Проект участка механического цеха по изготовлению детали "Шатун Д24 100-1"

Так как у нас количество стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м² площади цеха, то удаление стружки производится сбором в контейнеры. Всю стружку с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

3.4 Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для обеспечения работоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе. Для этой цели в составе цеха или корпуса создаем ремонтную базу, отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистему удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей.

Основными задачами ремонтной службы являются: уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования. Указанные работы выполняет ремонтно-механический цех завода, а также корпусные (цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтно-механический цех завода изготовляет нестандартное оборудование и запасные части. Для проектируемого цеха будем применять смешанную форму организации ремонтных работ, при которой капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех завода, а ремонт остальных видов - цеховые базы.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем. Площадь отделения составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы.

3.5 Организация снабжения участка СОЖ, электроэнергией и сжатым воздухом

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децентрализованный. Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. При этом способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной деталью.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкость из отделения СОЖ доставляется к станкам в таре, и также удаляют отработанную жидкость. В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, ее свойств, режима работы станков, периодичности долива. Однако чем больше общий объем системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.

Для проектируемого участка применим именно централизованно-групповой метод снабжения СОЖ, так как на участке работает большое количество станков использующих разные жидкости в большом количестве.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от линий электропередач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6 кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0,4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети. В цехе подвод электроэнергии к станках осуществляют при помощи шин, закрепляемых на колоннах.

При производстве шатуна широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума. Подвод воздуха к станкам осуществляется по трубопроводам, закреплённым на колоннах, где проводятся электрические шины.

3.6 Организация рабочих мест

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования отражена на технологической планировке. Планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть согласованы с территориальными органами санитарного и пожарного надзора.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий рассчитаны в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и соответствует «Нормам технологического проектирования» (ширина магистрального проезда - 5 м; расстояние между металлорежущими станками - 0,8 м; расстояние между двумя соседними колоннами - 6 м).

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке. Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, соответствуют требованиям ГОСТ 12.4.011-89 «Средства защиты работающих. Общие требования безопасности».

Спецодежду работающих в цехах и на участках обработки резанием периодически сдается в стирку и хранится отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды централизованная по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных материалов предусмотрены дерматологические средства по ГОСТ 12.4.068-79. Для защиты от статического электричества предусмотрены заземляющие устройства, устройства увлажняющие воздух, нейтрализаторы станочного электричества, электростатические пропитки.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Исходные данные берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, заносим их в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Исходные данные для выполнения расчетов.

№ опер.	Наименование операции	Модель оборудования	Тшт, мин	Трудоемкость программы выпуска, час
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
005	Плоскошлифовальная	3Б722	0,9	1500
010	Агрегатная	АМ12315	0,924	1540
015	Вертикально-сверлильная	2Б118	0,227	378,3
020	Фрезерная	ERNSTGROB	0,48	800
021	Горизонтально-фрезерная	6Р81Г	1,14	1900
025	Горизонтально-фрезерная	6Р82	0,3	500
030	Слесарная	Верстак слесарный	0,142	236,7
035	Контрольная	Стол контрольный	0,13	216,7
036	Транспортная	ДБ-1733	0,15	250
040	Гальваническая		-	-
045-085	Термическая		-	-
086	Транспортная	ЕВ-011	0,13	216,7
090	Плоскошлифовальная	3Л722В	0,6	1000
095	Размагничивание	Демагнизатор	0,07	116,7
100	Слесарная	Верстак слесарный	0,41	683,3
105	Горизонтально-фрезерная	6Р80Г	0,5	833,3
110	Отделочно-расточная	КК136	2,95	4916,7
115	Вертикально-сверлильная	VEBE	0,17	283,3
120	Сборочная	ПА-412	0,155	258,3
125	Прессовая	ПА-412	0,12	200
130	Вертикально-сверлильная	VEBE	0,256	426,7
135	Вертикально-сверлильная	VEBE	0,28	466,7
140	Горизонтально-фрезерная	6Р81	0,5	833,3
145	Алмазно-расточная	2706В	1,5	2500
150	Шлифовальная	Гросман	0,184	306,7
152	Хонинговальная	3821	0,505	841,7
155	Хонинговальная	3Е822	0,43	716,7
160	Слесарная	Верстак слесарный	0,415	691,7
165	Контрольная	Стол контрольный	0,2	333,3
170	Слесарная	Верстак слесарный	1,1	1833,3
172	Моечная	Машина моечная	0,165	275
175	Контрольная	Стол контрольный	0,515	858,3
ИТОГО:	15,548	25913,3
ПРОЕКТИРУМЫЙ ВАРИАНТ
005	Плоскошлифовальная	3Л722В	0,9	1500
010	Агрегатная	АМ12315	0,924	1540
015	Горизонтально-фрезерная	6Р81Г	1,14	1900
020	Горизонтально-фрезерная	6Р81Г	0,3	500
025	Слесарная	Верстак слесарный	0,142	236,7
030	Контрольная	Стол контрольный	0,13	216,7
035	Транспортная	ДБ-1733	0,15	250
040	Гальваническая		-	-
045	Термическая		-	-
050	Транспортная	ЕВ-011	0,13	216,7
055	Плоскошлифовальная	3Л722В	0,6	1000
060	Размагничивание	Демагнизатор	0,07	116,7
065	Слесарная	Верстак слесарный	0,41	683,3
070	Горизонтально-фрезерная	6Р80Г	0,5	833,3
075	Отделочно-расточная	КК136	2,95	4916,7
080	Сборочная	ПА-412	0,155	258,3
085	Прессовая	ПА-412	0,12	200
090	Вертикально-сверлильная	VEBE	0,256	426,7
095	Горизонтально-фрезерная	6Р80Г	0,5	833,3
100	Алмазно-расточная	2706В	1,5	2500
105	Хонинговальная	3Е822	0,43	716,7
110	Слесарная	Верстак слесарный	0,415	691,7
115	Контрольная	Стол контрольный	0,2	333,3
120	Слесарная	Верстак слесарный	1,1	1833,3
125	Моечная	Машина моечная	0,165	275
130	Контрольная	Стол контрольный	0,515	858,3
ИТОГО:	13,702	22836,7

Годовая программа выпуска продукции, шт. - 100000;

Масса заготовки, кг: базовый - 0,54; проектируемей - 0,54.

Масса детали, кг - 0,402.

4.1 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Количество основных материалов (М_с) на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов

(4.1)

где q_н - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

Базовый вариант: М_с = 0,54 · 100000 = 54000 кг =54 т;

Проектируемый вариант: М_с = 0,54 · 100000 = 54000 кг =54 т;

Таблица 4.2 - Состав оборудования и оснастки.

№ п/п	Модель оборудования или дорогостоящей оснастки	Количество на программу выпуска	Габариты, мм	Коэф. загруз-ки	Мощность привода, кВт	Цена еденицы оборуд., млн.руб.
		расчетное	принятое
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
1	3Б722	0,37	1	4010х2215	0,37	11	37,4
2	АМ12315	0,38	1	2700х2500	0,38	18	73,5
3	3Б118	0,09	1	1290х875	0,09	4	6,1
4	ERNSTGROB	0,2	1	1560х2045	0,2	7,5	27,3
5	6Р81Г	0,47	1	1560х2045	0,47	7,5	28,0
6	6Р82	0,13	1	2305х1950	0,13	7,5	25,8
7	3Л722В	0,25	1	4010х2215	0,25	11	39,3
8	6Р80Г	0,21	1	1525х1875	0,21	7,5	26,1
9	КК136	1,23	2	1950х1300	0,62	6	48,5
10	VEBE	0,29	1	1290х875	0,29	4	7,4
11	ПА-412	0,11	1	1500х1000	0,11	7,5	16,3
12	6Р81	0,21	1	1560х2045	0,21	7,5	24,8
13	2706В	0,62	1	1950х1300	0,62	6	51,2
14	Гросман	0,08	1	2315х1950	0,08	9	29,3
15	3821	0,21	1	1205х1180	0,21	4	58,1
16	3Е822	0,18	1	1205х1180	0,18	4	60,2
ИТОГО:	-	17	-	-	-	607,8
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ
1	3Л722В	0,62	1	4010х2215	0,62	11	39,3
2	АМ12315	0,38	1	2700х2500	0,38	18	73,5
3	6Р81Г	0,6	1	1560х2045	0,6	7,5	28,0
4	6Р80Г	0,42	1	1525х1875	0,42	7,5	26,3
5	КК136	1,23	2	1950х1300	0,62	6	48,5
6	ПА-412	0,11	1	1500х1000	0,11	7,5	16,3
7	VEBE	0,11	1	1290х875	0,11	4	7,4
8	2706D	0,62	1	1950х1300	0,62	6	51,2
9	3Е822	0,18	1	1205х1180	0,18	4	60,2
10	Конвейер	0,746	1	35700х1500	0,746	4	20
ИТОГО:	-	11	-	-	-	419,2

Количество производственных рабочих (Ч_р)

- по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы):

, чел; (4.2)

- по станкоёмкости (для расчета станочников по видам обработки):

, чел; (4.3)

где Ч_р - расчетное количество производственных рабочих (расчетное количество станочников);

Т_год- трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-часы;

Т_стi- трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Ф_э.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч; Ф_э.р=1860 ч;

К_мн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Базовый вариант плоскошлифовальная операция (005):

Принимаем 1-го рабочего.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на других операциях и сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Количество производственных рабочих.

№ опер.	Модель оборудования	Количество производственных рабочих
		Рассчитанное	Принятое
1	2	3	4
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
005	Плоскошлифовальная	0,81	1
010	Агрегатная	0,83	1
015	Вертикально-сверлильная	0,2	1
020	Фрезерная	0,43	1
021	Горизонтально-фрезерная	1,02	2
025	Горизонтально-фрезерная	0,27	1
030	Слесарная	1,85	2
035	Контрольная	0,76	1
036	Транспортная	-	-
040	Гальваническая	-	-
1	2	3	4
045-085	Термическая	-	-
086	Транспортная	-	-
090	Плоскошлифовальная	0,6	1
095	Размагничивание	-	-
100	Слесарная	-	-
105	Горизонтально-фрезерная	0,45	1
110	Отделочно-расточная	2,64	3
115	Вертикально-сверлильная	0,63	1
120	Сборочная	-	1
125	Прессовая	0,25	1
130	Вертикально-сверлильная	-	-
135	Вертикально-сверлильная	-	-
140	Горизонтально-фрезерная	0,45	1
145	Алмазно-расточная	1,34	2
150	Шлифовальная	0,17	1
152	Хонинговальная	0,45	1
155	Хонинговальная	0,39	1
160	Слесарная	-	-
165	Контрольная	-	-
170	Слесарная	-	-
172	Моечная	0,15	1
175	Контрольная	-	-
ИТОГО:		25
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ
005	Плоскошлифовальная	1,41	2
010	Агрегатная	0,83	1
015	Горизонтально-фрезерная	1,29	2
020	Горизонтально-фрезерная	-	-
025	Слесарная	1,85	2
030	Контрольная	0,76	1
035	Транспортная	-	-
040	Гальваническая	-	-
045	Термическая	-	-
050	Транспортная	-	-
055	Плоскошлифовальная	-	-
060	Размагничивание	-	-
065	Слесарная	-	-
070	Горизонтально-фрезерная	0,9	1
075	Отделочно-расточная	2,64	3
080	Сборочная	-	-
085	Прессовая	0,25	1
090	Вертикально-сверлильная	0,23	1
095	Горизонтально-фрезерная	-	-
1	2	3	4
100	Алмазно-расточная	1,34	2
105	Хонинговальная	0,39	1
110	Слесарная	-	-
115	Контрольная	-	-
120	Слесарная	-	-
125	Моечная	0,15	1
130	Контрольная	-	-
ИТОГО:		18

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 50%.

Вспомогательные рабочие:

Численность вспомогательных рабочих: 1 наладчик на 1 ставку, 1 слесарь-ремонтник на 0,5 ставки, 1 электромонтер 0,5 ставки, 1 смазчик на 0,25 ставки.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 55%.

Инженерно-технические работники:

Принимаем численность ИТР: 1 мастер, 1 технолог на 0,5 ставки, 1 инженер-нормировщик на 0,5 ставки.

Младший обслуживающий персонал:

В базовом и проектируемом вариантах площадь участка находится в пределах 500-600 м², поэтому принимаем 1 уборщицу.

4.2 Расчёт технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений. В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = К_об + К_зд + К_осн + К_инв + О_бС, млн. руб; (4.4)

Капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления):

Так как проектируемый участок предназначен для изготовления одного изделия, учитывается его полная занятость по выпуску разрабатываемой детали. Капиталовложения (К_об) определяются по следующей формуле:

, млн. руб; (4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

Ц_Бi- балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

О_i - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

_i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции.

(4.6)

где Т_год - трудоёмкость программы выпуска рассматриваемой продукции, час/год;

Т_общ - объём работ по изготовлению всей закреплённой за данным оборудованием продукции (или эффективный годовой фонд работы оборудования), час/год.

Базовый вариант:

37,4+73,5+6,1·0,11+27,3·0,23+28,0+25,8·0,15+39,3·0,29+26,1·0,24+48,5·2+7,4·0,34+16,3·0,13+24,8·0,24+51,2+29,3·0,09+58,1·0,24+60,2·

·0,21=355,391 млн. руб;

Проектируемый вариант:

39,3+73,5+28,0+26,3+48,5·2+16,3·0,13+7,4·0,12+51,2+60,2·0,21+20 ·0,746=345,869 млн. руб;

Капвложения в здание (К_зд) определяются следующим образом:

К_зд = (S_ц + S_тс) ? _ср ? Ц_зд, млн. руб; (4.7)

где S_ц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м²

(базовый вариант S_ц =410 м², проектируемый вариант S_ц = 266 м²)

_ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции;

S_тс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м² (5% S_ц)

Ц_зд - стоимость 1 м² площади механического цеха, 440 тыс. руб.

Базовый вариант:

К_зд = 1,05·410·0,487·0,440 = 92,25 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

К_зд = 1,05·266·0,746·0,440 = 91,68 млн. руб.;

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (К_осн) в механических цехах в первом приближении принимаем в размере 10% от стоимости станочного оборудования:

Базовый вариант:

К_осн =0,1·355,391=35,54 млн. руб;

Проектируемый вариант:

К_осн =0,1·330,949=33,1 млн. руб;

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства О_бС)

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, млн. руб; (4.7)

где w- число видов материалов, необходимых для производства продукции;

М_с - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Д_п - длительность рассматриваемого периода, дни;

Д_об - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

; (4.9)

где t_шт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др.

(k = 1,5 - 2,5);

Т_з - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дни (Т_з = 5-30 дней).

Ц_м.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), тыс. руб./т (тыс. руб./шт. если цена заготовки).

k_тз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида. Коэффициент k_{тз с} может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Базовый вариант:

;

млн. руб.;

Проектируемый вариант:

;

млн. руб.;

Капиталовложения в инвентарь (К_инв):

К_инв определяют в первом приближении вложения в производственный и хозяйственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: для производственного инвентаря - 1-2% от стоимости основного оборудования.

Базовый вариант: К_инв = 0,01·355,391 = 3,554 млн. руб;

Проектируемый: К_инв = 0,01·345,869 = 3,459 млн. руб;

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводятся в следующую таблицу 4.4:

Таблица 4.4 - Состав капитальных вложений, млн. руб.

Наименование	Условные обозначения	Величина, млн. руб.
		базовый вариант	проектируемый вариант
Капиталовложения в оборудование в том числе: технологическое подъемно-транспортное	Коб -//- -//-	355,391 - -	345,869 330,949 14,92
Капиталовложения в здание	Кзд	92,25	91,68
Капиталовложения в оснастку	Косн	35,54	33,1
Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)	ОбС	3,934	3,933
Капиталовложения в инвентарь	Кинв	3,554	3,459
Всего капиталовложения	К	490,669	478,041

4.3 Расчет себестоимости продукции

Затраты на материалы (С_м)

Базовый вариант:

См = 100000 · 0,885/1000 = 88,5 млн. руб;

Проектируемый вариант:

См = 100000 · 0,885/1000 = 88,5 млн. руб;

Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и служащих.

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

, тыс. руб./ч; (4.10)

где Т_год - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч.;

С_зcч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы на участке, руб./чел.-ч;

k_от - отраслевой коэффициент, k_от=1,2;

k_м - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание, k_м=1,0.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитываем следующим образом:

, тыс. руб./ч; (4.11)

где n- потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Ф_эр - эффективный фонд времени рабочего, ч.;

k_зан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции.

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

С_зсч = , тыс. руб./час; (4.12)

где n, n, n… - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.;

С, С, С… - тарифные часовые ставки этих рабочих, тыс. руб.

С^сд = тыс. руб./ч;

С^сд = тыс. руб./ч;

С^вр = тыс. руб./ч;

С ^вр = тыс. руб./ч;

С^Б= 25913,3•0,987•1,2•1,0/1000 = 30,69 млн. руб;

С^ПР= 22836,7•0,971•1,2•1,0/1000 = 26,61 млн. руб;

С^Б= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб;

С^ПР= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб;

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·k/100, млн. руб; (4.13)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается 10-50%).

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С= (С+ С)·k_сс/100, млн. руб; (4.14)

где k_сс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социальной защиты (и отчисления на обязательное страхование), k_сс=35%.

С^Б = 30,69·30/100 = 9,207 млн. руб;

С^ПР = 26,61·30/100 = 7,983 млн. руб;

С ^Б = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб;

С ^ПР = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб;

С^Б = (30,69+9,207)·35/100 = 13,96 млн. руб;

С^ПР = (26,61+7,983)·35/100 = 12,11 млн. руб;

С ^Б = (4,96+1,49)·35/100 = 2,26 млн. руб;

С ^ПР = (4,96+1,49)·35/100 = 2,26 млн. руб;

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением в фонд социальной защиты и на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С= С= n_и·З_м· k•(1+ k/100)•(1+ k_сс) , млн. руб; (4.15)

где n_и - количество работающих определенной специальности, чел.;

З_м - месячный оклад работающего опред. специальности, тыс. руб./мес.;

С ^Б = 2·250·0,487·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 5,13 млн. руб;

С ^ПР = 2·250·0,746·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 7,86 млн. руб;

Годовой фонд заработной платы уборщицы рассчитывается так же как и для ИТР но с другим окладом:

С = 1·120·0,487·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 1,231 млн. руб;

С = 1·120·0,746·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 1,89 млн. руб;

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (А)

, млн. руб; (4.16)

где h - количество моделей оборудования;

Ц_Бi - балансовая стоимость единицы оборудования

(транспортногосредства), руб;

О_i - количество единиц оборудования i-го вида;

_i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

Н_а - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) i -го вида.

Базовый вариант:

А^Б = (37,4+6,1·0,11+27,3·0,23+28+25,8·0,15+39,3·0,29+7,4·0,34+26,1·

·0,24+16,3·0,13+24,8·0,24+29,3·0,09)·+(73,5+48,5·2+51,2+58,1·0,24+

+60,2·0,21)· = 21,99 млн. руб;

Проектируемый вариант:

А^ПР =(39,3+28+26,3+16,3·0,13+7,4·0,12)·+(73,5+48,5·2+51,2+60,2·0,21)·

·+20·0,746·=21,58 млн. руб;

Затраты на ремонт оборудования:

В первом приближении затраты на ремонт оборудования составляют 5% в год от его стоимости, конвейера - 15%.

Базовый вариант:

С= 355,391·0,05=17,77 млн. руб;

Проектируемый вариант:

С= 330,949·0,05+14,92·0,15=18,79 млн. руб;

Затраты на энергию С_э складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, топливо, сжатый воздух, газ.

С_э=С_тэ+С_сж+С_пар+С_топ, млн. руб; (4.17)

где С_тэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, млн. руб.;

С_сж - затраты на сжатый воздух, млн. руб.;

С_пар - затраты на пар, млн. руб.;

С_топ - затраты на топливо, млн. руб.

С_тэ = k_од·k_п·Ц_э• М_эi·F_дi, млн. руб; (4.18)

где h - количество моделей оборудования;

М_эi - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

F_дi - действительный фонд времени работы i-го оборудования, ч;

k_од - коэффициент спроса электроэнергии, 1,05;

k_п - коэффициент, учитывающий потери в сети, 1,05;

Ц_э - цена 1 кВт·ч электроэнергии, Ц_э=308,9 руб./кВт·ч.

С_тэ^Б =1,05•1,05•308,9•(11•1500+18•1540+4•378,3+7,5•800+7,5•1900+7,5•500+

+11•1000+7,5•833,3+6•4916,7+4•1176,7+7,5•458,3+7,5•833,3+6•2500+9•

•306,7+4•841,7+4•716,7) = 52743165 руб. = 52,74 млн. руб;

С_тэ^ПР=1,05•1,05•308,9•(11•2500+18•1540+7,5•2400+7,5•1666,6+6•4916,7+7,5•

•458,3+4•426,7+6•2500+4•716,7+4•4060•0,746) = 51202032 руб. =

= 51,2 млн. руб;

Затраты на сжатый воздух определяют для тех групп оборудования, где применяется пневматика или обдув сжатым воздухом:

С_сж = Н_сж·F_д· k_п·Ц_сж, млн. руб; (4.19)

где Н_сж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (2 м³/час);

F_д - действительный суммарный фонд времени работы оборудования, использующего сжатый воздух, ч;

k_п - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха, k_п=1,5;

Ц_сж - цена 1 м³ сжатого воздуха, Ц_сж=29,8 руб./м³.

С_сж^Б = 2·(1500+1540+378,3+800+1900+500+1000+833,3+4916,7+1176,7+

+458,3+833,3+2500+306,7+841,7+716,7)·1,5·29,8 = 1806032 руб. =

= 1,81 млн. руб;

С_сж^ПР = 2·(2500+1540+2400+1666,6+4916,7+458,3+426,7+2500+716,7)·

·1,5·29,8 = 1530975 руб. = 1,53 млн. руб;

Затраты на пар для производственных нужд определяют следующим образом:

С_пар = Ц_п·(Н_{р пар}·Р_под+Р_суш)·М_с, млн. руб; (4.20)

где Ц_п - стоимость 1 тонны пара, Ц_п = 11,904 тыс. руб./т;

Н_{р пар} - норма расхода воды в моечной машине (0,35 м³/т);

Р_под - расход пара на подогрев 1 м³ воды (0,16…0,19 т/м³);

Р_суш - расход пара на сушку 1 тонны деталей (0,1 т/т);

М_с - годовой объём выпуска продукции, т.

С_пар = 11,904·(0,35·0,18+0,1)·40,2/1000 = 0,078 млн. руб;

Расчёт затраты на технологическое топливо опускаем, так как не предлагается изменение термической операции операций.

Затраты на воду складываются из след следующих статей:

- затраты на приготовление СОЖ;

- затраты на охлаждение оборудования;

- затраты на бытовые нужды.

Для того, чтобы произвести расчет затрат на воду вышеперечисленных пунктов, необходимо сначала посчитать затраты на промывку деталей. Поэтому вводим промежуточный расчет (4.20)

Затраты на промывку деталей равны:

С_вп = Н_р.вод·М_д·Ц_вп, млн. руб; (4.21)

где Н_р.вод - расход воды на производственные нужды в моечной машине (3,5 м³/т);

Ц_вп - стоимость 1 м³ воды на производственные нужды (1430 руб./м³).

С_вп = 3,5·40,2·1430 = 201201 руб. = 0,201 млн. руб;

Затраты на приготовление СОЖ (С_сож) и охлаждение оборудования (С_охл) принимаем соответственно в размере 5% и 3% от затрат воды для промывки деталей.

С_сож = 0,05·0,201 = 0,01 млн. руб;

С_охл = 0,03·0,201 = 0,006 млн. руб;

Затраты на воду для бытовых нужд:

С_в.б=Н_в.б·k_зан·п·Ц_в.б•Д_раб, млн. руб; (4.22)

где Н_в.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06 м³);

Ц_в.б - стоимость 1 м³ воды для бытовых нужд (2457 руб./м³);

п - количество работающих, чел;

к_зан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции;

Д_раб - количество рабочих дней в году (260 дней).

С_в.б^Б = 0,06·0,487·27,25·2457•260 = 508657,23 руб. =0,509 млн. руб;

С_в.б^ПР = 0,06·0,746·20,25·2457•260 = 579020,06 руб. = 0,579 млн. руб;

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

С_в = О_i·Н_р.в.м, млн. руб; (4.23)

где Н_р.в.м - средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования i-го вида, (руб/год)/ед.об.

О_i - количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

С = 17•25000•0,487 = 206975 руб. = 0,207 млн. руб;

С = 10•25000•0,746 = 186500 руб. = 0,187 млн. руб;

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке:

С_инстр.= 18%·К_осн, млн. руб; (4.24)

С= 0,18·35,54 = 6,397 млн. руб;

С= 0,18·33,1 = 5,958 млн. руб;

Затраты на содержание помещений и амортизацию зданий:

Затраты на содержание помещений охватывают расходы на ремонт, отопление, освещение и уборку для механического цеха можно принять 2% от его стоимости:

С_{сод. зд}^б= 0,02•92,25 = 1,85 млн. руб;

С_{сод. зд}^пр= 0,02•91,68 = 1,83 млн. руб;

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

, млн. руб; (4.25)

где К_зд - капвложения в здание;

Н_з - норма амортизационных отчислений по производственным помещениям.

Затраты на текущий ремонт зданий и инвентарь составляют 1% от их первоначальной стоимости с учетом коэффициента использования.

А_з^Б = = 0,923 млн. руб;

А_з^ПР = = 0,917 млн. руб;

Расходы на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство принимаем как и в базовом варианте 0,2 млн. руб. в год на одного работающего.

С_исп^Б = 0,2•25 = 5 млн. руб;

С_исп^ПР = 0,2•18 = 3,6 млн. руб;

Расходы на охрану труда:

С_охр.тр.= 5% · С, млн. руб; (4.26)

С= 0,05·72,613 = 3,63 млн. руб;

С= 0,05·65,557 = 3,28 млн. руб;

Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инвентарь:

Принимаем как и в базовом варианте 0,18 млн. руб. в год на одного работающего.

С_мбп.=0,18·25= 4,5 млн. руб;

С_мбп.=0,18·18= 3,24 млн. руб;

На основании произведенных расчетов заполняем таблицы 4.5- 4.7.

Таблица 4.5 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3
1. Амортизация оборудования, транспортных средств, ценного инструмента и приспособлений	21,99	21,58
2. Затраты на эксплуатацию оборудования, в том числе: - стоимость вспомогательных материалов; - основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах; - затраты на энергию для технологических целей; - затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке.	0,207 8,71 54,628 6,397	0,187 8,71 52,808 5,958
3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	17,77	18,79
4. Затраты на МБП	4,5	3,24
ИТОГО:	114,202	111,273

Таблица 4.6 - Смета цеховых расходов, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Содержание аппарата управления участком (зарплата служащих с отчислениями)	5,13	7,86
2. Содержание прочего персонала (МОП)	1,231	1,89
3. Затраты на воду	0,726	0,796
4. Амортизация зданий	0,923	0,917
5. Содержание зданий	1,85	1,83
6. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	5	3,6
7. Охрана труда	3,63	3,28
8. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-7)	0,555	0,605
ИТОГО:	19,045	20,778

Таблица 4.7 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов	88,5	88,5
2. Основная заработная плата производственных рабочих	30,69	26,61
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	9,207	7,983
4. Налоги и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды с зарплаты производственных рабочих	13,96	12,11
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	114,202	111,273
6. Цеховые расходы	19,045	20,778
ИТОГО:	275,604	267,254

4.4 Общая экономическая эффективность

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

; (4.27)

где П_ч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, руб.;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, руб.

Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли:

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли (П_ч) принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

Для базового варианта расчёты проводят в следующей последовательности:

П_ч = Q - (С+Н_нед+Н_пр+Нндс), млн. руб; (4.28)

где Q - годовой объём выпуска продукции в стоимостном выражении, руб.

Q = С + П_бал+Нндс, млн. руб; (4.29)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, руб;

П_бал - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, руб.

, млн. руб; (4.30)

где R - реальная или введённая норма рентабельности базового проекта, (R = 20%);

П_бал = 275,604·20/100 = 55,12 млн. руб;

Н_нед - сумма налога на недвижимость, руб.

, млн. руб; (4.31)

где Т_нед - ставка налога на недвижимость, 1 %;

Н_пр - сумма налога на прибыль, руб.;

К_об, К_зд - капиталовложения в оборудование и здания, руб., (табл. 4.3).

Н_нед = (355,391 + 92,25)·1/100 = 4,476 млн. руб;

Н_пр - сумма налога на прибыль, руб.

, млн. руб; (4.32)

где П_нал - прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, руб.;

Т_пр - ставка налога на прибыль, 24%;

, млн. руб; (4.33)

П_нал = 55,12 - 4,476 = 50,644 млн. руб;

Н_пр = 50,644·24/100 = 12,155 млн. руб;

Н_ндс - сумма налога на добавленную стоимость, руб.

Н_ндс = (С+Пбал) ·, млн. руб; (4.34)

где Т_ндс - ставка налога на добавленную стоимость, 18%;

Н_ндс = (275,604+55,12) · млн. руб;

Q = 275,604+55,12+59,53 = 390,254 млн. руб;

П_Ч = 390,254-(275,604+4,476+12,155+59,53) = 38,489 млн. руб;

= 0,078;

Расчеты для проектируемого варианта:

Определим норму рентабельности

Пбал = (Q - 1,18·C)/1,18, млн. руб; (4.35)

Пбал =(390,254-1,18·267,254)/ 1,18=63,47 млн. руб;

(4.36)

Н_нед = (345,869+91,68)·1/100 = 4,376 млн. руб;

П_нал = 63,47-4,376 = 59,094 млн. руб;

Н_пр = 59,094·24/100 = 14,183 млн. руб;

Н_ндс = (267,254+63,47)·18/100 = 59,53 млн. руб;

П_Ч = 390,254-(267,254+4,376+14,183+59,53) = 44,911 млн. руб;

= 0,094;

4.5 Сравнительная экономическая эффективность

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты (З_пр) по каждому рассматриваемому варианту и годовой экономический эффект (Э_г).

З_пр = С + Е_н?К, млн. руб; (4.37)

Э_г = (С_б - С_пр) - Е_н?(К_пр - К_б) , млн. руб; (4.38)

где Е_н - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, принимается равным процентной ставке за пользование долгосрочным кредитом (Е_н = 0,11); К - капиталовложения по одному из вариантов; К_б - в базовом варианте, К_пр - в проектируемом; С_б, С_пр - себестоимость продукции в базовом и проектируемом вариантах.

Базовый:

З_б = 275,604+0,11·490,669 = 329,58 млн. руб;

Проектируемый:

З_пр = 267,254+0,11·478,041 = 319,84 млн. руб;

Э_Г = (275,604-267,254) - 0,11·(478,041-490,669) = 9,739 млн. руб;

Таблица 4.8 - Основные технико-экономические показатели проекта.

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя	Величина отклонения
		Базовый вариант	Проектир. вариант	Абсолютное	Относит. %
1	2	3	4	5	6
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении по цене базового предприятия	шт млн. руб.	100000 465,752	100000 465,752	-- --	-- --
2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего: В том числе: - здания - оборудования	млн. руб. млн. руб. млн. руб.	447,641 92,25 355,391	437,549 91,68 345,869	10,092 0,57 9,522	2,25 0,62 2,68
3. Производственная площадь участка	м2	410	266	144	35,12
4. Численность рабочих, всего В том числе: - основных производственных рабочих - вспомогательных рабочих	чел. чел. чел.	25 23 2	18 16 2	7 7 --	28 30,44 --
5. Трудоемкость изготовления единицы продукции	мин/шт.	15,548	13,702	1,846	11,9
6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего: - в стоимостном выражении - в натуральном выражении	млн.руб/чел шт./чел.	18,63 4000	25,88 5556	-7,25 -1556	-38,9 -38,9
7. Фондоотдача	руб./руб.	1,04	1,07	-0,03	-2,9
8. Фондовооруженность труда	млн.руб./ чел	17,91	24,31	-6,4	-35,7
9. Средняя загрузка оборудования	%	29,6	42,8	-13,2	-44,6
10. Цеховая стоимость годового объема выпуска продукции	млн. руб.	275,604	267,254	8,35	3,02
11. Размер чистой прибыли	млн. руб.	38,489	44,911	-6,422	-16,69
12. Рентабельность продукции	%	20	23,8	-3,8	19
13. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений		0,078	0,094	-0,016	-20,5
14. Годовой экономический эффект	млн. руб.	9,739	--	--

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Общие требования

Охраной труда называется система государственных мероприятий, обеспечивающих безопасность для жизни и здоровья трудящихся в условиях выполнения производственной работы. Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и сознания здоровья и безопасных условий труда для работников.

Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция РБ, в которой гарантируется право граждан на здоровье и безопасные условия труда, охрану их здоровья.

Основополагающим законодательством в сфере охраны труда в настоящее время является трудовой кодекс РБ.

Наряду с правом граждан на здоровье и безопасные условия труда здесь предусмотрен и механизм реализации этого права через обязанность нанимателя обеспечивать такие условия труда.

Так же важную роль играет производственная санитария - как система организационных, технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Нормы по производственной санитарии и гигиене труда определяют устройство производственных и бытовых помещений, рабочих мест в соответствии с физиологией и гигиеной труда, а также безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газов, паров и др.

Обработка металлов резанием продолжает оставаться одним из основных способов получения точных размеров и форм деталей машин и приборов. Профессия станочника является самой многочисленной в машиностроительной промышленности.

Предупреждение травмирования движущимися частями станка, обрабатываемой деталью и режущим инструментом, предупреждение глазных травм отлетающей стружкой и порезов ленточной стружкой, обеспыливание требуют серьезного внимания, особенно при работе на универсальных и специальных станках.

Работа на станках связана с непосредственным контактом человека (станочника) и машины (станка), что требует внимания к задачам создания безопасных условий труда.

Эти задачи решаются комплексно:

- непрерывным повышением безопасности самих станков, то есть оснащением их все более совершенными средствами безопасности в процессе проектирования, изготовления и модернизации;

- повышением квалификации рабочих, совершенствованием их знаний в области безопасности труда, освоением ими передовых методов и приемов работы на станках, повышением дисциплины труда.

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий по созданию высокого общего уровня производственной среды и культуры производства.

Администрация предприятия обеспечивает надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создает на них условия работы, соответствующее правилам по охране труда (правилам по технике безопасности, санитарным нормам и правилам).

Действующее трудовое законодательство устанавливает, что ответственность за организацию труда в целом по предприятию несут директор и главный инженер. По отдельным подразделениям такая ответственность возложена на руководителей цехов, участков, служб. Непосредственное руководство организацией охраны труда на предприятии осуществляется главным инженером предприятия.

В целях охраны труда КЗоТ РБ возлагает на администрацию предприятия, во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда, во-вторых, организацию работы по профессиональному отбору и, в-третьих, осуществление постоянного контроля за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда.

Рассмотрим одну из норм санитарных гигиенических условий - освещенность.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях, машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. От освещения зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, создаваемое светом неба, искусственное, осуществляемое электрическими лампами, и совмещенное, при котором в светлое время суток недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным.

Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах, например, светильник, установленный на станке.

Общее освещение подразделяют на общее равномерное освещение (при равномерном распределении светового потока без учета расположения оборудования) и общее локализованное освещение (при распределении светового потока с учетом расположения рабочих мест). Применение одного местного освещения внутри зданий не допускается.

На машиностроительных предприятиях рекомендуется применять систему комбинированного освещения при выполнении точных зрительных работ (слесарные, токарные, фрезерные операции) там, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально. Система общего освещения может быть рекомендована в помещениях, где по всей площади выполняются однотипные работы, а также в административных конторах, складских помещениях и проходных.

Нормы освещения на рабочих местах определяем согласно [9 таблица 19].

Таблица 5.1 - Нормы освещенности для проектируемого участка

Наименование оборудования	Модель станка	Освещенность, лк
Плоскошлифовальный	3Л722В	1500
Агрегатный	АМ12315	2000
Горизонтально-фрезерный	6Р81Г	2000
Горизонтально-фрезерный	6Р80Г	2000
Отделочно-расточной	КК136	2000
Пресс гидравлический	ПА-412	1500
Вертикально-сверлильный	VEBE	2000
Отделочно-расточной	2706В	2000
Хонинговальный	3Е822	2000
Стол ОТК	-	2000

Коэффициент естественной освещенности - 7,0 (при естественном освещении) и 4,2 (при совмещенном).

В целях экономии электроэнергии, для обеспечения требуемой освещенности на рабочих местах, используется местное освещение. Для освещения производственных помещений будем использовать газоразрядные лампы.

При планировке участка соблюдены все нормы охраны труда согласно ГОСТ 12.2.049-80 «Оборудование производственное. Общие эргономические требования»: расстояния между станками, подвесным конвейером, магистральными проездами; ширина магистральных проездов, откатных ворот, дверей, окон; грузоподъемность мостового крана; подвод к оборудованию электрических шин, СОЖ, сжатого воздуха.

Ширина магистральных проездов - 5 м. Оборудование на участке расположено последовательно, согласно операциям техпроцесса, что позволяет уменьшить грузопотоки. Располагаем станки от проезжей части на расстоянии 800 мм, от электрических шин на расстоянии 200 мм расстояние между станками при продольном расположении - 800 мм; при поперечном - 1600 мм. При таком расположении оборудования экономно используется производственная площадь, при этом есть возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструментов, удобство уборки отходов.

Для межоперационной транспортировки полуфабрикатов предусмотрен подвесной цепной конвейер, который позволяет автоматизировать технологический процесс и уменьшить труд рабочих для передачи заготовок от станка к станку. Согласно 3-му разделу дипломного проекта удельная масса стружки m=0,05 т/1м² в год меньше допустимой [m]=0,3 т/м², то удаление стружки производится без комплексно-автоматизированной системой линейных и магистральных конвейеров. Стружка собирается в специальные контейнеры, затем отправляется на утилизацию.

На всех станках предусмотрено заземление, для исключения поражения электрическим током в случае пробоя на корпус.

Основными травмоопасными производственными факторами, которые могут проявится в процессе обработки металла резанием, являются следующие:

- вьющаяся и отлетающая стружка на отделочно-расточной и алмазно-расточной операциях, в процессе обработки острая и горячая стружка может попасть на кожный покров или в глаз рабочего. Поэтому необходимо предусмотреть наличие специальных экранов;

- приспособления для закрепления обрабатываемой детали. Так в нашем случае используются специальные приспособления, то они представляют собой опасность как при случайном прикосновении, так и в случаях захвата одежды выступающими частями в процессе работы станка. Для предотвращения травматизма необходимо предусмотреть систему световых или звуковых сигналов;

- отлетающая стружка на шлифовальных операциях, процесс обработки сопровождается образованием очень мелкой стружки, оказывающей вредное воздействие на организм человека, попадая и накапливаясь в легких и на кожном покрове;

- при обработке с использованием СОЖ на всех операциях, кроме шлифовальных, выделяются вредные испарения;

- в техпроцессе имеется термообработка, это увеличивает опасность возникновения пожара. Участок термообработки является вредным для человека, вследствие наличия высоких температур, элекромагнитных полей и загрязненного воздуха, поэтому термообработку предусматриваем в отдельном помещении;

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы запыленность в зоне дыхания станочников соответствовала предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Обычно частицы промышленной пыли имеют размеры от 0,1 до 150 мкм. Крупные частицы (более 10 мкм) быстро оседают и практически отсутствуют в воздухе. Опасными для человека являются частицы от 0,2 до 7 мкм, так как именно они способны отлагаться и накапливаться в легких. Более мелкие частицы выдыхаются обратно, а более крупные задерживаются в носоглотке.

Для снижения и предотвращения вредного воздействия применяются средства индивидуальной и коллективной защиты. К индивидуальным относятся спецодежда, спецобувь, средства защиты органов дыхания. К коллективным средствам защиты относят систему вытяжной вентиляции (общей, локальной и местной), замена сухих процессов на мокрые с применением эмульсий, изоляция рабочей зоны оборудования, дистанционное управление рабочим процессом. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли применяют дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, кремы).

- высокое напряжение в сети;

Основными мерами защиты от поражения электрическим током на планируемом участке являются: изоляция токоведущих проводов и изделий (сопротивление изоляции сети на участке между двумя смежными предохранителями должно составлять не менее 5 МОм), недоступность токоведущих частей, электрические токоразделения сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов, применение малого напряжения при местном освещении рабочего места (не выше 24 В), использование двойной защиты, защитное заземление оборудования (сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом), предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности. Обязательно применение специальных электрозащитных средств, организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Одним из важных факторов, влияющим на благоприятные условия труда, являются метеоусловия в помещении. Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

- температура воздуха;

- относительная влажность воздуха;

- скорость движения воздуха;

- интенсивность теплового излучения.