выравнивание кромок кольцевого стыка и его прихватку

Следующее рабочее место -- стенд для одновременной сварки двух внутренних кольцевых швов, оборудованный флюсоременными подушками. Изготовление цилиндрической части котла завершается на стенде для сварки наружных швов[2].

Рис. 5. Центратор для сборки днищ с обечайкой.

2.2 Изготовление тормозных баллонов

Другая полуавтоматическая установка, предназначенная для сборки и сварки обечайки тормозного баллона с днищами, работает на ЗИЛе. Отбортовка днища имеет конусную поверхность, что облегчает механизацию сборочной операции. На рис. 6, а можно видеть расположение захватов, закрепленных на валу с шаговым поворотом на 90°.

Ориентирование и подача обечайки и двух днищ на позицию 1 производятся оператором, остальные операции выполняются автоматически. Захваты 1 (рис. 6, б) зажимают обечайку, а пневматические цилиндры с магнитными улавливателями 2 обеспечивают запрессовку днищ в обечайку. Собранный сосуд подается на сварочную позицию 2, где он освобождается от зажатия после того, как захватывается с торцов деталями вращателя 4 (рис. 6).

Совмещение электродов сварочных головок 3 с плоскостью вращения каждой ступеньки нахлесточного соединения осуществляется искателем, выключающим движение головки в осевом направлении в момент совпадения ее со ступенькой нахлестки. Сварку осуществляют за один оборот с некоторым заданным перекрытием. Окончание сварки служит сигналом для включения захвата 1, освобождения от вращателя 4 и совершения шагового поворота. Сброс сосуда достигается раскрытием захвата под действием силы тяжести на позиции 3(рис.6, а) [2].

Рис. 6. Станок-полуавтомат для сборки и сварки тормозных баллонов:

а- расположение захватов; б- схема выполнения сборочной операции; в- схема выполнения сварочной операции.

3. Анализ предлагаемых вариантов при разработке техпроцесса

3.1 Механическая резка

Листовой прокат, из которого вырезаются заготовки имеет небольшую толщину - 3 мм. Применение термической резки может привести к короблению вырезанных деталей, а также к возможности структурных изменений в металле. Поэтому для изготовления поясов обечайки используется механическая резка. Заготовки можно вырезать с помощью гильотинных или дисковых ножниц.

Гильотинные ножницы позволяют осуществлять резку деталей с прямолинейными кромками из листов толщиной 20-25 мм, в некоторых случаях - до 40 мм [3,4]. У таких ножниц ограниченная ширина ножа (до 3200 мм). Погрешность размера обычно составляет ±(2,0 - 3,0) мм при резке по разметке и ±(1,5 - 2,5) мм при резке по упору.

Дисковые ножницы позволяют осуществлять вырезку листовых деталей толщиной до 20…25 мм. Дисковые ножницы позволяют вырезать заготовки любой формы, поворачивая лист относительно инструмента. Это осуществляется за счёт того, что режущие кромки ножниц образованы пересечением конических поверхностей. Погрешность размера составляет ±(2,0 - 3,0) мм. Для получения листовой заготовки заданной ширины с параллельными кромками дисковые ножницы располагают попарно на заданном расстоянии друг от друга. Длина реза за одну настройку достигает 15 м.

При резке на ножницах металл у кромки реза подвергается значительной пластической деформации. Эта кромка в дальнейшем при изготовлении корпуса цистерны попадает в зону сварки и полностью переплавляется, дополнительной обработки не требуется.

Для вырезки заготовок обечаек рациональнее использовать дисковые ножницы, потому что заготовки обечаек имеют протяженную длину. Заготовки для штамповки также удобнее вырезать дисковыми ножницами, т. к. они имеют криволинейную конфигурацию реза. При резке заготовок обечаек дисковые ножницы можно выставить на необходимое расстояние друг от друга и получить необходимую ширину заготовок [8].

3.2 Последовательность сборки и сварки

По схеме, изображенной на рис.7.а,сборка и сварка производится в следующей последовательности: сборка-сварка днищ; сборка - сварка волнорезов, сборка и сварка продольных стыков обечаек, сборка и сварка кольцевых швов, зачистка корня кольцевого шва, сборка и сварка волнорезов в корпусе цистерны, сборка и сварка днищ с корпусом цистерны, вырезка отверстия горловины.

По схеме, изображенной на рис. 7.б, сборку и сварку осуществляют в следующей последовательности: сборка-сварка днищ; сборка - сварка волнорезов, сборка и сварка продольных стыков обечаек, далее - производится сварка собранных на прихватках первой очереди кольцевых швов (днище, обечайки и волнорез). После сварки в корпус цистерны устанавливается второй волнорез, который прихватывается и обваривается. Одновременно производится сварка второго кольцевого шва обечайки. После производится прихватка и сварка днища. Далее- вырезка отверстия горловины.

По схеме, изображенной на рис. 7, в, сборку и сварку осуществляют в следующей последовательности: сборка-сварка днищ; сборка - сварка волнорезов, сборка и сварка продольных стыков обечаек, далее в предварительно собранные между собой на прихватках обечайки устанавливаются и свариваются волнорезы, далее производится сварка кольцевых швов, вырезка отверстия горловины.

а) б)

в)

Рис.7. Последовательность сборки - сварки.

3.3 Способ сварки

Широкое применение сварки под слоем флюса в промышленности объясняется высокой производительностью процесса, высоким качеством и стабильностью свойств сварного соединения, улучшенными условиями труда, более низким, чем при ручной сварке, расходом сварочных материалов. При сварке под флюсом практически отсутствуют потери на угар и разбрызгивание электродного металла (не более 1-3%) [5].

Для удержания флюса от ссыпания при выполнении кольцевых швов необходимо использовать специальные флюсоудерживающие приспособления. Зазор между кромками должен находиться в пределах 0 - 3 мм (ГОСТ 8713-79). В связи с этим необходимо применять ручную или полуавтоматическую подварку с обратной стороны для предотвращения протекания расплавленного металла в зазор и образования прожога. Для подварки потребуется применение другого способа сварки, к тому же ухудшают условия сварки. Выполнение подварочного шва с наружной стороны потребует контроля.

Сварка в защитных газах также обладает высокой производительностью и по сравнению со сваркой под слоем флюса является более чистым способом.

Для протекания необходимых металлургических процессов и защиты металла от окружающей среды используются активные газы (СО₂, О₂, Н₂, N₂, воздух), инертные газы (Ar, He), а также их смеси. Инертные газы в основном применяются для сварки цветных металлов и сплавов, а также средне- и высоколегированных нержавеющих, жаропрочных и окалиностойких сталей. Использование активных газов имеет важный недостаток - повышенное разбрызгивание расплавленного металла. В связи с этим в качестве защитной среды целесообразнее использовать смеси активных и инертных газов. Централизованная подача газа и возможность наблюдения за сварочной ванной и дугой, характерные для сварки в защитных газах, позволяют использовать полуавтомат для выполнения прихваток во время сборки [4].

Таким образом, для сварки данной конструкции рациональнее использовать сварку в среде защитных газов. Также этим способом сварки можно не только выполнять основные швы, но и делать прихватки при сборке.

3.4 Защитная среда

Из активных газов исключим азот, который применяется при сварке меди, воздух и водород которые способствуют порообразованию и не позволяют получить качественные швы. Кислород в чистом виде в основном используется для резки, а в сварке добавляется к смеси, для лучшего раскисления жидкого металла.

Сварку в углекислом газе широко используют в промышленности, но у неё есть ряд недостатков:

- повышенное разбрызгивание расплавленного металла. Брызги засоряют сопло, что может вызвать образование пор в шве вследствие нарушения защиты. Они привариваются к основному металлу и требуют последующей зачистки;

- характерная бугристость шва с резким переходом к основному металлу;

- узкое и глубокое проплавление основного металла при сварке на больших токах, препятствующее хорошей дегазации металла шва [8].

Эти факторы негативно влияют на формирование шва, поэтому чистый углекислый газ применять не желательно для сварки данной конструкции.

Добавка Ar в защитную смесь позволяет повысить стабильность горения дуги, улучшить формирование шва (несколько снижается высота усиления, уменьшается бугристость), снизить содержание водорода в металле шва, что способствует повышению стойкости металла шва против образования пор. Наиболее плавный переход от шва к основному металлу наблюдается при содержании аргона в смеси 5-10%. При сварке с использованием cмеси СО₂ + 10%Ar повышается жидкотекучесть металла, что снижает привариваемость капель металла к поверхности изделия. Поэтому в качестве защитной среды целесообразнее использовать смесь СО₂ + 10%Ar [7].

3.5 Способ контроля

Качество сварных конструкций в большой степени зависит от рациональности процесса сварочных работ и дисциплины их выполнения. Задачей контроля является установление таких показателей, определяющих качество, как прочность, всестороннее соответствие материала нормативам, заданным размерам, обработке, а также самое главное - отсутствию дефектов.

Наличие дефектов в сварных соединениях угрожает их прочности, снижает надежность. Их отрицательное влияние может проявляться даже в случае статического приложения нагрузок, при неблагоприятном сочетании с собственными напряжениями в условиях понижения пластичности, под действием низких температур и агрессивных сред.

Визуальный метод контроля играет важную роль. Часто внешний осмотр производят невооруженным глазом. Осмотр сварных швов, скрытых близлежащими деталями и недоступных наблюдению невооруженным глазом, осуществляют с помощью оптических приборов, в том числе с использованием волоконной оптики. При сварке любого изделия внешний осмотр обязателен.

Методы проверки герметичности разделяются на группы, изображенные на рис. 8 [2,16,17].

Рис. 8. Методы контроля течеисканием.

Основы применения методов контроля герметичности изложены в ГОСТ 3242--69, ГОСТ 5197--70 и ГОСТ 18353--73. Для определения дефектов сварных соединений труб, а также сосудов и замкнутых систем, работающих под давлением, применяют гидравлические испытания. Сущность их заключается в том, что в изделие подается вода под высоким давлением и после определенной выдержки контролируют наличие течи.

Открытые изделия -- баки, цистерны и т. п. подвергают контролю наливом воды до определенного уровня и выявлению места течи после определенной выдержки (0,5--24 ч). Перед контролем сварные швы изделия протирают и сушат с помощью воздуха.

Широкое применение получил способ контроля герметичности сварных соединений керосином. Одну сторону сварного соединения покрывают меловой обмазкой (350--450 г мела или каолина на 2 л воды), а противоположную -- обильно смачивают керосином. Места утечки обнаруживают по пятнам керосина на меловой обмазке. Для повышения чувствительности метода в керосине растворяют краски ярких цветов, что позволяет выявлять дефекты диаметром более 0,1 мм [15].

Более высокую чувствительность имеют люминесцентные методы контроля герметичности, основанные на использовании люминесцентных жидкостей (типа шубекол, ЛЖ-1, ЛЖ-2, ЛЖ-4, ЛЖ-5 и др.) и ультрафиолетовых осветителей, указывающих их проникновение через несплошность сварного соединения. В качестве источников ультрафиолетового света применяют лампы типа ПРК-2, ПРК-4, ДРШ-250 и др. При люминесцентном контроле могут быть выявлены дефекты диаметром до 3--5 мкм.

На регистрации локальных утечек в виде пузырьков газа основаны разновидности пузырькового метода контроля герметичности: пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. При пневматическом методе используют воздух под давлением, равным 1-1,2 рабочего давления, и пенообразующие индикационные вещества на основе мыла, глицерина, порошка лакричного корня, NaCl, CaCl и т. д.

Вакуумный метод основан на применении переносных вакуумных камер присосок, накладываемых на участок контролируемого сварного соединения. В случае наличия несплошности воздух за счет перепада давления поступает в полость камеры; место утечки определяется по пузырькам пенообразующего вещества.

Манометрический метод контроля герметичности основан на регистрации изменения испытательного давления газа или жидкости вследствие наличия несплошности. Измерительный блок, как правило, реализуется на основе серийных преобразователей давления, которые позволяют получить чувствительность течеискателя 6,65?10^-6 Вт [16].

3.6 Сварочное оборудование

При выборе конструктивной схемы сборочного или сварочного оборудования необходимо предусмотреть возможность механизации или автоматизации сварочных операций; оперативность и надежность базирования и закрепления деталей или изделия; удобство выполнения сборочных и сварочных операций.

При изготовлении деталей вращения и конических деталей применяются роликовые стенды. Они предназначены для вращения изделий со сварочной (регулируемой) и установочной скоростью. Стенды с регулируемой скоростью применяются для автоматической и электрошлаковой сварки круговых швов. Стенды с установочной скоростью применяются при сборке, контроле, отделке и испытаниях.

Также для сварки деталей вращения применяют вращатели. Они предназначены для вращения изделий вокруг одной оси со сварочной регулируемой скоростью или с установочной нерегулируемой скоростью. Вращатели используют для автоматической, полуавтоматической и ручной сварки круговых швов, наплавки цилиндрических и конических поверхностей, контактной сварки и термической резки, в случаях, когда не требуется изменять положение оси вращения изделия. При сварке больших цилиндрических изделий применяют вращатели с горизонтальной осью [11,12].

При сварке сосудов овального сечения можно использовать специальные стенды с копирными устройствами. Они позволяют выполнять сварку изделий в нижнем положении, при этом сварочная ванна будет располагаться горизонтально.

3.7 Аппарат для автоматической сварки

Переносные аппараты могут быть выполнены в виде подвесных сварочных головок.

Для сварки продольных и кольцевых швов данной конструкции можно рассмотреть несколько сварочных головок.

Автомат А-1417 для дуговой сварки плавящимся электродом в среде углекислого газа -- самоходный, кареточного типа. Автомат А-1417 является базовой моделью самоходных автоматов тяжелого типа. Он имеет подвесную самоходную тележку с независимым механическим приводом. Механизм подачи электродной проволоки размещен в непосредственной близости от сварочной горелки. Сварочную горелку можно наклонять от вертикали на 45, поднимать и опускать в пределах 250 мм с помощью механического привода со скоростью 0,43 м/мин, а также перемещать поперек до ±75 мм; он имеет плавную регулировку скорости сварки и подачи электрода.

Автомат типа УПС-501 для дуговой сварки неплавящимся электродом с присадкой в среде аргона самоходный кареточного типа; предназначен для дуговой сварки на постоянном токе прямой и обратной полярности цветных металлов (меди, алюминия и их сплавов). Автомат оснащен подвесной тележкой кареточного типа, перемещающейся от механического привода по направляющей балке. Пульт управления размещен на корпусе Сварочной головки Сварочная головка может поворачиваться относительно вертикальной оси, что необходимо для обеспечения сварки кольцевых швов с горизонтальной осью вращения.

Автомат АГВ-5 для дуговой сварки неплавящимся электродом с присадкой в среде аргона. Она отличается от известной сварочной головки АГВ-2 тем, что позволяет осуществлять поперечные колебания горелки в процессе сварки. При сварке вольфрамовым электродом с помощью блока БРДД-1 (входит в комплект головки) осуществляется автоматическое поддержание заданной длины дуги. Сварка ведется как с подачей присадочной проволоки, так и без нее.

Подвесная сварочная головка типа ГСВ-1А предназначена для аргонодуговой автоматической сварки неплавящимся электродом как с присадкой, так и без нее. Отличительной особенностью головки ГСВ-1А (скомпанованной из узлов головок типа АГВ) является возможность обзора оператором зоны сварки с помощью специального оптического устройства, принимающего изображение через гибкий световод [20].

3.8 Формовка днищ

При серийном изготовлении цистерн днища часто выполняют штамповкой целиком, причем листовая заготовка может быть сварной. В мелкосерийном и индивидуальном производствах днища обычно собирают и сваривают из отдельных штампованных элементов [2].

При изготовлении данной конструкции, учитывая габариты днища, целесообразнее использовать штамповку двух половин, далее эти половины соединяются сваркой. На рис. 9 показан общий вид днища.



Рис. 9. Днище цистерны.

4. Разработка техпроцесса заготовительных операций и выбор оборудования

Для изготовления конструкции используется горячекатаный листовой прокат из низколегированной конструкционной стали 09Г2С, с химическим составом по ГОСТ 19281-89, с нормальной точностью прокатки - Б, с обрезной кромкой - О. Размеры листов гарантируются стандартом на сортамент по ГОСТ 19904-90.

Заготовительные операции производятся в следующей последовательности:

очистка листового проката;

разметка;

резка;

вальцовка обечаек;

- штамповка днищ;

- вырезка отверстия горловины.

4.1 Очистка листового проката

Очистку применяется для удаления с поверхности металла окалины, ржавчины и загрязнений. Дробеметная очистка (рис. 10.) производится в специальных камере, где установлены очистные аппараты, оборудование для перемещения и транспортировки очищаемых изделий, устройства для сбора, очистки и возврата дроби и для вытяжки загрязненного воздуха [9]. Для очистки используют дробь размером 0,7-0,9 мм.

Дробемётный аппарат 42117 имеет следующие характеристики:

- производительность, кг/мин 630;

мощность электродвигателя, кВт 55;

габаритные размеры, мм 11501100760;

масса, кг 590.

Скорость выхода дроби 80 м/с; число лопастей - 8; частота вращения 2250 об/мин; диаметр рабочего колеса 500 мм;

Рис. 10. Схема дробемётной очистки.

После очистки листовой прокат проходит операцию разметки и подается к рабочему месту, где производится резка.

4.2 Разметка

Разметка производится по схеме, показанной на рис.11.

В дальнейшем после резки заготовки, предназначенные для обечаек, транспортируются на операции гибки и сварки продольного шва. Заготовки, предназначенные для последующей штамповки днищ, вырезаются дисковыми ножницами. На рис. 11 показана схема разметки листов, указаны размеры стандартных листов по ГОСТ 19904-90 и размеры вырезаемых заготовок.

Разметку контуров деталей производят разметочно-маркировочной машиной пневмокерном по программе записанной на перфоленте с чертежа.



Рис. 11. Схема разметки листов:

1- 6- для заготовок обечаек; 7-10- для заготовок днищ.

Машина работает в автономном режиме и имеет следующие характеристики [9]:

- наибольшие размер обрабатываемых листов, мм

длина 10000;

ширина до 6000;

- наибольшая скорость перемещения пневмокерна, м/мин 8-10;

- точность перемещения машины, мм 1,0.

4.3 Резка

Резка производится на дисковых ножницах (рис.12.) марки Н4422 по схеме раскроя, которые имеют следующие технические характеристики [9]:

Дисковые ножницы Н4422:

- наибольшая толщина разрезаемого листа, мм 16;

- скорость резки, м/мин 2-6;

- мощность электродвигателей, кВт 12;

- габаритные размеры, мм 759015302780;

- масса, т 15,4.



Рис. 12. Схема резки дисковыми ножницами:

1 - дисковые ножи; 2 - разрезаемый лист.

4.4 Вальцовка

Обечайки получают гибкой листов на листогибочных вальцах. При холодной гибке пластическую деформацию приходиться ограничивать. При изготовлении обечаек рациональнее использовать четырехвалковые гибочные вальцы, т.к. несвальцованным остается только участок шириной (1…2)s. Схема процесса гибки показана на рис. 13.

Рис. 13. Схема процесса гибки в четырехвалковых вальцах.

Для получения необходимого радиуса вальцовку производить на листогибочном станке И2416.

Четырехвалковые машины считаются наиболее универсальными, точными и простыми в эксплуатации. Мгновенное и идеальное центрирование листа на этапе загрузки стало возможным благодаря использованию одного из боковых валков как ориентира для отсчета. Это позволяет выполнение операции одним оператором. Лист остается «зажатым» сразу после центрирования и до конца цикла вальцевания. Это позволяет избежать случайного проскальзывания детали с гарантией максимальной точности гиба и безопасности для оператора. Операция подгиба не приводит к опусканию листа ниже уровня ввода, как это происходит в вальцовочных машинах с тремя валками. Это позволяет использование столов подачи и центрирования. Вальцевание детали начинается сразу после первого подгиба. Таким образом, не нужно оставлять свободное пространство по двум сторонам машины, а только на стороне, соответствующей выбранной стороне подачи [3].

Формирование второго края (второй подгиб) происходит после вальцевания, ввиду чего возможно изготовление обечайки за один проход. Гибка конусов на машине с четырьмя валками облегчается, т.к. боковые валки наклоняются для обспечения угла конусности и центральный нижний валок также наклоняется таким образом, что лист будет зажат и хорошо протягиваться. Машина с четырьмя валками по своим режимам работы является единственной вальцовочной машиной, которой можно эффективно управлять с помощью цифрового управления. В таблице 1 указаны основные технические характеристики гибочной машины И2416.

Таблица 1

Технические характеристики листогибочной машины И2416.

Модель машины	Диаметр верхнего валка	Наибольшие размеры сечения листа при гибке, мм	Минимальный радиус гибки	Мощность привода, кВт	Габариты, мм	Масса, кг
И2416	180	2000х4	125	6,3	3250х850х1300	3150

4.5 Штамповка днища

В серийном и массовом производствах для получения элементов с поверхностью сложного очертания широко используют холодную штамповку из листового материала, толщиной преимущественно до 10 мм. Высокая производительность холодной штамповки, точность размеров и формы получаемых заготовок, их малая масса и низкая себестоимость обеспечивают создание весьма технологичных штампосварных изделий.

Для получения необходимого радиуса, штамповку производить на гидравлическом прессе К04.К3533.

Пресс К04.К3533 предназначен для изготовления из листового материала средних и крупных деталей, требующих вырубки, гибки, формовки, неглубокой вытяжки и других операций холодной штамповки.

Технические характеристики:

Номинальное усилие, МН -2,0

Недоход ползуна, мм-12

Ход ползуна, мм -320

Число непрерывных ходов,-18

Число одиночных включений, мин-1, не более- 12

Закрытая высота, мм -450

Регулировка закрытой высоты, мм- 200

Размер от пола до верхней плоскости подштамповой плиты, мм - 810

Размеры стола, мм слева направо -2700

спереди назад -1350

Размеры ползуна, мм слева направо -2700

спереди назад -1100

Размеры окон в стойках, мм ширина - 900

высота - 610

Высота пресса над уровнем пола, мм - 5670

Масса, кг - 49985



Рис.14. Схема процесса штамповки днища:

1- пуансон; 2- заготовка днища.

4.6 Вырезка отверстия горловины

Отверстие в корпусе цистерны ? 906 мм под установку и сварку горловины вырезается разделительной ручной кислородной резкой с использованием пропана.

Разметка отверстия наносится кистью КФК ГОСТ 10597-87 и циркуля по металлу ГОСТ 24472-80Е. Для разметки использовать меловый раствор. При вырезке отверстия использовать кислород ГОСТ 5583-78, пропан ГОСТ 20448-90.

Для этой цели подходит резак «Пламя» ГОСТ 5191-79, предназначенный для ручной резки листовой низкоуглеродистой и низколегированной стали.

Техническая характеристика резака «Пламя»:

Номер мундштука:

Наружного 1

Внутреннего 1

Давление кислорода, кгс/см 3

Расход, м/ч:

Кислорода 2,5-5

Пропана 0,3-0,4

5. Разработка техпроцесса сборочно-сварочных операций

5.1 Характеристика и особенности сварки стали 09Г2С

Сталь 09Г2С относится к кремнемарганцовистым низколегированным сталям перлитного класса, которые используются для ответственных сварных конструкций, эксплуатирующихся в районах, где температура может быть ниже -40. Эти стали в основном поставляются в горячекатаном или в нормализованном состоянии, что повышает их прочность и стойкость на 20-50% дополнительно. Также требуемые высокие прочностные характеристики таких сталей обеспечиваются за счёт дополнительного легирования другими элементами: Mn, Cr, Si, V и др. Введение легирующих элементов в состав стали повышает механические свойства стали и, в частности, снижает порог хладноломкости. В результате появляется возможность снизить массу конструкции. Наличие Mn в сталях повышает ударную вязкость и хладноломкость, обеспечивая удовлетворительную свариваемость.

Рассматриваемые стали обладают хорошей свариваемостью, Технология их сварки должна обеспечивать определенный комплекс требований, основными из которых являются равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварочном шве. Обеспечение равнопрочности металла шва с основным металлом достигается в основном за счёт легирования его элементами, переходящими из основного металла. Иногда для повышения прочности и стойкости против хрупкого разрушения металла шва дополнительно легируют через сварочную проволоку.

В металлургической практике Mn, Cr, Mo снижают диффузионную подвижность С и понижают температурный интервал - превращения. Поэтому при общепринятых режимах сварки в околошовном участке возрастает вероятность образования мартенсита и понижается сопротивляемость сварных соединений образованию холодных трещин. Mn упрочняет феррит, снижает температуру начала - превращения, способствует процессу карбидообразования.

По реакции на термический цикл низколегированная низкоуглеродистая сталь мало отличается от обычной низкоуглеродистой. Различия состоят в основном в несколько большей склонности к образованию закалочных структур в металле шва и околошовной зоне при повышенных скоростях охлаждения. Это связано с тем, что легирующие элементы при сварке растворяются в феррите и измельчают перлитную составляющую, что тормозит при охлаждении процесс распада аустенита и действует равносильно некоторому увеличению скорости охлаждения. Поэтому при сварке в зоне термического влияния на участках, где металл нагревается выше температур точки Ас₁ (при повышенных скоростях охлаждения), могут образовываться закалочные структуры. При этом металл, нагревающийся до температур значительно выше температуры точки Ас₃, будет иметь более грубозернистую феррито-перлитную структуру видманштеттового типа с пониженной ударной вязкостью.

При сварке термически упрочнённых сталей на участках рекристаллизации и синеломкости может произойти отпуск, характеризующийся структурой сорбита отпуска, с понижением его прочностных свойств. С целью снижения разупрочнения в околошовной зоне термоупрочненные низколегированные стали следует сваривать при минимально возможной погонной энергии.

Повышение стойкости против образования трещин достигается выбором соответствующей технологии сварки (последовательность выполнения швов, обеспечение благоприятной формы провара), использованием сварочной проволоки с пониженным содержанием углерода, серы, чем в свариваемом металле и применение рациональной конструкции изделия [9,10,13].

5.2 Характеристика сварочных материалов

При сварке данной конструкции используется смесь газов CO2 ГОСТ 8050-85 + 10% и Ar ГОСТ 10157-73. При этом используется проволока 1,2 Св-08Г2С ГОСТ 2246-70, имеющая следующий химический состав [8,14], %:

C Si Mn Cr Ni S P Al N

0,5 - 0,11 0,7 - 0,95 1,8 - 2,1 0,2 0,25 0,25 0,03 0,05 0,01

Механические свойства сварочной проволоки св-08Г2С:

Временное сопротивление разрыву 550-680 кгс/мм;

Предел текучести 380-450 кгс/мм;

Относительное удлинение 20-25%.

5.3 Расчет режимов сварки

Режимы сварки определяются на основе существующих методик расчета режимов механизированной сварки [5]. Основными параметрами, определяющими режим механизированной сварки являются:

сила сварочного тока;

напряжение дуги;

диаметр сварочной проволоки;

вылет электрода;

скорость сварки;

плотность тока;

род тока;

- полярность.

На рис. 15,16 показаны расчетные схемы сварочных швов.



Рис. 15. Сварные швы стыковых соединений С7 по ГОСТ 2246-70

Рис. 16. Сварные швы нахлесточных соединений Н1 по ГОСТ 2246-70.

Режим при выполнении автоматической сварки швов.

1) площадь поперечного сечения шва, мм²

F_н = k² / 2, (1)

где k - катет шва согласно чертежу.

F_н = 3² / 2 = 4,5 мм².

2) сварочный ток, А

J_св = d_э² j / 4, (2)

где d_э - диаметр электродной проволоки, 1,2 мм [ 9 ];

j - плотность тока, 100 А/мм² [ 5 ].

J_св = 1,2² 100 / 4 = 250А.

3) скорость сварки, м/ч

V_св = _н J_св / 3600 F_н, (3)

где _н - коэффициент наплавки, 8 г/А ч [ 5 ];

- плотность стали, 7,8 г/см³ [ 5 ].

V_св = 8200 / 3600 7,8 0,045 = 35 м/ч.

4) напряжение дуги, В

U_д = 20 + 0,05 J_св / d_э^0,5 = 20 + 0,05200 / 1,6^0,5 = 30 В. (4)

Вылет электрода, род тока и полярность назначаем на основе справочных данных [ 5 ]. Основные параметры этого режима имеют следующие значения:

сила сварочного тока 250А;

напряжение дуги 30 В;

диаметр сварочной проволоки 1,6 мм;

вылет электрода 15 мм;

скорость сварки 35 м/ч;

плотность тока 100 А/мм²;

род тока - постоянный;

полярность - обратная.

5.4 Сборка-сварка днищ

Днища для данной конструкции выполнены штамповкой из двух листов. Перед сборкой с корпусом цистерны их необходимо объединить в единую деталь (рис.9). Сварка выполняется полуавтоматом ПДГ-315 в комплекте с ВДУ-305.

На рис. 17 показано приспособление для сварки днищ:

1- свариваемые заготовки;

2- ручные откидные прижимы;

3- приспособление;

4- винтовой прижим;

5- прижимная балка.

Рис. 17. Приспособление для сварки днищ.

5.5 Сборка-сварка волнорезов

На рис. 17 показан волнорез в сборе. Сварка волнореза производится при помощи манипулятора М-0,12 и сварочной колонны ПК-1 с установленной на нее сварочной головкой (рис.21).

Рис. 17. Волнорез в сборе.

На рис.18. Показан манипулятор М-0,12: 1-планшайба; 2- стол; 3- корпус; 4- привод вращения планшайбы; 5- зубчатый сектор механизма наклона стола.

Рис. 18. Манипулятор М-0,12.

Технические характеристики манипулятора М-0,12:

Грузоподъемность, т 0,12

Допустимый момент, кгс м:

Относительно опорной плоскости планшайбы 25

На оси вращения планшайбы 16

Диаметр свариваемых круговых швов, мм 80-800

Наибольшие размеры свариваемых изделий, мм 1200х1200х800

Наибольший угол наклона планшайбы, град. 135

Частота вращения планшайбы, об/мин 0,1-2,5

Мощность электродвигателей привода, кВт:

Вращения планшайбы 0,25

Наклона стола 0,8

Габаритные размеры, мм 1090х1190х800

Масса, т 0,86

На рис. 19 показана сварочная колонна ПК-1 для сварки волнореза с использованием манипулятора М-0,12. Колонна предназначена для установочных перемещений несамоходных сварочных аппаратов при сварке кольцевых швов на манипуляторах, вращателях, роликовых стендах.

Колонна состоит из основания 9, стойки 8, консоли 5, каретки 7, и двух электроприводов - вертикального и горизонтального перемещения консоли.

Вертикальное перемещение каретки с консолью осуществляется электродвигателем 1 через двухступенчатую зубчатую передачу 2, ходовой винт 3 и гайку 6, укрепленную на каретке. каретка перемещается по вертикальным направляющим стойки на четырех роликах. Горизонтальное перемещение консоли осуществляется электродвигателем 11, размещенном внутри консоли через двухступенчатую зубчатую передачу 12, ходовой винт 14 и гайку 13, закрепленной на направляющей 4, в которой консоль перемещается по роликам. Стойку консоли поворачивают вокруг основания вручную и закрепляют фрикционным прижимом 10.

Рис. 19. Сварочная колонна ПК-1 для сварки волнореза.

Технические характеристики [8]:

Высота уровня сварки, мм:

Наибольшая 2400

Наименьшая 800

Вылет консоли от оси колонны до оси электрода, мм:

Наибольший 2000

Наименьший 1100

Скорость подъема и опускания консоли, м/мин 2

Скорость горизонтального перемещения консоли, м/мин 1

Угол поворота стойки, град 360

Габаритные размеры 2380х1000х4500

Масса, кг 2100

На рис. 20. показана схема процесса сварки волнореза.

Рис. 20. Схема процесса сварки волнореза:

1- Поворотная колонна ПК-1; 2- Волнорез; 3- Манипулятор М-0,12.

5.6 Операция сборки-сварки

Все элементы конструкции поочерёдно подаются к месту сборки мостовым краном Q=5 т.

Операция сборки-сварки включает следующие переходы (рис. 21):

- Изготовить волнорез поз.1-2 шт;

- Изготовить днища поз.2-2шт;

- Установить на роликовый стенд обечайки поз. 3-2шт, поз.4-1шт и прихватить между собой;

- Установить и прихватить волнорез поз.1 согласно рис. 21;

- Обварить волнорез поз.1 с обечайкой поз.4;

- Установить и прихватить второй волнорез поз.1 согласно рис. 21;

- Обварить волнорез с обечайкой поз.3;

- Установить и прихватить днище поз. 2-2шт. с корпусом цистерны;

- Обварить кольцевые швы;

- Вырезать отверстие горловины;

Рис. 21. Схема сборки-сварки корпуса цистерны.

Все прихватки выполняются полуавтоматической сваркой в смеси СО2 + 10%Ar полуавтоматом ПДГ-315, со следующими техническими характеристиками [20]:

диаметр электродной проволоки, мм 1,2;

номинальный сварочный ток, А 300;

пределы регулирования сварочного тока, А 60 -300;

скорость подачи электродной проволоки, м/ч 22;

расход защитного газа, л/мин 10;

мощность потребляющая, кВт 28;

напряжение питающей сети, В 220/380;

габаритные размеры подающего механизма, мм 380330100;

вес полуавтомата без шкафа управления, кг 6,2;

5.6.1 Установка для сборки обечаек

Установка для сборки обечаек по кольцевым стыкам представляет собой тележку 5 со скобой 4, передвигающуюся по рельсам 10, проложенным между роликоопорами 11, на которых размещены собираемые обечайки (рис.22). На скобе закреплены три пневмоцилиндра: передний 1, средний 3 и задний 6. Штоки пневмоцилиндров связаны с прижимами. Шток переднего пневмоцилиндра заканчивается прижимной пятой, а штоки среднего и заднего пневмоцилиндров соединены с прижимами рычажными передачами, что увеличивает прижимное усилие в несколько раз по сравнению с усилием, развиваемым пневмоцилиндрами. На верхней части скобы, против прижимов переднего и среднего пневмоцилиндров, размещены три регулируемых винтовых упора 2. Скоба может подниматься и опускаться в пределах 0,45 м с помощью электропривода 9 по направляющим 7, закрепленным на тележке. Тележка передвигается по рельсам электроприводом 8.