Размещено на http://www.allbest.ru/

содержание

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Обоснование строительства участка

1.2 Выбор изделия и его обоснование

1.3 Описание технологического процесса механической обработки деталей

1.4 Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутной схеме и маршрутных картах

1.5 Расчёт потребности в основных и вспомогательных материалах.

1.6 Нормирование трудозатрат по операциям

1.7 Расчет потребности в оборудовании и инструментах

1.8 Техническая характеристика инструментов

1.9 Расчёт площади цеха

1.10 Виды брака, причины и пути устранения

2. Организационный раздел

2.1 Организация транспортных связей

2.2 Организация технического контроля качества предприятия

Вывод

Литература

введение

Древесина - один из наиболее распространенных и мостостроении, горно-рудной промышленности, строительстве. Из древесины изготовляют мебель и тару, шпалы и спортивный инвентарь, спички и музыкальные инструменты. Кроме того, древесина служит исходным сырьем для химической и целлюлозно-бумажной промышленности, а также для производства древесностружечных и древесноволокнистых плит.

В последние годы значительно возросло производство древесных плит, картона, бумаги, для изготовления которых в качестве сырья используют отходы лесозаготовок, лесопиления и деревообработки.

Мебельные предприятия оснащаются новым оборудованием, надежным и экономичным, в котором механизированы вспомогательные операции. Разработаны новые модели станков общего назначения, созданы поточные и авоматизированные линии для мебельного производства, специализированное оборудование, а также транспортное и вспомогательное оборудование, околостаночные загрузочные устройства. Расширены технологические возможности оборудования за счёт совмещения на одном виде оборудования нескольких режущих элементов, осуществляющих разнохарактерные операции, обработки одновременно нескольких заготовок. Повышена точность обработки изделий путём применения высокооборотных шпинделей, снижения вибраций и др.

Широкое применение в производстве получили и получают автоматы, которые самостоятельно, без непосредственного участия человека выполняют все рабочие и вспомогательные операции технологического процесса.

Применение новых материалов позволило изменить технологию изготовления мебели, использовать автоматы и полуавтоматы всех групп, специальное и специализированное оборудование, станки с программным управлением, автоматические и полуавтоматические линии. Многие позиционные станки, на которых раньше выполнялись почти все технологические операции, в настоящее время ( в поточном производстве ) используются только как вспомогательное оборудование или при выполнении индивидуальных заказов, а основные производства оснащаются автоматическими и полуавтоматическими станочными линиями и агрегатными станками.

Мебельная промышленность как подотрасль деревообрабатывающей промышленности наиболее механизирована и автоматизирована. Она представляет собой группу производств вторичной обработки древесины. Группа производств первичной обработки - это производство пиломатериалов и заготовок, плит, фанеры, шпона. Для группы производств вторичной обработки характерно использование в качестве сырья продукции предприятий первичной обработки древесины, т.е полуфабрикатов, перечисленных выше. Эта группа производств выпускает в качестве продукции готовые изделия или полуфабрикаты.

Производство мебельных изделий состоит из непосредственной обработки конструкционных материалов - раскроя, механической обработки, облицовывания, сборки, а также из процессов контроля качества, транспорта и хранения, учёта выработанной продукции. В мебельном производстве большей частью изготовляют изделия, характеризующиеся сложной конструкцией и большим количеством разнообразных деталей. Каждая деталь имеет свой технологический процесс изготовления.

Сырьём для мебельных производств служит древесина хвойных и твёрдых лиственных пород, древесностружечные и древесноволокнистые плиты, фанера, облицовочные ткани и.т.д.

В данной характеристике объединены и описаны традиционные и новые типы отечественного и иностранного оборудования только для производства мебели. В последнее время значительно изменилась структура выпуска оборудования мебельного производства, усовершенствовались производительность, возрос уровень механизации и автоматизации.

Таким образом, главной задачей, стоящей перед мебельной населения на мебель высокого качества и требуемого ассортимента при минимальных издержках производства, прежде всего за счёт снижения расхода материалов, топлива, энергии и роста производительности труда.

1. Технологический раздел

1.1 Обоснование строительства участка

маршрутный карта обработка деталь

Целесообразность строительства участка обуславливается такими параметрами, как:

- замена мебели в фирмах, офисах, общественных конторах, непригодной для правильного и удобного расположения и хранения оргтехники;

- выгодное географическое месторасположение предприятия по отношению к заводу- производителю сырья ( в данном случае материал - ДСтП, изготавливаемый на заводе ДСП, город Сергиев Посад), что в относительной мере снижает затраты на транспорт и тем самым понижается стоимость сырья;

- расширение потребительского рынка, благодаря большой концентрации городов ( не имеющих предприятий по производству мебели ) и развитыми дорожными связями между ними .

1.2 Выбор изделия и его обоснование

Для курсового проекта было выбрано изделие - тумба под оргтехнику «ТАЛАНТ», изготовленное из ламинированного ДСтП ТУ 5534 - 025 - 00273643 - 97. Изделие соответствует техническим требованиям на мебель.

Согласно данным опроса потребителей ( данные предоставлены отделом сбыта предприятия - изготовителя ), изделие пользуется широким спросом на рынке сбыта.Такой спрос обуславливается следующими параметрами:

- изготовление изделия из материала с повышенной стойкостью к износу;

- возможность компоновки предлагаемого изделия с другой мебелью;

- современное решение дизайнерского исполнения;

- потребность данного вида изделия, в связи со стремительным развитием техники и её широким распространением ( использованием ).

1.3 Описание технологического процесса механической обработки деталей

Для изготовления деталей, тумбы под оргтехнику «ТАЛАНТ», используются ламинированные ДСтП ТУ 5534-025-00273643-97, обладающие высокими физико-механическими свойствами и способностью хорошо обрабатываться режущим инструментом.

Отпиливание кромок формата на форматно-раскроечном станке Optima 3200 круглыми пилами с пластинами из твёрдого сплава, подрезными составными пилами ( фирмы Witox ), контроль качества осуществляется рулеткой.

На форматно-раскроечном станке Optima 3200 раскраиваем формат на полосы пилами с пластинами из твёрдого сплава, подрезными пилами (фирмы Witox), контроль качества линейка ГОСТ 17435-72.

На форматно - раскроечном станке Optima 3200 раскраиваем полосы на детали круглыми пилами с пластинами из твёрдого сплава, подрезными пилами ( фирмы Witox ). Линейка ГОСТ 17435-72.

На кромкооблицовочном станке SB-3A облицовываем продольные кромки деталей с помощью клея-расплава «крокус цитакс КЦ654 ТУ 2242-009-04831040-01.

На сверлильно-присадочном станке G63-31 производим сверление несквозных отверстий для соединения деталей, дереворежущими свёрлами с центром и подрезателями, калибр - пробка.

1.4 Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутной схеме и маршрутной картах

Маршрутная схема технологического процесса даёт ясное представление о всей технологии обработки детали показывает в какой последовательности должно быть расставлено оборудование в цехе что бы исключить возвратные и петлевые движения обработки детали на станках.

Карты технологического процесса составляют по формам в зависимости от стадии технологического процесса.

В содержании операции должно быть включено: наименование метода обработки, выражаемое глаголом в неопределённой форме.

В содержании операции указывается количество одновременно выполняемых действий.

Таблица 1

Маршрутная схема

Наименование детали	Материал, сорт, ГОСТ	Количество	Optima 3200	Optima 3200	Optima 3200	G63-31	SB-3А	?Hвр
						сверление отверстий	облицовывание кромок
			Опиливание кромок	Раскраивание на полосы	Раскраивание на детали
Крышка	ДСтП ТУ 5534-025-00273643-97	1	8,07	24,2	37,9	19,3	19,7	109,17
Боковина	ДСтП ТУ 5534-025-00273643-97	2	8,07	24,2	75	19,3	18,7	145,27
Итого			177,4	38,6	38,4	254,44

1.5 Расчёт потребности в основных и вспомогательных материалах

1.5.1 Методика расчета размеров заготовок из плитных и листовых материалов

Процент полезного выхода заготовок рассчитывается по формуле:

Р = (Sд.ф / Sф ) * 100, % (1)

где Sд.ф - площадь деталей выпиленных из формата, м2

Sф - площадь детали, мм

К общ. - общая кратность заготовки, шт.

Площадь детали рассчитывается по формуле:

S = lд *b д, мм2 (2)

где lд - длина детали, мм

b д - ширина детали, мм

Общая кратность заготовки рассчитывается по формуле:

Кобщ =Кд * Кш, шт. (3)

где Кд - кратность заготовки по длине, шт.

Кш- кратность заготовки по ширине, шт.

Кратность заготовки по длине рассчитывается по формуле:

Кд = Lф / ( lд + а ), шт. (4)

где Lф - длина формата, мм

а - припуск на пропил, мм а=5 мм.

Кратность заготовки по ширине рассчитывается по формуле:

Кш = Вф / (b д + а ), шт. (5)

Вф - ширина формата, мм

Площадь деталей выпиленных из формата рассчитывается по формуле:

Sд.ф.= Sд. * К общ./ 106, м2 (6)

Площадь формата рассчитывается по формуле:

Sф = Lф * Вф /106, м2 (7)

Так как промышленностью выпускаются листы и плиты различного формата, то следует подобрать тот формат, из которого будет максимальный выход детали.

Норма расхода сырья на единицу изделия рассчитывается по формуле:

Нр. изд. = ( Sф / Кобщ ) * n, м2 (8)

где Sф - площадь формата, м2

Кобщ - общая кратность формата, шт.

n- комплектность детали в изделий, шт.

Длина отходов рассчитывается по формуле:

L отх= Lф - Т-(lд*Кд) - а*Кд; мм. (9)

где Т - припуск на торцовку , Т=10 мм.

Ширина отходов рассчитывается по формуле:

Вотх=Вф-Т-(bд*Кш) - а*Кш; мм. (10)

Площадь отходов рассчитывается по формуле:

S отх= L отх*В отх/ 106; м2 (11)

Пример расчета

Деталь 1

P= ( 5,9 / 6,7 ) * 100 = 88%

Sд = 1196 * 546=653016мм

Кобщ = 3*3=9 шт

Кд = 3660/(1196+5) = 3 шт

Кш = 1830/ 551 = 3 шт

Sд.ф. = 653016*9/1000000 = 5, 9кв.м

Sф = 3660*1830/1000000 = 6,7 кв.м

Hр.изд = (6,7/9)*1 = 0,74кв.м.

Lотх. = 3660 - 10 - (1196*3)-5*3 = 3650 - 3588 - 15 = 47мм

Вотх. = 1830 - 10 - (546 * 3) - 5 * 3 = 1820 - 1638 - 15 = 167мм

Sотх. = 47 * 167/1000000 = 0,0078кв.м.

Деталь 2

Р = (5,3/6,7) * 100 = 79%

Sд = 546 * 540 = 294840кв.м.

Кобщ. = 6 * 3 = 18шт

Кд = 3660/(546+5) = 3660/551 = 6шт

Кш = 1830/(540+5) = 1830/545 = 3шт

Sд.ф. = 294840 * 18 / 1000000 = 5,3кв.м.

Sф = 3660 * 1830 / 1000000 = 6,7кв.м.

Hр.изд. = (6,7/18) * 2 = 0,74кв.м.

Lотх. = 3660 - 10 - (546*6) - 5*6 = 3650 - 3276 - 30 = 344мм

Вотх. = 1830 - 10 - (540*3) - 5*3 = 1820 - 1620 - 15 = 185мм

Sотх. = 344 * 185 / 1000000 = 0,064кв.м.

Все расчёты сводятся в таблицу 2

Таблица 2.

Спецификация деталей и заготовок

Наименование деталей	Материал, ГОСТ, сорт	Комплектность,шт	Размеры детали	Кратность заготов ки шт	Размеры заготовки мм
			Длина,мм	Ширина, мм	Толщина, мм		Длина , мм	Ширина, мм	Толщина,мм
1	2	3	4	5	6	8	9	10	11
Крышка	ДСтП ТУ 5534-025-00277643-97	1	1196	546	18	9	3660	1830	18
Боковина	ДСтП ТУ 5534-025-00277643-97	2	546	540	18	18	3660	1830	18
Итого

Все расчёты сводятся в таблицу 3

Таблица 3.

План раскроя плитных и листовых материалов.

Наименование деталей	Материал, ГОСТ, сорт	Комплектность, шт	Размеры детали мм	Площадь детали, ммІ	Размеры формата мм	Площадь формата, мІ	Коли чество дета лей из листа,шт	Полез ный выход, %	От ход, м	Нор ма расхода на изде лие, м
			Длина	Ширина		Длина	Ширина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Крышка	ДСтП ТУ5534-025-00277643-97	1	1196	546	653016	3660	1830	6,7	6	88	0,0078	0,74
Боковина	ДСтП ТУ5534-025-00277643-97	2	546	540	294840	3660	1830	6,7	5	79	0,064	0,74
Итого

1.5.2 Методика расчёта облицовочного материала

Норма расхода облицовочного материала рассчитывается по формуле:

Н р.обл = ( Lз+Вз)*n, п/м (12)

Где Lз - размер заготовки по длине

Вз - размер по ширине

n- комплектность

Lз = lд+?l,мм

Вз = вд+?в, мм

Где ?в и ?l - ширина и длина облицовываемой детали

Ширина облицовочного материала рассчитывается как толщина плитного материала + припуск на обработку.

Нз= hд+?h, мм

?h - припуск по толщине детали,мм

Пример расчёта

«Крышка тумбы»

Lз = 1196+4 =1200мм

Вз = 546+4 = 550мм

Нр.обл. = (1200+550)*1 = 1750мм

Нз = 18+4= 22мм

Расчёт по детали «боковая стенка» аналогичен

Таблица 4

Потребность в облицовочном материале

Название детали	Ком- плект-ность шт	Размеры детали, мм	Размеры припусков, мм	Размеры заготовки, мм	Норма расхода, мм
		lд	bд	hд	Дl	Дb	Дh	Lп	Вп	Hп
«Крышка тумбы»	1	1196	546	18	4	4	4	1200	550	22	1750

1.6 Нормирование трудозатрат по операциям

1.6.1 Методика расчета сменной производительности станков

Optima 3200 - опиливание кромок

Псм=Тсм * u * Kд *Км * Кдл / Lф * n; шт/мин (20)

Где, u - скорость подачи (

m-число резов в минуту, (2-3)

Кобщ-общая кратность заготовки, шт

Кд-коэффициент использования рабочего времени,(0,93)

n-комплекность, шт

Optima 3200 - раскрой формата на полосы

Псм=Тсм*4*Кд*Кобщ/Lз*m*n,шт/см (21)

Где, Тсм-480 мин

4-скорость подачи, м/мин

Кд-коэффициент использования рабочего времени,(0,9)

Км-коэффициент использования машинного времени, (0,7)

L-длина черновой заготовки, м

m-число продольных резов

n-комплекность, шт

Optima 3200 -раскрой на детали

Псм=Тсм*И*Кд*Км*П/Lхк*n, шт/см (25)

Где, Тсм=480 мин

И=6-9 м/мин

Кд=0,85

Км=0,3

П-число одновременно обрабатываемых деталей

Lхк=1,5*bд*П1/103, м

П1-число заготовок в закладки, м

Bд-ширина детали,мм

G63-3T

Псм = Тсм*i* Кд*Км/m*Tmax*n

Где Tmax=h/(1000*u)

SB-3A

Псм=Тсм*u*Кд*Км/(lд+lo)-n

Пример расчёта

«Крышка тумбы»

1)Optima 3200

Псм=480*9*0,,7*0,8*9/3,66*1=5949

2)Optima 3200

Псм=480*9*0,7*0,8*3/3,66*1=1983

3)Optima 3200

Псм=480*9*0,8*0,3*1/0,819*1=1266

Lх.к.=546*1,5*1/1000=0,819

4)G63-3T

Псм=480*1*0,9*0,6/8*0,013*1=2492

Tmax=13/(1000*1)=0,013

5)SB-3A

Псм=480*12*0,95*0,98/(1,196+1)*1=2442

«Боковина тумбы»

1)Псм=480*9*0,7*0,8*18/3,66*2=5949

2)Псм=480*9*0,7*0,8*6/3,66*2=1983

3)Псм=480*9*0,8*0,3*1/0,81*2=640

Lх.к.=540*1,5*1/1000=0,81

4)Псм=480*1*0,9*0,6/4*0,013*2=2492

Tmax=13/(1000*1)=0,013

5)Псм=480*12*0,95*0,98/(0,546+0,5)*2=2563

1.6.2 Методика расчёта норм времени

Нвр=Тсм/Псм, ч (27)

Где, Тсм-сменный фонд рабочего времени

Псм-производительность станка в смену

Пример расчёта. «Крышка тумбы»

1)Optima 3200- Hвр=(480/5949)*100=8,07

2)Optima 3200- Hвр=(480/1983)*100=24,2

3)Optima 3200- Hвр=(480/1266)*100=37,9

4)G63-3T- Hвр=(480/2492)*100=19,3

5)SB-3A- Hвр=(480/2442)*100=19,7

«Боковина тумбы»

1)Нвр=(480/5949)*100=8,07

2)Нвр=(480/1983)*100=24,2

3)Нвр=(480/640)*100=75

4)Нвр=(480/2492)*100=19,3

5)Нвр=(480/2563)*100=18,7

Данные расчёты заносим в маршрутную карту

1.7 Расчёт потребности в оборудовании и инструментах

1.7.1 Методика расчёта потребности в оборудовании

Годовой потребный фонд времени для каждого типа станка рассчитывается по формуле:

Тг.п= Нвр*П/60*100, ст/ч (28)

Где, Тг.п- годовой потребный фонд времени

Нвр- сумма норм времени по каждому станку, мин

П- годовая программа, шт

Расчётное количество станков определяется по формуле:

Пр=Тг.п/Тд, шт (29)

Где. Тд- действительный фонд времени работы станка (за год 2011)

Процент загрузки станка рассчитывается по формуле:

Р=Пр/Ппр*100% (30)

Где, Пр- расчётное количество станков

Ппр- принятое количество станков

Коэффициент сменности работы оборудования рассчитывается по формуле:

Ксм=Тгп*m/Тд*Ппр (31)

Где, m-количество смен

Коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:

Кисп.ст=Тгп/Тдб*Ппр (32)

Где, Тдб-действительный фонд времени без потерь, ч (33)

Тдб=Тд*100/106, ч

Пример расчёта

1)Optima 3200

Тгп = 177,44*100000/60*100ст/ч

Пр = 2957,3/1760 = 1,68 = 2шт

Р = (1,68/2)*100 = 84%

Ксм = 2957,3*1/1760*2 = 0,84

Кисп.об = 2957,3*1/1660,4*2 = 0,89

Тдб = 1760*100/106 = 1660,4

2)G63-3T

Тгп = 38,6*100000/6000 = 643,3ст/ч

Пр = 643,3 /1760 = 0,37 Пр=1ст

Ксм = 643,3*1 /1760*1 = 0,37

Кисп.об = 643,3*1/1660,4*1 = 0,39

3)SB-3A

Тгп = 38,4*100000 / 6000 = 640ст/ч

Ппр = 640/1760 = 0,36 Ппр=1ст

Р = (0,36/1)*100 = 36%

Ксм = 640*1 /1760*1 = 0,36

Кисп.об = 640/1660,4*1 = 0,39

Средний процент загрузки рассчитывается по формуле:

Рср=(?Пр/ ? Ппр)*100% (34)

Средний коэффициент сменности рассчитывается по формуле:

Кср.смср= ? Тгп*m/Тд* ? Ппр (35)

Средний коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:

Кср.исп.об.ср = ? Тгп/Тдб* ? Ппр

Пример расчёта

Рср = (2,41/4)*100 = 60%

Кср.см = 4240,6*1 / 1760*4 = 0,60

Кср.исп.об. = 4240,6*1/1660,4*4 = 0,64

Данные расчёты заносим в таблицу 5

Таблица 5

Сводная ведомость потребности в оборудовании

Оборудование	Годовой потребный фонд работы обору- дования, ст/ч	Действительный фонд работы предпри-ятия, ч	Рассчитанное количество станков шт	Принятое количество станков, шт	Число принятых смен работы оборудования	Показатели
						Процент загрузки, %	Коэффициент сменности	Коэффициент использования оборудования
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Optima 3200	2957,3	1660,4	1,68	2	1	84	0,84	0,89
G63-3T	643,3	1660,4	0,37	1	1	37	0,37	0,39
SB-3A	640	1660,4	0,36	1	1	36	0,36	0,39

1.7.2 Методика расчёта потребности в инструменте

Годовой расход инструмента

Методика расчёта

шт (37)

где - годовой потребный фонд времени

z - количество инструмента

t - время работы инструмента без переточки

а - допускаемое стачивание инструмента

b - допускаемое уменьшение инструмента за одну переточку

k - процент на поломку и другие расходы

Пример расчёта

1)Optima 3200

R = 100*2957,3*2 /(106/0,2*30*(100 - 15 ) = 591460/76560 = 7,7 = 8шт

2)G63-3T

R = 100*643,3*12 / (20/0,2*8*(100 - 5 ) = 771960 / 76000 = 10,16 = 11шт

3)SB-3A

R = 100*640*1*(15/0,15*8*(100 - 5 )) = 64000 / 76000 = 0,8 = 1шт

Таблица 6

Сводная ведомость потребности в инструменте

Станок	Коли- Чество Шт.	Инструмент, сорт, тип ГОСТ	Годовой потребный фонд времени, ТГП, СТ/Ч	Число одинаковых инструментов в комплекте, шт	Инструмент
					Принятое кол-во на 1 станок, шт	На 1 станок, шт
Optima 3200	2	Пила с пластинами из твёрдого сплава подрезная составная пила (фирмы Witox)	2957,3	2	8	7,7
G63-3T	1	Сверло дереворежущее с центром и подрезателями калибр-пробка	643,3	1	11	10,16
SB-3A	1	Клей-расплав крокус цитакс КУ 654 ТУ 2242-009-04831040-01	640	1	1	0,8

1.8 Техническая характеристика инструментов

Таблица 7.

Техническая характеристика оборудования.

Оборудование	Количество станков	Краткая техническая характеристика	Габариты, мм:	Мощность, кВт:
Optima 3200	2	Длина каретки 3200 мм, длина реза с подрезной пилой 3100 мм, максимальная ширина реза от правой линейки 1000 мм, регулировка угла наклона пильного агрегата от 0 до 45 градусов, число пильных дисков 2 основн6ой и подрезной, частота вращения основного диска 3000, 4000,5000 об./мин., частота вращения подрезного диска 8000 об./мнн.	4100*4100*1100	4,75
G63-3T	1	Количество шпинделей 3*21 шт., расстояние шпинделями- 32 мм., максимальная глубина сверления-75 мм.,максимальная ширина и длина заготовки- не ограничена.	3000*2000*1700	4,75
SB-3A	1	Толщина заготовки-8-45 мм.,минимальная ширина заготовки-65 мм. , минимальная длина-140 мм., толщина облицовочного материала-0,4-3,0 мм.	1900*1200*1300	3,3

1.9 Расчёт площади цеха

Методика расчёта площади цеха

А0= А*1,2/0.6=2А (38)

Где, А0 - общая производственная площадь

0,6 - коэффициент учитывающий использование всей площади

1,2 - коэффициент учитывающий вспомогательные помещения

Таблица 8.

Расчёт площади цеха

Название оборудования	Количество станков	Норма расхода на один станок, кв. м	Площадь занятая оборудованием кв. м
1	2	3	4
Optima 3200	2	60	120
G63-3T	1	50	50
SB-3A	1	40	40
Итого:		150	210

Пример расчёта

А0= 210*1,2/0,6=2*210

А0=420

L=420/1,2=350

A=24*18=432

L=24

B=18

1.10 Виды брака, причины и пути устранения

Таблица 9.

Виды брака, причины и пути устранения

Вид станка	Брак	Причина	Пути устранения
1 Optima 3200 Optima 3200 Optima 3200 G63-3T G63-3T G63-3T SB-3А SB-3А SB-3А SB-3А	2 1)Скол облицовочного материала. 2)Не перпендекулярность кромки относительно пластин. 3)Неверная ширина заготовки. 1)Неверный диаметр отверстия. 2)Неверная глубина отверстия. 3)Не перпендикулярность вертикальных отверстий относительно пластин. 1)Местное отслаивание облицовки. 2)Пробитие клея. 3)Появление задиров при снятии свесов. 4)Неравномерное снятие свесов по толщине детали.	3 1) Высокая скорость подачи, тупая пила, неправильная заточка пилы. 2) Пильный диск выставлен на пиление под углом, деталь положена на мусор. 3) Неточно установлена направляющая линейка на ширину детали. 1)Неправильно выбрано сверло. 2)Неправильно установлена глубина отверстия. 3)Не перпендикулярно установлена вертикальная сверлильная группа. 1)Загрязнение основы, недостаточная проклейка, недостаточное давление на облицовочный материал прижимных вальцов. 2)Применение тонкого облицовочного материала, использование жидкого клея. 3)Затупилась фреза. 4)Неверно заточена фреза, неправильно выбрана, биение фрезы.	4 1) Уменьшить скорость подачи материала на пильный диск, заточить пилу(сменить), переточить пилу. 2) Выверить перпендикулярность диска относительно стола, смахнуть мусор со стола. 3) Выставить точно направляющую линейку. 1) Поставить сверло нужного диаметра ) Установить глубину сверления отверстия. 3) Установить перпендикулярно относительно пластин сверлильную группу. 1)Очистить поверхность, увеличить количество наносимого клея, увеличить давление на вальце. 2)Замена облицовочного материала, применять более густой клей. 3)Сменить фрезу, переточить. 4)Переточить фрезу, сменить фрезу на нужную по толщине, отбалансировать фрезу.

2. Организационный раздел

2.1 Организация транспортных связей

Для перемещения заготовок по цеху могут применяться ручные тележки или автопогрузчики, которые относятся к безрельсовому транспорту.

Основным преимуществом безрельсового транспорта является его автономность, т.е. несвязанность с какой-либо трассой. Кроме того, безрельсовый транспорт допускает бесперегрузочную доставку грузов по весьма разветвлённой сети грузопотоков.

В деревообрабатывающей промышленности наиболее широко применяются следующие виды безрельсового транспорта: ручные тележки, самоходные тележки и тягачи, автолесовозы, электро- и автопогрузчики, автомобили. Каждый из перечисленных видов безрельсового транспорта пригоден в определённых условиях.

Ручные тележки применяют преимущественно при незначительных расстояниях перевозки (30-50м) и лёгких грузах. Наибольшее распространение получили ручные тележки с подъёмной платформой.

Самоходные тележки находят применение для перевозки более тяжёлых грузов (обычно не менее 5кн) на расстоянии 100-500м и более.

Самоходные тележки бывают двух типов: аккумуляторные электротележки (электрокары) и автоэлектротележки ( электротележки, имеющие двигатель внутреннего сгорания небольшой мощности, генератор постоянного тока и электродвигатель). Тележки второго типа широкого распространения не получили.

Электрокара представляет собой тележку, у которой механизм передвижения и механизм подъёма стола работают от электродвигателей постоянного тока. Тележка управляется водителем.

Электропогрузчики снабжены специальным грузозахватным механизмом в виде вил ( вместо платформы или подъёмного стола), при помощи которого они могут не только перевозить грузы, но и поднимать их на высоту до 2,8м, т.е. производить работы по складированию грузов, укладке штабелей и их разборке.

К недостаткам безрельсового транспорта можно отнести: сравнительно большое число обслуживающего персонала ( водителей ) ; необходимость в проезжей части с достаточно твёрдым основанием; невозможность транспортирования груза по вертикали или под большим углом наклона проезжей части и т.п.

2.2 Организация технического контроля качества предприятия

Особое место в производстве занимает контроль : по его результатам определяют степень соответствия продукции нормам качества и возможность или нецелесообразность поставки этой продукции потребителям. Контроль качества продукции на предприятиях осуществляется контролёрами, которые являются работниками отдела технического контроля ( ОТК ).

Контроль тогда является эффективным, когда он максимально объективный и оперативный, т.е. когда показатели качества определены точно и быстро.

Результаты контроля качества продукции - не только важный показатель деятельности предприятия ( цеха, смены ), но прежде всего работы контролёра.

Существует несколько видов контроля качества продукции:

1) Операционный контроль - контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

2) Летучий контроль - контроль, проводимый в случайное время.

3) Активный контроль - контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый в процессе изготовления продукции измерительными приборами, встроенными в технологическое оборудование, и используемый для управления процессом изготовления.

4) Выборочный контроль - контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок(или проб) из партии или потока продукции.

5) Сплошной контроль - контроль каждой единицы продукции в партии.

6) Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для её использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации.

7) Приёмочный контроль - контроль продукции, по результатам которого принимается решение о её пригодности к поставкам и (или) использованию.

8) Инспекционный контроль - контроль, осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

Требования к качеству продукции постоянно повышаются и совершенствуются, в работе контролёров находят применения новые методы и средства, расширяется перечень применяемых приборов и инструментов. Поэтому важное значение приобретает знание способов устранения дефектов или отклонений от требований стандартов и технических условий, повышение сортности пиломатериалов и качества изделий.

Функции контроля за соблюдением требований стандартов, ТУ, другой нормативно-технической документации на предприятии выполняет ОТК - отдел технического контроля.

Основными задачами ОТК являются:

Контроль качества готовой продукции;

Контроль за соблюдением технологических режимов производства продукции на всех стадиях технологического процесса;

Входной контроль качества сырья, полуфабрикатов, поступающих на предприятие, а также контроль условий их хранения и использования на предприятии;

Контроль за выполнением правил складирования, хранения и погрузки продукции в транспортные средства;

Учёт и анализ претензий, полученных от потребителей на качество продукции, установление причин выпуска продукции, не соответствующей стандартам.

Так как в данном курсовом проекте рассматривается технологический процесс производства мебели, опишем контроль качества мебели.

В процессе производства мебели контроль её качества осуществляется на каждой технологической операции. На рабочих местах проверяют линейные размеры деталей и сборочных единиц, качество их обработки, отделки, сборки. Качество обработки деталей проверяют визуально с использованием в некоторых случаях лабораторного оборудования.

При контроле качества деталей и изделий необходимо учитывать наличие дефектов обработки, облицовки, отделки и сборки.

Результаты контроля качества и испытаний заносятся в журналы и оформляются протоколами, которые являются важными документами по качеству мебели. Они должны заполняться контролёром внимательно, чётко и правильно.

Контролёры должны знать, что за соответствие продукции требованиям стандартов и технических условий ответственность несут непосредственные изготовители продукции (бригадиры, мастера, технологи, начальники цехов или участков), а работники ОТК отвечают за своевременную приемку продукции, правильную оценку её качества и постоянное осуществление контроля за всеми технологическими операциями.

ВЫВОД

В курсовом проекте «План участка механической обработки деталей» в организационном разделе были описаны транспортные связи и виды технического контроля.

В техническом разделе были рассчитаны:

- потребность в основных и вспомогательных материалах;

- сменная производительность станков;

- трудозатраты для выпуска изделия;

- средний процент загрузки оборудования составил - 60%;

- средний коэффициент сменности оборудования - 0,60%;

- сменный коэффициент работы оборудования - 0,37%.

Была рассчитана площадь цеха механической обработки.

-Общая площадь составила - 420кв.м.;

- длина цеха - 24м.;

- ширина цеха - 18м.

Проведённые в курсовом проекте расчёты подтверждают целесообразность внедрения данного образца изделия в производство.

ЛИТЕРАТУРА

1. Бухтияров В.П. Технология производства мебели. - М.: Лесная промышленность, 1987 г.

2. Амалицкий В.В. станки и инструменты лесопильного и деревообрабатывающего производства. - М.: Лесная промышленность, 1985 г.

3. Гончаров Н.А., Башинский В.Ю., Буглай Б.М. Технология изделий из древесины. - М.: Лесная промышленность, 1990 г.

4. Тарасенко В.М., Вихарева В.В. Оборудование мебельного производства. - М.: Лесная промышленность, 1986 г.

Размещено на Allbest.ru