Восстановление цапфы поворотной автомобиля ГАЗ-53

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Белорусский национальный технический университет

Автотракторный факультет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Восстановительные технологии»

Тема: «Разработать технологический процесс восстановления цапфы поворотной автомобиля ГАЗ - 53 »

Исполнитель: Цыганок Сергей Владимирович

Руководитель: Буйкус Константин Витасович

Минск 2011

Введение

Ремонт автомобилей предназначен для устранения неисправностей и восстановления ресурса изделий автомобилестроения. Авторемонтное производство в отличие от машиностроения имеет специфические особенности, в том числе процессы восстановления свойств автотранспортных средств и их составных частей, претерпевших значительные изменения за время их длительной эксплуатации.

Объемы ремонта техники в настоящее время настолько велики, что в некоторых отраслях промышленности Беларуси капитально отремонтированных машин эксплуатируется больше, чем новых. По данным профессора Иванова В. П., объем трудовых затрат за весь срок службы автомобиля распределяется следующим образом: изготовление -- 1,4 %, техническое обслуживание - 45,4 %, ремонт - 53,2 %.

Специализированное ремонтное производство, несмотря на свои недостатки, является ресурсосберегающим, нуждается в совершенствовании и развитии.

Научно обоснованные технология и организация ремонта позволяют достичь нормативной наработки техники, повышения технического уровня ремонтного производства, планомерного развития его материальной базы, средств ремонта, а также использования новых средств переработки материалов и преобразования энергии при разработке восстановленных технологий.

Восстановление деталей - основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. На специализированных участках по восстановлению деталей исходные заготовки, полученные в результате разборочно-моечных работ, превращаются в ремонтные заготовки за счет создания припусков на обработку на восстанавливаемых элементах деталей. Припуски получают из материала исходной заготовки или за счет нанесения покрытий. Материал самой детали может быть использован для обработки под ремонтные или же под номинальные размеры за счет предварительного перемещения металла из неизношенного объема в зону износа. Авторемонтное производство располагает большим разнообразием способов создания припусков на обработку из материалов с повышенными физико-механическими свойствами путем нанесения покрытий на восстанавливаемые поверхности. Эти способы включают установку дополнительных ремонтных деталей, наплавку, напыление, припекание, электрофизические, химические процессы и т. д.

Восстановление деталей является основным источником эффективности авторемонтного производства. Детали утрачивают свою работоспособность в результате изнашивания, механических и коррозионных повреждений, а также вследствие усталости метала. Однако большинство из них имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно в результате проведения сравнительно не большого объема работ по их восстановлению.

Затраты на установление деталей в условиях современных АРП составляют в зависимости от конструктивно технологических особенностей деталей и характера их дефектов 10-15% о стоимости новых деталей.

Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением определяется многими факторами, основными из которых являются:

ь при восстановлении деталей значительно уменьшаются затраты на материалы;

ь затраты на материалы и получение заготовок при производстве автомобилей составляет 70-75% от их стоимости, а при восстановлении деталей - 1-12% в зависимости от способа восстановления;

ь при восстановлении деталей значительно сокращаются расходы, связанные с обработкой деталей т.к. обрабатываются лишь поверхности, имеющие износ или механические повреждения;

ь восстановление деталей позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей и сократить расходы на их приобретение, которые составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.

Таким образом, при восстановлении деталей достигается значительная экономия сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов.

1. Характеристика условий работы детали и перечень возможных

дефектов

Поворотный кулак является высоконагруженной деталью. В процессе эксплуатации поворотный кулак подвергается действию значительных знакопеременных нагрузок работает в условиях высоких циклически меняющихся нагрузок. На поворотный кулак действуют растягивающие и сжимающие силы, изгибающие моменты. Трущиеся поверхности работают в сложных условиях, некачественные смазочные материалы приводят к нарушению условий работы. Поворотный кулак ГАЗ - 53 изготовлен из стали 35Х. Твердость рабочих поверхностей НB 269 - 321 .

Поворотный кулак может иметь следующие дефекты: повреждение резьбы под гайку, износ конусных отверстий под рычаги, обломы и трещины на цапфе, износ проушины под балку передней оси, риски, задиры на поверхности кольца под сальник, износ шейки под внутренний подшипник ступицы, износ шейки под наружный подшипник ступицы, износ отверстий во втулках под шкворень. Характер износа поверхностей этой детали следующий: перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, задиры и схватывание на поверхности трения (поверхность под сальник). Усталость материала детали влечет за собой поломку, трещины и обломы, скручивание цапфы. При данных дефектах деталь выбраковывается. Анализ дефектов с возможными способами восстановления проведен в карте дефектации. Эскиз детали представлен на рисунке 1.



Рисунок 1 - Эскиз детали

1 - обломы и трещины на цапфе; 2 - износ проушин под балку передней оси; 3 - износ конусных отверстий под поворотные рычаги; 4 - износ отверстий во втулках; 5 - повреждение резьбы под гайку цапфы; 6 - износ шейки под наружный подшипник ступицы; 7 - износ шейки под внутренний подшипник ступицы; 8 - риски, задиры или износ наружной поверхности втулки сальника.

2. Спецификация

Форма	Зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание
				Документация
				Оборудование
		1	ОКС 27503	Установка для вибродуговой	1
				наплавки
		2	16К20	Станок токарно- винторезный	1
		3	3В110	Круглошлифовальный станок	1
		4	6Р13	Фрезерный станок	1
		5	ПБ - 6334А	Пресс гидравлический	1
		6	2Н55	Радиально-сверлильный станок	1
		7	ОН-1139	Моечная машина	1
		8	ПСУ - 500	Преобразователь сварочный	1
		9		Стеллаж для детали	16
		10		Верстак слесарный	1
		11		Полочный стеллаж	3
		12		Стол контролера	1
		13		Стеллаж для деталей	2
		14		Стеллаж секционный	2
		15		Ларь	1

3. Возможные маршруты восстановления детали

В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

· сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

· маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетании дефектов со способами восстановления;

· количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

· восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

При разработке маршрутной карты ремонта необходимо:

o проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы;

o подобрать необходимые оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты;

o определить технические нормы времени на выполнение операций;

o составить карту технологического процесса восстановления детали.

Возможные маршруты восстановления детали:

Маршрут №1

1) Повреждение резьбы под гайку цапфы Вибродуговая наплавка

2) Износ проушины под балку передней оси Фрезерная

3) Износ конусных отверстий под рычаги Наплавка в среде газа

4) Износ шейки под наружный подшипник ступицы Газотерм. напыление

5) Износ шейки под внутренний подшипник ступицы Газотерм. напыление

6) Износ наружной поверхности втулки сальника Газотерм. напыление

7) Износ отверстий во втулках Замена втулок

Маршрут №2

1) Износ шейки под наружный подшипник ступицы Наплавка в среде газа

2) Износ шейки под внутренний подшипник ступицы Наплавка в среде газа

3) Износ конусных отверстий под рычаги Наплавка в среде газа

4) Повреждение резьбы под гайку цапфы Ремонтная резьба

5) Износ проушины под балку передней оси Фрезерная

6) Износ наружной поверхности втулки сальника Хромирование

7) Износ отверстий во втулках Замена втулок

Маршрут №3

1) Повреждение резьбы под гайку цапфы Вибродуговая наплавка

2) Износ шейки под наружный подшипник ступицы Вибродуговая наплавка

3) Износ шейки под внутренний подшипник ступицы Вибродуговая наплавка

4) Износ наружной поверхности втулки сальника Замена втулки

5) Износ проушины под балку передней оси Фрезерная

6) Износ отверстий во втулках Замена втулок

Из приведенных 3 маршрутов будем производить восстановление детали по маршруту № 3. Так как в нем сочетание и последовательность операций наиболее экономически выгодна и целесообразна, по сравнению с остальными приведенными маршрутами. При восстановлении детали по маршруту № 3 будет обеспечена технологическая взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления.

4. Анализ возможных способов восстановления по каждому из

дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных

способов

Поворотный кулак ГАЗ - 53 относится к VII классу 1-ой группе.

Дефекты поворотного кулака входящие в маршрут:

ь повреждение резьбы под гайку цапфы

ь износ шейки под наружный подшипник ступицы

ь износ шейки под внутренний подшипник ступицы

При износе шеек и резьбы цапфы ее сначала обтачивают, затем наплавляют, протачивают и шлифуют.

При выборе способа нанесения покрытия на шейки и резьбу цапфы я считаю, что наиболее оптимальным способом является вибродуговая наплавка.

Исходя из критерия применимости, который отражает технологическую сущность возможности применения данного способа восстановления, следует что вибродуговую наплавку можно использовать в конкретных производственных условиях.

Основным достоинством вибродуговой наплавки является высокая производительность процесса, простота технологического процесса и применяемого оборудования. Она является одной из недорогих способов наплавки, и в то же время качественным и экономичным. Это объясняется тем, что оборудование, которое используется при данной наплавке, является простым, недорогим, небольшим по размерам, несложным в переналадке и обслуживании. Данный способ позволяет восстанавливать первоначальные размеры деталей и повысить их износостойкость.

Для подтверждения вышеизложенных слов сравнение всех возможных способов восстановления полуоси приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Эффективность способов восстановления.

Возможные способы восстановления	Удельные показатели на 1 дм2 поверхности	Относительный удельный показатель	Относительная долговечность	Значение интегрального показателя
	W, кВт	Q, кг	в, м2	T, чел.-ч	Cв, у.е
Наплавка под флюсом	2,8	0,4	2,6	0,40	0,7	0,894	0,91	0,983
Вибродуговая наплавка	1,8	0,1	3,4	0,34	0,6	0,505	0,98	0,515
Наплавка в среде газа	4,3	0,1	1,9	0,38	0,7	0,665	0,80	0,831
Хромирование	6,3	0,2	49,0	1,38	2,3	2,231	1,66	1,344
Железнение	1,5	0,2	4,6	0,33	0,6	0,604	0,91	0,663
Суммарное значение удельных показателей	16,7	1,0	61,5	2,83	4,9	-	-	-

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле:

Интегральный показатель i-ого способа определяется следующим образом:

Значения показателей энергоемкости, материалоемкости, капиталоемкости, трудоемкости и себестоимости восстанавливаемой детали приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Абсолютные значения показателей восстановления полуоси способом вибродуговой наплавки.

Показатель способа восстановления	Значение показателя
1. Расход электроэнергии, кВт 2. Расход материалов, кг 3. Площадь для размещения необходимого комплекта оборудования, м2 4. Трудоемкость восстановления, чел.-ч 5. Себестоимость восстановления детали, у.е.	1,8 0,1 3,4 0,43 0,6

5. Расчет технических норм времени

Штучное время на выполнение технологических операций включает в себя основное (машинное) время Т_о, вспомогательное время Т_в (время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом ) и время на обслуживание рабочего места Т_орм

005 Токарная

V-скорость резания V=50 м/мин;

S-подача S=0,05 мм;

l-длина стержня под резьбу l=30 мм;

а- коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85

Время на установку - снятие детали Т_у=1 мин

Время связанное с переходом Т_п=1 мин

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

Т_ШК= T_М+ Т_П+ Т_З=2,4+1+1+1,5=5,9 мин

010 Шлифовальная

При шлифовальной операции норма времени определяется по следующей формуле

h - припуск на обработку h=0,15 мм

S - минутная подача S=10 мм/об

t - поперечная подача t=0,014 мм/ ход

f - коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи f=1,6

Для шейки под наружный подшипник

Для шейки под внутренний подшипник

Вспомогательное время Т_в = 1,0 мин

Время на обслуживание рабочего места:

T_о.р.м.=0,06(0,5+1,0)=0,1

Время на установку - снятие детали Т_у=1 мин

Время связанное с переходом Т_п=1 мин

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

0,5+1+1+1,5+0,1+1=5,1 мин

015 Наплавка вибродуговая

L - длинна наплавляемой поверхности

S - подача, мм/об, S=2 мм/об

n - частота вращения наплавляемой поверхности, об/мин, n=10 об/мин

D - диаметр наплавляемой поверхности, мм

v - скорость наплавки, м/мин, 1 м/мин

Время на обслуживание рабочего места:

T_о.р.м.=0,05(4,5+5,7+8,5)=0,9 мин

Время на установку - снятие детали Т_у=1 мин

Время связанное с переходом Т_п=1 мин.

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

=+5,7+8,5+1+1+1,5+0,9=

=23,1 мин

020 Токарная

V - скорость резания V=50 м/мин

S - подача S=0,05 мм

l - длина стержня под резьбу, мм

а - коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85

Время на обслуживание рабочего места:

T_о.р.м.=0,05(1,7+4,2+8,4)=0,7 мин

Время на установку - снятие детали Т_у=1 мин

Время связанное с переходом Т_п=1 мин

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

025 Шлифовальная

h - припуск на обработку h=0,15 мм

S - минутная подача S=10 мм/об

t - поперечная подача t=0,014 мм/ ход

f - коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи f=1,6

Время на установку - снятие детали Т_у=1 мин

Время связанное с переходом Т_п=1 мин

Вспомогательное время Т_в = 1,0 мин

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

030 Токарная

V - скорость резания V=2,5 м/мин;

S - подача S=1,0 мм;

l - длина стержня под резьбу l=25 мм;

а - коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85.

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

Т_ШК= T_М+ Т_З=1,4+1,5=2, 9 мин

035 Фрезерная

Время на установку-снятие

Время на измерение;

Т. к. необходимо фрезеровать две поверхности то время умножаем на два.

040 Слесарная

Время на выпрессовку втулок Т_вв - 1 мин

Время на запрессовку втулок Т_зв - 1 мин

Время на снятие втулки сальника Т_св - 1 мин

Время на напрессовку втулки сальника Т_нв - 1 мин

Время на установку - снятие детали Т_у=2 мин

Вспомогательное время Т_в = 1,0 мин

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

045 Сверлильная

D=25 мм

L=50 мм

S= 0,56 мм/об

V =20 м/мин

Вспомогательное время: Тв=1 мин;

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

050 Шлифовальная

h - припуск на обработку h=0,15 мм

S - минутная подача S=5 мм/об

t - поперечная подача t=0,014 мм/ ход

f - коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи f=1,6

Время на установку - снятие детали Т_у=1 мин

Время связанное с замерами Т_з=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время:

055 Мойка

Основное время, мин. Т_о=3 мин

Вспомогательное время, мин. Т_в=1 мин

Время на обслуживание рабочего места:

T_о.р.м.=0,05(3+1)=0,2 мин

060 Контроль

Т_шк=4 мин

Таблица 4- Значения технических норм времени для операций по восстановлению поворотного кулака автомобиля ГАЗ - 53

Номер операции	Техническая норма времени , мин
050	5,9
010	5,1
015	23,1
020	18,5
025	5,1
030	2,9
035	11,4
040	8,5
045	3,2
050	2,7
055	4,2
060	4
Итого	94,6

6. Определение количества оборудования и площади

производственного помещения для реализации технологического

процесса

Количество токарно-винторезных станков

Принимаем 2 токарно-винторезный станок мод. 16К20

Количество шлифовальных станков

Принимаем 1 шлифовальный станок мод. 3В110

Количество установок вибродуговой наплавки

Принимаем 1 установка вибродуговой наплавки ОКС 27503

Принимаем 1 фрезерный станок мод. 6Р13

Количество прессов гидравлических

Принимаем 1 пресс гидравлический мод. ПБ - 6334А

Количество съёмников

Принимаем 1 съёмник

Количество радиально-сверлильных станков

Принимаем 1 радиально-сверлильный станок мод. 2Н55

Количество моечных машин

Принимаем 1 моечная машина мод. ОН-1139

7. Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические

показатели разработанной технологии

Для определения критерия оценки ремонтопригодности детали на стадии восстановительного ремонта применяется формула:

где К_р - коэффициент ремонтопригодности детали;

S_H - стоимость изготовления детали (у.е.), (40 у.е.)

n - число ремонтных циклов при восстановлении. (принимаем n=6)

S_B - стоимость восстановления детали (р.);

При восстановлении доля расходов по различным критериям отлична от доли расходов при изготовлении. В процентном отношении составляет:

Таблица 7 -Доли расходов от себестоимости

Статьи	Доля расходов от себестоимости
	Изготовления	Восстановления
Материалы, полуфабрикаты, рем. материалы	70-75%	6-8%
Заработная плата	4-6%	25-35%
Накладные расходы	19-26%	62-65%

Заработная плата исполнителя данной операции принимается в соответствии с тарифно-квалификационным справочником.

Принимаем, что заработная плата рабочего 1-го разряда составляет 5000 р/ч.Тогда часовая тарифная ставка рассчитывается путем умножения З. п. рабочего 1-го разряда на тарифную ставку рабочего в зависимости от разряда.

Таблица 8 - Единая тарифная сетка работников Республики Беларусь

Разряд	1	2	3	4	5
тар. ставка	1,0	1,16	1,35	1,57	1,73

Затраты на заработную плату рабочих при выполнении восстановления клапанов высчитываются как сумма заработных плат по каждой из операций:

005

010

015

020

025

030

035

040

045

050

Исходя из процентного соотношения заработной платы к общей стоимости восстановления детали, можем рассчитать долю 1% стоимости восстановления (принимаем долю заработной платы = 30%):

30 - 14499

1 - х;

тогда: Х=483 р.

Пусть доля расходов на материалы составит 8%, тогда:

Основные технико-экономические показатели приводятся в таблице 9.3

Таблица 9 - Основные технико-экономические показатели

Наименование показателя	Значения показателя
Наименование и номер детали	24-2403070
Годовой объем выпуска , шт.	4850
Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч	1869
Число смен , см	1
Основное время по операциям , мин	23,1
Норма времени по операциям , мин	49
Трудоемкость годовой программы выпуска деталей , чел.-ч	3961
Количество единиц производственного оборудования , шт.	7
Средний коэффициент загрузки оборудования	0,32
Число исполнителей , чел	5
Стоимость восстановления , у.е.	14560

8. Обоснование организации работ и планировочного решения

Детали требующие ремонта доставляют в слесарно-механический участок из агрегатного цеха разборки передго моста. Движение детали по участку восстановления происходит следующим образом: сначала деталь попадает на стол к контролеру для дефектации. При наличии полного перечня дефектов полуось подвергается восстановлению по разработанному маршруту: правка, затем следует подготовительное шлифование для удаления следов износа. После механических воздействий в слесарно-механическом участке цапфу передают на наплавочно-термический участок для восстаносления изношенных поверхностей. Затем восстанавливается полный профиль резьбы - для этого полуось передают обратно в слесарно-механический участок. Завершающий этап - контроль восстановленных поверхностей. Восстановленные изделия помещают на склад готовой продукции.

Расстояние между станками:

между тыльными сторонами - 0,6м;

между боковыми сторонами - 1,8 м;

между фронтом - 1,2 м;

Расстояние от стен и колон до:

фронта - 0,7 м;

боковой стороны - 0,6 м;

Наплавочный пост располагаем вдоль стены, разделяя его перегородкой.

Расстояние между станками:

между фронтом - 1,5 м;

Расстояние от стен и колон до:

тыльной стороны - 1 м;

Оставшиеся оборудования располагаем по технологическим нормам и в соответствии с технологией восстановления детали.

9. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей; деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъемнотранспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

Таблица 10 - Оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий

Параметры	Температура воздуха, ?С	Относительная влажность,	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный период года
Оптимальный	17-19	40-60	0,2
Допустимый	13-23	До 75	До 0,4
Теплый период года
Оптимальный	20-22	40-60	0,3
Допустимый	15-29	До 75	0,2-0,5

Для защиты открытых частей тела работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь.

Для поддержки оптимальных параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией.

Для уборки рабочих мест и оборудования рабочие обеспечены ветошью, крючьями, щетками и другими приспособлениями. Не допускается удаление пыли, стружки сжатым воздухом. Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) убираются в металлические ящики с плотными крышками, по окончании рабочего дня удаляются из производственных помещений в специально отведенные места.

Освещение

Согласно СНБ 2.02.01-98 «Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

В качестве источников искусственного освещения используются люминесцентные лампы, ввиду их большей экономичности и большего срока службы по сравнению с лампами накаливания.

Электрическая безопасность

Все рукоятки, маховики, кнопки управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.

Меры защиты от поражения током:

- электрощиты имеют ограждения и знаки, предупреждающие об опасности поражения электрическим током, предусматривается зануление;

- на местах возможного поражения током имеется резиновый коврик или деревянный настил;

- средства индивидуальной защиты.

Вентиляция

Согласно СанПиН № 9-80 РБ98, а также ВСН 01-89 участок по ремонту корпусных деталей оборудован системами общеобменной и местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Эффективная вентиляция на посту сварки участка по ремонту полуосей обеспечивает на рабочих местах содержание в воздухе вредных веществ и не превышает ПДК. Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их образования.

Пожарная безопасность

Согласно НПБ 5.2000 «Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной безопасности» категория производства Г2. Согласно СНБ 2.02.02.- 01 «Эвакуация людей из зданий и сооружений при пожаре» высота дверей на пути эвакуации не менее 2 м, ширина не менее 1 м. Пути эвакуации обозначены табличками зелёного цвета - «выход». Также в каждом помещении висят схемы путей эвакуации. Расчётное время эвакуации людей из помещений производственного корпуса устанавливают по расчету времени движения людских потоков через эвакуационные выходы от наиболее удаленных мест размещения людей.

За исправность и комплектность пожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения, находящихся на участке несет ответственность начальник участка.

деталь дефект восстановление технологический

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки кулака. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ шеек и резьбы цапфы. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный - вибродуговая наплавка.

Основное время на восстановление детали составило 94,6 минут. Время на восстановление основного дефекта выбранным способом составило 23,1 минута.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению ступицы, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 100 м², а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления шатуна.

Приведены мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53 имеет хорошую ремонтопригодность.

Восстановление цапфы в соответствии с разработанным технологическим процессом является экономически выгодным.

Список использованной литературы

1. Савич, А.С., Казацкий, А.В., Ярошевич, В.К. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и дипломное проектирование. - Мн: Адукацыя i выхаванне, 2002.-452с

2. Савич А.С., Ярошевич В.К., Иванов В.П. Технология производства и ремонта автомобилей: учебник для вузов. Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2011.

3. Ярошевич, В.К, Савич, А.С., Казацкий, А.В. Технология ремонта автомобилей: лабораторный практикум. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.

4. Савич А.С., Ярошевич В.К., Иванов П.В. Технология и оборудование ремонта автомобилей: учебник для вузов. Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2009.

5. Какуевцкий, В.А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях. - М.: Транспорт, 1988.

6. Капитальный ремонт автомобилей / Под ред. Р.Е. Есенберли-на.-М.: Транспорт, 1989.

7. Ярошевич В.К., Савич А.С., Скепьян С.А. Основы технологии восстановления автомобильных деталей. Мн. 2008.

8. Казацкий А.В., Савич А.С., Ярошевич В.К. Восстановительные технологии. Учебно-методическое пособие. Мн. 2005.

9. Казацкий А.В., Смольская В.С. Основы организации и проектирования рабочих мест по восстановлению деталей на предприятиях автомобильного транспорта. Методическое пособие. Мн. 2010.

10. Казацкий А.В., Смольская В.С. Оборудование и технологии восстановительного ремонта. Учебно-методическое пособие. Мн. 2009.

11. Ремонт автомобилей / Под. ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988.

12. Ремонт автомобилей: учебник для вузов / Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992.

13. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышева. - М.: Транспорт, 1977.

Приложения

Приложение 1. Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими условиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту автомобиля.

Технические условия на дефектовку и способы определения дефектов цапфы поворотной автомобиля ГАЗ - 53 представлены в таблице 1. Таблица 1 дефектовочная ведомость полуоси заднего моста

	Деталь: Цапфа поворотная правая, левая № детали: 53-3001012-А/13-А
	Материал: Сталь 35Х, С=0,31-0,36% ГОСТ 4543-61	Твердость: НВ 269-321
Номер дефекта	Наименование дефекта	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры	Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1	2	3	4	5	6	7
1	Обломы и трещины на цапфе	Осмотр. Дефектоскоп	-	-	-	Браковать
2	Износ проушины под балку передней оси	Калибр 99,25 мм штангенциркуль ШЦ 1-125-01 ГОСТ 166-89	97+0,2	-	Менее 99,25	Ремонтировать. Обработка торцов и постановка регулировочных шайб при сборке. Браковать при размере более 99,25мм.
3	Износ конусных отверстий под поворотные рычаги	Конусный калибр. Большой диаметр конуса 30,587 мм. Конусность 12,5%	Большой диаметр конуса	Смещение калибра относительно большего торца конуса не более 1,5мм	-	Браковать при смещении калибра более 1,5мм
4	Износ отверстий во втулках	Пробка 30,05 мм, индикаторный нутромер 18-35 мм		-	-	Ремонтировать. Замена втулок
5	Повреждение резьбы под гайку цапфы	Осмотр. Резьбовой калибр М24х1,5	М24х1,5	-	-	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка
6	Износ шейки под наружный подшипник ступицы	Скоба 29,95 мм, микрометр 25-50 мм		29,95	Менее 29,95	Ремонтировать. Хромирование, осталивание, наплавка
7	Износ шейки под внутренний подшипник ступицы	Скоба 44,92 мм, микрометр 25-50 мм		44,92	Менее 44,92	Ремонтировать. Хромирование, осталивание, наплавка
8	Риски, задиры или износ наружной поверхности втулки сальника	Осмотр. Штангенциркуль		64,75 при отсутствии рисок и неравномерного износа	Менее 64,75 или наличие рисок или неравномерного износа	Ремонтировать. Замена втулок

Приложение 2. Разработка маршрутной карты

При восстановлении детали по данному маршруту будет обеспечена технологическая взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления.

В таблице 3 представлен технологический процесс восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53.

Таблица 3 - Маршрутный технологический процесс восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53

№	Наименование дефектов (по эскизу)	№ п/п	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление оснастка	Режущий инструмент	Квалифи-кация работ	Время Тшт
1	Повреждение резьбы под гайку	05	Токарная. Проточить изношенную резьбу.	Станок токарно-винторезный 16К20.	Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80	Проходной резец, Т16К6 ГОСТ 18868-95	Токарь 4р
		010	Наплавочная Наплавить шейку резьбовую до 25 мм	Установка для вибродуговой наплавки в среде жидкости УД-209.	Источник тока ПСУ-500, наплавочная головка УАНЖ-6	Проволока Нп-80 Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80	Сварщик 5р
		015	Токарная 1. Проточить шейку до 24,0-0,01 мм 2. Нарезать резьбу М24х1,5	Токарно-винторезный станок 16К20	Патрон №3 кулачковый ГОСТ 3681-79	Микрометр МК 10-25 ГОСТ 6507-90 Резец YIII-12х12х5-Р18 Т15К6	Токарь 4р
2	Износ шейки под наружный подшипник ступицы переднего колеса	020	Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник	Круглошлифо-вальный станок 3В110	Патрон №3 кулачковый	Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90 Шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Шлифовщик 4р
		025	Наплавка вибродуговая Наплавить шейку под подшипник	Установка для вибродуговой наплавки в среде жидкости УД-209.	Источник тока ПСУ-500, наплавочная головка УАНЖ-6	Проволока Нп-80 Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80	Сварщик 5р
		030	Токарная 1. Точить наплавленную шейку предварительно 2. Точить шейку окончательно	Токарно-винторезный станок 16К20	Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80	Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80 Шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Токарь 4р
		035	Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник до	Круглошлифо-вальный станок 3В110	Патрон №3 кулачковый	Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Шлифовщик 4р
3	Износ шейки под внутренний подшипник ступицы переднего колеса	040	Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник	Круглошлифо-вальный станок 3В110	Патрон №3 кулачковый	Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Шлифовщик 4р
		045	Наплавка вибродуговая Наплавить шейку под подшипник	Установка для вибродуговой наплавки в среде жидкости УД-209.	Источник тока ПСУ-500, наплавочная головка УАНЖ-6	Проволока Нп-80, штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80	Сварщик 5р
		050	Токарная 1. Точить наплавленную шейку предварительно 2. Точить кольцо окончательно	Токарно-винторезный станок 16К20	Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80	Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80	Токарь 4р
		055	Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник до	Круглошлифо-вальный станок 3В110	Патрон №3 кулачковый	Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Шлифовщик 4р
4	Износ кольца под сальник ступицы переднего колеса	060	Шлифовальная Шлифовать поверхность под кольцо сальника до выведения следов износа	Круглошлифо-вальный станок 3В110	Патрон №3 кулачковый	Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Шлифовщик 4р
		065	Наплавка вибродуговая Наплавить кольцо под сальник	Установка для вибродуговой наплавки в среде жидкости УД-209.	Источник тока ПСУ-500, наплавочная головка УАНЖ-6	Проволока Нп-80, штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80	Сварщик 5р
		070	Токарная 1. Точить направленное кольцо предварительно 2. Точить шейку окончательно	Токарно-винторезный станок 16К20	Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80	Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80	Токарь 4р
		075	Шлифовальная Шлифовать поверхность под кольцо сальника до выведения следов износа	Круглошлифо-вальный станок 3В110	Патрон №3 кулачковый	Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73	Слесарь 3р
5	Износ проушины под балку передней оси	080	Фрезерная Фрезеровать поверхность до выведения следов износа	Фрезерный станок 6304	-	Калибр 99,25 мм	Фрезеровщик 4р
6	Износ отверстий во втулках	085	Слесарная 1. Выпрессовать старые втулки 2. Запрессовать новые втулки 3. Раздать втулки шкворня	-	Молоток, выколотка	-	Слесарь 3р
		090	Сверлильная Развернуть втулки шкворня до номинального размера	Радиально-координатно-сверлильный станок 2К52	-	Индикаторный нутромер 18-35 мм, пробка 30,05 мм	Слесарь 3р
		095	Мойка Промыть и просушить поворотный кулак	Моечная машина ОН1139	-	-	Слесарь 3р
		100	Контроль Контролировать восстановленные поверхности. 1. Размер: 1.1 Шейки под наружный подшипник Ф40 1.2 Шейки под внутренний подшипник Ф55 1.3 Резьбу М24х1,5 2.Твердость: 2.1 Резьбы 269-321 НВ	Стол конролеря	Центра ГОСТ 1874-84	Индикатор, микрометр ГОСТ 6507-90, лупа ГОСТ 119-80, Калибр 92,25 мм Твердомер Бринеля 200...400 HВ	Контролер 5р

Таблица 5 - Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления детали цапфа поворотная.

№ обо- рудования	Наименование операции	, мин	Наименование оборудования (тип, модель)	Режим работы, смен/ фонд времени, ч	Количество оборудования, ед.	Примечание
					Рассчитанное	Принятое
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Токарная	24,4	Токарно-винторезный станок мод. 16К20	1/1869	0,3	1
2	Шлифовальная	12,9	Круглошлифовальный станок мод. 3В110	1/1869	0,17	1
3	Наплавочная	23,1	Установка вибродуговой наплавки ОКС 27503	1/1869	0,3	1
4	Фрезерная	11,4	Фрезерный станок мод. 6Р13	1/1869	0,15	1
1	2	3	4	5	6	7	8
5	Прессовая	4,5	Пресс гидравлический мод. ПБ - 6334А	1/1869	0,06	1	.
6	Съёмная	5,4	Съёмник	1/1869	0,07	1
7	Сверлильная	3,2	Радиально-сверлильный станок мод. 2Н55	1/1869	0, 04	1
8	Моечная	4,2	Моечная машина мод. ОН-1139	1/1869	0,05	1

Приложение 3

Составим табель применяемого основного оборудования для восстановления цапфы и представим в таблице 6.

Таблица 6 - Табель оборудования рабочего места по восстановлению цапфы поворотной.

Наименование оборудования	Модель, тип, характеристика	Коли-чество	Уст. мощность, кВт	Габаритные размеры в плане, мм	Занимаемая площадь пола, м2
					единицы	общая
1	2	3	4	5	6	7
Токарно-винторезный	16К20	1	10	27951500	4,19	4,19
Кругло шлифовальный станок	3В110	1	5,5	16001670	2,67	2,67
Установка для вибродуговой наплавки	ОКС 27503	1	2,2	1125836	0,94	0,94
Фрезерный станок	6Р13	1	10	16001200	1,92	1,92
Пресс гидравлический	ПБ - 6334А	1	4,5		1,5	1,5
Радиально-сверлильный станок	2Н55	1	4	15001500	2,25	2,25
Моечная машина	ОН-1139	1	1,5	1000800	1,0	1,0
Преобразователь сварочный	ПСУ - 500	1	2,2	1500750	1,13	1,13

Размещено на Allbest.ru