Проектирование коробки скоростей

Модернизация коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82. Графика частот вращения шпинделя. Передаточные отношения, число зубьев. Проверка условий незацепления. Расчет зубчатых передач на ЭВМ. Спроектированная конструкция привода станка.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 08.04.2010
Размер файла 12,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования РФ

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

Кафедра "Металлорежущие станки и инструменты"

КУРСОВАЯ РАБОТА

по ОМП: Проектирование коробки скоростей

Выполнил студент гр. ТМв-51

Садиков М.А.

Проверил преподаватель

Кирилин Ю.В.

Ульяновск 2008 г

Содержание

  • Введение
    • 1. Кинематический расчет в приводе
    • 1.1 Построение графика частот вращения шпинделя
    • 1.2 Определение передаточных отношений
    • 1.3 Определение чисел зубьев
    • 1.4 Проверка выполнения точности частот вращения шпинделя
    • 1.5 Проверка условий незацепления
    • 1.6 Определение расчетной частоты вращения шпинделя
    • 1.7 Определение величин мощности и крутящих моментов на валах привода
    • 2. Проектный расчет зубчатых передач на ЭВМ
    • 2.1 Определение исходных данных для расчета зубчатых колес
    • 2.2 Расчет модуля зубчатых колес на ЭВМ по программе "Шестерня"
    • 2.3 Расчет делительных диаметров по выбранным модулям и определение межосевого расстояния
    • 3. Проектный расчет валов привода
    • 3.1 Предварительный расчет валов
    • 3.2 Разработка компоновочной схемы
    • 3.3 Составление расчетных схем нагружения
    • 3.4 Определение исходных данных для расчета валов
    • 3.5 Расчёт диаметров валов на ЭВМ по программе "Вал"
    • 4. Выбор подшипников качения
    • 5. Выбор шпоночных и шлицевых соединений
    • 5.1 Выбор шпоночного соединения
    • 5.2 Выбор шлицевых соединений
    • 5.2.1 Расчет на смятие прямобочного шлицевого соединения
    • 6. Описание спроектированной конструкции привода станка
    • Список используемой литературы
    • Приложения
    • Введение
    • Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенным для производства всех современных машин, приборов инструментов и других изделий, поэтому количество металлорежущих станков, их технологический уровень в значительной степени характеризует производственную мощь страны.
    • Основной задачей станкостроения является значительный рост выпуска станков, увеличение типажа, повышение их качества и надежности.
    • Однако, не менее важной задачей является и снижение себестоимости станков и оборудования, которое можно получить путём модернизации станка, упрощения его конструкции, получения параметров, необходимых для данного типа производства, что в конечном итоге отражается на себестоимости продукции.
    • В данной курсовой работе рассматривается вопрос модернизации коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82.

1. Кинематический расчет в приводе

1.1 Построение графика частот вращения шпинделя

Рис.1 График частот вращения шпинделя

Число валов в коробке скоростей - 5

Число зубчатых колёс (3+3+2) 2=16

1.2 Определение передаточных отношений

где частота вращения шестерни,

частота вращения колеса.

II вал

i1=800/1480=80/148=0.54

III вал

i2=315/800=31.5/80=0.4

i3=400/800=10/20=0.5

i4=500/800=50/80=0.6

IV вал

i5=80/315=0.25

i6=160/315=0.5

i7=50/50=1

V вал

i8=20/80=0.25

i9=160/80=2

1.3 Определение чисел зубьев

Передача I-II

I1=80/148

Принимаю Zш=28

/1/

Zк=28148/80=52

Z=Zш+Zк=28+52=57

Передача II - III

i2=31,5/80

Принимаю Zш=30

Zк=3080/31,5=76

Z=Zш+Zк=30+76=106, i3=40/80

Zш= (Zчисл) / (числ+знам) /1/

Zш= (10640) / (40+80) =35

Zк=106 - 35=71

I4=50/80

Zш= (10650) / (50+80) =41

Zк=106 - 41=65

Передача III -IV

i5=80/315

Принимаю Zш=20

Zк=20315/80=79

Z=Zш+Zк=20+79=99

i6=160/315

Zш= (99160) / (160+315) =33

Zк=99 - 33=66

I7=50/50

Zш=50 Zк=50

Передача III - IV

i8=20/80

Принимаю Zш=21

Zк=2180/20=84

Z=Zш+Zк=21+84=105

I9=160/80

Zш= (105160) / (160+80) =70

Zк=105 - 70=35

Рис.2 Кинематическая схема

Результаты сводим в таблицу.

Таблица 1

Передаточные отношения и числа зубьев

i

i1=

i2=

i3=

i4=

i5=

i6=

i7=

i8=

i9=

Zш: Zк

Z

80

106

99

105

1.4 Проверка выполнения точности частот вращения шпинделя

Отклонение действительных частот вращения шпинделя от установленных нормалью Н11 - 1, на каждой ступени не должно превышать В данном случае Действительные частоты вращения шпинделя nд находим из уравнения кинематического баланса.

Таблица 2. Результаты проверки отклонения действительных частот вращения шпинделя от заданных геометрическим рядом

№ ступени

Уравнения кинематического баланса

Действительные значения частот вращения nд i об/мин

Частота вращения по геом. ряду nг. р. об/мин

Отклонение частоты вращения

1

19.987

20

-0.065

2

24.96

25

-0.16

3

31.938

31,5

1.39

4

39.474

40

1.315

5

49.296

50

-1.408

6

63.077

63

0.122

7

78.947

80

-1.316

8

98.592

100

-1.408

9

126.154

125

0.923

10

159.893

160

-0.067

11

199.679

200

-0.16

12

255.501

250

2.2

13

315.789

315

0.25

14

394.366

400

-1.409

15

504.615

500

0.923

16

631.579

630

0.251

17

788.732

800

-1.409

18

1009.231

100

0.923

Проверка показала, что отклонения всех действительных частот вращения шпинделя от частот геометрического ряда находятся в пределах допустимого.

1.5 Проверка условий незацепления

При перемещении подвижного тройного блока на валу 2 колеса, расположенные справа и слева от среднего (большего) колеса, проходят мимо среднего колеса, закрепленного на валу 3.

Чтобы зубья этих колес не зацеплялись и блок свободно перемещался при переключении скоростей, должны выполняться условия.

/1/

где - суммарное число зубьев средних колес.

,

Аналогично для подвижного тройного блока на валу 3

Условия выполняются

1.6 Определение расчетной частоты вращения шпинделя

Положение расчетной линии для коробки скоростей определяется расчетной частотой вращения шпинделя.

/1/, где

корректируем по паспорту станка

Расчетное значение - того вала привода определяется по графику частот вращения с помощью расчетной ветви.

1.7 Определение величин мощности и крутящих моментов на валах привода

/1/

где - мощность электродвигателя;

- коэффициент полезного действия пары подшипников;

- коэффициент полезного действия пары прямозубых цилиндрических колес.

- коэффициент полезного действия ременной передачи.

X,Y,Z - показатели степеней, равные соответственно числу пар подшипников, зубчатых и ременных передач.

Крутящие моменты на валах расчетной кинематической цепи:

/ 1 /

Таблица 3. Результаты расчетов

№ вала

Частота вращения n, об/мин;

Мощность , кВт;

Крутящий момент

1

1480

3,96

260,6

2

800

3,80

463

3

400

3,65

902

4

20

3,50

1732

5

50

3,29

6516

2. Проектный расчет зубчатых передач на ЭВМ

2.1 Определение исходных данных для расчета зубчатых колес

Расчет цилиндрических зубчатых передач заключается в определении требуемого модуля из условий:

1) изгибной прочности зубьев:

/ 2 /

2) контактной прочности поверхностных слоев зубьев:

/ 2 /

Таблица 4. Исходные данные для расчета зубчатых колес

Исходные данные и определяемые величины

Обозначение и размерность

Расчетные формулы

Указания по выбору

Числовые величины

1

2

3

4

5

Степень точности зубчатых колес

ГОСТ 1643-81

7

Марка стали и термообработка

Сталь 40Х - нормализация

Сталь 12ХН3А - цементация и закалка

40ХФА - азотирование

табл.3.2

/ 1 /

Мощность на валах привода

п.1.7

Число зубьев шестерни

Z

п.1.2

1-20

2-35

3-33

4-21

Расчетная частота вращения вала

п.2.2

Передаточное число зубчатой пары

i

Определяется отношением числа зубьев большего колеса к меньшему

Отношение ширины зубчатого венца к модулю

10

Коэффициенты:

- перегрузки

табл.3.4

1.7

- динамичности

табл.3.5

1,2

- неравномерного распределения нагрузки

табл.3.6.

1-1.12

2-1,05

3-1,05

4-1,075

- формы зуба

Рис3.1/2/

1-0.39

2-0.45

3-0.43

4-0.4

Общая продолжительность работы

час

Из задания

12000

Суммарное число циклов нагружения зуба

Коэффициенты переменности режима нагрузки

0,88

Длительный предел выносливости зуба при работе на изгиб

мПа

табл.3.2

/ 2 /

1-180

2-460

3-300

Допускаемое напряжение изгиба

1-158

2-405

3-264

Коэффициент переменности режима нагрузок

Рис.3.2

при среднем

0,5

Длительный предел контактной выносливости

табл.3.2

1-500

2-1200

3-1050

Допускаемое напряжение при расчете на контактную прочность

1-250

2-600

1-630

2.2 Расчет модуля зубчатых колес на ЭВМ по программе "Шестерня"

Далее производится численный расчет и на ЭВМ по программе "Шестерня".

Результаты расчета на ЭВМ приведены в приложении 1.

Принимаю в качестве материала зубчатых колес Сталь 40Х с термообработкой: нормализация. В этом случае расчетные значения m=2,86; 2,24; 2,91; 3,83. Принимаю для передач ,,,.

2.3 Расчет делительных диаметров по выбранным модулям и определение межосевого расстояния

По формулам и

Таблица 5. Делительные диаметры и межосевые расстояния.

Зубчатая

группа

Зубчатая

передача

№ колеса

Zi

di

awi

1

1

2

28

84

120

3

52

156

2

2

4

30

90

159

7

76

228

3

5

41

123

8

65

195

4

6

35

105

9

71

213

3

5

10

20

70

148,5

15

79

276,5

6

11

50

175

14

50

175

7

12

33

111,5

13

66

231

4

8

16

70

280

210

19

35

140

9

17

21

84

18

84

336

3. Проектный расчет валов привода

3.1 Предварительный расчет валов

где С=1.3 .1.5 - коэффициент; - мощность на расчетном валу, кВт;

- частота вращения на расчетном валу, об/мин.

Расчетные значения диаметров валов округляем до ближайших больших значений в соответствии с ГОСТ8338-75 на подшипники:

3.2 Разработка компоновочной схемы

Компоновочная схема выполняется в виде развертки по валам и свертки, определяющей пространственное положение валов. При компоновке необходимо использовать рекомендации [7].

3.3 Составление расчетных схем нагружения

Порядок расчета вала с помощью унифицированных формул

Расчет стального сплошного вала на двух опорах из условия прочности заключается в определении его диаметров в сечениях.

Последовательность расчета, выполняемая по унифицированным формулам программы "Вал", следующая:

Определение действующих в зацеплении сил:

Определение проекций сил на оси X и Y:

Определение опорных реакций в плоскостях:

Х - горизонтальная, Y - вертикальная, соответственно в опоре 1 и 2.

Силы, направленные на вал, при принятом расположении осей координат имеют знак "плюс", а от вала "минус". Для реакций правило знаков противоположно.

Определение изгибающих моментов:

Суммарные изгибающие моменты:

Приведенный момент в каждом сечении:

Определение диаметра вала в каждом из сечений:

где - допускаемое напряжение на изгиб, мПа.

3.4 Определение исходных данных для расчета валов

Принимаю Сталь 45, нормализованную, в качестве материала валов. Допускаемое напряжение на изгиб определяется по [7].

=90 мПа;

- из расчетов.

Начальные диаметры колес берутся из расчетов, для отсутствующих валов Д=10000000 мм, при этом и близки к нулю.

Расстояния (см).

Углы действия сил и в радианах.

Таблица 6. Исходные данные для расчета диаметров валов

Вал

g

1

2606

65.6

90

6

59.6

0

0

107

0

2

4630

65,6

90

11,1

61,85

0

0

10,5

54,35

3

9020

65,6

90

21,3

54,35

0

0

11,15

27,8

4

17320

65,6

90

8,4

46,64

0,862

0,71

23,1

27,8

5

65160

65,6

90

33,6

46,64

0,862

0,71

107

0

Вал

1

0

1,57

107

0

0

1,57

107

0

0

1,57

2

0

0

107

0

0

1,57

107

0

0

1,57

3

0

0

107

0

0

1,57

107

0

0

1,57

4

0

0

107

0

0

1,57

107

0

0

1,57

5

0

1.57

15

71,35

0

0

107

0

0

1,57

3.5 Расчёт диаметров валов на ЭВМ по программе "Вал"

Далее производится численный расчёт диаметров валов на ЭВМ по программе "Вал".

Результаты расчета приведены в приложении 2.

По результатам расчета принимаю диаметры валов: 25, 30, 60 и 75 мм соответственно на 2,3,4,5 валах.

4. Выбор подшипников качения

Расчет подшипников производим по динамической грузоподъемности С:

где L - число миллионов оборотов за расчетный срок службы подшипника;

Р - расчетная нагрузка подшипника качения, Н;

- коэффициент (для шарикоподшипников )

Расчетный срок службы подшипника, час:

где n - частота вращения вала, об/мин;

L=18000 час - общая продолжительность работы;

где V=1 - при вращении внутреннего кольца подшипника;

- для фрезерных станков;

- безразмерный температурный коэффициент;

- радиальная нагрузка;

где и - наибольшая по величине опорная реакция, определяемая при расчете вала по программе "Вал".

Окончательный выбор подшипников качения производится в соответствии с ГОСТАми.

5. Выбор шпоночных и шлицевых соединений

5.1 Выбор шпоночного соединения

Для крепления колеса позиции 19 выбираем шпоночное соединение согласно [7].

Материал шпонки сталь 45: с уВ =590 МПа.

По диаметру вала d = 35 мм выбираем (приложение 1) [7] 28с. обыкновенную призматическую шпонку 10х8х25, t1 = 5 мм.

Рабочая длина шпонки:

lP = l - 0,5 • b = 25 - 0,5 • 10 = 20 мм.

Номинальное давление на поверхности контакта боковой грани шпонки и паза ступицы колеса:

у= МПа

Допускаемое давление в неподвижном соединении со стандартной шпонкой при переходной посадке стальной ступицы на стальной вал из табл.2.1 [7] 6с.

[у] СМ = 150 МПа, [у] ИЗН = 100 МПа.

Условие прочности на смятие шпоночного соединения:

уМАХ = у • КПЕР = 91,7 • 1,5 = 128,38 МПа < 150 МПа,

условие выполняется.

Условие износостойкости шпоночного соединения:

у = 91,7 МПа ? 100 МПа,

условие выполняется.

Выбор для оставшихся шпоночных соединений выбираем согласно [7], приложение 1.

5.2 Выбор шлицевых соединений

Выбор шлицевого соединения ведем для второго вала согласно [7]

Требуемый статический момент SA единицы длины рабочих поверхностей шлицевого соединения относительно оси вала определяют по условию износостойкости:

SA

где Т=463 Нм - наибольший длительно действующий вращающий момент, lP=112,5 мм - рабочая длина соединения, [у] =22 МПа - допускаемое давление при проектном расчете неподвижных соединений.

SA

Выбираю размеры шлицевого соединения [7, приложение 3] с ближайшим большим значением SA= 191 мм3/мм, ГОСТ 1139-80, прямобочное шлицевое соединение: d = 28 мм, с=0,4 мм, SA= 191 мм3/мм.

d-10x28x35x4

5.2.1 Расчет на смятие прямобочного шлицевого соединения

Предел текучести материала детали соединения с меньшей твердостью уТ=750 МПа. Коэффициент запаса прочности [s] = 1,4 при высокой твердости рабочих поверхностей зубьев обеих деталей.

Коэффициент концентрации давления в связи с погрешностями изготовления КП = 1,45 при высокой твердости рабочих поверхностей зубьев с допуском на размер В по 9 квалитету без учета приработки.

Окружная сила в зубчатом зацеплении

Радиальная сила в зубчатом зацеплении

Fr = Ft tg бw = 7528 · tg 20o = 2740 Н

Поперечная сила

F =

Значение параметра ш

Опрокидывающий момент

М = F · e =8011 · 9 = 72099 H·мм

Коэффициент концентрации нагрузки от действия опрокидывающего момента КМ = 1,18 при значениях параметров [7, табл.3.4]

Допускаемое давление смятия

[у] CM =

Условие прочности на смятие уMAX = у КПЕР = 31,8 · 2,85 = 90,6 [у] CM = 110,5 МПа выполняется. Для остальных валов выбираем прямобочные шлицевые соединения по ГОСТ 1139-80 согласно [7, приложение 3]

6. Описание спроектированной конструкции привода станка

Привод коробки скоростей осуществляется от электродвигателя с n=1480 об/мин. Вращение от него через упругую муфту передается на первый вал. Через восемнадцатиступенчатую коробку скоростей движение передается на шпиндель.

Наличие передвижных колес позволяет передавать большую мощность и крутящие моменты при минимальных радиальных размерах.

Список используемой литературы

1. Киреев Г.И. Проектирование коробок скоростей металлорежущих станков: Методические указания для студентов специальности 1201. - Ульяновск: УлПИ, 1993. - 40с

2. Расчет приводов подач металлорежущих станков: Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности 1201 / Составители: А.В. Шестернинов, Г.М. Горшков, М.Ю. Филиппов. - Ульяновск: УлПИ, 1992. - 48с.

3. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1977. - 380 стр.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя М.: Машиностроение, 1982. - 584 стр.

5. Металлорежущие станки и автоматы: Учебник для машиностроительных вузов / Под ред. А.С. Проникова М.: Машиностроение, 1981. - 483 стр.

6. Детали и механизмы металлорежущих станков: Т.2/Под ред.Д.Н. Решетова. - М.: Машиностроение, 1985. - 405 стр.

Приложения

Приложение 1

Modoul. BSV

A= 7.68 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.15 Y= 0.41 Z= 23.00

G= 14.00 F= 1000.00 U= 2.04

W=202.90 S=580.00

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.13

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.64

A= 7.68 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.15 Y= 0.41 Z= 23.00

G= 14.00 F= 1000.00 U= 2.04

W=520.00 S=%1300

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.55

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.96

A= 7.68 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.15 Y= 0.41 Z= 23.00

G= 14.00 F= 1000.00 U= 2.04

W=338.90 S=%1130

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.79

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.05

A= 7.15 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.10 Y= 0.46 Z= 33.00

G= 14.00 F= 500.00 U= 2.03

W=202.90 S=580.00

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.20

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.57

A= 7.15 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.10 Y= 0.46 Z= 33.00

G= 14.00 F= 500.00 U= 2.03

W=520.00 S=%1300

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.61

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.92

A= 7.15 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.10 Y= 0.46 Z= 33.00

G= 14.00 F= 500.00 U= 2.03

W=338.90 S=%1130

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.85

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.01

A= 6.66 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.10 Y= 0.49 Z= 40.00

G= 14.00 F= 250.00 U= 3.13

W=202.90 S=580.00

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.48

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 1.41

A= 6.66 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.10 Y= 0.49 Z= 40.00

G= 14.00 F= 250.00 U= 3.13

W=520.00 S=%1300

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 1.82

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.82

A= 6.66 B= 1.30 C= 1.15

R= 1.10 Y= 0.49 Z= 40.00

G= 14.00 F= 250.00 U= 3.13

W=338.90 S=%1130

МОДУЛЬ ИЗГИБНОЙ (мм) M1= 2.09

МОДУЛЬ КОНТАКТНЫЙ (мм) M2= 0.90

Приложение 2

val 1. BSS

G (0) = - 326.256 B1 (0) = - 118.504

L1 (0) = 0.034 M1 (0) = 0.034

U (0) = 0.012 M2 (0) = 0.01

G (1) = 2903.700 B1 (1) = 1054.695

L1 (1) = - 10309.764 M1 (1) = - 6068.399

U (1) = - 3744.757 M2 (1) = - 2204.18

S (0) = 0.04 P (0) = 6415.52 A (0) = 2.02

S (1) = 10968.79 P (1) = 12707.21 A (1) = 2.48

S (2) = 0.04 P (2) = 6415.52 A (2) = 2.02

S (3) = 6456.31 P (3) = 9101.80 A (3) = 2.27

val 2. BSS

G (0) = 332.401 B1 (0) = 710.875

L1 (0) = 30787.395 M1 (0) = 27655.059

U (0) = 65842.000 M2 (0) = 59143.18

G (1) = 1256.323 B1 (1) = 5072.354

L1 (1) = - 32251.047 M1 (1) = - 53757.246

U (1) = - 68972.164 M2 (1) = 39381.61

S (0) = 72684.48 P (0) = 73766.85 A (0) = 2.57

S (1) = 76139.93 P (1) = 77173.86 A (1) = 2.63

S (2) = 65289.49 P (2) = 66492.35 A (2) = 2.41

S (3) = 66638.97 P (3) = 67817.90 A (3) = 2.44

val 3. BSS

G (0) = 853.729 B1 (0) = 310.095

L1 (0) = 203804.500 M1 (0) = 113675.008

U (0) = 74026.758 M2 (0) = 41289.53

G (1) = - 853.712 B1 (1) = 919.591

L1 (1) = - 0.023 M1 (1) = - 31246.098

U (1) = - 0.008 M2 (1) = 33656.95

S (0) = 216832.28 P (0) = 218217.36 A (0) = 5.55

S (1) = 0.02 P (1) = 24547.49 A (1) = 3.16

S (2) = 120941.45 P (2) = 123407.51 A (2) = 5.42

S (3) = 45925.04 P (3) = 52073.88 A (3) = 4.06


Подобные документы

  • Кинематический и динамический расчет деталей привода горизонтально-фрезерного станка. Конструкция коробки скоростей. Расчет абсолютных величин передаточных отношений, модуля прямозубой цилиндрической зубчатой передачи, валов на прочность и выносливость.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 02.01.2013

  • Построение графика частот вращения шпинделя, определение числа зубьев передач. Разработка кинематической схемы коробки скоростей, измерение мощностей и передаваемых крутящих моментов на валах. Расчет подшипников качения, шлицевых и шпоночных соединений.

    курсовая работа [318,7 K], добавлен 28.04.2011

  • Кинематический анализ коробки скоростей: построение стандартного ряда; определение функций групповых передач; составление структурной формулы. Определение числа зубьев групповых передач и действительных частот вращения шпинделя. Расчет приводной передачи.

    курсовая работа [345,8 K], добавлен 16.08.2010

  • Рациональная схема механизма коробки скоростей фрезерного станка. Конструкция узлов привода главного движения. Расчет крутящих моментов и мощности, выбор электродвигателя. Обеспечение технологичности изготовления деталей и сборки проектируемых узлов.

    курсовая работа [594,0 K], добавлен 14.10.2012

  • Назначение горизонтально-расточного станка 2А620Ф2-1-2, анализ конструкции привода главного движения. Определение частот вращения шпинделя. Построение структурной схемы привода со ступенчатым изменением частоты вращения. Расчет коробки скоростей.

    курсовая работа [917,2 K], добавлен 17.01.2013

  • Проектирование привода главного движения вертикально-фрезерного станка на основе базового станка модели 6Т12. Расчет технических характеристик станка, элементов автоматической коробки скоростей. Выбор конструкции шпинделя, расчет шпиндельного узла.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 22.04.2015

  • Кинематический расчет коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка. Выбор предельных режимов резания. Определение чисел зубьев передач. Расчет вала на усталостною прочность. Подбор подшипников расчетного вала, электромагнитных муфт и системы смазки.

    курсовая работа [184,6 K], добавлен 22.09.2010

  • Кинематический расчет коробки скоростей привода главного движения горизонтально-фрезерного станка. Прочностной расчет зубчатых колес, их диаметров, ременной передачи, валов на статическую прочность и выносливость. Определение грузоподъемности подшипников.

    курсовая работа [730,7 K], добавлен 27.05.2012

  • Особенности и требования, предьявляемые к коробкам скоростей. Выбор оптимальной компоновки кинематической схемы привода станка. Подбор шлицевых соединений, подшипников, системы смазки для проектирования коробки скоростей вертикально-сверлильного станка.

    курсовая работа [297,2 K], добавлен 22.09.2010

  • Обоснование выбора нового привода коробки скоростей. Разработка зубчатой передачи и расчет шпинделя на усталостное сопротивление. Проектирование узлов подшипников качения и прогиба на конце шпинделя, динамических характеристик привода и системы смазки.

    курсовая работа [275,3 K], добавлен 09.09.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.