Участок механического цеха по изготовлению детали "Втулка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

деталь втулка производственный

Машиностроение - одна из ведущих комплексных отраслей, производящих орудия труда, транспортные средства, продукцию оборонного назначения и предметы потребления. Его задачей является механизация и автоматизация процессов труда в производственной и непроизводственной сферах, обороне и быту.

Перспективы развития машиностроения и его номенклатуры определяются требованиями потребительского рынка, связанного с обеспечением необходимого уровня благосостояния народа. Кроме того, они зависят от обороноспособности страны и соблюдения экологических пропорций в отдельных отраслях народного хозяйства, обеспечивающих устойчивое экономическое развитие государства. При этом на машиностроение возлагается перевооружение и оснащение всех отраслей народного хозяйства, в том числе промышленности и других сфер человеческой деятельности, высокоэффективными и производственными видами технологичного, силового оборудования, машин.

Современный этап научно-технического развития машиностроения характеризуется специфическими особенностями. Прежде всего, перестройкой технической базы производства, переходом к массовому освоению достижений в области автоматики, вычислительной техники и информатики. Основная проблема состоит в том, чтобы придать процессу автоматизации оптимальные формы, разработать и осуществить ее наиболее перспективные концепции. Это связано с необходимостью перестройки производства целых отраслей, переосмысливания функций всех входящих в него элементов, организации новых видов профессиональной подготовки кадров. Для современного состояния промышленности производства характерно широкомасштабное распространение информационной техники, открывающей широкие перспективы автоматизации в сфере умственного труда и сливающееся в единый процесс с автоматизацией производства.

Выбор инструментов влияет на скорость резания и, следовательно, на время обработки, применяя предварительно настроенный инструмент, можно уменьшить вспомогательное время и время настройки.

Также большое значение приобрело повышение производительности при высокой гибкости производства. Это предполагает большего внимания набору требований к исполнению современной технологической оснастки.

Цель дипломного проекта - спроектировать участок механического цеха по изготовлению детали «Втулка» и экономически его обосновать.

Задачи дипломного проекта:

- описать конструкцию детали, произвести анализ технологичности детали;

- выбрать заготовку;

- сделать анализ заводского и принятого тех. процесса;

- определить тип производства;

- выполнить определение операционных припусков и допусков;

- рассчитать техническое нормирование механических операций аналитическим табличным методом;

- рассчитать станочное приспособление, режущий и мерительный инструменты;

- разработать программу для станка с ЧПУ;

- экономически обосновать тех. процесс;

- рассчитать численность работающих;

- рассчитать плановый фонд оплаты труда;

- рассчитать потребность и стоимость материала;

- произвести плановую калькуляцию;

- выполнить сравнительную экономическую эффективность методов

обработки;

- произвести расчет транспорта на предприятии;

- выполнить расчет площадей и планировку участка цеха.



1. Технологическая часть

1.1 Описание конструкции детали

Деталь «Втулка» 94-13-468 представляет собой цилиндр. Можно выделить некоторые элементы, имеющиеся на детали: канавки O 14, 15, 16 - под уплотнительные кольца, отверстие O 2 для доступа жидкого вещества (топлива), также на детали имеется один паз, деталь изготовлена из металла 95Х18-Ш, высокопрочная сталь, которая противостоит износам. Втулка входит в дозатор форсажного топлива, что обеспечивает дозирование топлива по программе от 3,5-82 кгс/см, работает в топливе РТ, температура на выходе от -50 до +120°С. Втулка работает в паре с золотником, с подбором зазора 0,012, на поверхности шероховатость, входит в блок огневой дорожки, а также дозирует топливо в форсунках розжига.

Химический состав 95Х18-Ш ТУ 14-1-595-73 ГОСТ 5949-75 [7]

С	Si	Mn	Cr	P	S	Fe
0,9-1,0	0,8	0,8	17,0-19,0	0,03	0,015	основа

Рабочая t°C	t°C отпуска	HRC
От -200 до +150	150-180	58…62

1.2 Анализ технологичности

Деталь не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки, деталь является телом вращения, которое имеет сквозное отверстие O 9,92 мм, на одном из торцов имеется паз.

Коэффициент технологичности детали

К_то = 1-1/А_ср=1-1/4,48=0,909 (1) [1]

А_ср = УА_n/n=(112)/24=4,48 (2) [1] К_то=0,909>0,8=>деталь технологична

Коэффициент шероховатости детали

К_шо=1-1/Б_ср=1-1/7,4=0,706

Б_ср = УБ_n/n=(1,25+1,25+6,3+6,3+6,3+1,25+1,25)/7=3,4 (3) [1]

К_шо=0,706>0,16=>деталь технологична

1.3 Выбор заготовки

Одной из первых задач, решаемых при разработке технологического процесса, является выбор заготовки, я, руководствуясь чертежом, определяю способ получения заготовки в зависимости от марки материала, формы и размеров детали, производственной программы, предусматривая возможную экономию средств и времени на изготовление заготовки.

Заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали. Выбрать заготовку - это значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать ее размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Заготовкой для детали «втулка» выбран прокат. Наиболее точно эффективность выбора заготовки показывает КИМ - коэффициент использования материала.

КИМ =

Р=7,85 г./см?

см?

г/см?

см?

г/см?

КИМ=

При расчете КИМ оказался достаточно высоким для серийного производства. С экономической точки зрения деталь «втулка» является деталью экономически выгодной. Ее себестоимость при производстве окажется не высокой. Заготовкой для детали выбран пруток, так как припуск при обработке получается минимальным.

1.4 Анализ заводского тех. процесса

№	Операция	Оборудование	Тех.оснастка	Реж. инструмент	Мерит. инструмент
010	Заготовительная	-	-	-	-
015	Токарная	ИЖ-250	Центра	Резец проходн.	Калибр-скоба
020	Доводочная	Дов. бабка	-	Притир	Калибр-пробка
030	Кругло-шлифовальная	3А151	Центра	Шлиф. круг	Калибр-скоба
033	Токарная	ИЖ-250	З-х кулачковый патрон	Отрезной резец	Калибр-скоба
035	Токарная	ИЖ-250	3-х кулачковый патрон	Подрезной	Калибр-скоба
040	Токарная	ИЖ-250	3-х кулачковый патрон	Расточной резец	Калибр-скоба
045	Токарная с ЧПУ	-	3-х кулачковый патрон	Канавочный резец	Калибр-скоба
050	Слесарная	Слес. верстак	-	Надфиль	Штангенциркуль
055	Сверлильная	-	Кондуктор	Сверло спиральное	Калибр-пробка
060	Токарная с ЧПУ	-	3-х кулачковый патрон	Канавочный резец	Калибр-скоба
065	Слесарная	Слес. верстак	-	Надфиль	Штангенциркуль
070	Доводочная	Дов. бабка	-	-
080	Фрезерная	-	Спец. приспособление	Фреза дисковая	Шаблон
085	Слесарная	Слес. верстак	-	Надфиль	Микрометр
100	Термообработка	-	-	-	-
105	Электро-полировка	-	-	-	-
110	Доводочная	Дов. бабка	-	-	Микрометр
120	Кругло-шлифовальная	В-88	Центра	Шлиф. круг	Калибр-скоба
125	Кругло-шлифовальная	3А151	Центра	Шлиф. круг	Штангенциркуль
135	Слесарная	Зачистной стол

В общей сложности можно выделить следующие недостатки в тех. процессе, во-первых, согласно правилам нумерация должна строго начинаться с 005, шероховатость указывается по вновь выпущенному ГОСТу (например: Ra 1,25)

Существенным недостатком является мерительный инструмент такой как: штангенциркуль, микрометры, так как их использование нецелесообразно, их следует заменить калибр-скобами и калибр-пробками.

Можно отметить положительный момент, черновые и чистовые базы выбраны верно, что способствует быстрой установке и снятию детали с оборудования. Последовательность выбрана правильно, что обеспечивает простоту ее обработки.

При разработке своего техпроцесса для детали «Втулка» нужно учесть положительные и отрицательные стороны.

1.5 Анализ принятого тех. процесса

005 - Заготовительная	Деталь поступает с литейного цеха термообработанная с указанием шероховатости. В детали имеется заранее просверленное отверстие O9,9 (+0,3)
010 - Токарная	Станок: токарный с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: оправка Реж. инструмент: резец проходной ВК8/ст50 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепить деталь. 2. Точить поверхность. 1
015 - Токарная	Станок: токарный с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: патрон Реж. инструмент: резец расточной ВК8/ст50 Мерит.инструмент: калибр-пробка 1. Закрепить деталь. 2. Расточить отверстие. 1
020 Круглошлифовальная	Станок: круглошлифовальный 3А151 Приспособление: цанга с пневмоприводом. Реж. инструмент: шлифовальный круг Круг24А26НС1 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепить деталь. 2. Шлифовать поверхность. 1
025 - Промывка 030 - Токарная	Станок: токарный с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: цанга Реж. инструмент: резец растачной ВК8/ст50 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепить деталь. 2. Расточит выточку. 3 с подрезкой торца. 4 3. Расточить выточку 1 с подрезкой торца. 2
035 - Токарная	Станок: токарный с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: цанга с пневмоприводом. Реж. инструмент: резец канавочный Т15К10 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепит деталь. 2. Точить поверхность. 6 и снять фаски 4 и 5. 3. Точить поверхность 1 и снять фаски 2 и 3.
040 - Настольно-сверлильная	Станок: настольно-сверлильный 6Р81 Приспособление: кондуктор Реж. инструмент: сверло спиральное Р18 Мерит. инструмент: калибр-пробка 1. Закрепить деталь. 2. Сверлить последовательно 6 отв. на размер 1и 2.
045 - Промывка 050 - Токарная	Станок: токарный с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: цанга с пневмоприводом. Реж. инструмент: резец канавочный Т15К10 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепит деталь. 2. Точить поверхность 4 и 5 3. Точить поверхность 1,2,3.
055 - Горизонтально-фрезерная	Станок: горизонтально- фрезерный 6Р82Г Приспособление: зажимное Реж. инструмент: фреза дисковая Т15К6 Мерит. инструмент: шаблон 1. Закрепить деталь (в приспособление) 2. Фрезеровать паз. 1
060 - Токарная	Станок: токарный с ЧПУ 16К20Ф3 Приспособление: патрон Реж. инструмент: резец расточной ВК8/ст50 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепить деталь. 2. Расточить отверстие. 1 O 9,92
065 - Круглошлифовальная	Станок: Круглошлифовальный 3А151 Приспособление: цанга с пневмоприводом. Реж. инструмент: шлифовальный круг 24А26НС1 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепить деталь. 2. Шлифовать поверхности 1,2,3
070 - Круглошлифовальная	Станок: Круглошлифовальный 3А151 Приспособление: цанга с пневмоприводом. Реж. инструмент: шлифовальный круг 24А26НС1 Мерит. инструмент: калибр-скоба 1. Закрепить деталь. 2. Шлифовать поверхности 1,2,3

075 - Электрохимическая зачистка заусенцев в растворе

080 - Промывка

085 - Контроль

1.6 Определение типа производства

Тип производства регламентируется стандартом ГОСТ 3.1108-7к

Тип производства определяется коэффициентом закрепления операции Кзо за одним рабочим местом или ед. оборудования

_(5)[2]

где Q - общее различных операций;

Ср - число раб мест.

, что соответствует серийному выпуску деталей

в 50000 шт.

1.7 Определение операционных припусков

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров на предыдущей операции и данной операции.

Наружный диаметр

Вид обработки	Ном. р-р	Квалитет	Допуск	Шерохов.	Припуск
Заготовка	O21	21К11	+0,4	Rz 80	1
Токарная с ЧПУ	O19,6	19,6К10	-0,1	Ra 6.3	1.4
Круглошлифовальная	O19,3	19,3К10	-0,06	Ra 1.6	0.3
Токарная с ЧПУ	O18,6	18,6К10	+0,1	Rz 25	0.7
Круглошлифовальная	O17	17К10	+0,4	Ra 1.6	1.6

Внутренний диаметр

Вид обработки	Ном. р-р	Квалитет	Допуск	Шерохов.	Припуск
Заготовка	O9,92	9,99К10	+0,04	Ra 2,5	0,01
Доводка	O9,92	9,96К10	+0,02	Ra 0,2	0,04
Доводка	O9,96	9,92К10	+0,02	Ra 0,8	0,03



Длина

Вид обработки	Ном. р-р	Квалитет	Допуск	Шерохов.	Припуск
Заготовка	40	40К11	-0,1	Rz 80	1
Токарная с ЧПУ	36	36К11	+0,1	Rz 25	4

1.8 Техническое нормирование механических операций аналитическим методом

1) Токарная операция 010

Переход: точить поверхность 6

Станок: 16К20Ф3

Инструмент: резец проходной ц=60°, ц₁=30? Т15К6 (6) [стр118]

Припуск 1,4

1. Назначаю подачу

S=0,2-0,5 мм/об, принимаю S=0,3 мм/об (7) [стр266]

2. Определяю скорость резания

(7) [cтр265]

3. Определяю частоту вращения шпинделя станка и принимаю ближайшее число по паспорту станка

об/мин (7) [стр28]

n_пасп=800 об/мин

4. Определяю фактическую скорость резания

(7) [стр27]

5. Определяю силу резания

Р_z=C_px*t*S^0,75=200кг/с

C_px=200

6. Определяю мощность резания

кВт (8) [стр271]

N_рез<N_дв*з

N=10кВт>3 кВт (9) [стр76]

7. Определяю основное время

мин (10) [стр31]

8. Определяю вспомогательное время

8.1 время на комплекс приемов по установке, закреплению и снятию детали

t₁=0,02 мин

8.2 время на комплекс приемов по управлению станком

t₂=0,05+0,06+0,07+0,11+0,14=0,05 мин

8.3 время на контрольные промеры

t₃=0,1 мин

T_всп = t₁ +t₂+ t₃=0,02+0,05+0,1=0,17 мин



9. Определяю оперативное время

Т_опер=Т_о+Т_всп=0,09+0,17=0,26 мин

10. Определяю время на обслуживание рабочего места

мин (11) [cтр77]

11. Определяю время перерывов на отдых, естественные надобности и оперативное время

Т_перер= (Т_опер*б)/100=0,01 мин

12. Определяю штучное время

Т_шт= Т_о +T_всп +Т_перер+Т_обс=0,26+0,52+0,01+0,09=0,88 мин

2) 055 Горизонтально-фрезерная

Переход: фрезеровать паз 1

Реж. инструмент: фреза дисковая трехсторонняя Т15К6

Припуск-1

1. Назначаю подачу на зуб

S_z=0,12-0,15 мм/зуб

1.1. корректирую подачу по паспорту станка

S_z=0,14 мм/зуб

2. Определяю скорость резания



D=20; B=5; T=180

2.1. ввожу поправочные коэффициенты на скорость

2.1.1. в зависимости от обрабатываемого материала k_v=1,27

2.1.2. в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности k_v=0,94

2.1.3. в зависимости от мерки материала режущей части фрезы k_v=1

2.1.4. в зависимости от характера обработки k_v=0,82

2.2. определяю скорость резания с учетом поправочных коэффициентов

2.3. определяю частоту вращения шпинделя станка и принимаю ближайшее число по паспорту станка

n=1000*47,4/3,14*20=844 об/мин

n_пасп=800 об/мин (12) [стр. 28]

2.4. определяю фактическую скорость резания

(13) [стр76]

3. Определяю минутную подачу

4. Корректирую подачу на зуб с учетом минутной подачи

S_z=S_мин/z*n=700/6*800=0,14 мм/зуб



5. Определяю силу резания

кг/c (14) [стр282]

6. Определяю мощность

(15) [стр290]

6.1. ввожу поправочные коэффициенты на мощность

6.1.1. в зависимости от обрабатываемого материала k_n=0,87

6.1.2. в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности k_n=1

6.1.3. в зависимости от ширины фрезерования k_т=0,17

6.2. сравниваю мощность с мощностью электродвигателя станка с учетом з

з = 0,75

4,12>5,5*0,75=0,27

7. Определяю основное время

(16) [стр253]

То=18+1+1/800*0,14=0,17 мин

8. Определяю вспомогательное время

8.1 время на комплекс приемов по установке, закреплению и снятию детали

t₁=0,16 мин

8.2 время на комплекс приемов по управлению станком

t₂=0,04+0,04+0,03+0,08+0,01 мин

8.3 время на контрольные замеры

t₃=0,1 мин

T_всп = t₁ +t₂+ t₃=0,25 мин

9. Определяю время организационно-технического обслуживания рабочего места

Т_обс = Т_оп(б/100)=0,33 (2/100)=0,01 мин (17) [стр77]

10. Определяю время перерывов на отдых, естественные надобности и оперативное время

Т _опер= T_всп +Т_о=0,25+0,17=0,42 мин (17 [стр77]

Т_перер= (Т_опер*б₁)/100=(0,42*4)/100=0,015 мин

б₁=4

11. Определяю штучное время

Т_шт= Т_обс +T_всп +Т_пер+Т_о=0,1+0,25+0,17+0,42=0,94 мин

3) 040 Настольно-сверлильная

Переход: сверлить последовательно 6 отв.

Материал сверла: Р18

1. Назначаю подачу и корректирую ее по паспорту станка

S=0,02-0,05 мм/об

1.1. ввожу поправочный коэффициент на подачу k_s=1

1.2. корректирую подачу с учетом k_s

S=0,03 мм/об

2. Определяю скорость резания

Т=8 мин

2.1. ввожу поправочные коэффициенты на скорость

2.1.1. в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала k_v=1,04

2.1.2. в зависимости от состояния стали k_v=0,75

2.1.3. в зависимости от материала инструмента k_v=1,1

2.1.4. в зависимости от формы заточки k_v=0,87

2.1.5. в зависимости от глубины сверления k_v=1

2.2. определяю скорость резания с учетом поправочных коэффициентов

2.3. определяю частоту вращения шпинделя станка и принимаю ближайшее число по паспорту станка

n=1000*9,1/3,14*2=1360 об/мин

n_пасп=2000 об/мин

2.4. определяю фактическую скорость резания

(18) [стр76]

5. По нормативам определяю осевую силу резания Рz кг.

Рz=61,2*D*S_o ^0,7 кг

Pz=61,2*2*0,3^0,7=52,7 кг

6. По нормативам определяю крутящий момент М _кр

М _кр=31*D²*S_o ^0,3

М _кр=31*2²*0,3^0,3=86,4 кг*мм

7. По нормативам определяю мощность резания N_рез

N_рез = (Pz*Vфакт)/60*102

N_рез = (52,7*8,5)/60*102=0,1 кВт

7.1. сравниваю с паспортными данными

N_рез<N_дв*з

0,1<2,2*0,75=1,65

8. Определяю основное время Т_о

Т_о =(L+2*y+Д)*6/ (S_o*n) (19) [стр253]

Т_о =(13+7,8+7,8)*6/(2000*0,3)=0,29 мин

y=t*ctgц=13*ctg59°=7,8

9. Определяю вспомогательное время

9.1 время на установку, закрепление и снятие детали

t₁=0,18 мин

9.2 время на комплекс приемов по управлению станком

t₂=0,05+0,05+0,02+0,12+0,06

9.3 время на другие виды движений

t₃=0,11 мин.



T_всп = t₁ +t₂+ t₃=0,69 мин

10. Определяю время организационно-технического обслуживания рабочего места

Т_обс = Т_оп(б/100)=0,98 (1,5/100)=0,02 мин (20) [стр77]

11. Определяю время перерывов на отдых, естественные надобности и оперативное время

Т _опер= T_всп +Т_о=0,69+0,29=0,98 мин

Т_перер= (Т_опер*б₁)/100=(0,98*4)/100=0,04 мин (20) [стр77]

б₁=4

12. Определяю штучное время

Т_шт= Т_обс +T_всп +Т_пер+Т_о=0,02+0,69+0,04+0,29=2,97 мин

1.9 Техническое нормирование механических операций табличным методом

010 Токарная с ЧПУ

Переход	Режимы
	t, мин	Sмм/об	n	Pz	V	N	To	Tшт	оборуд.
Точ.пов1	1.4	0.08	800	240	244	0.97	0.07	2.1	16К20Ф3

020 Круглошлифовальная

Переход	Режимы
	Vk	Vз	С	Snon	То	Тшт	оборуд.
Шлиф.пов. 1	30-45	30-40	0,2-0,3	0,02-0,03	0,11	1,6	3А151



030 Токарная с ЧПУ

Переход	Режимы
	t, мин	Sмм/об	n	Pz	V	N	To	Tшт	оборуд.
Расточить выт. 3 с подр. тор-ца 4	2	0,10	800	710	207	2,4	0.03	1,9	16К20Ф3

050 Токарная с ЧПУ

Переход	Режимы
	t, мин	Sмм/об	n	Pz	V	N	To	Tшт	оборуд.
Точ.пов4,6 Точ.канав-ку	0,7 3	0,10 0,15	800 800	290 1160	236 188	1,12 3,5	0,25 0,83	2,4 3,0	16К20Ф3 16К20Ф3

065 Круглошлифовальная

Переход	Режимы
	Vk	Vз	С	Snon	То	Тшт	оборуд.
Шлиф. канав. 1,2,3	30-45	15-20	0,1	0,01	0,14	1,8	3А151

070 Круглошлифовальная

Переход	Режимы
	Vk	Vз	С	Snon	То	Тшт	оборуд.
Шлиф.пов. 1	30-35	15-20	0,1	0,01	0,1	1,7	3А151



2. Конструкторская часть

2.1 Расчет станочного приспособления - спец. приспособления для фрезерования пазов

Приспособление предназначено для фрезерования различных по форме пазов. Заготовка устанавливается на пальце 3, зажимается при опускании прижима 2. Для управления служит рукоятка 5. Колона 4 предназначена для регулирования высоты дисковой фрезы. Колона и палец с боков закрепляются прижимами 2 и болтами 6.

Определяю окружную силу резания, при наибольшей необходимости

N=2P_z*L=320

Q=NL/l=320*8/4=640 кг

Q<N=640 кг<692,5 кг

2.2 Расчет режущего инструмента

1. Дано: вид режущего инструмента - фреза дисковая O 60 мм для фрезерования паза O 4 и глубиной 1 мм, материал фрезы Т15К6, твердость 61…64 HRC_э

2. Диаметр D_ф=60 мм

Ширина В=4 мм t=1.5

3. Диаметр оправки и размеры шпонки

d=20_-0.14; b=6 мм; h=6 мм

4. Число зубьев

z=30

5. Углы режущей части

- задний угол б₁=7°

- передний угол г=15°

- вспомогательный угол в плане ц=1

- главный угол в плане ц₁=90°

- длина переходной кромки f=2 мм

2.3 Расчет мерительного инструмента

Калибр-пробка O 9,92^+0,2.

1. Определяю предельные размеры на валу

D_max=9.92 мм

D_min=9,9 мм

2. За номинальный размер калибра-пробки принимаю предельные размеры отверстия

Р-ПР=D_min=9.92 мм

Р-НЕ=D_max=9.94 мм

3. Рассчитываю предельные размеры калибра-скобы

Проходная сторона

D_{пр max}=d_min+z+H/2=9,92-0,008+0,003/2=9,9295

D_{пр min}=d_maz+z-H/2=9,9065

D_{пр изн}=d_min=9.9

Непроходная сторона

D_{не max}=d_max+z+H/2=20.29+0,009/2=20.2945

D_{не min}=d_maz+z-H/2=9,9465

За исполнительный размер берется наибольший предельный размер калибра

d_{пр исп}=9,9065

d_{не исп}=9,9495

Все формулы взяты из учебника (21) [стр128,129]

1. Вычерчиваю расположение полей допусков.

2.4 Разработка программы для станка с ЧПУ

1) Точить пов. 6

и фаски 4 и 5

2) Точить пов. 1

и фаски 2 и 3

№1 Т1 S3 700 М8 F0.2 №24x19 c1,6

№2 x13 z1 Е №25x20

№З L08А0 Р2,5 №26z200E

№4 - х11,8 №M17

№5 х15 с1,6

№6 z36

№7 х19с2М17

№8 z200Е

№19 Т2 S3500 F0,1

№11 x20 z - 30,5

№12 x14

№13 х20

№14 z-18

№16 х20

№17 z200E

№18 T3 S3700 F0,3

№19 х20 z29,5E

№20 x15.8E

№21 x19 c 1,6

№22 x20 z-17E №23 x15,8E



3. Экономическая часть

3.1 Производственная программа

Для каждого типа производства устанавливаю определенную программу выпуска - план.

Определение типа производства

Основным показателем, характеризующим тип производства, является - коэффициент закрепления операции за 1 рабочим местом или единицей оборудования

К_{закр.опер.}=

К_{закр.опер} ==3,7 что соответствует серийному типу производства.

В механическом цехе серийного производства довольно широкая номенклатура выпускаемых деталей. Поэтому ввели объем технологических и экономических работ. Для сокращения объема работ всю номенклатуру делят на группы, составляемые из деталей близких по конструкции и технологии. В каждой группе выбираю деталь-представитель, на которую разрабатываю подробный тех. процесс и выполняю расчеты.

Базой для расчетов служит тех. процесс обработки детали «Втулка».

Расчет партии деталей

Рассчитываю размер партии деталей, поставляемых из механического цеха в другие цеха

n= (1) [1]



- коэффициент, учитывающий простой оборудования при переналадке, замене инструмента для серийного производства б = 0,05…0,07 принимаем =0,06

nрас.==34,7

Учитывая условия работы, габариты детали, способ транспортировки, принимаю n прин=35 ед.

Расчет годовой трудоёмкости детали

Годовая трудоёмкость приведенной программы должна соответствовать производственной мощности участка

(2) [1]

- номинальный фонд работы оборудования, рассчитывается по производственному календарю, ежегодно утверждаемому правительством РФ.

(3) [1]

Длительность смены 8 часов, количество смен 2.

- сокращение времени работы на 1 час в праздничные дни

- нормативный коэффициент загрузки оборудования; для серийного производства = 0,87 - 0,92 принимаем 0,9

- нормативное количество оборудование; зависит от моделей оборудования, условий работы. Колеблется от 20 до 30. Принимаю 25 ед.

ч

Рассчитываю годовую трудоёмкость детали «Втулка».

(4) [1]

- годовая программа детали-представителя «Втулка» = 50000 шт.

ч (5) [1]

Принимаю ч

Определяю приведенную программу, учитывающую обработку всех деталей, закрепленных за участком.

Принимаю ед. с учетом технологически неизбежного брака.

Эта программа обеспечивает существование участка механического цеха, как административной единицы.

Расчет штучно-калькуляционного времени

Учитывает подготовительно-заключительное время на обработку одной детали.

(6) [1]

мин



3.2 Оснащение производства

Характер и состав технологического оборудования определяется типом производства.

Расчет необходимого количества оборудования

(7) [1]

- коэффициент, учитывающий возможное перевыполнение плана действительный фонд работы оборудования, учитывающий возможные простои оборудования в ремонте, на профилактике, монтаже.

(8) [1]

по данным предприятия

ч

Принимаю ч

Принимаю

Аналогично рассчитываю количество оборудования для каждого вида обработки, результаты заношу в таблицу 1.

Расчет коэффициента загрузки оборудования

(9) [1]

(10) [1]

График загрузки оборудования

допустим, т.к. учтены потери на ремонт.

Расчет амортизации оборудования.

Амортизация - денежное возмещение износа основных фондов; рассчитывается пропорционально полной первоначальной стоимости и включается в себестоимость продукции по статье «накладные расходы».

(11) [1]



- полная первоначальная стоимость оборудования;

На - норма амортизации.

Таблица 1. Сводная ведомость технологического оборудования

Вид оборудования	t ш.к мин	Кол - во оборуд.	Кзагр обор	Баланс. стоимость	Норма амортиз.%	Амортиз. тыс. руб
		Расч.	Прин.		Одного	Всех
16К20Ф3	10,19	13,4	14	1	3100,0	40300	9,1	282,1
3А151	5,1	6,6	7	0,93	652,3	4566,1	6,7	43,7
6Н82Г	0,9	1,1	1	1	430	430	6,7	28,8
2А112	2,97	3,8	4	0,95	375,0	375,0	6,7	25,2
Итого	19,16	25,9	25	-	-	46798,1	-	379,8

Эффективное использование оборудования способствует снижению себестоимости продукции, повышению фондоотдачи.

3.3 Определение численности работающих

Состав и число работающих определяется характером производственного процесса, степенью его механизации, структурой и степенью автоматизации систем управления производства.

Расчет численности производственных рабочих.

Количество производственных рабочих зависит от объема выпуска и трудоемкости производственной программы, режима работы предприятия.

(12) [1]



- действительный фонд времени одного работающего учитывает возможные потери времени, связанные с временной нетрудоспособностью всеми видами отпусков.

ч

Принимаю ч

Принимаю: в соответствии с имеющимся оборудованием 14 человек.

Аналогично рассчитаю необходимое количество рабочих по всем видам обработки, результаты запишу в таблицу 2.

Организация многостаночного обслуживания

Повысить эффективность использования оборудования можно за счет передовых форм организации труда: совмещения профессий бригадного подряда, многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание применяется тогда, когда машинное время больше ручного времени и времени переходов от станка к станку.

Определяю количество станков, которое может обслужить 1 рабочий.

(13) [1]

- коэффициент, учитывающий занятость рабочего при многостаночном обслуживании.

Принимаю =0,75

Принимаю

Определяю количество рабочих, занятых при многостаночном оборудовании.

(14) [1]

Учитывая схему обслуживания, принимаю 10 человек.

Таблица 2. Численность производственных рабочих

Профессия/спец.	Разряд	Кт	Кол-во станков	Кол - во рабочих
				Расч.	Прин.	1 смена	2 смена
Оператор	2	1,7	14	9,6	10	5	5
Шлифовщик	3	2,2	7	13,6	14	7	7
Фрезеровщик	3	2,2	1	2,3	2	1	1
Сверловщик	4	2,6	7	7,8	8	4	4
итого	-	-	26	33,3	34	17	17

Средний разряд производственных рабочих.

Коэффициент тарифный средний производственных рабочих.



(15) [1]

Численность вспомогательных рабочих

Результаты работы участка в значительной мере зависит от профессиональной квалификации состава вспомогательных рабочих.

Таблица 3 Численность вспомогательных рабочих

Профессия/спец.	Кол - во ставок	По разрядам
		3	4	5	6
Наладчик	2	-	-	1	1
Контролер	2	1	1	-	-
Транспортный рабочий	0,5	0,5	-	-	-
Распределитель работ	1,5	1,5	-	-	-
Слесарь ремонтник	2	-	-	1	1
Электрик	2	-	-	1	1
Рабочий по уборке помещений	1	-	-	-	-
Итого	11	3	1	3	3

Разряд средний вспомогательных рабочих.

Коэффициент тарифный средний вспомогательных рабочих.

1.1 Численность инженерно - технических работников, служащих.

Численность ИТР, служащих зависит от типа производства, характера выпускаемой продукции, применяемых ТП.



Таблица 4. Численность ИТР

Подразделения	Должность	Кол - во ставок	Месячн. оклад руб.
			Одного	Всех
Производство	Начальник участка мастерских	1 2	14500 10000	14500 20000
Производственное диспетчерское бюро	Диспетчер Планировщик	0,5 1	9000 8000	4500 8000
Бюро технологического контроля	Контрольный мастер	0,5	12500	6250
Бюро труда и зарплаты	Нормировщик	0,5	8000	4000
Технологическое бюро	Технолог Программист	1 0,25	9000 16000	9000 4000
Итого	-	6,75	-	70250

Таблица 5. Численность служащих

Должность	Кол - во ставок	Месячный оклад руб.
		Одного	Всех
Кладовщик	0,5	8000	4000
Табельщик	0,25	8000	2000
Бухгалтер	0,25	8000	2000
Итого	1	-	8000

В таблице 3, 4, 5 указана примерная численность и категории работающих, все остальные: начальник цеха, заместители, инженеры по охране труда и техники безопасности, экономисты и т.д. учитываются упрощенно в статье «Накладные расходы».

Результаты деятельности предприятия, цеха, участка зависят не только квалификации работников, но и от их желания и умения работать.

3.4 Расчет планового фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда - сумма денежных доходов всех работающих за определенный период времени. Фонд оплаты труда состоит из прямого и дополнительного фондов.

Прямой фонд - оплата непосредственного труда за создание материальных и духовных ценностей.

- стоимость часа 1 - го разряда,

для производственных рабочих - 42 руб.,

для вспомогательных - 44 руб.

руб.

руб.

- сумма месячных окладов.

руб.

руб.

Дополнительный фонд оплаты труда - это доплаты премий и уральских.

Доплаты начисляется за работы во вредных условиях труда, в ночное время, сверхурочно, в праздники и т.д.

Премии начисляются в соответствии с премиальным положением предприятия.



Уральские выплачиваются за работу в неблагоприятных природно-климатических условиях.

ЕСН - единый социальный налог, который включается в себестоимость продукции и после ее реализации перечисляется предприятием в пенсионный, медицинский и социальный фонды.

Таблица 6. Сводная ведомость планового фонда оплаты труда

Состав ФОТ	Рабочие	ИТР	Служащ.	Всего
	Основн.	Вспом.
Прямой фонд	4837521,36	2267869,12	843000	96000	8044390,48
Доплаты%	20	15	2	1	-
Сумма доплаты	967504,27	340180,36	16860	960	1325504,63
Премии%	40	30	30	25	-
Сумма премии	1935008,54	680360,73	252900	24000	2892269,27
Итого	7740034,17	3288410,22	1112760	120960	12262164,4
Уральские, 15%	1161005,13	493261,53	166914	18144	1839324,66
Всего ФОТ	8901039,3	3781671,75	1279674	139104	14101489
Кол - во чел/став	34	11	6,75	1	52,75
Среднегод. ЗП, руб	261795,27	343788,34	189581,33	139104	267326,8
Среднемес. ЗП, руб	21816,27	28649,02	15798,44	11592	22277,23
ЕСН, 26%	2314270,22	89384,96	332715,24	36167,04	3666387,14

Оплата труда не только стимулирует работающих, но и является частью себестоимости продукции.



3.5 Расчет потребности и стоимости материала

Деталь «Втулка» изготовлена из стали 95Х18-Ш. Стоимость одной тонны материала 40 тыс. руб.; транспортно - заготовительные расходы составляют около 10% от стоимости материала. Стоимость одной тонны отходов 15 тыс. руб.

Реализуется только 80% отходов.

(16) [3]

Масса заготовки кг

Стоимость закупленного материала

руб.

Стоимость реализуемых отходов

руб.

Таблица 7. Ведомость потребности и стоимости материала

Состава	Потребность	Сумма
	кг	тонн	руб	тыс. руб
Заготовка	0,05	13,1	2,2	5269,5
Транспортно - заготов. расходы	-	-	0,2	526,9
Итого	-	-	2,4	5796,6
Отходы реализуемые	0,015	3,95	0,18	474,2
Стоимость материала в себест. продукции			2,02	532,2

При разработке тех. процесса необходимо стремится к тому, чтобы форма и размер исходной заготовки были близки к форме и размерам готовой детали, что уменьшит трудоёмкость механической обработки, сократит расход металла, режущего инструмента, электроэнергии и т.д., а в целом приведет к снижению себестоимости.

3.6 Плановая калькуляция

Себестоимость продукции важнейший показатель деятельности предприятия, цеха, участка.

(17) [2]

- стоимость закупленного материала;

- отходы реализуемые;

- зарплата производственных рабочих с начислением; состоит из прямой и дополнительной зарплаты.

ЕСН - единый социальный налог

ЦР - цеховые расходы

Цеховые расходы - это затраты на пар, газ, воду, электроэнергию, содержание вспомогательных рабочих, оборудования, заданий, содержание администрации и т.д. По данным предприятия - ЦР = 400%

Таблица 8. Плановая калькуляция цеховой себестоимости детали «Втулка»

Статьи калькуляции	Сумма руб.	% к итогу
Прямые затраты
Стоимость заготовки с транспортными расходами	2,2
Стоимость реализованных отходов	0,18
Стоимость материла себестоимость. дет.	2,02	1,6
Зарплата прямых произв. рабочих	33,78	26,82
Зарплата дополн. произв. рабочих	19,73	15,66
ЕСН произ. рабочих	8,78	6,9
Итого прямых зарплат	66,69	52,95
Итого цеховые расходы	59,25	47,04
Всего себест. цеховая	125,94	100,0

3.7 Сравнительная экономическая эффективность методов обработки

Одну и ту же деталь можно обрабатывать разными способами, при этом тех. характеристики будут одинаковыми, а себестоимость детали разной.

Технологическая себестоимость - это та часть себестоимости, которая от выбранного варианта тех. процесса.

Предлагается токарный станок ИЖ-250 заменить на 16К20Ф3.

Таблица 9. Исходные данные для расчета

Данные для расчета	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Время изготовления	0,24	0,16
Стоимость часа, руб.	44	34
Стоимость оборудов., руб.	1500000	3100000
Норм. К срока окупаем.	0,17	0,17
Кол-во оборуд.	27	14
Выпуск	50000	50000

С_тех=(ЗП_прям+РСЭО)*В_год

ЗП_прям=Сч.n*Тр

ЗП_прям¹=44*0,24=10,56 руб.

ЗП_прям²=34*0,16=5,44 руб.

РСЭО=ЗП_прям*К_рсэо

РСЭО=10,56*3,8=40,128 руб.

РСЭО=5,44*3,8=20,672 руб.

С_тех¹=(10,56+40,128)*50000=2534400 руб.

С_тех²=(5,44+20,672)*50000=1305600 руб.

Капитальные затраты по вариантам составляют

К=С_обор*К_обор

К¹=1500000*27=40500000 руб.

К²=3100000*13=40300000 руб.

Рассчитаю экономическую эффективность от применяемого более прогрессивного оборудования.

Эф=(С²-С¹)+Е_н(К²-К¹)=1262800 руб.

Рассчитаю приведенные затраты по вариантам.

З_прив=С_тех+Е_н*К 18) [4]

З_прив¹=2534400+0,17*40500000=9419400

З_прив²=1305600+0,17*40300000=8156600

Эф=З_прив²-З_прив¹=8156600-9419400=-1262806

Расчеты выполнены аналитически по всем нововведениям; общая экономическая эффективность составляет около 1800 тыс. руб.

3.8 Организация транспорта на предприятии

Работа современного механического цеха связана с перемещением значительного количества разнообразных грузов.

Основное назначение транспортной системы в механическом цехе:

· Доставка со склада в требуемый момент времени к требуемому производственному участку грузов.

· Доставка ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое технологическое оборудование.

· Съем полуфабрикатов или изделий с оборудования и последующее транспортирование их в заданный адрес.

· Отправка в накопитель в требуемый момент времени.

· Доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад.

Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в процессе изготовления и сборки транспортируются между кладовыми и участками с одного участка на другой, а на участках - между рабочими местами.

Структура транспортного хозяйства механического цеха зависит от характера выпускаемой продукции, состава цеха.

Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить пополнение всех запасов технологического оборудования, накопление на складах необходимого количества заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий.

При выборе способа транспортировки и элементов транспортной системы следует ориентироваться на разработанную классификацию грузов и транспортных систем.

Грузы квалифицируют по транспортным - технологическим характеристикам.

Для более подробной характеристики грузопотоков в целях оптимального выбора транспортной системы грузы подразделяют на группы:

· По массе транспортируемых грузов

Легкие

Средние

Тяжелые

· По способу загрузки - в таре, без тары, навалом, ориентированные;

· По форме - тела вращения, корпусные, дискообразные, спицеобразные и т.д.

· По виду материала - металлические, не металлические и т.д.

· По свойствам материала - твердые, хрупкие, пластичные, магнитные и т.д.

Применяемые транспортные средства классифицируют следующим образом:

· По способу действия - прерывного и непрерывного действия.

· По виду транспорта - рельсовые (железнодорожные), безрельсовые, водные, подъемно - транспортные средства и специальные.

· По назначению - внешние, межцеховой и внутрицеховой.

· По направлению перемещения грузов - горизонтальные, вертикальные (лифты, подъемники), горизонтально - вертикальные (наклонные канаты).

Развитие механизации межцехового и внутрицехового транспорта идет, по линии комплексной механизации путем все более широкого применения конвейерных устройств.

Число электрокар рассчитываю по формуле:

Q - вес груза, перевозимого по годовой программе;

L - средняя длина маршрута;

v=20 м/мин - средняя скорость движения;

m - число погрузочно - разгрузочных пунктов;

t_погр+t_разгр=15 мин - время погрузки и разгрузки;

q=1500 кг - грузоподъемность одной электрокары;

К=0,8 - коэффициент использования электрокары;

Ф - годовой фонд работы оборудования;

К₁=0,9 - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.

шт.

Принимаю n = 2 шт.

Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа реализации транспортирования, поскольку транспортные операции являются непосредственным выражением связей между определенными этапами технологического процесса, следовательно, от ритмичной и качественной работы транспорта зависит себестоимость продукции.

3.9 Мероприятия по охране окружающей среды на предприятии

В XX веке использование всех без исключения металлов многократно возросло. Влияние человека на биосферу показывает, что технологический процесс постоянно увеличивает возможность воздействия на окружающую среду и создает предпосылки для возникновения экологических процессов. В то же время прогресс расширяет возможности устранения создаваемых человеком ухудшений природной среды.

Интенсивное развитие экономики сопровождается одноцелевым использованием природных ресурсов, огромными объемами добычи и продажи сырья, отсутствие должной системы переработки бытовых и производственных отходов.

В декабре 1997 года обеспечение национальной безопасности РФ в экологической сфере становится актуальным направлением деятельности государства и общества. К числу приоритетных направлений в области экологической безопасности относятся:

* борьба с загрязнением природной среды за счет высокой безопасности технологий связанных с захоронением и утилизации токсичных производственных отходов;

* борьба с радиоактивным загрязнением;

* создание экологически чистых технологий.

Регулярная очистка от отходов - это неотъемлемая часть гигиены и экологии любого производства. Удалить отходы надо в короткие сроки, чтобы предотвратить загрязнение воздуха и воды. Обезвреживание отходов на заводах отвечает самым высоким требованиям санитарии и экологии. Этот метод позволяет сэкономить десятки гектаров земли на свалках, обеспечить высокую степень утилизации отходов, возможность полного использования продуктов сжигания для получения энергии.

Защита окружающей среды на предприятии должна всегда стоять на первом месте. Ведь если люди будут работать в суровой экологической обстановке, то срок их жизненного цикла может сократиться, а экологическая обстановка со временем будет только ухудшаться.

3.10 Организация контроля на предприятии

Основными задачами ОТК являются предотвращение выпуска некачественной продукции, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Основное содержание работы ОТК: проверка исходных материалов инструментов и других ценностей, которые будут использованы для производства продукции; контроль продукции на всех стадиях ее изготовления; контроль соблюдения технологической дисциплины в цехах; оформление соответствующих документов о приемке годной продукции и документов на забракованные изделия ценности, которые поступили с других предприятий; участие в испытаниях новых и модернизированных изделий, проведение анализа брака, участие в работах пои подготовке продукции к аттестации; контроль выполнения работ по изолированию брака; разработка мероприятий по повышению качества продукции; разработка и внедрение прогрессивных форм и методов технического контроля.

ОТК возглавляется начальником, который подчиняется непосредственно директору. Начальник ОТК назначается и увольняется вышестоящим органом на предприятии по представлению директора предприятия.

В целях усиления контроля качества продукции министерство может установить иной порядок подчиненности начальника ОТК, в том числе непосредственно вышестоящему органу.

Система технического контроля на предприятии включает в себя:

1. Виды контроля в зависимости от места их проведения. Стационарный контроль - это контроль деталей, сборочных единиц, изделий, осуществляемый на рабочем месте контролера, куда объекты контроля направляются после завершения операций. Летучий контроль - периодическое наблюдение за качеством выполнения технологического процесса непосредственно на рабочем месте самого рабочего. В этом случае контролер через определенные промежутки времени подходит к рабочему и проверяет на выборку детали, тем самым, предупреждая появление брака.

2. Методы контроля - визуальный, геометрический, лабораторный анализ, испытания. Визуальный контроль - проводится с целью обнаружения внешних дефектов: царапин, вмятин и т.п. Такой контроль может производиться невооруженным глазом или с помощью луп, стекол и т.д. Геометрический контроль - это проверка точности геометрических форм и размеров, при этом используются разнообразные измерительные инструменты и шаблоны. Лабораторный анализ - осуществляется для установления механических, физических и др. свойств материалов, заготовок, деталей. Испытания проводятся либо на спец. стендах, либо другим путем для выявления соответствия материала или изделия предъявляемым требованиям; испытания могут быть как с разрушением, так и без него.

3. Существует контроль сплошной и выборочный. При сплошном контроле проверяется вся партия деталей; при выборочном - часть партии, и на основании данных о качестве этой части судят о качестве всей партии.

4. Формы контроля: 1) в зависимости от назначения различают контроль предупредительный и последующий. Предупредительный - это контроль материалов, первых деталей, изготовленных после наладки или переналадки оборудования, а так же проверка оборудования и оснастки с целью предупреждения брака. Последующий - контроль партии объектов производства, уже прошедших обработку, с целью выявления дефектов и установления уровня качества продукции. 2) в зависимости от момента проведения различают контроль входной, промежуточный и окончательный. Входной контроль - это проверка материалов, заготовок, деталей перед выдачей их в производство. Промежуточный - контроль после выполнения какой-то части производственного процесса. Окончательный - контроль деталей, изделий, полностью изготовленных, которые направляются в следующий цех или потребителю.

В моем тех. процессе применяются специальные ручные средства контроля - пробки, резьбовые калибры, скобы, листовые шаблоны и т.д.

На разработанном мной участке мех. цеха также применяются профилактические методы борьбы с браком: широкое проведение летучего и использование статического контроля; тщательная проверка каждой первой детали после наладки и отладки станка; проверка марки материала перед термообработкой; систематический контроль за качеством средств производства. Считается, что правильная организация тех. контроля позволит предприятию в целом работать более производительно, а также снизит материальные потери.

Таблица 10. Комплекс технико-экономических показателей

Показатели	Размерность	Значение
Годовой выпуск	Шт.	1000
Приведенная программа	Шт.	527850
Принятое количество оборудования	Шт.	27
Коэффициент загрузки оборудования, средний	-	0,907
Численность производственных рабочих	Ставок	42
Численность вспомогательных рабочих	Ставок	11
Численность ИТР	Ставок	6,75
Численность служащих	Ставок	1,0
Среднемесячная З/П одного производственного рабочего	Руб.	12353
Среднегодовая З/П одного производственного рабочего	Руб.	148239
Фонд оплаты труда	Руб.	6226,3
Цеховые расходы	Руб.	25,6
Цеховая себестоимость	Руб.	43,16

Расчеты показали, что спроектированный технологический процесс может быть использован в производстве.

3.11 Расчет площадей и планировка участка цеха

Расчет станочных площадей:

Станок - Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

3360 х 1710 х 2=119011200 мм²

Станок - Фрезерный 6Р81

1480 х 1990 х 3=8835600 мм²

Станок - Шлифовальный 3А151

4975 х 2241 х 10=111489750 мм²

Станок - Сверлильный 2А112

1700 х 1030 х 9=15759000 мм²

Общая площадь всех станков

119011200 + 15759000 + 8835600 + 111489750=255095550 мм²



Заключение

При выполнении данного дипломного проекта был разработан участок механического цеха, просчитана экономическая эффективность от создания участка. Также разработан технологический процесс обработки детали «Втулка», согласно расчетам было подобрано оборудование в количестве 25 станков, принято 50 рабочих, это позволило создать двухсменный режим работы, использована тех. оснастка, подобран мерительный и режущий инструменты.

По экономическим расчетам был подсчитан годовой фонд и среднемесячная заработная плата рабочим -21816 руб., ИТР - 15798 руб., служащим -11592 руб.

При выполнении расчетов была использована справочная и методическая литература. Я приобрела навыки пользования технологической и справочной документацией, овладела методикой составления технологического процесса и применения его на производстве.



Список литературы

1. М.А. Ансеров «Приспособления для металлорежущих станков» 2007 г.

2. Н.Б. Антонова «Экономика предприятия» 2009 г.

3. В.И. Анурьев «Справочник конструктора машиностроителя» 2010 г.

4. Д.Г. Белецкий «Справочник токаря - универсала» 2009 г.

5. А.Ф. Горбацевич. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения»

6. А.Г. Горошкин «Приспособление для металлорежущих станков»

7. Я.Л. Гуревич «Режимы резания трудно - обрабатываемых материалов.» 2006 г.

8. В.В. Данилевский. «Справочник молодого технолога-машиностроителя».

9. И.С. Добрыднев. «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» 2008 г.

10. А.П. Ковалев «Экономика для технических вузов» 2011 г.

11. Н.С. Козловский «Основы стандартизации допуски, посадки и технические измерения.» 2008 г.

12. Е.М. Корастылёва «Экономика, организация и планирование машиностроительного производства.» 2009 г.

13. А.Г. Косилова «Справочник технолога машиностроителя» 2006 г.

14. Н.А. Нефёдов. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах.» 2007 г.

15. Н.А. Нефедов. «Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту» 2008 г.

16. А.С. Пелиха «Экономика отрасли» 2006 г.

17. «Справочник технолога машиностроения. Том №2»

18. «Справочник технолога нормировщика» 2010 г.

Размещено на Allbest.ru