Проектирование коробки скоростей
Модернизация коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82. Графика частот вращения шпинделя. Передаточные отношения, число зубьев. Проверка условий незацепления. Расчет зубчатых передач на ЭВМ. Спроектированная конструкция привода станка.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.04.2010 |
| Размер файла | 12,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Министерство образования РФ
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Ульяновский государственный технический университет
Кафедра "Металлорежущие станки и инструменты"
КУРСОВАЯ РАБОТА
по ОМП: Проектирование коробки скоростей
Выполнил студент гр. ТМв-51
Садиков М.А.
Проверил преподаватель
Кирилин Ю.В.
Ульяновск 2008 г
Содержание
- Введение
- 1. Кинематический расчет в приводе
- 1.1 Построение графика частот вращения шпинделя
- 1.2 Определение передаточных отношений
- 1.3 Определение чисел зубьев
- 1.4 Проверка выполнения точности частот вращения шпинделя
- 1.5 Проверка условий незацепления
- 1.6 Определение расчетной частоты вращения шпинделя
- 1.7 Определение величин мощности и крутящих моментов на валах привода
- 2. Проектный расчет зубчатых передач на ЭВМ
- 2.1 Определение исходных данных для расчета зубчатых колес
- 2.2 Расчет модуля зубчатых колес на ЭВМ по программе "Шестерня"
- 2.3 Расчет делительных диаметров по выбранным модулям и определение межосевого расстояния
- 3. Проектный расчет валов привода
- 3.1 Предварительный расчет валов
- 3.2 Разработка компоновочной схемы
- 3.3 Составление расчетных схем нагружения
- 3.4 Определение исходных данных для расчета валов
- 3.5 Расчёт диаметров валов на ЭВМ по программе "Вал"
- 4. Выбор подшипников качения
- 5. Выбор шпоночных и шлицевых соединений
- 5.1 Выбор шпоночного соединения
- 5.2 Выбор шлицевых соединений
- 5.2.1 Расчет на смятие прямобочного шлицевого соединения
- 6. Описание спроектированной конструкции привода станка
- Список используемой литературы
- Приложения
- Введение
- Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенным для производства всех современных машин, приборов инструментов и других изделий, поэтому количество металлорежущих станков, их технологический уровень в значительной степени характеризует производственную мощь страны.
- Основной задачей станкостроения является значительный рост выпуска станков, увеличение типажа, повышение их качества и надежности.
- Однако, не менее важной задачей является и снижение себестоимости станков и оборудования, которое можно получить путём модернизации станка, упрощения его конструкции, получения параметров, необходимых для данного типа производства, что в конечном итоге отражается на себестоимости продукции.
- В данной курсовой работе рассматривается вопрос модернизации коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82.
1. Кинематический расчет в приводе
1.1 Построение графика частот вращения шпинделя
Рис.1 График частот вращения шпинделя
Число валов в коробке скоростей - 5
Число зубчатых колёс (3+3+2) 2=16
1.2 Определение передаточных отношений
где частота вращения шестерни,
частота вращения колеса.
II вал
i1=800/1480=80/148=0.54
III вал
i2=315/800=31.5/80=0.4
i3=400/800=10/20=0.5
i4=500/800=50/80=0.6
IV вал
i5=80/315=0.25
i6=160/315=0.5
i7=50/50=1
V вал
i8=20/80=0.25
i9=160/80=2
1.3 Определение чисел зубьев
Передача I-II
I1=80/148
Принимаю Zш=28
/1/
Zк=28148/80=52
Z=Zш+Zк=28+52=57
Передача II - III
i2=31,5/80
Принимаю Zш=30
Zк=3080/31,5=76
Z=Zш+Zк=30+76=106, i3=40/80
Zш= (Zчисл) / (числ+знам) /1/
Zш= (10640) / (40+80) =35
Zк=106 - 35=71
I4=50/80
Zш= (10650) / (50+80) =41
Zк=106 - 41=65
Передача III -IV
i5=80/315
Принимаю Zш=20
Zк=20315/80=79
Z=Zш+Zк=20+79=99
i6=160/315
Zш= (99160) / (160+315) =33
Zк=99 - 33=66
I7=50/50
Zш=50 Zк=50
Передача III - IV
i8=20/80
Принимаю Zш=21
Zк=2180/20=84
Z=Zш+Zк=21+84=105
I9=160/80
Zш= (105160) / (160+80) =70
Zк=105 - 70=35
Рис.2 Кинематическая схема
Результаты сводим в таблицу.
Таблица 1
Передаточные отношения и числа зубьев
|
i |
i1= |
i2= |
i3= |
i4= |
i5= |
i6= |
i7= |
i8= |
i9= |
|
|
Zш: Zк |
||||||||||
|
Z |
80 |
106 |
99 |
105 |
1.4 Проверка выполнения точности частот вращения шпинделя
Отклонение действительных частот вращения шпинделя от установленных нормалью Н11 - 1, на каждой ступени не должно превышать В данном случае Действительные частоты вращения шпинделя nд находим из уравнения кинематического баланса.
Таблица 2. Результаты проверки отклонения действительных частот вращения шпинделя от заданных геометрическим рядом
|
№ ступени |
Уравнения кинематического баланса |
Действительные значения частот вращения nд i об/мин |
Частота вращения по геом. ряду nг. р. об/мин |
Отклонение частоты вращения |
|
|
1 |
19.987 |
20 |
-0.065 |
||
|
2 |
24.96 |
25 |
-0.16 |
||
|
3 |
31.938 |
31,5 |
1.39 |
||
|
4 |
39.474 |
40 |
1.315 |
||
|
5 |
49.296 |
50 |
-1.408 |
||
|
6 |
63.077 |
63 |
0.122 |
||
|
7 |
78.947 |
80 |
-1.316 |
||
|
8 |
98.592 |
100 |
-1.408 |
||
|
9 |
126.154 |
125 |
0.923 |
||
|
10 |
159.893 |
160 |
-0.067 |
||
|
11 |
199.679 |
200 |
-0.16 |
||
|
12 |
255.501 |
250 |
2.2 |
||
|
13 |
315.789 |
315 |
0.25 |
||
|
14 |
394.366 |
400 |
-1.409 |
||
|
15 |
504.615 |
500 |
0.923 |
||
|
16 |
631.579 |
630 |
0.251 |
||
|
17 |
788.732 |
800 |
-1.409 |
||
|
18 |
1009.231 |
100 |
0.923 |
Проверка показала, что отклонения всех действительных частот вращения шпинделя от частот геометрического ряда находятся в пределах допустимого.
1.5 Проверка условий незацепления
При перемещении подвижного тройного блока на валу 2 колеса, расположенные справа и слева от среднего (большего) колеса, проходят мимо среднего колеса, закрепленного на валу 3.
Чтобы зубья этих колес не зацеплялись и блок свободно перемещался при переключении скоростей, должны выполняться условия.
/1/
где - суммарное число зубьев средних колес.
,
Аналогично для подвижного тройного блока на валу 3
Условия выполняются
1.6 Определение расчетной частоты вращения шпинделя
Положение расчетной линии для коробки скоростей определяется расчетной частотой вращения шпинделя.
/1/, где
корректируем по паспорту станка
Расчетное значение - того вала привода определяется по графику частот вращения с помощью расчетной ветви.
1.7 Определение величин мощности и крутящих моментов на валах привода
/1/
где - мощность электродвигателя;
- коэффициент полезного действия пары подшипников;
- коэффициент полезного действия пары прямозубых цилиндрических колес.
- коэффициент полезного действия ременной передачи.
X,Y,Z - показатели степеней, равные соответственно числу пар подшипников, зубчатых и ременных передач.
Крутящие моменты на валах расчетной кинематической цепи:
/ 1 /
Таблица 3. Результаты расчетов
|
№ вала |
Частота вращения n, об/мин; |
Мощность , кВт; |
Крутящий момент |
|
|
1 |
1480 |
3,96 |
260,6 |
|
|
2 |
800 |
3,80 |
463 |
|
|
3 |
400 |
3,65 |
902 |
|
|
4 |
20 |
3,50 |
1732 |
|
|
5 |
50 |
3,29 |
6516 |
2. Проектный расчет зубчатых передач на ЭВМ
2.1 Определение исходных данных для расчета зубчатых колес
Расчет цилиндрических зубчатых передач заключается в определении требуемого модуля из условий:
1) изгибной прочности зубьев:
/ 2 /
2) контактной прочности поверхностных слоев зубьев:
/ 2 /
Таблица 4. Исходные данные для расчета зубчатых колес
|
Исходные данные и определяемые величины |
Обозначение и размерность |
Расчетные формулы |
Указания по выбору |
Числовые величины |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Степень точности зубчатых колес |
ГОСТ 1643-81 |
7 |
|||
|
Марка стали и термообработка |
Сталь 40Х - нормализация Сталь 12ХН3А - цементация и закалка 40ХФА - азотирование |
табл.3.2 / 1 / |
|||
|
Мощность на валах привода |
п.1.7 |
||||
|
Число зубьев шестерни |
Z |
п.1.2 |
1-20 2-35 3-33 4-21 |
||
|
Расчетная частота вращения вала |
п.2.2 |
||||
|
Передаточное число зубчатой пары |
i |
Определяется отношением числа зубьев большего колеса к меньшему |
|||
|
Отношение ширины зубчатого венца к модулю |
10 |
||||
|
Коэффициенты: |
|||||
|
- перегрузки |
табл.3.4 |
1.7 |
|||
|
- динамичности |
табл.3.5 |
1,2 |
|||
|
- неравномерного распределения нагрузки |
табл.3.6. |
1-1.12 2-1,05 3-1,05 4-1,075 |
|||
|
- формы зуба |
Рис3.1/2/ |
1-0.39 2-0.45 3-0.43 4-0.4 |
|||
|
Общая продолжительность работы |
час |
Из задания |
12000 |
||
|
Суммарное число циклов нагружения зуба |
|||||
|
Коэффициенты переменности режима нагрузки |
0,88 |
||||
|
Длительный предел выносливости зуба при работе на изгиб |
мПа |
табл.3.2 / 2 / |
1-180 2-460 3-300 |
||
|
Допускаемое напряжение изгиба |
1-158 2-405 3-264 |
||||
|
Коэффициент переменности режима нагрузок |
Рис.3.2 при среднем |
0,5 |
|||
|
Длительный предел контактной выносливости |
табл.3.2 |
1-500 2-1200 3-1050 |
|||
|
Допускаемое напряжение при расчете на контактную прочность |
1-250 2-600 1-630 |
2.2 Расчет модуля зубчатых колес на ЭВМ по программе "Шестерня"
Далее производится численный расчет и на ЭВМ по программе "Шестерня".
Результаты расчета на ЭВМ приведены в приложении 1.
Принимаю в качестве материала зубчатых колес Сталь 40Х с термообработкой: нормализация. В этом случае расчетные значения m=2,86; 2,24; 2,91; 3,83. Принимаю для передач ,,,.
2.3 Расчет делительных диаметров по выбранным модулям и определение межосевого расстояния
По формулам и
Таблица 5. Делительные диаметры и межосевые расстояния.
|
Зубчатая группа |
Зубчатая передача |
№ колеса |
Zi |
di |
awi |
|
|
1 |
1 |
2 |
28 |
84 |
120 |
|
|
3 |
52 |
156 |
||||
|
2 |
2 |
4 |
30 |
90 |
159 |
|
|
7 |
76 |
228 |
||||
|
3 |
5 |
41 |
123 |
|||
|
8 |
65 |
195 |
||||
|
4 |
6 |
35 |
105 |
|||
|
9 |
71 |
213 |
||||
|
3 |
5 |
10 |
20 |
70 |
148,5 |
|
|
15 |
79 |
276,5 |
||||
|
6 |
11 |
50 |
175 |
|||
|
14 |
50 |
175 |
||||
|
7 |
12 |
33 |
111,5 |
|||
|
13 |
66 |
231 |
||||
|
4 |
8 |
16 |
70 |
280 |
210 |
|
|
19 |
35 |
140 |
||||
|
9 |
17 |
21 |
84 |
|||
|
18 |
84 |
336 |
3. Проектный расчет валов привода
3.1 Предварительный расчет валов
где С=1.3 .1.5 - коэффициент; - мощность на расчетном валу, кВт;
- частота вращения на расчетном валу, об/мин.
Расчетные значения диаметров валов округляем до ближайших больших значений в соответствии с ГОСТ8338-75 на подшипники:
3.2 Разработка компоновочной схемы
Компоновочная схема выполняется в виде развертки по валам и свертки, определяющей пространственное положение валов. При компоновке необходимо использовать рекомендации [7].
3.3 Составление расчетных схем нагружения
Порядок расчета вала с помощью унифицированных формул
Расчет стального сплошного вала на двух опорах из условия прочности заключается в определении его диаметров в сечениях.
Последовательность расчета, выполняемая по унифицированным формулам программы "Вал", следующая:
Определение действующих в зацеплении сил:
Определение проекций сил на оси X и Y:
Определение опорных реакций в плоскостях:
Х - горизонтальная, Y - вертикальная, соответственно в опоре 1 и 2.
Силы, направленные на вал, при принятом расположении осей координат имеют знак "плюс", а от вала "минус". Для реакций правило знаков противоположно.
Определение изгибающих моментов:
Суммарные изгибающие моменты:
Приведенный момент в каждом сечении:
Определение диаметра вала в каждом из сечений:
где - допускаемое напряжение на изгиб, мПа.
3.4 Определение исходных данных для расчета валов
Принимаю Сталь 45, нормализованную, в качестве материала валов. Допускаемое напряжение на изгиб определяется по [7].
=90 мПа;
- из расчетов.
Начальные диаметры колес берутся из расчетов, для отсутствующих валов Д=10000000 мм, при этом и близки к нулю.
Расстояния (см).
Углы действия сил и в радианах.
Таблица 6. Исходные данные для расчета диаметров валов
|
Вал |
g |
||||||||||
|
1 |
2606 |
65.6 |
90 |
6 |
59.6 |
0 |
0 |
107 |
0 |
||
|
2 |
4630 |
65,6 |
90 |
11,1 |
61,85 |
0 |
0 |
10,5 |
54,35 |
||
|
3 |
9020 |
65,6 |
90 |
21,3 |
54,35 |
0 |
0 |
11,15 |
27,8 |
||
|
4 |
17320 |
65,6 |
90 |
8,4 |
46,64 |
0,862 |
0,71 |
23,1 |
27,8 |
||
|
5 |
65160 |
65,6 |
90 |
33,6 |
46,64 |
0,862 |
0,71 |
107 |
0 |
||
|
Вал |
|||||||||||
|
1 |
0 |
1,57 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
|
|
2 |
0 |
0 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
|
|
3 |
0 |
0 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
|
|
4 |
0 |
0 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
|
|
5 |
0 |
1.57 |
15 |
71,35 |
0 |
0 |
107 |
0 |
0 |
1,57 |
3.5 Расчёт диаметров валов на ЭВМ по программе "Вал"
Далее производится численный расчёт диаметров валов на ЭВМ по программе "Вал".
Результаты расчета приведены в приложении 2.
По результатам расчета принимаю диаметры валов: 25, 30, 60 и 75 мм соответственно на 2,3,4,5 валах.
4. Выбор подшипников качения
Расчет подшипников производим по динамической грузоподъемности С:
где L - число миллионов оборотов за расчетный срок службы подшипника;
Р - расчетная нагрузка подшипника качения, Н;
- коэффициент (для шарикоподшипников )
Расчетный срок службы подшипника, час:
где n - частота вращения вала, об/мин;
L=18000 час - общая продолжительность работы;
где V=1 - при вращении внутреннего кольца подшипника;
- для фрезерных станков;
- безразмерный температурный коэффициент;
- радиальная нагрузка;
где и - наибольшая по величине опорная реакция, определяемая при расчете вала по программе "Вал".
Окончательный выбор подшипников качения производится в соответствии с ГОСТАми.
5. Выбор шпоночных и шлицевых соединений
5.1 Выбор шпоночного соединения
Для крепления колеса позиции 19 выбираем шпоночное соединение согласно [7].
Материал шпонки сталь 45: с уВ =590 МПа.
По диаметру вала d = 35 мм выбираем (приложение 1) [7] 28с. обыкновенную призматическую шпонку 10х8х25, t1 = 5 мм.
Рабочая длина шпонки:
lP = l - 0,5 • b = 25 - 0,5 • 10 = 20 мм.
Номинальное давление на поверхности контакта боковой грани шпонки и паза ступицы колеса:
у= МПа
Допускаемое давление в неподвижном соединении со стандартной шпонкой при переходной посадке стальной ступицы на стальной вал из табл.2.1 [7] 6с.
[у] СМ = 150 МПа, [у] ИЗН = 100 МПа.
Условие прочности на смятие шпоночного соединения:
уМАХ = у • КПЕР = 91,7 • 1,5 = 128,38 МПа < 150 МПа,
условие выполняется.
Условие износостойкости шпоночного соединения:
у = 91,7 МПа ? 100 МПа,
условие выполняется.
Выбор для оставшихся шпоночных соединений выбираем согласно [7], приложение 1.
5.2 Выбор шлицевых соединений
Выбор шлицевого соединения ведем для второго вала согласно [7]
Требуемый статический момент SA единицы длины рабочих поверхностей шлицевого соединения относительно оси вала определяют по условию износостойкости:
SA
где Т=463 Нм - наибольший длительно действующий вращающий момент, lP=112,5 мм - рабочая длина соединения, [у] =22 МПа - допускаемое давление при проектном расчете неподвижных соединений.
SA
Выбираю размеры шлицевого соединения [7, приложение 3] с ближайшим большим значением SA= 191 мм3/мм, ГОСТ 1139-80, прямобочное шлицевое соединение: d = 28 мм, с=0,4 мм, SA= 191 мм3/мм.
d-10x28x35x4
5.2.1 Расчет на смятие прямобочного шлицевого соединения
Предел текучести материала детали соединения с меньшей твердостью уТ=750 МПа. Коэффициент запаса прочности [s] = 1,4 при высокой твердости рабочих поверхностей зубьев обеих деталей.
Коэффициент концентрации давления в связи с погрешностями изготовления КП = 1,45 при высокой твердости рабочих поверхностей зубьев с допуском на размер В по 9 квалитету без учета приработки.
Окружная сила в зубчатом зацеплении
Радиальная сила в зубчатом зацеплении
Fr = Ft tg бw = 7528 · tg 20o = 2740 Н
Поперечная сила
F =
Значение параметра ш
Опрокидывающий момент
М = F · e =8011 · 9 = 72099 H·мм
Коэффициент концентрации нагрузки от действия опрокидывающего момента КМ = 1,18 при значениях параметров [7, табл.3.4]
Допускаемое давление смятия
[у] CM =
Условие прочности на смятие уMAX = у КПЕР = 31,8 · 2,85 = 90,6 [у] CM = 110,5 МПа выполняется. Для остальных валов выбираем прямобочные шлицевые соединения по ГОСТ 1139-80 согласно [7, приложение 3]
6. Описание спроектированной конструкции привода станка
Привод коробки скоростей осуществляется от электродвигателя с n=1480 об/мин. Вращение от него через упругую муфту передается на первый вал. Через восемнадцатиступенчатую коробку скоростей движение передается на шпиндель.
Наличие передвижных колес позволяет передавать большую мощность и крутящие моменты при минимальных радиальных размерах.
Список используемой литературы
1. Киреев Г.И. Проектирование коробок скоростей металлорежущих станков: Методические указания для студентов специальности 1201. - Ульяновск: УлПИ, 1993. - 40с
2. Расчет приводов подач металлорежущих станков: Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности 1201 / Составители: А.В. Шестернинов, Г.М. Горшков, М.Ю. Филиппов. - Ульяновск: УлПИ, 1992. - 48с.
3. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1977. - 380 стр.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя М.: Машиностроение, 1982. - 584 стр.
5. Металлорежущие станки и автоматы: Учебник для машиностроительных вузов / Под ред. А.С. Проникова М.: Машиностроение, 1981. - 483 стр.
6. Детали и механизмы металлорежущих станков: Т.2/Под ред.Д.Н. Решетова. - М.: Машиностроение, 1985. - 405 стр.
Приложения
Приложение 1
Modoul. BSV
A= 7.68 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.15 Y= 0.41 Z= 23.00
G= 14.00 F= 1000.00 U= 2.04
W=202.90 S=580.00
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.13
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.64
A= 7.68 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.15 Y= 0.41 Z= 23.00
G= 14.00 F= 1000.00 U= 2.04
W=520.00 S=%1300
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.55
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.96
A= 7.68 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.15 Y= 0.41 Z= 23.00
G= 14.00 F= 1000.00 U= 2.04
W=338.90 S=%1130
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.79
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.05
A= 7.15 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.10 Y= 0.46 Z= 33.00
G= 14.00 F= 500.00 U= 2.03
W=202.90 S=580.00
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.20
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.57
A= 7.15 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.10 Y= 0.46 Z= 33.00
G= 14.00 F= 500.00 U= 2.03
W=520.00 S=%1300
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.61
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.92
A= 7.15 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.10 Y= 0.46 Z= 33.00
G= 14.00 F= 500.00 U= 2.03
W=338.90 S=%1130
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.85
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.01
A= 6.66 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.10 Y= 0.49 Z= 40.00
G= 14.00 F= 250.00 U= 3.13
W=202.90 S=580.00
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.48
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.41
A= 6.66 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.10 Y= 0.49 Z= 40.00
G= 14.00 F= 250.00 U= 3.13
W=520.00 S=%1300
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.82
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.82
A= 6.66 B= 1.30 C= 1.15
R= 1.10 Y= 0.49 Z= 40.00
G= 14.00 F= 250.00 U= 3.13
W=338.90 S=%1130
МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.09
МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.90
Приложение 2
val 1. BSS
G (0) = - 326.256 B1 (0) = - 118.504
L1 (0) = 0.034 M1 (0) = 0.034
U (0) = 0.012 M2 (0) = 0.01
G (1) = 2903.700 B1 (1) = 1054.695
L1 (1) = - 10309.764 M1 (1) = - 6068.399
U (1) = - 3744.757 M2 (1) = - 2204.18
S (0) = 0.04 P (0) = 6415.52 A (0) = 2.02
S (1) = 10968.79 P (1) = 12707.21 A (1) = 2.48
S (2) = 0.04 P (2) = 6415.52 A (2) = 2.02
S (3) = 6456.31 P (3) = 9101.80 A (3) = 2.27
val 2. BSS
G (0) = 332.401 B1 (0) = 710.875
L1 (0) = 30787.395 M1 (0) = 27655.059
U (0) = 65842.000 M2 (0) = 59143.18
G (1) = 1256.323 B1 (1) = 5072.354
L1 (1) = - 32251.047 M1 (1) = - 53757.246
U (1) = - 68972.164 M2 (1) = 39381.61
S (0) = 72684.48 P (0) = 73766.85 A (0) = 2.57
S (1) = 76139.93 P (1) = 77173.86 A (1) = 2.63
S (2) = 65289.49 P (2) = 66492.35 A (2) = 2.41
S (3) = 66638.97 P (3) = 67817.90 A (3) = 2.44
val 3. BSS
G (0) = 853.729 B1 (0) = 310.095
L1 (0) = 203804.500 M1 (0) = 113675.008
U (0) = 74026.758 M2 (0) = 41289.53
G (1) = - 853.712 B1 (1) = 919.591
L1 (1) = - 0.023 M1 (1) = - 31246.098
U (1) = - 0.008 M2 (1) = 33656.95
S (0) = 216832.28 P (0) = 218217.36 A (0) = 5.55
S (1) = 0.02 P (1) = 24547.49 A (1) = 3.16
S (2) = 120941.45 P (2) = 123407.51 A (2) = 5.42
S (3) = 45925.04 P (3) = 52073.88 A (3) = 4.06
Подобные документы
- Проектировка коробки скоростей привода главного движения горизонтально фрезерного станка модели 6Н81
Кинематический и динамический расчет деталей привода горизонтально-фрезерного станка. Конструкция коробки скоростей. Расчет абсолютных величин передаточных отношений, модуля прямозубой цилиндрической зубчатой передачи, валов на прочность и выносливость.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 02.01.2013 Построение графика частот вращения шпинделя, определение числа зубьев передач. Разработка кинематической схемы коробки скоростей, измерение мощностей и передаваемых крутящих моментов на валах. Расчет подшипников качения, шлицевых и шпоночных соединений.
курсовая работа [318,7 K], добавлен 28.04.2011Кинематический анализ коробки скоростей: построение стандартного ряда; определение функций групповых передач; составление структурной формулы. Определение числа зубьев групповых передач и действительных частот вращения шпинделя. Расчет приводной передачи.
курсовая работа [345,8 K], добавлен 16.08.2010Рациональная схема механизма коробки скоростей фрезерного станка. Конструкция узлов привода главного движения. Расчет крутящих моментов и мощности, выбор электродвигателя. Обеспечение технологичности изготовления деталей и сборки проектируемых узлов.
курсовая работа [594,0 K], добавлен 14.10.2012Назначение горизонтально-расточного станка 2А620Ф2-1-2, анализ конструкции привода главного движения. Определение частот вращения шпинделя. Построение структурной схемы привода со ступенчатым изменением частоты вращения. Расчет коробки скоростей.
курсовая работа [917,2 K], добавлен 17.01.2013Проектирование привода главного движения вертикально-фрезерного станка на основе базового станка модели 6Т12. Расчет технических характеристик станка, элементов автоматической коробки скоростей. Выбор конструкции шпинделя, расчет шпиндельного узла.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 22.04.2015Кинематический расчет коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка. Выбор предельных режимов резания. Определение чисел зубьев передач. Расчет вала на усталостною прочность. Подбор подшипников расчетного вала, электромагнитных муфт и системы смазки.
курсовая работа [184,6 K], добавлен 22.09.2010Кинематический расчет коробки скоростей привода главного движения горизонтально-фрезерного станка. Прочностной расчет зубчатых колес, их диаметров, ременной передачи, валов на статическую прочность и выносливость. Определение грузоподъемности подшипников.
курсовая работа [730,7 K], добавлен 27.05.2012Особенности и требования, предьявляемые к коробкам скоростей. Выбор оптимальной компоновки кинематической схемы привода станка. Подбор шлицевых соединений, подшипников, системы смазки для проектирования коробки скоростей вертикально-сверлильного станка.
курсовая работа [297,2 K], добавлен 22.09.2010Обоснование выбора нового привода коробки скоростей. Разработка зубчатой передачи и расчет шпинделя на усталостное сопротивление. Проектирование узлов подшипников качения и прогиба на конце шпинделя, динамических характеристик привода и системы смазки.
курсовая работа [275,3 K], добавлен 09.09.2010
