Горнотехнические условия применения комплекса КМ130

Насосная станция СНТ32

Предназначена для нагнетания рабочей жидкости в гидросистему очистных агрегатов и механизированных крепей в шахтах любой категории по газу и пыли. Места установки станций -- откаточные, вентиляционные штреки и просеки с углом наклона не более 10°. Станция может устанавливаться непосредственно на почву или на колесную платформу.

Станция универсальна, может применяться с любыми механизированными комплексами, обеспечена контролирующими устройствами и блокировками для защиты от работы в ненормальных условиях.

Станция состоит из следующих основных узлов (рис. 1.44): уста`овки насосной 1, высоконапорного рукава 2, рукава 3, установки подпиточной 4 и бака 5 для рабочей жидкости.

Рис. 6.2. Станция насосная СНТ32

Выпускается на напряжение 660, 1000 и 1140 В.

Техническая характеристика станции СНТ32

Таблица 6.2.

В насосной станции СНТ32 применен высоконапорный насос, плунжеры которого механически на связаны с приводным механизмом. В сочетании с управляющим работой станции клапаном дискретного действия, установленным на входе в силовой насос, обеспечивается разгрузка насоса путем перекрытия линии подпитки. При разгрузке (которая составляет 60-70 % общего времени работы станции) происходит полная остановка плунжеров и клапанов гидроблока насоса, уменьшается их износ, повышается срок службы. Взаимодействие с рабочей жидкостью низкого давления повышает надежность клапана, управляющего работой станции.

Переналадка станции на различные режимы работы осуществляется за короткое время.

Система орошения в комбайновых лавах ТКО-СО

Предназначен для снабжения под давлением оросительной рабочей жидкости (воды, водных растворов поверхностно-активных веществ) к оросителям на очистных комбайнах, работающих на пластах пологого, наклонного и крутого падения.

В состав ТКО-СО входят: насосная установка 2УЦНС13, электромагнитный вентиль, забойный водовод ВЗН-32 (встраиваемый в кабелеукладчик или используемый без кабелеукладчика), а также проходные краны, комбайновый фильтр, оросители.

Входящий в состав насосного агрегата фильтр штрековый самоочищающийся 2ФЩЦ имеет пропускную способность до 400 л/мин, рассчитан на рабочее давление до 4 МПа, удерживает частицы размерами от 0,1 до 0,5 мм, очищается автоматически промывкой обратным потоком воды через каждые 12 отключений насоса.

Вентиль электромагнитный ВЭГЗМ имеет условный проход 40 мм и диапазон рабочего давления 0,3-0,4 МПа, потребляет мощность не более 30 Вт при напряжении питания 36 В переменного тока.

В комплексе ТКО-СО могут применяться забойные водоводы с внутренним диаметром 25, 32 и 38 мм, расположенные в кабелеукладчиках, с пропускной способностью соответственно до 100-150, 150-250, 200-400 л/мин, при рабочем давлении 4 МПа. Водоводы поставляются отрезками рукавов длиной до 80-100 м.

Ряд элементов ТКО-СО (насосная установка, забойные водоводы, фильтр, краны и т.д.) могут быть использованы также в системах орошения струговых установок проходческих комбайнов, а также для подавления пыли в погрузочных пунктах и при выемке ниш.

Кабелеукладчик типа ЦК1Н

Кабелеукладчик служит для механизированной укладки и защиты от механических повреждений комбайнового кабеля и шланга орошения. Схема работы кабелеукладчика для наклонных пластов отличается от схемы работы кабелеукладчика на пологих пластах тем, что петля траковой цепи располагается всегда ниже комбайна и исключает самопроизвольное скольжение вниз, как это имеет место при расположении петли выше комбайна при его движении вниз на пластах с углом падения более 15 град.

Предохранительная лебедка 1ЛГКН

Лебедка типа 1ЛГКН выпускается с одним и двумя барабанами и соответственно выполняют роль предохранительных и тягово-предохранительных для комбайнов, не имеющих своего подающего механизма.

Техническая характеристика лебедки 1ЛГКН

Конвейер скребковый СП301

Предназначен для доставки угля и горючего сланца из лав, оборудованных комплексами КМ 130 и КМ81 на пластах мощностью более 1,95 м с углом транспортирования до 35° при подвигании очистного забоя по простиранию и до 10° -- по падению и восстанию, а также для доставки калийной руды по горным выработкам калийных рудников.

Рис. 6.3. Скребковый конвейер СП301

Конвейер СП301 (Рис. 6.2) имеет производительность 1000 т/ч, энерговооруженность 330 кВт, высоту спецпрофиля боковин рештаков 245 и толщину днища рештаков рабочей ветви 16 мм, оснащен тяговыми цепями калибра 24X86 мм с разрывным усилием 860 кН и замков, соединяющих рештаки става, до 1000 кН. Повышенные параметры конвейера позволили увеличить ресурс рештачного става до предельного состояния -- до 750 тыс. т транспортируемого угля.

Конвейер СП301 оснащается двумя или тремя приводными блоками 1 с электродвигателями мощностью 110 кВт на напряжение 1140 или 660 В. Некоторые исполнения конвейера оснащаются электродвигателями мощностью 55 кВт.

Головной 2 и концевой 3 приводы конвейера могут регулироваться по высоте и распираться между почвой и кровлей с помощью гидродомкратов.

Рештаки 4 конвейера выполнены из специального проката боковин высотой 245 мм с приваренными по концам литыми износостойкими приставками из высоколегированной стали. Соединение рештаков между собой и с переходными секциями безболтовое.

С забойной стороны к рештакам по всей длине лавы крепятся погрузочные лемехи, предназначенные для погрузки отбитого угля, а со стороны выработанного пространства -- борты с направляющими для комбайна и с желобами для размещения траковой цепи кабелеукладчика.

Техническая характеристика исполнений конвейера СП301 приведена в таблице 6.2.

Таблица 6.3.

Крепь сопряжения штрековая М81СК

Предназначена для крепления и управления кровлей в прилегающих к лаве выработках, а также для размещения и перемещения головок забойного конвейера комплекса КМ130. Крепь может применяться в выработках с шириной поверху 2350--1 2700 мм и высотой 1800--2400 мм трапециевидного или прямоугольного сечения, закрепленных деревом.

Крепь сопряжения (Рис. 6.3) состоит из двух четырехстоечных секций 1, 2, двухшарнирные перекрытия которых связаны шпунтовыми связями 3, а основания -- гидродомкратами передвижки 6. Управление крепью в плане обеспечивается поперечными гидропатронами 5. Шарнирные четырехзвенники, связывающие основание с перекрытиями через оградительный щит, создают крепи продольную устойчивость. Крепь сопряжения для конвейерной выработки имеет каретку 4 с гидродомкратами для передвижки привода конвейера и изменения высоты его установки. Крепь питается от насосной станции лавного комплекса.

Таблица 6.4.

Техническая характеристика крепи М81СК

Рис. 6.4. Крепь сопряжения штрековая М81СК

Крепь М130

Крепь М130 является модернизированной крепью М81 поддерживающего типа, агрегатирована по перекрытиям, комплектуется линейными секциями двух типов и концевыми секциями с удлиненными козырьками, соединенными между собой шпунтовыми связями, щитом для защиты верхнего борта лавы, устройством для удержания конвейера от сползания. Техническая характеристика крепи М130 показана в таблице 6.4

Линейные секции крепи M130 (Рис. 6.4) состоят из перекрытия с гидроподжимным козырьком, гидроуправляемого щита против отжима угля, двух гидравлических стоек двустороннего действия с прямоугольными опорными плитами на почву, гидродомкрата для передвижки секции и управления передвижкой стоек, оградительного телескопического щита, предназначенного для защиты от проникновения обрушенных пород в рабочее пространство.

Рис.6.5. Линейные секции крепи М130

Стойки линейных секций попарно связаны друг с другом поперечными гидродомкратами для управления положением стоек по падению пласта. С целью сохранения нормального положения оградительный щит связан тягой с задней гидростойкой.

Для удержания конвейера от сползания и необходимости et6 подтягивания вверх служит устройство, состоящее из системы гидродомкратов, расположенных вдоль лавы, связывающих часть передних стоек секций с задним бортом конвейера.

Таблица 6.5.

Техническая характеристика крепи M130

Повышенное сопротивление крепи М130, возможность передвижки без полной разгрузки, близкое к вертикальному положение оградительного щита, высокая боковая устойчивость стоек во время передвижки, наличие защиты верхнего борта и системы гидродомкратов от сползания конвейера и противоотжимного устройства, позволяет успешно эксплуатировать комплекс КМ130 в лавах со сложными горно-геологическими условиями и на пластах с углами падения до 35°.

В исходном положении комплекса конвейер и крепь придвинуты к забою, комбайны выведены на новый захват. Выемка угля может производиться по челноковой схеме, по односторонней схеме с обратным зачистным ходом, а также по послойно-комбинированной схеме.

При работе по челноковой схеме комбайн вынимает уголь при ходе в том и другом направлении. Вслед за комбайном поочередно передвигаются две секции I типа с наклоном передних стоек, а затем аналогично -- секции II типа, расположенные между ними. После передвижки и распора секций выдвигаются щиты для удержания забоя.

По окончании выемки угля в лаве и передвижки секций крепи и конвейера производится зарубка исполнительного органа комбайна в массив с необходимыми при этом операциями, после чего начинается выемка очередной полосы угля.

Одностороннюю схему работы снизу вверх с выемкой угля на полную мощность применяют при устойчивой и средней устойчивости кровли на пластах, склонных к отжиму.

Выемка угля при послойно-комбинированной схеме может осуществляться потолко- и почвоуступным забоем. При потолко-уступной системе, рекомендуемой при отработке пластов с относительно крепким углем, не склонным к отжиму и при неустойчивой кровле, с ходом комбайна снизу вверх вынимают нижнюю часть забоя, оставляя верхнюю пачку для поддержания непосредственной кровли; в обратном направлении вынимают верхнюю пачку, зачищают почву пласта, передвигают конвейер и секции крепи. Если уголь склонен к отжиму, а кровля имеет среднюю устойчивость и устойчивая, может быть применена почвоуступная выемка. В том и в другом случае концевые операции выполняются у конвейерного штрека, комбайн вновь принимает исходное положение.

5. Организация работ в лаве и планограмма работ в течение рабочей смены

По полученным значениям времени цикла и его составляющих разрабатываются график организации и планограмма работ в течение рабочей смены. Принимаем схему работы участка в четыре смены, одна из которых - ремонтная.

Сменное добычное звено (15 человек) состоит из машиниста комбайна и его помощника, четыре машиниста крепи, оператор штрекового оборудования, семи горнорабочих, машинист шахтных машин и электрослесарь. В ремонтную смену выходит звено из 13 человек, включающее электрослесарей, доставщиков-такелажников, горнорабочих.

Обязанности членов бригады распределяются согласно их профессии, квалификации и выполняемых в лаве работ.

Машинист комбайна в начале смены принимает комбайн от машиниста предыдущей смены, проверяет наличие смазки, заменяет зубки, проверяет систему орошения и надежность закрепления каната предохранительной лебедки и тяговой цепи, работу дистанционного управления комбайна и конвейера. При выемке угля машинист устанавливает режим работы комбайна, контролирует состояние тяговой цепи, натяжение каната предохранительной лебедки и управляет лавным конвейером, обеспечивая безопасные условия работы. Особое внимание он уделяет скорости подачи комбайна, соблюдая минимальное отставание крепи от комбайна.

Помощник машиниста комбайна помогает машинисту в обслуживании комбайна и его управлении, а также следит за выемкой угля исполнительными органами комбайна и за работой траковой цепи кабелеукладчика. При этом помощник следит за тем, чтобы не оставалась угольная пачка в почве или кровле и не углублялись исполнительные органы в боковые породы пласта.

Машинист крепи проверяет состояние крепи в лаве, управляет ею, участвует в передвижке конвейера и устраняет возникшие в процессе работы неполадки с крепью, проводит ежецикличный и ежесменный осмотры крепи и конвейера.

Во время выемки угля машинист крепи осуществляет крепление выработанного пространства посредством передвижения секций крепи и их распора, при этом им устанавливается порядок передвижки секций крепи в соответствии с паспортом крепления; зачищает пространство между секцией крепи и конвейером. Если в кровле после прохода комбайна оставлена пачка угля, непредусмотренная технологией выемки, то машинист крепи должен зачистить кровлю до передвижения секции крепи. В процессе передвижки конвейера машинист крепи управляет работой домкратов передвижения и обеспечивает прямолинейность конвейерного става.

Машинист шахтных машин контролирует работу конвейерной цепочки до погрузочного пункта, проверяет состояние смазки и производит доливку масла в редукторы, зачистку приводных и концевых головок штрековых конвейеров.

Дежурный электрослесарь контролирует состояние оборудования комплекса и правильность его эксплуатации, участвует в ежецикличном и ежесменном осмотрах и устранении выявленных неисправностей.

Ремонтное звено бригады обеспечивает ежесуточный, еженедельный и ежемесячный осмотры оборудования комплекса и его текущие ремонты.

1. Зарубка комбайна

Зарубка производится от конвейерного штрека. Зарубку выполняет машинист комбайна. Всего на зарубку комбайна затрачивается 3 мин. Передвижку привода конвейера и рештачного става конвейера длиной 6 м производит горнорабочий 8, работающий на крепи сопряжения.

2. Выемка угля комбайном на основном участке лавы

Управление комбайном осуществляет машинист 1, регулирующий режим работы комбайна. Горнорабочий 2 следит за своевременностью выдвижки секций крепи, работой крепеукладчика, системы орошения и состоянием кровли.

3. Передвижка секций крепи. Передвижку крепи производит машинисты крепи (горнорабочие 3, 4) вслед за проходом комбайна в соответствие с паспортом крепления. Поддерживающий козырек через блок управления принудительно опускается на 2-5 см. При выдвижке секций на полшага передвижки горнорабочий переводит рукоятку блока управления на раздвижку стойки, продолжая перемещение секции. Зазор между козырьком крепи и грудью забоя выдерживается в 15 см. После окончания передвижки секции крепи рукоятка управления домкратом передвижки ставится в нейтральное положение.

На передвижку одной секции крепи затрачивается 35 с. Таким образом при работе двух машинистов крепи и одновременной передвижке двух секций и шага их установки 1,1 м максимально допустимая скорость подачи комбайна по скорости крепления составит:

Рис. 2 График организации труда при передвижке секций крепи.

Рис. 3 График организации труда при передвижке лавного конвейера.

В процессе передвижки секций крепи горнорабочий 5 производит зачистку оснований секций крепи.

4. Передвижка конвейера .

Перед передвижкой конвейера горнорабочий 5 проверяет земник и при его наличии - разрушает. Передвижка конвейера ведется волной с отставанием от комбайна на 13-15 см. Схему включения домкратов на передвижку устанавливают в зависимости от сопротивления перемещению конвейерного става.

Операции по передвижке осуществляют горнорабочие 3 и 4 (машинисты крепи) по отдельным участкам конвейера. Горнорабочий 3 на первом участке конвейерного става производит переключение рукоятки гидрораспределителя в положение "Передвижка", а горнорабочий 4 в это время на участке (12-13 секций) ставит рукоятки гидрораспределителя в положение "слив". После этого горнорабочий 3 с ближнего лавного блока включает насосную группу - происходит передвижка конвейера на первом участке. Горнорабочий 4 следит за ходом передвижки и при необходимости регулирует прямолинейность става путем дополнительного включения или отключения домкратов.

После передвижки става на первом участке горнорабочий 3 ставит рукоятки гидрораспределителей на первом участке в нейтральное положение и переходит на 2-й участок. Горнорабочий 4 в это время ставит рукоятки гидрораспределителей на третьем участке в положение "слив". Цикл повторяется.

5. Работа на концевых участках лавы

Передвижку крепи сопряжения типа Т64 в вентиляционном штреке осуществляет горнорабочий 8, а в конвейерном штреке горнорабочие 6 и 7. Горнорабочий 7 во время зарубки комбайна и во время выемки угля также осуществляет расштыбовку конвейера под приводной станцией.

6. Определение продолжительности монтажа оборудования

очистной комбайн монтаж производительность

Оборудование комплекса в монтажную камеру доставляется с конвейерного или вентиляционного штрека. Монтаж крепи в лаве ведется в обоих случаях снизу вверх. При доставке оборудования снизу необходимо устанавливать мощную лебедку в верхней части монтажной камеры; при доставке сверху вниз оборудование необходимо подтормаживать с вентиляционного штрека.

Монтаж оборудования в лаве начинается после монтажа и пуска в работу магнитной и насосных станций и ведется в следующей последовательности.

Сначала монтируется лавный конвейер: рама головного привода; механизм передвижки головного привода; переходная секция; линейные секции и нижняя ветвь цепи (нижняя ветвь цепи протягивается на всю длину конвейера сверху вниз канатом, который прокладывается одновременно с монтажом линейных секций конвейера); направляющие комбайна; кронштейны и зачистные лемеха на линейных секциях конвейера; концевая головка и верхняя ветвь цепи; механизм передвижки концевого привода; приводы на рамах головного и концевого приводов; борта кабелеукладчика, подключаются электродвигатели и производится правильность сборки цепи и производится ее обтяжка.

Затем прокладываются трубопроводы первой, второй и третьей гидромагистралей, которые подвешиваются на борта конвейера.

Монтаж крепи начинается с установки концевой балки, которая крепится к кронштейну переходной или первой линейной секции конвейера. Затем устанавливается первая секция крепи, первая направляющая балка, вторая секция крепи и т.д.

Каждая секция крепи после установки распирается в кровлю.

После этого комбайн монтируется на раме конвейера, прибалчиваются захваты к лыжам и навешиваются шнеки. В борт конвейера укладывается траковая цепь с кабелями комбайна, управления лебедкой и шлангом орошения.

Монтаж оборудования комплекса ведет монтажная бригада в количестве 20-25 человек. Из этого числа на поверхности шахты для погрузки оборудования занято два-четыре человека. При монтаже оборудования комплекса особое внимание должно уделяться соблюдению правил безопасности; качеству сборки отдельных узлов машин; прямолинейности рештачного става конвейера; правильности установки секций крепи и регулировке направляющих балок; мерам, предотвращающим попадание грязи и штыба в элементы гидрооборудования; чистоте заливаемых в гидросистему машин рабочих жидкостей; правильности подключения электрооборудования.

Продолжительность монтажа (демонтажа) оборудования определяется в соответствии с временными нормативами продолжительности монтажа. Продолжительность монтажа исчисляется от комплектования и опробования оборудования на поверхности до опробования комплекса без нагрузки, при этом началом времени монтажных работ является день приемки монтажной камеры.

Перед началом монтажных работ состояние горных выработок должно соответствовать проекту вскрытия и подготовки выемочного участка, подлежащего вводу в эксплуатацию.

Нормативная общая продолжительность монтажа оборудования участка Тмо определяется суммой времени продолжительности монтажа оборудования участка Тму и вводу в эксплуатацию Тв:

Тмо = Тму + Тв , сут

Продолжительность монтажа оборудования участка определяется продолжительностью монтажа оборудования очистного забоя Тмоз и монтажа оборудования в прилегающих выработках Тмв

Тму = Тмоз + Тмв , сут

Продолжительность монтажа оборудования очистного забоя определяется через базовое значение норматива с его корректировкой на изменение горно-геологических и горнотехнических условий производства и режима введения работ на данном участке.

При монтаже на пластах с углами падения до 35о

Тмоз= [Тмб+tл( ±lл)]k1?k2+Тип=[27+0,15(+18)]1,05?0,75+2=25, cут

где Тмб - базовое значение норматива, Тмб=27, сут

tл - удельная коррекция базового значения норматива по длине лавы, tл=0,15; сут/м;

±Дlл - увеличение или уменьшение длины лавы от базового варианта lлб;

k1 - коэффициент усложнения горно-геологических и горнотехнических факторов, k1 = 1,05;

k2 - коэффициент режима ведения работ, k2=0,75;

Тип - нормативная продолжительность испытания оборудования на холостом ходу и время на прием участка комиссией, Тип = 2 сут.

Продолжительность монтажа оборудования в прилегающих выработках определяется по формуле:

Тмв = [10+0,01(±lст)]k1?k2+2=[10+0,01(0)]1,05?0,75+2=10, сут

где 10 - нормативная продолжительность монтажа оборудования;

0,01 - удельная коррекция базового норматива при изменении длины выработки, сут/м;

±Дlст - увеличение или уменьшение длины выработки, столба, м.

Продолжительность ввода участка в эксплуатацию принимается равным:

Тв = Твб?kз = 6 ? 0,75 = 5 сут

где Твб - базовый норматив ввода участка в эксплуатацию , Твб=6;

k3 - коэффициент режима ведения работ при вводе оборудования в эксплуатацию, k3 = 0,75

Тму = Тмоз + Тмв = 25+10=35 сут

Тмо = Тму + Тв = 35+5=40 сут

Тд.у. = Тмоз- Тип = 25-2=23 сут

На монтаж вспомогательного оборудования принимается равной 7 сут (неделя). Считаю что продолжительность монтажа оптимальная.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Сетевой график монтажа оборудования.

У - установка монтажных приспособлений и устройств;

Н - устройство настила, укладка направляющих, настилка рельсовых путей;

ПП - устройство приемной площадки;

КП - устройство комплектовочное площадки;

Все эти подготовительные работы должны быть выполнены до начала доставки и монтажа оборудования и могут выполняться параллельно.

D - доставка оборудования;

D3 - доставка забойного конвейера;

Dc - доставка секции крепи;

Dk - доставка комбайна;

Э - монтаж энергопоезда;

Г - установка монтажного гидрооборудования;

П - установка привода конвейера;

КС - монтаж крепи сопряжения;

Ш - монтаж штрекового оборудования;

Р - монтаж линейных секций конвейера;

Цн - укладка нижних цепей конвейера;

Цв - укладка верхних цепей конвейера;

Но - установка навесного оборудования;

Т - прокладка магистральных трубопроводов;

Мс - монтаж секций крепи;

Уб - установка направляющих балок;

Пд - подсоединение домкратов;

Кт - крепление трубопроводов;

D0 - демонтаж и выдача из лавы монтажной оснастки;

Тц - сборка траковой цепи кабелеукладчика;

А - монтаж аппаратуры управления;

Мк - монтаж комбайна;

ПН - пуско-наладочные работы;

ОПК - опробование и приемка комплекса комиссией.

Монтаж конструкции производится с использованием специальных кранов 6. Секция крепи с помощью лебедок 1 на платформах доставляются непосредственно в монтажную камеру без промежуточной перегрузки. Установка секции, подъем её основания и верхняка, монтаж промежуточных секций конвейера производится краном 6. Кран по месту выполнения своей работы распирается между почвой и кровлей пласта специальными гидростойками и периодически перемещается вдоль монтажной камеры по принципу шагания либо с помощью лебедок. Каждая секция после установки по месту работы распирается между боковыми породами с помощью передвижной маслостанции. Комбайн собирается параллельно в нижней нише.

Графическая часть

Схема монтажа комплексов с крепями оградительно - поддерживающего и поддерживающее - оградительного типа.

Схема конструкции комплекса типа КМ 130:

а - общий вид;

б - шпунтовое соединение перекрытий;

в - схема передвижения секций крепи.

а) Крепь комплекса не имеет оснований и все оборудование секции смонтировано на верхняке 1, на котором шарнирно подвешен козырек, управляемый гидропатроном 3. На козырьке размещена лыжа 6, которая перемещается в пространстве домкратом 5. Две гидравлические стойки 7 также шарнирно закреплены на верхняке крепи. Каждая стойка имеет упорный башмак 9. Со стороны выработанного пространства крепь защищена телескопическим ограждением 12, которое шарнирно связано с задним рядом гидростоек. Задний 11 и передний 7 стоек связаны между собой домкратом 10. Гидродомкрат 2, расположенный по кровле пласта, управляет передвижением секций крепи. Верхняки соединены шпунтовыми соединениями 13. в) По мере появления обнажения передвигается очередная секция крепи 1 домкратом 2, отталкиваясь от неподвижной секции, расположенной рядом. Верхняк секции скользит в шпунтовом замке по соседней секции. При этом перемещается лишь ряд стоек крепи, а передний наклоняется и переходит из положения I в положение II. Перемещение конвейера производится домкратом 10 вместе с передним рядом гидростоек крепи, которые переходят в положение I.

Схема выемки угля двумя комбайнами.

Очистной комбайн КШ3М

Литература

1. Махно Д.Е., Страбыкин Н.Н., Кисурин В.Н. Горные машины и комплексы: Краткий курс лекции. - Иркутск: ИрГТУ, 1996. - 202с.

2. Справочник машин и оборудования для шахт и рудников. М.: МГГУ 2002, 461 с

3. Справочник физических свойств горных пород (кадастр).- М.: Недра, 1975, 276 с.

4. Яцких В.Г., Розенберг Б.А., Имас А.Д. Горные машины. М.: 1959, С 242.

5. Гетопанов В.Н., Гудилин И.С., Чуглеев Л.И. Горные и транспортные машины и комплексы. М.: Недра, 1991, С 11.

6. Зайков В.И., Берлявский Г.П. Эксплуатация горных машин и оборудования. М.: МГГУ, 2000, 253 с.

7. www.rostehnadzor.ru

8. www.geoprotection.narod.ru

9. www.stroyinf.ru

Размещено на Allbest.ru