Автоматизация картоноделательной машины К-27 установленной на ОАО "Санкт-Петербургского картонно-полиграфического комбината" г. Коммунар

Размещено на http://www.allbest.ru/

Н. Контр.
Утвердил

РЕФЕРАТ

Целью данного дипломного проекта является автоматизация картоноделательной машины К-27 установленной на ОАО "Санкт-Петербургского картонно-полиграфического комбината" г. Коммунар с разработкой системы автоматического управления влажностью картонного полотна.

Объект управления предназначен для производства различных видов картона.

Основной задачей проектирования является создание новой надежной децентрализованной автоматизированной системы управления, на базе использующейся в настоящее время системы управления верхним уровнем и введением нового контроллера для задач управления локальными контурами. Точность существующей системы автоматизации не достаточна, чем объясняется значительный процент отбраковки в процессе производства картона и как следствие значительные потери денежных средств. Поэтому основным условием при создании новой системы будет являться уменьшение количества брака при производстве картона.

Для реализации этого задания детально изучен объект автоматизации, существующая система автоматизации (для выявления недостатков и в будущем их устранения). Произведено моделирование предлагаемой системы. Написано программное обеспечение для нововведённого контроллера. Составлена структурная и функциональная схема будущей системы. Сделан выбор комплекса технических средств, рассчитан экономический эффект от внедряемой системы. В данном проекте в соответствующих разделах описаны все этапы проектирования системы автоматического управления.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОПИСАНИЕ И АНАЛИЗ ОБЪЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ

1.1 Техническая характеристика объекта автоматизации

1.1.1 Перечень изготовляемой продукции

1.2 Описание технологического процесса

1.2.1 Описание технологического процесса производства картона

1.2.2 Описание оборудования картоноделательной машины

1.3 Анализ технологического процесса как объекта автоматизации

1.4 Характеристика КТС существующей системы автоматического управления

2. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

2.1 Анализ существующей системы управления

2.2 Выбор и обоснование системы управления

2.3 Экономическая оценка предлагаемой системы управления

3. ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОМ

3.1 Математическое описание объекта управления

3.2 Анализ возмущающих воздействий

3.3 Синтез системы управления

3.4 Выбор технических средств

3.5 Теплотехнический расчёт

4. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ОБЪЕКТОМ И ВЫБОР КТС

4.1 Разработка функциональной схемы автоматического управления

4.2 Выбор КТС системы автоматизации

4.2.1 Сканер

4.2.1 Технологический контроллер Master Piece 200

4.2.2 Технологический контроллер Simatic S7-300

4.2.3 Программное обеспечение STEP -7

4.2.4 Операторская станция

4.2.5 Модуль связи Master Piece-Siemens

5. РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

5.1 Конфигурация аппаратных средств

5.2 Разработка тела программы

5.3 Разработка интерфейса операторской станции

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗАЩИТЫ ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ

6.1 Система автоматической защиты "Обрыв картонного полотна"

6.1.1 Причины и последствия обрыва картонного полотна

6.1.2 Описание САЗ " Обрыв картонного полотна"

6.1.3 Логическая схема САЗ " Обрыв картонного полотна"

6.1.4 Комплекс технических средств

7. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

7.1 Производственная безопасность

7.1.1 Оценка безопасности при наличии шума

7.1.2 Оценка безопасности при наличии вибрации

7.1.3 Оценка безопасности освещения

7.1.4 Оценка безопасности микроклимата

7.1.5 Оценка электробезопасности

7.1.6 Обеспечение пожарной безопасности

7.1.7 Оценка несчастные случаев и травматизма

7.1.8 Мероприятия, повышающие уровень производственной безопасности

7.2 Экологическая безопасность

7.2.1 Оценка экологического воздействия сточных вод

7.3 Безопасность в условиях чрезвычайных ситуациях

7.3.1 План мероприятий по защите персонала

8. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

8.1 Расчет капитальных затрат

8.2 Расчет экономии текущих затрат (С)

8.3 Расчет и распределение прибыли

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Технологический процесс производства картона представляет собой сложный многостадийный процесс, осуществляемый с помощью различных по конструкции, принципам действия и протекающим в них процессам аппаратов непрерывного действия. Это определяет сложность и многообразие задач автоматизации процесса производства картона. Состав и конфигурация систем автоматизации в первую очередь зависят от особенностей технологии получения картона, которые следует рассмотреть.

Автоматизированная система управления технологическим процессом-это система для выработки и реализации управляющих воздействий на объект управления в соответствии с принятым критерием управления. Автоматизированной она называется потому, что в управлении предполагается участие и ЭВМ и оператора. Необходимость участия человека в процессе управления обусловлена недостаточной гибкостью и надежностью автоматической системы. Возникновение непредвиденных ситуаций в объекте управления или случайные сбой системы могут привести к переводу объекта управления в аварийный режим; оператор в данном случае выполняет функции контроля действий автоматической системы. Необходимость участия человека в управлении технологическим процессом обусловлена еще и сложностью в отдельных случаях стыковки ЭВМ с автоматическими регуляторами, а также экономическими соображениями. Степень участия оператора в работе АСУТП может быть различна. В одних случаях, ЭВМ используют только для сбора и предварительной обработки данных о ходе технологического процесса, а формирование и выдачу управляющих воздействий осуществляет оператор; в других случаях ЭВМ рассчитывает и предлагает оператору оптимальные варианты управления. Соответственно различают информационные, управляющие и вспомогательные функции АСУТП.

Информационными функциями АСУТП являются: контроль соответствия технологических параметров заданным значениям; измерение отдельных параметров по запросу оператора; отображение и сигнализация о возникновении опасных и аварийных ситуаций; расчет оптимальных режимов работы оборудования и вариантов управления. К управляющим функциям АСУТП относятся: автоматическая выдача управляющих воздействий на объект управления; автоматический пуск и остановка оборудования. Под вспомогательными функциями АСУТП понимают учет выпуска продукции и загрузки оборудования, связь с АСУ верхнего уровня, а также автоматическая диагностика и контроль функционирования АСУТП. Чем совершеннее и надежнее АСУТП, тем больше функций по реализации управления она осуществляет автоматически, приближаясь к САУ.

автоматический управление технологический картон программный

1. ОПИСАНИЕ И АНАЛИЗ ОБЪЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ

1.1Техническая характеристика объекта автоматизации

Картоноделательная машина типа К-27 изготовлена и поставлена заводом тяжелого бумагоделательного машиностроения "Ижтяжбуммаш" в 1980 году с доукомплектованием по импорту вакуум-формующими цилиндрами фирмы "Эшер-Висс" (Германия, 1980 год), прессовой частью фирмы "Эшер-Висс" (Германия, 1980 год), клеильным прессом фирмы "Эшер-Висс" (Германия, 1980 год). Сушильная часть, каландр и накат изготовлены заводом "Ижтяжбуммаш" в 1980 году. Паро-конденсатная система сушильной части реконструирована фирмой "Ланг-Реглер" (Германия, 1996 год). Управление технологическим процессом на картоноделательной машине производится системой АСУТП фирмы "АВВ" (США, 1997 год).

1.1.1 Перечень изготовляемой продукции

Основной продукцией, вырабатываемой на картоноделательной машине, являются следующие виды картонов:

- Картон хром-эрзац мелованный марки "Нева" массой 240-520 г/м² для всех видов печати и картон хром-эрзац немелованный марки "Ладога" массой 220-500 г/м² для офсетного, типоофсетного и глубокого способов печати; по ТУ ОП 5453-010-04766356-97.

Предназначен для изготовления потребительской тары и полиграфических изделий с одно- и многокрасочной печатью для упаковки пищевых продуктов, фармацевтических и парфюмерно-косметических товаров, промышленных товаров широкого спектра, товаров бытовой химии и других изделий.

Картон хром-эрзац макулатурный мелованный массой 250-520 г/м² марки МО для офсетного и типоофсетного способов печати и марки МГ для глубокого способа печати, и картон хром-эрзац макулатурный немелованный марки Н массой 240-560 г/м² для офсетного, типоофсетного и глубокого способов печати; по ТУ 13-0281020-99-90.

Предназначен для изготовления потребительской тары с многокрасочной печатью и без печати.

Картон хром-эрзац макулатурный облагороженный с поверхностной проклейкой массой 270, 290 г/м² марок НО-1 - картон немелованный, покровный и нижний слои из беленой целлюлозы, сорт первый; НО-2 - картон немелованный, покровный и нижний слои из беленой целлюлозы, сорт второй; МОО - картон мелованный, покровный и нижний слои из беленой целлюлозы; по ТУ 5453-015-04766356-95.

Применяется как картон-основа для игральных карт (марка НО-1) и для изготовления потребительской тары с многокрасочной печатью, применяемой для упаковки пищевых продуктов и товаров народного потребления.

Картон коробочный марки Б массой 230-565 г/м² - высшего, первого, второго сортов с покровными слоями из целлюлозы и марки В массой 200-2600 г/м² - первого, второго сортов из макулатуры; по ТУ 13-0281020-99-90.

Предназначен для изготовления потребительской и групповой тары без печати, для плоских и внутренних слоев гофрированного картона.

Картон для спичечных коробок массой 330, 360 г/м² марки СВ - картон для внутренних частей спичечных коробок, марки СН - картон для наружных частей спичечных коробок, марки СВС - картон для внутренних частей спичечных коробок без покровного слоя, марки СНС - картон для наружных частей спичечных коробок без покровного слоя; по ТУ 5444-016-04766356-98.

Предназначен для изготовления наружных и внутренних частей спичечных коробок.

Картон для плоских слоев гофрированного картона с белым покровным

слоем марки ПСБ массой 175, 200 г/м²; по ТУ ОП 5441-002-04766356-97.

Предназначен для изготовления плоских слоев гофрированного картона.

Картон облицовочный марки ОБ массой 200-270 г/м²; по ТУ 5444-016-04766356-98.

Предназначен для использования как облицовочный слой при изготовлении гипсо картона - гипсокартонных слоев.

Картон-основа для производства склеенного картона хром-эрзац марок КО-1 - с белым покровным слоем для изготовления наружных слоев склеенного картона и КО-2 - с белым покровным слоем или без него для изготовления внутренних слоев склеенного картона массой 310, 370, 440 г/м²; по СТП 2-61-97.

Предназначен для использования в качестве сырья для изготовления склеенного картона на установке ЛСКП-3 в цехе переработки картона.

Картон-основа для производства переплетного картона марок КОП - для наружных и внутренних слоев переплетного картона и КОПС - для внутренних слоев переплетного картона массой 290-445 г/м²; по СТП 2-69-97.

Предназначен для использования в качестве сырья для изготовления склеенного картона на установке ЛСКП-3 в цехе переработки картона.

1.2 Описание технологического процесса и основного оборудования

1.2.1 Описание технологического процесса производства картона

На участке приготовления волокнистой массы осуществляется роспуск, размол и составление композиции волокнистой массы, включая процесс ее транспортировки. Задачей роспуска является получение требуемого фракционного состава волокнистой массы из целлюлозы, макулатуры, оборотного брака и отходов.

Целлюлоза и макулатурная масса, подготовленные на технологических потоках завода макулатурной массы подаются из гидроразбивателей, где осуществляется их роспуск, в соответствующие машинные бассейны покровного слоя, подслоя, среднего слоя, нижнего слоя. Общая технологическая схема картонного производства предоставлена на рис. 1.2.1.

Сортирование волокнистой массы в постоянной части машины

Потоки I и II вакуум-формующего цилиндра

Из машинного бассейна покровного слоя емкостью 65 м³ беленая целлюлоза массными насосами и подается в кольцевой трубопровод, давление в котором регулируется клапаном. Далее из кольцевого трубопровода через задвижки переключения потоков масса подается на первые смесительные насосы с концентрацией 3,0 - 3,5 %. После первых смесительных насосов масса поступает на вихревые конические очистители I ступени марки DR2-D, на которых за счет центробежной силы удаляются тяжелые частицы размером 0,05 мм, удельный вес которых выше, чем удельный вес целлюлозной массы. Регулирование количества отходов (около 2 - 4 % от объема) производится за счет постоянного перепада давления на входе и на выходе центриклинеров. Визуально за выходом отходов в сборный канал можно наблюдать через прозрачную трубку, одетую на форсунку.

Разбавление массы перед центробежными очистителями происходит за счет воды из сборников подсеточной воды. Из сборников вода насосами подается в сборник отходов после I ступени центриклинеров, для разбавления отходов, которые в свою очередь насосами через клапана, регулирующие уровень в сборнике отходов, подается на II ступень вихревых конических очистителей типа DR1-S2 с концентрацией менее 1 %. Отходы от очистителей II ступени сбрасываются в канализацию, а очищенная масса возвращается во всасывающие патрубки первых смесительных насосов. Очищенная масса от вихревых конических очистителей I ступени поступает на вторые смесительные насосы. Вторые смесительные насосы подают массу на вертикальные сортировки (узлоловители закрытого типа) марки SP-1000 с перфорированным ситом (диаметр отверстий 2,2 мм), очищенная масса из которых поступает в потокораспределители первого и второго вакуум-формеров. Отходы от узлоловителей поступают на вибрационные сортировки фирмы "Финк", отсортированная масса с которых возвращается во вторые смесительные насосы через клапана, поддерживающие уровень в ваннах под вибрационными сортировками. Отходы от вибросортировок собираются в емкость отходов и отвозятся на свалку.

Потоки III, IV, V, VI, VII и VIII вакуум-формующих цилиндров

Потоки III, IV, V, VI, VII, VIII вакуум-формующих цилиндров отличаются от описанных выше потоков I и II вакуум-формеров отсутствием вихревых конических очистителей I и II степени.

Масса из машинных бассейнов подслоя, среднего слоя и нижнего слоя поступает на массные насосы и далее в кольцевые трубопроводы давление в котором регулируется клапанами. Из кольцевого трубопровода масса с концентрацией 3,0 - 3,5 % через задвижки подается в смесительные насосы, где происходит ее разбавление до концентрации от 0,25 до 0,9 %. Вода на разбавление поступает во всасывающие патрубки смесительных насосов из сборников оборотной воды.

Смесительными насосами масса подается на узлоловители закрытого типа марки SP-1200, имеющие ситовой барабан со шлицевыми отверстиями шириной 0,45 мм.

Очищенная масса от узлоловителей поступает в потокораспределители III, IV, V, VI, VII, VIII формующих цилиндров. Отходы от узлоловителей поступают на вибрационные сортировки фирмы "Финк". Очищенная масса от вибрационных сортировок возвращается во всасывающие патрубки смесительных насосов через клапана, которые поддерживают заданный уровень в ваннах под вибрационными сортировками. Отходы от вибросортировок собираются в емкость отходов и отвозятся на свалку.

В зависимости от вида вырабатываемой продукции подача массы (потоков покровного слоя, подслоя, среднего и нижнего слоев) на конкретные вакуум-формующие цилиндры может существенно отличаться с помощью задвижек переключения потоков.

Варианты распределения представлены в таблице 1.

Таблица 1.

Распределение массы по вакуум-формерам.

Вакуум-формеры	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Наименование слоя
Покровный слой Подслой Средний слой Нижний слой	* * *	* * * *	* * *	* *	* *	*	* * * *	* * * *

Подача химикатов

Глинозем сернокислый марки "А" концентрацией 40 - 60 г/л подается во всасывающий патрубок насоса машинного бассейна каждого элементарного слоя картона и (или) перед вторым смесительным насосом каждого вакуум-формера. Расходом 18 - 40 кг/т. Предназначен для нейтрализации анионных загрязнений и для проклейки в массе.

Клеевая эмульсия ASA "Райсофоб" концентрацией 1,6 - 1,8 % подается перед первым смесительным насосом I и II вакуум-формера и перед вторым смесительным насосом III, IV, V, VI, VII, VIII вакуум-формеров с расходом 1,8 кг/т. Предназначен для нейтральной проклейки.

Мел подается перед вторым смесительным насосом I и II вакуум-формера для всех марок картона, кроме марки ОБ с расходом 7,2 кг/т слоя. Предназначен как наполнитель в покровном слое для экономии волокна и для повышения гладкости картона.

Крахмал катионный, картофельный "Райсомюл-135" концентрацией 20 - 25 г/л подается во всасывающий патрубок второго смесительного насоса каждого вакуум-формера с расходом 8,5 кг/т слоя. Предназначен для увеличения механических показателей: жесткости, межслоевой прочности.

Крахмал катионный, зерновой "Райсомюл-215" концентрацией 15 - 18 г/л подается спрысками между вакуум-формерами с расходом 9 кг/т слоя. Предназначен для увеличения межслоевой прочности и энергии связей по Скотт-Бонду.

Крахмал катионный, картофельный "Райсомюл-406" концентрацией 50 - 60 г/л подается на клеильный пресс с расходом 9,8 кг/т слоя. Предназначен для снижения пылимости, увеличения гладкости и жесткости картона.

Полиакриламид "Праестол-851" концентрацией 1,3 - 1,4 г/л подается после вертикальных сортировок всех вакуум-формеров с расходом 0,2 - 0,3 кг/т слоя. Предназначен для удержания мелкого волокна, улучшения обезвоживания, улучшения формования листа.

Оптический отбеливатель марки Белофор ОБ концентрацией 1,0 - 1,5 г/л подается в машинный бассейн покровного слоя с расходом 0,9 кг/т слоя. Предназначен для достижения заданной белизны покровного слоя.

Краситель Картазол-Шварц (черный) концентрацией 20 - 25 г/л подается в массный трубопровод перед вторым смесительным насосом VIII вакуум-формера с расходом 0,2 кг/т слоя. Предназначен для подкраски нижнего слоя коробочного картона.

Формование картона

Подача массы на формующие цилиндры осуществляется через напускные устройства. К напускному устройству масса подводится через поперечный конический потокораспределитель (диффузор). Формирование элементарного слоя картона осуществляется на участке поверхности формующего цилиндра, ограниченного верхней регулируемой и нижней неподвижной губами.

Прошедшая через вертикальную сортировку волокнистая масса поступает в конический трубный распределитель напускного устройства, где изменяет направление потока и распределяется в поперечном направлении по ширине картоноделательной машины.

Из конического трубного распределителя масса попадает в ступенчатый диффузор, в котором равномерно распределяется по всей ширине формирования полотна картона и изменяет режим течения с ламинарного на микротурбулентный. Это способствует разрыхлению сгустков. Пропускная способность диффузора находится в пределах от 4400 до 12700 л/мин.

Из ступенчатого диффузора волокнистая масса поступает в подающий канал напускного устройства. В зазоре подающего канала волокнистая масса достигает необходимой для листообразования скорости потока.

Далее волокнистая масса подается в пространство, ограниченное верхней губой напускного устройства и сеткой вакуум-формующего цилиндра.

В пространстве под верхней губой на сеточном цилиндре начинается процесс образования элементарного слоя картона. Процесс формирования и обезвоживания производится при помощи вакуума создаваемого отсасывающей камерой, установленного внутри формующего цилиндра.

Сформированный элементарный слой картона соединяется с движущимся съемным сукном и поступает под отжимной вал. Отжим служит для обезвоживания образовавшегося полотна картона, передачи на съемное сукно элементарных слоев и соединения их в единое картонное полотно.

У образовавшегося на сеточном цилиндре элементарного слоя обрезают (отсасывают) кромки, ширина которых лежит в пределах 3 - 6 мм. Обрез кромок в этом месте является важной операцией, так как способствует безобрывной работе всей машины. Обрез кромок проводят с помощью вакуумных сопел.

Формирование и соединение слоев картона осуществляется в следующей последовательности: от VIII к I вакуум-формеру. Вначале идет формирование и обезвоживание элементарного слоя последнего вакуум-формера нижнего слоя, который прикрепляется к съемному сукну; затем идет образование элементарных слоев среднего слоя, которые соединяются последовательно с нижним; далее элементарные слои подслоя последовательно соединяются со средним слоем; и наконец покровный слой соединяется с подслоем.

Подаваемое на вакуум-формер количество волокнистой массы должно быть рассчитано, исходя из производительности потоков и условия, что массу 1м² элементарного слоя можно изменять в пределах от 30 до 110 г/м².

Массовая доля волокна в напускном устройстве поддерживается постоянно по абсолютно сухому веществу с помощью изменения производительности смесительного устройства. При увеличении производительности насоса массовая доля волокна снижается при неизменном положении массной задвижки.

Прессование картона

После сеточной части картонное полотно поступает в прессовую часть. Проходя между валами, полотно механически обезвоживается за счет создания определенного давления между ними. Здесь картон уплотняется, становится более прочным. Прессование играет важную роль в соединении элементарных слоев при выработки многослойных видов картона. От сухости картонного полотна во многом зависит повышение производительности сушильной части, снижение расхода пара, а следовательно, и экономичность работы картоноделательной машины. Необходимо стремиться к максимальному увеличению сухости картонного полотна еще в мокрой части машины, чтобы картонное полотно поступало на сушки при минимально возможном влагосодержании. При этом, однако, следует избегать чрезмерного прессования картонного полотна, так как дополнительный расход энергии на работу приводов прессовых валов не компенсируется экономией в расходе пара и повышением производительности сушильной части.

Кроме того, высокое давление прессование значительно снижает толщину картона, что ведет к снижению показателя жесткости картона. Поэтому необходимо установить оптимальные условия прессования при умеренном снижении жесткости картона.

Сушка картона

После прессовой части мокрое картонное полотно поступает в сушильную часть картоноделательной машины, где происходит дальнейшее обезвоживание картонного полотна до влажности 5-8 %. При сушке не только обезвоживается картонное полотно, но одновременно происходит дальнейшее уплотнение и сближение волокон. В результате повышается механическая прочность и гладкость картона.

Движущееся картонное полотно прижимается к нагретой поверхности сушильных цилиндров при помощи сушильных сеток, улучшающих теплопередачу и предотвращающих коробление и скручивание картона при сушке.

Сушка картона производится постепенно. Температура цилиндров в начале сушки не должна превышать 50 - 60 ⁰С. В последующих группах температура цилиндров повышается, достигая в середине сушильной части 130 - 135 ⁰С. Клеильный пресс установлен между VI и VII приводными группами. Картон поступает на клеильный пресс при сухости 80 - 85 %. Спрысками он непрерывно орошается с обеих сторон клеем, нагретым до температуры 40 - 60 ⁰С и проходит через валы пресса.

После клеильного пресса картонное полотно, во избежании образования складок, равномерно расправляется по ширине при помощи разгонного вала и поступает в досушивающую часть с раздельным пароснабжением верхних и нижних цилиндров. Раздельное пароснабжение позволяет создать различную температуру в верхних и нижних цилиндрах и тем самым выровнять влажность поверхностного и нижнего слоев картона. Неравномерная влажность слоев ведет к увеличению скручиваемости картона.

В досушивающей части картон необходимо высушить до сухости 92 - 95 и выровнять влажность его поверхностного и нижнего слоев.

Температура цилиндров после клеильного пресса должна увеличиваться постепенно. В конце сушильной части необходимо снизить температуру сушильных цилиндров. Окончательно картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах, где, кроме того, наружные слои увлажняются на 1 - 2 % за счет влаги, сконцентрированной на поверхности цилиндров. Увлажнение наружных слоев картона способствует повышению его гладкости при каландрировании и предупреждает появления морщин на картоне перед каландром, поскольку после сушки картон недостаточно эластичен.

Каландрирование и намотка картона в рулоны

Картонное полотно после сушки и охлаждения имеет шероховатую поверхность, поэтому после холодильных цилиндров оно проходит машинный каландр. В результате каландрирования поверхность картона приобретает необходимые гладкость, лоск, сомкнутость. После каландра картон направляется на накат, которым он наматывается в рулон.

Отделка картона

С наката картоноделательной машины тамбуры с намотанными на них картоном мостовым краном подается к меловальной установки фирмы "Ягенберг" или к продольно-резательному станку С5-304. После меловальной установки тамбуры с картоном также подаются на продольно-резательный станок, на котором картонное полотно наматывается в рулоны диаметром 1100 мм. Ширина (формат) рулонов определяется требованиями заказчика и может составлять от 525 до 2100 мм с двумя обрезными кромками или 2150 мм с одной обрезной кромкой.

С продольно-резательного станка рулоны картона поступают на транспортно-упаковачную линию ТГ-1, на которой рулоны взвешиваются, маркируются и упаковываются. Перед упаковкой в гильзу каждого картона с обеих сторон забиваются пластмассовые пробки. Взвешивание и маркировка рулонов ручные. Упаковка картона осуществляется на рулоноупаковочном станке УР-06. На упакованные рулоны наклеиваются этикетки, и рулоны направляются по системе транспортеров в склад готовой продукции.

1.2.2 Описание оборудования картоноделательной машины

Сеточная часть

Сеточная часть состоит из восьми вакуум-формующих цилиндров фирмы "Эшер-Висс", в комплект которых входят восемь напускных устройств для подачи массы на формующие цилиндры и восемь отжимных валов для обезвоживания образовавшегося полотна картона.

Назначение вакуум-формующих устройств состоит в формировании и обезвоживании элементарного слоя картона.

Отсасывающая камера вакуум-формующего цилиндра (рис. 1.3.1.) разделена на четыре отсасывающие зоны, в каждой из которой вакуум установлен автономно.

В зоне Z1 происходит наполнение полости рубашки вакуум-формера. Процесс обезвоживания происходит только за счет давления в напускном устройстве.

В зоне Z2 происходит основной процесс обезвоживания под действием вакуума. Полотно картона настолько упрочняется, что не расплывается после выхода из губы.

Зона Z3 также предназначена для обезвоживания уже образовавшегося полотна до такой степени, что оно без опасности раздавливания может подаваться под отжимной вал. В этой зоне поддерживается максимальный вакуум.

Зона Z4 предназначена для предотвращения выбрасывания воды, удержания ее в перфорации рубашки цилиндра во избежание увлажнения уже обезвоженного полотна.

Диаметр вакуум-формера - 1016 мм. Рубашка вакуум-формующих цилиндров изготовлена из нержавеющей стали.

Основным узлом напускного устройства является ступенчатый диффузор, состоящий из отдельных, изготовленных из синтетического материала, элементов с просверленными в них ступенчатыми отверстиями. Диффузор создает микротурбулентность в массном потоке, подаваемом в зону формирования элементарного слоя.

Отжимной вал установлен напротив уплотнительной пластины четвертой отсасывающей зоны. Для отсоса отпрессованной воды каждый вакуум-формер оснащен жестким, точно установленным устройством в виде клюва. Диаметр отжимного вала - 630 мм. В процессе эксплуатации машины вакуум-формующий цилиндр постоянно очищают с помощью спрысковых труб, что является непременным условием равномерного и надежного образования элементарного слоя. Спрысковые трубы имеют возвратно-поступательное движение.

Спрысковая труба низкого давления оснащена игольчатыми форсунками и работает непрерывно. Спрысковая труба высокого давления оснащена игольчатыми форсунками и работает периодически. В трубу низкого давления подается фильтрованная вода под давлением 0,9 МПа (9 бар), в трубу высокого давления подается фильтрованная вода под давлением 6 МПа (60 бар).

Прессовая часть

Основное назначение прессовой части картоноделательной машины состоит в дальнейшем обезвоживании картонного полотна и улучшении качества его поверхности. В результате прессования возрастает прочность, плотность и сухость картона. Прессовая часть фирмы Эшер-Висс (рис. 1.3.2.) состоит из предварительной прессовой части и основной.

Предварительная прессовая часть состоит из трех прессов:

- отсасывающего поворотного пресса;

- отсасывающего гауч- пресса;

- трехвального комби - пресса с центральным отсасывающим валом.

Основная прессовая часть состоит из:

- пресса с желобчатым валом;

- прессом Нипко с желобчатым валом.

Прессовые валы облицованы твердой резиной, верхние валы комби -, первого и второго прессов облицованы стонитом.

Пресса предварительной прессовой части снабжены двумя сукнами, причем, в качестве нижнего прессового сукна используется съемное сукно формеров. Пресса основной части работают с сукнами на нижних валах. Сукна имеют маркировочные полосы, которые при натяжении сукон должны располагаться по прямой линии, или хотя бы концы этой линии должны располагаться на одном уровне с лицевой и приводной сторон машины.

Все сукна прессовой части многослойного плетения, ворсовые, иглопробивные, изготовлены из 100% синтетических волокон. Прессовые сукна приводятся в движение от прессовых валов и сами вращают все сукноведущие валики. Валики диаметром 365 мм изготовлены из стальной трубы с запрессованными по концам стальными цапфами. Валики покрыты с наружной стороны твердой резиной. В каждом сукне имеется один правильный и один натяжной валик (приемное сукно имеет два натяжных валика). Правка и натяжение сукон осуществляется автоматически. Величина натяжения 1,8 - 2,0 кг/см² .

Перед основной прессовой частью установлен 3-х вальный комбинированный форпресс ( комби-пресс). Первый захват работает с двумя сукнами и с поперечным отводом отжатой воды. Второй захват работает с одним сукном по принципу отсасывающего пресса. При такой компоновки перед первой свободной заправкой полотно картона имеет значительные сухость и механическую прочность, что исключает его обрыв на свободном участке.

У прессов с желобчатым валом вместо нижнего отсасывающего вала установлен обычный вал, на поверхности которого нанесены продольные канавки шириной 0,6 мм и глубиной 0,5 мм. Канавки расположены друг от друга на расстоянии, превышающем примерно в 5 раз их ширину. Благодаря этим канавкам большая часть площади нижней стороны сукна остается открытой, что предупреждает его повторное увлажнение в процессе удаления воды из картонного полотна. Отсутствие отсасывающих валов и вакуум-насосов у этой конструкции валов дает большую экономию энергии.

Обычно сухость полотна картона по ширине может регулироваться в небольших пределах. Этот недостаток устраняется применением Нипко-пресса, который может изменять свой собственный прогиб, приспосабливая его к прогибам встречного вала при меняющихся условиях эксплуатации широкой зоны давления. Особенность конструкции вала Нипко типа "ф" заключается в том, что рубашка вала передвигается радиально в направлении прижима и, прижимаясь к встречному валу, создает необходимое линейное давление. С целью получения оптимальной сухости картона необходимо выбрать правильное линейное давление прижима (Н/мм). Это давление начинает возрастать от отсасывающего поворотного пресса и достигает максимума на прессе Нипко с желобчатым валом.

Вакуумная система

Вакуум в отсасывающих зонах вакуум-формующих цилиндров и отсасывающем шабере создается двумя вакуумными вентиляторами типа ММК 450/6610, производительностью по 18000 м3 /час.

Вакуумная система прессовой части картоноделательной машины состоит из шести вакуумных насосов НЭШ марок CL 6001и CL 6002 и одного резервного насоса марки CL 6002. Насосы пронумерованы с 1-го по 7-ой по ходу машины. Все насосы подсоединены к коллектору и разделены на 5 групп. Группы отделяются друг от друга задвижками на коллекторе.

Распределение насосов по группам:

I-я группа - вакуум-насос №1 марки CL 6001 подключен к поверхностному отсасывающему прессу;

II-я группа - 1/2 вакуум-насоса №2 марки CL 6002 подключена к гауч-прессу;

III-я группа - 1/2 вакуум-насоса №2 марки CL 6002 и насос №3 марки CL 6002 подключены к первой и второй отсасывающим камерам центрального вала трехвального Комби-пресса.

IV-я группа - вакуум-насос марки CL 6001 и 1/2 насоса №5 марки CL 6001 подключены к сосунам отсасывающей сукномойки, работающей под давлением 55 кПа (5,5 м вод.ст.).

V-я группа - 1/2 насоса №5 марки CL 6001 и насос №6 марки CL 6001 подключены к сосунам отсасывающей сукномойки, работающей с разряжением 35 кПа (3,5 м вод.ст.).

Каждая группа вакуум-насосов имеет свой водоотделитель, вода из которых сбрасывается в канализацию.

Сушильная часть КДМ

Сушильная часть КДМ двухярусная, цилиндрового типа, состоит из 93-х сушильных цилиндров и 2-х холодильных цилиндров диаметром 1500 мм., изготовлена заводом Ижтяжбуммаш. По приводу сушильная часть состоит из 8 групп: I приводная группа включает 11 сушильных цилиндров, во II, III, IV, V, VI, VII приводных группах по 12 сушильных цилиндров в каждой, VIII приводная группа состоит из 10 сушильных и 2-х холодильных цилиндров. Между VI и VII сушильными группами установлен клеильный пресс.

Все сушильные группы снабжены синтетическими сушильными сетками. Сушильные цилиндры 72 и 73, установленные после клеильного пресса, имеют хромированную поверхность и работают без сушильных сеток. Для продувки синтетических сеток установлены дутьевые ящики. Наибольшее (расчетное) давление пара в сушильных цилиндрах Ризб.=0,5 Мра (5 кгс/см²).

Цилиндр сушильный. Наружный диаметр сушильного цилиндра 1500 мм. Цилиндр состоит из корпуса и крышек с цапфами. Корпус и крышки сушильного цилиндра выполнены из серого чугуна марки СЧ 21-40. Сушильный цилиндр с лицевой стороны имеет герметически закрывающийся люк для проведения осмотров и ремонтных работ внутри цилиндра. Внутри цилиндра с приводной стороны установлен неподвижный сифон с плавающей насадкой для удаления конденсата.

Головка паровая предназначена для подвода пара и отвода конденсата из сушильных цилиндров. Она состоит из корпуса, конденсатной и паровой труб, сваренных между собой, торцевого уплотнения (плоского графитного кольца), сильфона и других деталей. Конденсатная труба, к которой крепится неподвижный сифон, выполнена наружной по отношению к паровой.

Цилиндр холодильный. Диаметр 1500 мм, конструкция аналогична сушильному цилиндру.

Головка водяная предназначена для подачи и отвода охлаждающей воды в холодильный цилиндр. Головки установлены с лицевой и приводной стороны цилиндра и соединены между собой коллектором. При работе головки вода под давлением поступает с лицевой стороны и через отверстия в коллекторе равномерно по всей длине разбрызгивается по внутренней поверхности холодильного цилиндра. Отвод охлаждающей воды неподвижным сифоном осуществляется на приводную сторону. Подвод сжатого воздуха, предусмотренный с приводной стороны, предназначен для создания перепада давлений при отводе воды неподвижным сифоном. Наибольшее количество воды, необходимое для охлаждения холодильного цилиндра составляет 120 л/мин. Наибольшее допустимое давления воздуха в холодильном цилиндре 0,15 Мпа (1,5 кгс/см²). На трубопроводе подвода воды к головке установлен фильтр, клапан, выключающий подачу воды при останове цилиндров и вентили с ротаметрами для регулирования подачи воды в цилиндры.

Вал сукноведущий. Вал диаметром 367 мм выполнен из стальной трубы с запрессованными по концам чугунными патронами и стальными цапфами.

Вал картоноведущий. Вал диаметром 370 мм из стальной трубы. Наружная поверхность вала покрыта слоем меди толщиной 1,5 мм. Привод осуществляется с помощью канатика от сукноведущего вала.

Разгонный вал. Вал диаметром 190 мм типа "Маунт-Хоуп" предназначен для растяжения полотна картона в поперечном направлении, расправления складок возникающих после проклейки. Вал выполнен так, что может изменять величину своего прогиба. С лицевой стороны на валу установлен шкив канатиковой заправки.

Натяжение сеток автоматическое. Осуществляется пневматическим цилиндром, регулирования давления воздуха в цилиндре производиться с пульта управления.

Правка сушильных сеток автоматическая, установлена на приводной стороне сушильной части, маятниковая, с мембранным устройством двойного действия. Указатель крайнего положения сетки установлен на лицевой и приводной сторонах , который предназначен для светового сигнала в случае ухода сетки на одну из сторон при несрабатывании автоматической правке.

Ручная правка с винтовым устройством служит для перемещения лицевой стороны сукноправильного вала, приводная сторона которого установлена в автоматической сукноправке. Ручная правка в основном используется при первоначальной установке вала.

Шаберы верхних и нижних цилиндров с возвратно- поступательным движением установлены на всех цилиндрах I,II и III сушильных групп. На первых пяти верхних цилиндрах IV группы, на трех цилиндрах после клеильного пресса и на холодильных цилиндрах. В остальных группах шаберы установлены на первом и последнем сушильных цилиндров каждой сушильной группы.

Нож для заправки предназначен для получения заправочной полоски и косого среза полотна картона при заправке на клеильный пресс и каландры. Нож клинкового типа закреплен на каретке, подводом которой подводится к полотну картона.

Заправка картона в сушильной части разбита на 8 канатиковых групп. Натяжение канатиков осуществляется грузовыми натяжными станциями, по одной в каждой канатиковой группе.

Приемник брака предназначен для направления брака в гидроразбиватель. Представляет собой кожух, изготовленной из листовой стали толщиной 3 мм.

Труба для сдувки установлена с лицевой стороны машины у 71-го сушильного и верхнего холодильного цилиндра и предназначен для предотвращения движения картона вместе с верхней сеткой при обрыве. Труба установлена так, чтобы картон, отделяясь от верхней сетки, падал вниз в гидроразбиватель. Труба заканчивается соплом, через которое в момент обрыва полотна подается воздух.

Пароконденсатная система

Система пароснабжения сушильной части разработана и поставлена фирмой Ланг-Реглер и предусматривает принудительную циркуляцию пара, обеспечивающую постоянство заданного теплового режима в каждой группе сушильных цилиндров, а также возможность использования теплосодержание поступающего пара и высокую теплопередачу путем принудительного отвода неконденсируемых газов.

Картоноделательная машина по пару имеет предварительную и дополнительную (досушивающую) сушильные части. Предварительная сушка разделена на три узла (H1, H2, H3), из них первый узел подразделяется еще на три узла (H1а, H2b, H3c) и третий подразделяется горизонтально на верхние и нижние цилиндры (H3 верх., H3 нижн.).

Дополнительная сушильная часть подразделяется на два основных узла (H4 и H5). Каждый узел делится горизонтально на верхний (H4 верх., H5 верх.) и нижний (H4 нижн., H5 нижн.) цилиндровый узлы.

Распределение сушильных цилиндров по паровым группам представлено в табл. 2.

Нагревательные узлы Н5 верх. и Н5 нижн. оснащены термокомпрессорами. Термокомпрессоры имеют следующие функции: проходящая по сушильным цилиндрам пароконденсатная смесь разделяется в соответствующем сепараторе. Выпар подается в термокомпрессор со стороны разряжения, сжимается в трубе Вентури с рабочим паром и доводится до давления соответствующего нагревательного узла.

В принципе, если бы при конденсации в цилиндре не образовались инертные газы, любой нагревательный узел, оснащенный термокомпрессором, мог бы производить непрерывную циркуляционную обработку выпара. В целях непрерывного отвода из системы этих выпаров необходим вывод части потока. Выпар используется для нагрева последующих нагревательных узлов, соединенных с вакуумной системой.

Каждый цилиндр со стороны пара имеет запорный клапан, со стороны конденсата цилиндры оснащены смотровым глазком, конденсатной диафрагмой и запорным клапаном.

В сушильных цилиндрах конденсируется необходимое для сушки картона количество пара. Образующийся конденсат и необходимое для обезвоживания количество выпара отводится через сифон по сборному трубопроводу к соответствующему сепаратору.

Пароконденсатная система имеет закрытую конфигурацию, выход в атмосферу только через вакуумную станцию (для удаления не поддающихся конденсации газов).

Таблица 2.

Распределение сушильных цилиндров по паровым группам

№ группы	Количество сушильных цилиндров	Номер цилиндров
1	2	3
Предварительная сушильная часть
Группа Н1а Группа Н1b Группа Н1с Группа Н2 Группа Н3 верх. Группа Н3 нижн.	2 цилиндра 3 цилиндра 5 цилиндра 20 цилиндра 21 цилиндра 20 цилиндра	№ 1 - 2 № 3 - 5 № 6 - 10 № 11 - 30 № 31 - 71 нечетные верхние № 32 - 70 четные нижние
Дополнительная сушильная часть
Группа Н4 верх. Группа Н4 нижн. Группа Н5 верх. Группа Н5 нижн.	2 цилиндра 2 цилиндра 9 цилиндра 9 цилиндра	№ 73 - 75 нечетные верхние № 72 - 74 четные нижние № 77 - 93 нечетные верхние № 76 - 92 четные нижние

Клеильный пресс

Клеильный пресс наклонного типа установлен между VI и VII приводными сушильными группами (между 71-м и 72-м сушильными цилиндрами). Угол наклона плоскости, проходящей через оси валов, к горизонтальной плоскости составляет 30^о. Картон подводится к валам сверху.

Один из валов пресса обрезиненный, установлен на поворотных опорах и прижимается ко второму при помощи пневматического мембранного механизма; второй вал (верхний) со стонитовым покрытием установлен на неподвижных опорах.

Валы пресса имеют диаметр 800 мм, расчетное давление между ними 30 кН/м (30 кгс/см). Оба вала приводные, бомбированы на 0,35 мм по диаметру (на линейное давление 15 кН/м (15 кгс/см)). Клей наносится на обе стороны полотна картона двумя спрысковыми трубами, расположенными над валами пресса. Регулирование расхода при работе и включение/выключение подачи клея при обрыве осуществляется ручными шаровыми вентилями. Для создания между валами необходимого уровня клеевой ванны, одинакового по всей ширине картонного полотна, предусмотрены торцевые щитки. Излишек клея через зазоры между торцевым щитком и валами стекает в воронки с лицевой и приводной стороны из которых направляются на вибрационный фильтр и возвращается в расходный бак. По краям валов предусмотрены корыта для улавливания разбрызгиваемого клея.

Заправка полотна картона через клеильный пресс осуществляется системой заправочных канатиков сушильной части при разведенных валах. Во время заправки картона торцевой щиток и воронка, установленные на лицевой стороне машины, отводятся при помощи пневмоцилиндра. После того, как полотно картона будет заправлено в 7-ю группу, валы пресса сводятся и нагружаются, подводятся на место торцевой щиток и воронка, и открывается подача клея.

Каландр

Каландр представляет собой шестивальную батарею (в работе находятся четыре вала - для снижения объемного веса картона 4-й и 5-й валы демонтированы).

Верхний и нижний валы диаметром 550 мм с регулируемым прогибом системы "Кюстнер". Вал состоит из стального сердечника и чугунной рубашки с отбеленным наружным слоем.

Второй вал диаметром 500 мм - приводной. Вал чугунный с приставными стальными цапфами.

Третий вал диаметром 400 мм изготавливается из чугуна отливкой в кокиль, имеет твердую отбеленную поверхность и сквозное сверление для обогрева паром или охлаждения водой через сальниковую головку. Корпус сальника имеет 2 патрубка, соединенных с подводящей и отводящей магистралями. По подводящей магистрали может поступать пар или вода, по отводящей - конденсат или вода.

Каландр оборудован устройством для вылегчивания валов, механизмом для подъема и опускания валов с приводом от реверсивного электродвигателя и устройством для дополнительного прижима верхнего вала. Все механизмы расположены внутри станины каландра. Скорость подъема валов 45 мм/мин. При подъеме валов между ними образуется зазор 6-7 мм. Подъем валов сблокирован с дополнительным прижимом, который обеспечивает увеличение линейного давления каландровых валов при давлении воздуха 0,4 Мпа (4 кгс/см²) на 40 кН/м (40 кгс/см²) и может быть увеличен до 110 кН/м (110 кгс/см²).

Нижний и третий валы каландра охлаждается воздухом. Система воздуховодов с поворотными соплами обеспечивает поверхностное охлаждение любого из участков по всей длине валов.

Станины каландров односторонние открытые, коробочного типа, устанавливается на специальные усиленные шины.

Шаберы установлены на всех валах каландра. Линейное давление в зоне контакта осуществляется за счет собственной массы шабера: 140-160 Нм (140-160 кгс/ см²) для шабера нижнего вала и 120-140 Нм (120-140 кгс/ см²) для остальных шаберов. Заправка картона в каландр воздушная, служит для передачи полоски картона по батарее валов. Она состоит из воздухоотводящих трубок.

Накат

С каландра картон поступает на накат "Попе" периферического типа с пневматической системой прижима. Для расправления складок полотна картона перед накатом установлен расправляющий валик "Маунт-Хоуп".

Накат состоит из чугунного цилиндра диаметром 1100 мм и длиной 4500 мм, к которому прикреплены стальные крышки с запрессованными в них цапфами, приемных и направляющих рычагов, и системы прижима.

Приемные рычаги во время намотки переводятся в начальное (верхнее) положение. В них укладывается свободный тамбурный вал, на который будет наматываться следующий тамбур картона. К приемным рычагам крепятся пневмоцилиндры, прижимающие тамбурный вал к цилиндру наката и зубчатые секторы, с помощью которых осуществляется поворот рычагов. Поворот приемных рычагов механизирован.

Тамбурный вал диаметром 420 мм изготовлен из стальной трубы с запрессованными в нее чугунными патронами и стальными цапфами. Цилиндрическая поверхность вала шлифована.

После того, как диаметр наматываемого тамбура достигнет 600 мм, тамбур из приемных рычагов перекладывается в направляющие, по которым тамбурный вал перекатывается в процессе дальнейшей намотки. Наибольший диаметр наматываемого тамбура 2200 мм. Прижим наматываемого на тамбур картона к цилиндру наката и отвод готового тамбура осуществляется основными рычагами с помощью с помощью пневмоцилиндров. Синхронизация движения рычагов осуществляется валом, соединяющим оба рычага.

Для уменьшения электризации и для охлаждения картона цилиндр наката может охлаждаться водой. Подвод и отвод воды осуществляется с лицевой стороны.

На накате предусмотрен шабер обычной конструкции с прижимом от собственной массы. Колебательное движение шабера осуществляется от двух диафрагм, расположенных на лицевой и приводной стороне, а отвод шабера - пневматическим цилиндром.

Заправка канатиковая установлена на лицевой стороне наката. К торцу цилиндра наката к лицевой стороны крепится свободно вращающийся шкив с желобком специального профиля для трех канатиков Шихена. Захват полоски картона осуществляется канатиками, которые образуют у стойки сканирующего устройства с помощью роликов канатиковый захватывающий клин.

Привод КДМ

Привод картоноделательной машины многодвигательный, тиристорный с встроенными тахогенераторами. Установленными на электродвигателях постоянного тока серии G, изготовленные фирмой "АЕГ" (Германия).

В приводе мокрой части и клеильного пресса применены цилиндрические двухступенчатые редуктора поставки фирмы "Эшер-Висс" (Германия), в приводе сушильной части и наката применены два типоразмера редукторов цилиндрических двухступенчатых Ц2У отечественного производства.

На картоноделательной машине имеется 27 приводных точек:

верхние и нижние валы поворотного пресса;

I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII вакуум-формующие цилиндры;

нижний вал гауч- пресса;

нижний и средний валы комби- пресса;

I пресс;

нипко- пресс;

I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII приводные сушильные группы;

верхний и нижний валы клеильного пресса;

каландр;

накат.

Вентиляция

Вентиляция машины обеспечивает:

отвод паров воды из сушильной части машины;

распределение сушильного воздуха под колпаком;

продувка сушильных сеток;

обдув валов каландра;

утилизацию тепла паровоздушной смеси, удаляемой из сушильной части;

аварийную вентиляцию под колпаком машины.

В зале КДМ принята приточно-вытяжная вентиляция с утилизацией тепла. Воздух, необходимый для сушки в количестве 75% от расчетного подается под колпак через сеткопродувные камеры; воздух из помещения цеха в количестве 25% от расчетного подсасывается под колпак за счет разряжения, создаваемого вытяжными вентиляторами теплорекуперационной установки (ТРА).

С целью обеспечения организованного отвода паровоздушной смеси, сушильная часть машины укрывается колпаком закрытого типа с пятью вытяжными патрубками, снабженными регулирующими клапанами.

Колпак вентиляционный закрытый длиной 97600 мм, высотой 6860 мм и шириной 9390 мм разбит на два самостоятельных колпака: до клеильного пресса (предварительная сушильная часть) и после клеильного пресса (дополнительная сушильная часть); клеильный пресс выделяется и укрывается колпаком открытого типа. Каркас колпака состоит из поперечных ферм, балок и стоек, установленных на станины сушильной части. Лицевая стенка колпака состоит из неподвижных и подъемных щитов по всей длине колпака. Подъемные щиты имеют дистанционное управление. Приводная сторона колпака состоит из неподвижных и раздвижных щитов-дверей.

Щиты колпака состоят из каркаса, выполненного из прессованного алюминиевого профиля, обшитого алюминиевыми листами, наружная сторона листов гофрированная. Пространство между листами заполнено пакетами теплоизоляции. Для регулирования потока удаляемой паровоздушной смеси по ширине сушильной части установлены специальные заслонки, расположенные в потолочной обшивке колпака. Укрытие сушильной части в I этаже состоит из каркаса, выполненного из стальных уголков и гофрированных алюминиевых листов. С приводной и лицевой стороны двери и щиты раздвижные