Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Конструктивно-технологическая характеристика детали

1.1 Характеристика обрабатываемых поверхностей

Деталь представляет собой полое тело вращения ступенчатой конфигурации с двумя выступами, боковым окном и углублением. Кроме того имеются гладкие и резьбовые отверстия. Деталь выполнена из литейного алюминиевого сплава АК-7Ч.

Точность размеров лежит в диапазоне 6 - 14 квалитетов.

Шероховатость поверхности - в диапазоне Ra 0,63 - Rz 40.

Точность размеров обрабатываемой детали и способы ее обеспечения.

Таблица 1

Номер поверхности	Обрабатываемая поверхность или размер	Вид обработки
	Наименование	Номинальный размер или допуск
1	Наружная цилиндрическая поверхность	Ш19h12	1. Точение на токарном станке за 1 проход. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 1 проход.
2	Наружная цилиндрическая поверхность	Ш20h6	1. Точение на токарном станке за 4 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 3 прохода.
3	Внутренняя цилиндрическая поверхность	Ш13К7	1. Точение на токарном станке за 4 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 3 прохода.
4	Торцевая поверхность	70,2-0,2	Точение за 1 проход.
5	Внутренняя цилиндрическая поверхность	Ш55H7	1. Точение на токарном станке за 4 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 2 прохода.
6	Поднутрение	Ш56H14	1. Точение на токарном станке за 2 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 1 прохода.
7	Внутренняя цилиндрическая поверхность	Ш66+0,4	Точение за 1 проход.
8	Торцевая поверхность	12-0,24	Точение за 1 проход.
9	Паз	12H11; 4,9-0,2;	Фрезерование за 1 проход.
10	Окно	12H12; 48є±20'; 90є±1є; 17-0,3;	Фрезерование методом врезания за 3 прохода.
11	Углубление	14H12; 30є±30є; 120є±1є; 17-0,3; R31-0,2;	Фрезерование за 1 проход.
12	Система отверстий	М6-7H; Ш76±0,2;	1. Сверление на координатно-расточном станке. 2. Сверление на фрезерном станке. 3. Сверление через кондуктор.
13	Система отверстий	М2-6H; 37є±20'; 106є±20є; 17-0,3;	1. Сверление на координатно-расточном станке. 2. Сверление на фрезерном станке. 3. Сверление через кондуктор.
14	Система отверстий	Ш4,5H14; Ш4,5±0,1; Ш1,8+0,12; 120є±20'; 240є±20є;	1. Сверление на координатно-расточном станке. 2. Сверление на фрезерном станке. 3. Сверление через кондуктор.

1.2 Анализ способов получения заготовки

Материал детали АК-7Ч уже предопределяет способ получения заготовки - литье.

Возможны следующие способы получения заготовки литьем:

1. Литье в землю;

2. Литье в кокиль;

3. Литье по выплавляемой модели;

4. Литье под давлением;

Литье в землю - малопроизводительный способ, обеспечивающий низкую точность (ЛТ-5; ЛТ-7). Применяется в индивидуальном производстве и при изготовлении крупногабаритных отливок. Не требует дорогостоящей оснастки.

Литье в кокиль - способ получения отливок в металлической форме. Применяется для получения плотных (герметичных) отливок в серийном производстве.

Точность размеров ЛТ-4; ЛТ-5.

Литье по выплавляемой модели - очень трудоемкий и дорогостоящий способ получения отливок. Применяется для получения заготовок сложной конфигурации из труднообрабатываемых материалов.

Точность размеров ЛТ-3; ЛТ-4.

Литье под давлением - основной способ получения заготовок из сплава АК-7Ч в серийном производстве авиационного приборостроения. Способ требует дорогостоящей оснастки, но обеспечивает высокую производительность, высокую точность отливок ЛТ-1; ЛТ-2 и высокое качество.

1.3 Анализ методов обработки поверхностей детали

Шероховатость обрабатываемых поверхностей детали и способы ее обеспечения.

Таблица 2

Обрабатываемая поверхность	Виды обработки
Номер	Наименование	Шероховатость
1	Наружная цилиндрическая поверхность		Точение за 1 проход.
2	Наружная цилиндрическая поверхность		1. Точение на токарном станке за 4 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 3 прохода.
3	Внутренняя цилиндрическая поверхность		1. Точение на токарном станке за 4 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 3 прохода.
4	Торцевая поверхность		Точение за 1 проход.
5	Внутренняя цилиндрическая поверхность		1. Точение на токарном станке за 4 прохода. 2. Точение на токарном станке с ЧПУ за 2 прохода.
6	Поднутрение		Точение на токарном станке с ЧПУ за 1 проход.
7	Внутренняя цилиндрическая поверхность		Точение за 1 проход.
8	Торцевая поверхность		Точение за 1 проход.
9	Паз		Фрезерование за 1 проход.
10	Окно		Фрезерование за 3 прохода.
11	Углубление		Фрезерование за 1 проход.
12	Отверстие М6-7H		1. Сверление, резьбы нарезание метчиком. 2. Сверление, нарезание резьбы раскатником.
13	Отверстие М2-6H		1. Сверление, резьбы нарезание метчиком. 2. Сверление, нарезание резьбы раскатником.
14	Отверстие Ш4,5H14; Ш1,8+0,12;		Сверление

Точность формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей детали и способы их обеспечения.

Таблица 3

Требование к точности формы и взаимного положения обрабатываемых поверхностей.	Способы и виды обработки для достижения требуемой точности.
Допустимая несоосность отверстий Ш13К7 и Ш20h6 не более 0, 01 мм	Точение за 1 установку.
Допустимая несоосность отверстий Ш13К7 и Ш55H7 не более 0, 03 мм	Точение с базой на Ш55H7 с применением специального приспособления.

2. Описание и обоснование разработанного технологического процесса

2.1 Обоснование выбранного способа получения заготовки

Учитывая материал детали и описанные выше возможные способы получения заготовки, с учетом программы выпуска деталей, в настоящей работе принимаем способ получения заготовки - литье под давлением.

Выполним расчет точности получения заготовки методом литья под давлением.

Полное поле рассеивания размера Ш 65 равно:

?= ?_изг.+ ?S_p•L+?_изн., ([1], с. 52);

где ?_изг - погрешность изготовления размера в форме. Принимаем изготовление формы по 7-му квалитету.

?_изг=0,03 мм;

?S_p - колебания относительной расчетной усадки,

?S_p=0,002;

L - размер,

L= 65 мм;

?_изн. - допустимый износ размера в форме.

Принимаем ?_изн.=0,1 мм;

?=0,03+0,002•65+0,1=0,26 мм;

Допуск на размер по чертежу равен 0,3 мм;

д=0,3 мм, д>?.

Литье по давлением обеспечивает заданную по чертежу точность. Для сравнения проверим какую точность можно получить при литье в землю.

Полное поле рассеивания размера равно:

?= ?Y_с + ?Y_сф. + ?_изн. + ?_изг. + ?_изм. + ?_р,

где ?Y_с - погрешность в следствии непостоянства усадки сплава,

?Y_с =0,02•L, где L-размер

L= 65 мм;

?Y_с =0,02•65=0,13 мм.

?Y_сф. - погрешность в следствии неравномерного изменения размеров формы при сушке,

?Y_сф. =0,001•L, где L-размер

L= 65 мм;

?Y_сф. =0,001•65=0,065 мм.

?_изг - погрешность изготовления модели;

Принимаем изготовление модели по 12-му квалитету.

?_изг=0,3 мм;

?_изн. - погрешность от износа модели;

Принимаем ?_изн.=0,1 мм;

?_изм. - погрешность, возникающая от изменения размера модели при изменении влажность воздуха;

?_изм. =0,01•L, где L-размер

L= 65 мм;

?_р - погрешность от разбивки формы при формовке,

?_р =0,005•H_з,

где H_з - высота заготовки

?_р =0,005•30=0,15 мм;

?=0,13+0,065+0,3+0,1+0,65+0,15=1,395 мм;

Допуск на размер по чертежу равен 0,3 мм;

д=0,3 мм, д<?, 0,3<1,395.

При литье в землю точность размеров по чертежу не обеспечивается.

В результате проведенных расчетов в настоящем технологическом процессе принимаем заготовку, полученную литьем под давлением.

2.2 Описание разработанного технологического процесса

Настоящий технологический процесс разработан исходя из заданной программы выпуска деталей.

Литье под давлением - основной способ получения заданной формы детали типа «Стакан» при этом создается определенная точность некоторых размеров и плоскостей, на которые можно базироваться для дальнейшей обработки детали.

Первоначальной базой для обработки является литейная поверхность Ш65, которая в дальнейшем не обрабатывается.

Вся последующая обработка ведется с установкой на уже обработанные поверхности. Токарная обработка выполняется на токарном станке повышенной точности - ТВП-320.

На первой операции деталь крепится в 3-х кулачковом патроне с сырыми кулачками, на второй операции в специальном приспособлении.

Отверстия в детали сверлятся с помощью кондуктора на настольно-сверлильном станке СН-12.

Резьба нарезается на резьбонарезном станке ВС-11М. Этот станок предназначен для нарезания резьбы малых диаметров. Он обладает предохранительной муфтой которая разрывает цепь главного движения в случае заклинивания метчика, что предотвращает его поломку.

Фрезерная обработка выполняется на универсально-фрезерном станке ОФ-55 с использованием специальных установочно-зажимных приспособлений.

В качестве режущего инструмента в технологическом процессе применяется стандартный инструмент.

Мерительный инструмент в подавляющем большинстве случаев также стандартный.

Слесарные операции предназначены для снятия заусенцев с детали после механической обработки.

В конце цикла предусмотрен контроль качества изготовленной продукции в соответствии с требованиями ОСТа.

Таким образом при разработке операционного технологического процесса учтены все факторы, определенные в задании:

- обеспечение технологичности заготовок

- разработан технологический процесс

- спроектирована технологическая оснастка.

Разработанная документация для детали типа «Стакан» является наиболее целесообразной.

3. Определение припусков и операционных размеров

Рассчитаем припуск для размера Ш20h6.

Размер обеспечивается за три прохода и считается охватывающим.

В качестве расчётного значения минимального припуска принимается двусторонний припуск

Z _{I MIN} = 2 [R_Z(I-1) + T _I-1 + (д_И² + У д_еj²)^1/2], ([2], стр. 10);

где R_Z(I-1) - высота неровностей (шероховатостей) профиля, полученных на предшествующей ступени обработки, выбираем по таблице

T_I-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, образовавшегося на предшествующей ступени обработки, выбираем по таблице ([3], табл. 1П, стр. 4);

д_И - смещение оси заготовки в опасном сечении за счёт изогнутости;

д_еj² - сумма квадратов допусков д_еj², регламентирующих несоосность обрабатываемой поверхности относительно технологической базы на предшествующей и выполняемой ступенях обработки. Значение величины д_еj для основных видов заготовок приведены в таблицах (3П-10П).

Для тех случаев, когда смежные ступени обработки являются последовательными переходами одной операции, выполняемыми при одной установке без перезакрепления обрабатываемой детали, то величина д_еj принимается равной нулю.

Номинальные значения диаметральных операционных размеров определяются по формуле:

A_i = A_i+1 + Z_(i+1)min + д_i, ([2], стр. 16);

где д_i это допуск на размер детали, односторонний предельный, равный по абсолютной величине верхнему отклонению, если размер охватывающий.

3 проход

Z _{3 MIN} = 2 [R_{Z 2} + T ₂ + (д_И² + У д_еj²)^1/2],

Значения из таблиц выбираем для чистовой обработки.

R_{Z 2} =0,03 мм - высота неровностей профиля, полученных на первом проходе;

T ₂ =0 мм - глубина дефектного слоя, образовавшегося на первом проходе;

д_И =2·?_И·l_X - смещение оси заготовки в опасном сечении за счёт изогнутости, где: ([2], стр10);

?_И - удельна изогнутость; ?_И=0,00015 мм/м, ([3], табл. 2П, стр. 5);

l_X - расстояние до опоры; l_X= 58 мм;

д_И =2·?_И·l_X=2·0,00015·58=0,00002 мм;

д_е =0,002 мм (Точность при обработке за один установ принимаем равной биению шпинделя станка);

Z _{3 MIN} = 2*[0,03+0+(0,00002² +0,002)^1/2] =0,06 мм;

Принимаем Z _{3 MIN}=0,2 мм;

Размер после 3-го прохода соответствует размеру по чертежу.

Операционный размер равен А_дет = А₃ =20 мм.

2 проход

Z _{2 MIN} = 2 [R_{Z 1} + T ₁ + (д_И² + У д_еj²)^1/2],

Значения из таблиц выбираем для черновой обработки

R_{Z 1}=0,06 мм; ([3], табл. 1П, стр. 4);

T ₁ =0 мм; ([3], табл. 1П, стр. 4);

д_И =2·?_И·l_X=2·0,00015·58=0,00002 мм;

д_И =0,00002 мм; д_е =0,002 мм;

Z _{2 MIN} =2* [0,06+0+(0,00002²+0,002)^1/2]=0,12 мм.

Принимаем Z _{2 MIN}=0,2 мм;

Размер после 2-го прохода равен:

A₂ = A₃ + Z_{3 min} + д₂, где ([2], стр. 16);

д₂ - допуск на межоперационный размер. Принимаем межоперационную точность по 11 квалитету.

д₂=0,13 мм;

A₂ =20 + 0,2 + 0,13 =20,33 мм;

Принимаем A₂ =20,4 мм.

1 проход

Z _{1 MIN} = 2 [R_{Z 0} + T ₀ + (д_И² + У д_еj²)^1/2],

Значения выбираем для литья из таблиц

R_заг = R_{Z 0}=0,05 мм; ([3], табл. 1П, стр. 4);

T _заг = T ₀ =0,05 мм; ([3], табл. 1П, стр. 4);

?_И=0,0009 мм/м, ([3], табл. 2П, стр. 5);

д_И =2·0,0009·58=0,0001 мм;

У д_еj² - сумма квадратов допусков д_еj², регламентирующих несоосность обрабатываемой поверхности относительно технологической базы на предшествующей и выполняемой ступенях обработки.

Несоосность базовой поверхности относительно обрабатываемой в заготовке принимаем д_{е заг} =0,15 мм (половина допуска на литье);

При установке в 3-х кулачковый патрон погрешность принимаем:

д_е =0,19 мм; ([3], табл. 8П, стр. 9);

У д_еj²=0,15²+0,19²=0,0586 мм;

Z _{1 MIN} =2* [0,05+0,05+(0,0001 ²+0,0586)^1/2]=0,68 мм.

Размер после 2-го прохода равен:

A₁ = A₂ + Z_{2 min} + д_1. ([2], стр. 16);

д₁ - допуск на межоперационный размер. Принимаем межоперационную точность по 11 квалитету.

д₁=0,13 мм;

A₁ =20,4 + 0,2 + 0,13= 20,73 мм.

Принимаем A₁=20,8 мм;

Размер в заготовке равен

А₀ =А_заг = A₁ + Z_{1 min} + д_0. ([2], стр. 17);

д_заг=д₀ - допуск на заготовку.

д_заг=д₀=0,3 мм

А_заг = 20,8 + 0,68 + 0,3 = 21,78 мм.

Операционный размер принимаем А_заг =21,8 мм.

Рассчитаем припуск для размера 12_-0,24.

Размер обеспечивается за один проход.

В качестве расчётного значения минимального припуска принимается односторонний припуск

Z _{I MIN} = R_Z(I-1) + T _I-1 + w_{ф (i-1)}, ([2], стр. 13);

где w_{ф (i-1)} - неконтролируемая погрешность формы обрабатываемой поверхности, полученная на предшествующей ступени обработки.

Значения выбираем для литья из таблиц

R_заг =0,05 мм; ([3], табл. 1П, стр. 4);

T _заг =0,05 мм; ([3], табл. 1П, стр. 4);

w_{ф заг}=0,2 мм ([3], табл. 11П, стр. 14);

Z _MIN = 0,05 + 0,05+ 0,2=0,3 мм,

Номинальные значения диаметральных операционных размеров определяются по формуле:

A_i = A_i+1 + Z_(i+1)min + д_i, ([2], стр. 16);

где д_i это допуск на размер детали, односторонний предельный, равный по абсолютной величине верхнему отклонению, если размер охватывающий.

д_заг - допуск на заготовку.

д_заг=0,3 мм

Размер в заготовке равен

А_заг = A_дет + Z_min + д_заг.= 12+ 0,3+ 0,3=12,6 мм.

Рассчитаем припуск для размера Ш55H7.

Припуск для данного размера принимаем равным

Z _MIN = Z _{2 MIN}^20h6 + Z _{1 MIN}^20h6;

Z _{2 MIN}=0,2 мм;

Z _{1 MIN}=0,68 мм;

Z _MIN = 0,2 + 0,68=0,88 мм;

Номинальные значения диаметральных операционных размеров определяются по формуле:

A_i = A_i+1 - Z_(i+1)min - д_i, ([2], стр. 16);

где д_i это допуск на размер детали, односторонний предельный, равный по абсолютной величине верхнему отклонению, если размер охватывающий.

д_заг - допуск на заготовку.

д_заг=0,3 мм

Размер в заготовке равен

А_заг = A_дет - Z_min - д_заг.= 55 - 0,88 - 0,3=53,82 мм.

Операционный размер принимаем А_заг =53,8 мм.

При правильном расчете припусков значительно сокращается количество металла, попадаемого в отход, что снизит трудоемкость операции сделает техпроцесс более технологичным.

4. Технологическое нормирование

4.1 Определение режимов резания

В соответствии с методическим руководством [2] расчет ведется для основных операций технологического процесса.

Операция 35. Токарная

Расчет ведем по переходам.

1. Подрезка торца.

Первый проход. Глубина резания - t, подача - S.

t = 0,3 мм,

S =0,25 мм/об. ([4] табл. 14 стр. 268);

Скорость резания

, ([4] табл. 14 стр. 268);

где:

С_v =328

m =0,28 ([4] табл. 17 стр. 270);

x = 0,12

y = 0,5

K_V=K_MV• K_ПV• K_ИV• K_ц• K_2, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 263);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 263);

K_ИV - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента,

K_ИV=1 ([4] табл. 6 стр. 263);

K_ц - коэффициент учитывающий влияние угла ц инструмента,

K_ц=0,7 ([4] табл. 18 стр. 271);

K₂ - коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента,

K₂=0,94 ([4] табл. 18 стр. 271);

T - стойкость резца,

Т = 45 мин., ([4] стр. 268);

;

Число оборотов равно n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=20 мм;

n=1000•124,6/ р •20=1984 об./мин.,

Станок имеет бесступенчатое регулирование оборотов.

n₁=1984 об./мин.

2. Расточка отверстия Ш13К7.

Глубина резания - t, подача - S.

t = 0,34 мм,

S =0,07 мм/об. ([4] табл. 14 стр. 268);

Скорость резания

, ([4] табл. 14 стр. 268);

где:

С_v =328

m =0,28 ([4] табл. 17 стр. 270);

x = 0,12

y = 0,5

K_V=K_MV• K_ПV• K_ИV• K_ц• K_2, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 263);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 263);

K_ИV - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента,

K_ИV=1 ([4] табл. 6 стр. 263);

K_ц - коэффициент учитывающий влияние угла ц инструмента,

K_ц=0,7 ([4] табл. 18 стр. 271);

K₂ - коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента,

K₂=0,94 ([4] табл. 18 стр. 271);

T - стойкость резца,

Т = 45 мин., ([4] стр. 268);

;

Число оборотов равно

n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=13 мм;

n=1000•234/ р •13=5732 об./мин.,

По станку принимаем n₂=2000 об./мин.,

Действительная скорость резания равна:

V_Д= р•D•n/1000= р•13•2000/1000=81,6 м/мин.;

3. Проточка Ш20h6 и торца до Ш65.

Глубина резания - t, подача - S.

t = 0,34 мм,

S =0,07 мм/об. ([4] табл. 14 стр. 268);

Скорость резания

, ([4] табл. 14 стр. 268);

где:

С_v =328

m =0,28 ([4] табл. 17 стр. 270);

x = 0,12

y = 0,5

K_V=K_MV• K_ПV• K_ИV• K_ц• K_2, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 263);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 263);

K_ИV - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента,

K_ИV=1 ([4] табл. 6 стр. 263);

K_ц - коэффициент учитывающий влияние угла ц инструмента,

K_ц=0,7 ([4] табл. 18 стр. 271);

K₂ - коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента,

K₂=0,94 ([4] табл. 18 стр. 271);

T - стойкость резца,

Т = 45 мин., ([4] стр. 268);

;

Число оборотов равно n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=65 мм;

n=1000•234/ р •65=1146 об./мин.,

Принимаем n₃=1146 об./мин.;

4. Проточка Ш19h12.

Глубина резания - t, подача - S.

t = 0,34 мм,

S =0,35 мм/об. ([4] табл. 14 стр. 268);

Скорость резания

, ([4] табл. 14 стр. 268);

где:

С_v =328

m =0,28 ([4] табл. 17 стр. 270);

x = 0,12

y = 0,5

K_V=K_MV• K_ПV• K_ИV• K_ц• K_2, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 263);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 263);

K_ИV - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента,

K_ИV=1 ([4] табл. 6 стр. 263);

K_ц - коэффициент учитывающий влияние угла ц инструмента,

K_ц=0,7 ([4] табл. 18 стр. 271);

K₂ - коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине инструмента,

K₂=0,94 ([4] табл. 18 стр. 271);

T - стойкость резца,

Т = 45 мин., ([4] стр. 268);

;

Число оборотов равно n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=20 мм;

n=1000•103,2/ р •20=1643 об./мин.,

Принимаем n₄=1643 об./мин.;

Операция 50. Сверлильная

Рассчитаем режимы резания при сверлении отверстий Ш5H11 эти режимы применим при сверлении других отверстий.

Подача - S,

S =0,12 мм/об. ([4] табл. 25 стр. 277);

Скорость резания

, ([4] стр. 276);

где:

С_v =36,3

m =0,125 ([4] табл. 28 стр. 278);

q = 0,12

y = 0,55

D - диаметр сверления,

D= 5 мм;

K_V=K_MV• K_ПV• K_LV, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 263);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 263);

K_LV - коэффициент учитывающий глубину сверления,

K_LV=1 ([4] табл. 31 стр. 263);

T - стойкость резца,

Т = 20 мин., ([4] табл. 30 стр. 280);

;

Число оборотов равно n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=5 мм;

n=1000•86,6/ р •5=5516 об./мин.,

По станку принимаем n=4500 об./мин.

Действительная скорость резания равна:

V_Д= р•D•n/1000= р•5•4500/1000=70,6 м/мин.;

Операция 40. Фрезерная

Фрезерование пазов шириной 12H11.

Концевая фреза диаметром D=12 мм;

Число зубьев Z=8;

Глубина фрезерования t=0,66 мм;

Ширина фрезерования B=2,1 мм;

Скорость резания

, ([4] стр. 282);

где:

С_v =328

m =0,33

x = 0,3 ([4] табл. 39 стр. 289);

y = 0,2

q = 0,45

p = 0,1

u = 0,1

K_V=K_MV• K_ПV• K_ИV, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 263);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 263);

K_ИV - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента,

K_ИV=1 ([4] табл. 6 стр. 263);

T - стойкость резца,

Т = 40 мин., ([4] табл. 40 стр. 290 (получено экстраполяцией));

Подача - S, S_Z ([4] табл. 35 стр. 284);

S_Z=0,04 мм/зуб;

S=S_Z•Z;

S =0,04•8 =0,32 мм/об.

;

Число оборотов равно

n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=12 мм;

n=1000•198,9/ р •12=5278 об./мин.,

По станку принимаем n=2150 об./мин.

Действительная скорость резания равна:

V_Д= р•D•n/1000= р•12•2150/1000=81 м/мин.;

Операция 60. Фрезерная

Фрезерование сквозного паза шириной 12 мм под углом 90°.

Фрезерование углубления R31 под углом 120° шириной 14 мм.

Фреза концевая Ш6 мм D=6 мм. Число зубьев Z=5.

по ГОСТ 8237-76

Принимаем глубину резания t=1 мм;

Ширина фрезерования В=6 мм;

Принимаем подачу S_Z=0,01 мм/зуб; ([7] табл. 37 стр. 551);

S=S_Z•Z=0,01•5=0,05 мм/об.

Скорость резания

, ([4] стр. 282);

где:

С_v =185,5

m =0,33

x = 0,3 ([4] табл. 39 стр. 289);

y = 0,2

q = 0,45

p = 0,1

u = 0,1

K_V=K_MV• K_ПV• K_ИV, где

K_MV - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки,

K_MV=0,8 ([4] табл. 4 стр. 289);

K_ПV - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ПV=0,9 ([4] табл. 5 стр. 289);

K_ИV - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента,

K_ИV=1 ([4] табл. 6 стр. 289);

T - стойкость резца,

Т = 60 мин., ([4] табл. 40 стр. 290 (получено экстраполяцией));

;

Число оборотов равно

n=1000•V/р•D,

где D - диаметр обработки,

D=6 мм;

n=1000•138/ р •6=7324 об./мин.,

По станку принимаем n=2150 об./мин.

Действительная скорость резания равна:

V_Д= р•D•n/1000= р•6•2150/1000=40,5 м/мин.;

4.2 Определение штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время на выполнение операции равно:

Т_штуч.к. = Т_осн. + Т_всп.+ Т_обсл.+ Т_отд.+ Т_п.з., где

Т_осн - основное время;

Т_всп - вспомогательное время;

Т_обсл. - время технического обслуживания рабочего места;

Т_отд - время на отдых;

Т_п.з - подготовительно-заключительное время.

l - глубина обработки;

l₁ - величина врезания и перебега инструмента;

n - число оборотов;

S - подача;

i - число проходов.

Т_всп - складывается из следующих элементов и равно по заводским нормативам:

По нормативам

Т_обсл = 3,5% (_.Т_осн + Т_всп)

Т_отд = 4% (_.Т_осн + Т_всп)

Т_п.з - назначается на партию деталей n, исходя из реальных условий производства. По заводским нормативам, при месячном планировании на партию деталей 30 штук.

Список литературы

втулка заготовка технологический припуск

1. Копаневич Е.Г. «Точность изготовления заготовок.» «Москва», 1964 г.

2. Попов Е.Н. «Расчет припусков и операционных размеров.» МАТИ, «Москва», 1982 г.

3. Попов Е.Н. «Справочные таблицы.» МАТИ, «Москва», 1982 г.

4. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. «Справочник технолога машиностроителя.» том 2. М., «Машиностроение», 1985 г., 567 с.

5. Копаневич Е.Г. «Установочно-зажимные приспособления в приборостроении.» «Машиностроение», 1971 г., 280 с.

6. Кораблев П.А. «Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении.» М., «Машгиз», 1962 г., 297 с.

7. Горошкин А.К. «Приспособление для металлорежущих станков.» Справочник, «Машиностроение», 1979 г., 303 с.

8. «Справочник технолога приборостроителя.» под редакцией профессора Малова А.Н. Москва 1962 г.

Размещено на Allbest.ru