Проектирование участка обработки заготовок

- превморазгрузка задней бабки;

- надежная защита шарико0винтовых пар.

Основные технические характеристики станка:

Класс точности станка по ГОСТ 8-82	В
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм	130
Конец шпинделя фланцевого типа по ГОСТ 12593-72	6К
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	70
Наибольший рабочий ход суппорта, мм,не менее по оси Х по оси Z	100905
Диапазон частот вращения шпинделя, мин-1	20…2500
Пределы программируемых подач, мм/об продольных поперечных	0,01…40,920,01…20,47
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей подачи, мм/мин продольной поперечной	20001000
Скорость быстрых перемещений суппорта м/мин продольных поперечных	157,5
Количество динамических инструментальных головок	1
Максимальный диапазон управляемых перемещений режущего инструмента от динамической головки, мм	0,5
Максимально допустимое усилие резания, Н	250
Диапазон изменения программируемых значений расчетного контура поршня на радиус, мкм	1000
Диапазон программирования формы изделия по продольной координате, мм	100
Дискретность задания перемещения резца, мкм	1
Мощность привода главного движения, кВт	7,5
Суммарная потребляемая мощность (с учетом приводов и УЧПУ), кВт	22,5
Габаритные размеры станка, мм длина длина с транспортером стружкоудаления ширина высота	3400516021001650
Масса станка без отдельно стоящего транспортера стружкоудаления, кг, не более	4000
Род тока питающей сети - переменный трехфазный	380В, 50 Гц

Токарный патронно-центровой станок с числовым программным управлением 16А20Ф3

Станок предназначен для токарной обработки в полуавтоматическом режиме наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности.

Область применения станка: серийное и массовое производство.
Особенности конструкции:

- высокопрочная станина, выполненная литьем из чугуна марки СЧ20 с термообработанными шлифованными направляющими обеспечивают длительный срок службы и повышенную точность обработки;

- привод главного движения, включающий главный двигатель 11 кВт и шпиндельную бабку обеспечивает наибольший крутящий момент до 800 Нм;

- высокоточный шпиндель с отверстием 55 мм (по заказу 64 мм), позволяющий обрабатывать детали из пруткового материала;

- зона обработки может быть оснащена как линейной наладкой, так и револьверной головкой, в зависимости от требований покупателя;

- надежная защита шарико-винтовых пар обеспечивает долговечность работы механизмов перемещения по координатам X и Z;

- станок оснащается системами ЧПУ и электроприводами, как отечественного производства, так и зарубежных фирм;

Основные технические характеристики станка:

Класс точности станка по ГОСТ 8-82	П
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм	500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм над станиной под суппортом	320200
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах, мм	1000
Наибольшая длина обрабатываемого изделия при 8-ми позиционной головке, мм	750
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	55
Наибольший рабочий ход суппорта, мм, продольный поперечный	905;1905210
Диапазон частот вращения шпинделя, мин-1	20…2500
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей подачи, мм/мин продольной поперечной	20001000
Скорость быстрых перемещений суппорта м/мин продольных поперечных	157,5
Количество позиций инструментальной головки	8
Количество управляемых координат	2
Количество одновременно управляемых координат	2
Точность позиционирования, мм	0,01
Повторяемость, мм	0,003
Мощность привода главного движения, кВт	11
Суммарная потребляемая мощность, кВт	21,4
Габаритные размеры станка, мм длина длина с транспортером стружкоудаления ширина высота	3400516021001650
Масса станка без отдельно стоящего транспортера стружкоудаления, кг, не более	4000
Род тока питающей сети - переменный трехфазный	380В,50 Гц

1.10 Обоснование и выбор инструмента; характеристики инструмента

С выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент, обеспечивающий достижение наивысшей производительности, точности, шероховатости обрабатываемой поверхности. Затраты на инструмент входят в себестоимость обработки, поэтому необходимо стремится к полному использованию его режущих свойств. Выбор материала режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки.

В базовом технологическом процессе для обработки отверстий применяется осевой инструмент из быстрорежущей стали Р6М5:

- центровочное сверло;

- сверло и развертка для обработки 2х технических
отверстий;

- развертка для обработки отверстия под палец.

Для прорезки поперечных канавок в головке поршня применяются дисковые фрезы.

Для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, канавок и торцов используются резцы различной конструкции с напайными твердосплавными пластинками из сплавов ВК6 и ВК6М.

В новом технологическом процессе целесообразно использовать для окончательной обработки наружного профиля головки и юбки алмазный инструмент, а для обработки остальных наружных и внутренних поверхностей вращения (кроме отверстия под палец и канавок), где это целесообразно, инструмент с механическим креплением сменных многогранных пластин (СМП).

В новом технологическом процессе для обработки отверстий и фрезерования прорезей могут быть использованы режущие инструменты, применяющиеся в базовом процессе.

Для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения и торцов предлагается применить резцы с механическим креплением твердосплавных СМП. Этот инструмент по сравнению с напайным имеет ряд преимуществ:

- более высокую стойкость;

- оптимальную геометрию передней поверхности, обеспечивающую гарантированное дробление стружки и удаление ее из зоны резания;

- меньшее время на замену и наладку инструмента.

Ниже в таблице 1.5. приведен перечень режущего инструмента, который предлагается использовать в новом процессе.

Таблица 1.5

Перечень режущего инструмента

№ операции	Наименование операции	Режущий инструмент
		Наименование	Марка материала
010	Токарная	Сверло центровочное Резец расточной Резец подрезной	Р6М5 ТК15 (ВК6) ТК15 ВК6)
015	Агрегатная	Сверло Развертка	Р6М5 Р6М5
020	Токарная	Резец проходной	ТК15 (ВК6)
025	Фрезерная	Фреза дисковая	Р6М5
030	Расточная	Резец расточной (2 шт.)	ВК6М
040	Токарная	Резец спец. алмазный Резец канавочный В=2мм (3шт.) Резец канавочный В=5мм Резец подрезной	ПКА ВК6М ВК6М ВК6
045	Расточная	Резец расточной	ВК6М
050	Автоматно-линейная	Резец расточной (2шт.) Цековка	ВК6 Р6М5
055	Токарная	Резец расточной	ТК15 (ВК6)
070	Развертывание	Развертка	Р6М5

1.11 Анализ средств и методов контроля заданных чертежом параметров изделия

Высокая надёжность работы привода сцепления может быть обеспечена при условии высокой точности изготовления вилки выключения сцепления, систематического её контроля на протяжении всего технологического цикла, сборки в жёстких с точно обработанными базовыми поверхностями корпусах.

По степени соответствия стандартным определениям отклонений формы и расположения поверхностей методы измерений подразделяются на следующие:

1. Методы полного измерения, которые соответствуют стандартному определению отклонения;

2. Методы упрощённого измерения, которые не соответствуют стандартному определению отклонения; измерение проводится не во всех точках (сечениях или направлениях) поверхности или профиля.

Измерительный инструмент применяемый для контроля поршня выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности и требуемой точности.

Основное назначение системы контроля - обеспечить систематический контроль на протяжении всего производственного процесса тех параметров заготовки и детали, которые будут гарантировать надёжность и высокое качество вилок при их эксплуатации.

Наибольшее распространение на заводах крупносерийного и массового производства получила система, где для контроля качества изготовления поршней применяют три вида контроля: операционный, периодический и приёмочный.

В проектируемом процессе применяются три вида контроля: операционный, периодический (лабораторный) и приёмочный.

Операционный контроль осуществляется оператором и наладчиком непосредственно на производственном участке около механообрабатывающих станков на простейших, быстродействующих приспособлениях.

Токарная операция 010 контролируется измерительной мерой 24-Т-83А, Пластиной 8М-7557А 94,1-94,0, кольцом 6720-4042, Шт.глубомером 0-160 ГОСТ 162-90, штангенциркулем ГОСТ 166 Измерение производится с базированием поршня в центрах - измерительной головкой поверочной плитой. Разностенносоть юбки поршня, на участке расточки в диаметрально противоположных местах не более 0,5.

На агрегатной операции 015, контрольный инструмент: штангенциркулем ГОСТ 166,Шаблон 8М-11853 72,025-71,975, пробка 8М-4099 10,016-10,000. Непараллельность оси отверстий d 10,016-10,000 относительно оси А-А не более 1,5 (измеряется как разница размеров Б).

Фрезерная операция 025 контролируется образцами шероховатости.

Операционный контроль:

1. Визуально - 100%

а) На окончательно обработанных поверхностях забоины, подрезы, риски, задиры и острые кромки не допустимы

б) Наличие Фисок на головке канавках и юбке

в) шероховатость поверхности: торца дна 20; диаметров поясков 2,5; торцев канавок 1.

2. Выборочно - 10%

а) Непараллельность торцевых поверхностей Т1 и Т2 в каждой из канавок не более 0,02

б) Биение поверхностей диаметров канавок относительно оси А юбки не более 0,1

в) Несоостность наружной поверхности головки поршня относительно оси А юбки не более 0,05

г) Биение торцевых поверхностей Т1 и Т2 канавок относительно оси А юбки не более 0,1 на диаметр 100

д) Разностенность юбки поршня в диаметрально противоположных местах не более 0,5

ж) суммарная погрешность торцевых поверхностей канавок не более 0,02

Назначение лабораторного контроля - осуществлять систематический поэлементный контроль поршней в процессе изготовления, своевременно выявлять неизбежные, возникающие производственные неполадки и оперативно их устранять. Контролю подвергают первые два - три поршня с каждого станка в начале смены, после замены инструмента, подналадки станка, а также через каждые 3 - 4 часа работы.

Периодический контроль проводят контролёры на универсальных приборах, установленных в специальных помещениях. В лаборатории контролируют погрешности профиля, и другие параметры. Порядок контроля определяет завод - изготовитель изделия.

Приёмочный контроль проводят после окончательной обработки поршня в соответствии с требованиями чертежа. Проверяются все размеры поршня как визуально, так и с помощью приборов.

1.12 Карта технологического маршрута обработки изделия

На основании технических требований к детали, требований к механическому процессу обработки назначен технический маршрут обработки, который представлен в таблице 1.6.

Таблица 1.6

Карта проектируемого технологического маршрута обработки поршня № 130-1004015-А3 автомобиля ЗИЛ 4314

№ операции.	Наименование операций.	Оборудование.	Приспособления.	Режущий инструмент.	СредстваИзмерения.
1	2	3	4	5	6
005к	Входной контроль	Микроскоп МИМ-7	Прибор для контроля твердости	_________	Штангенциркуль, штангенглубомер, Скоба, спец.оправка
005т	Транспортная	Подвесной конвейер	_________	_________	_________
010	Токарная	Токарный многорезцовый п/автомат, мод. 1Н713	4ОП-19935Сб	Центровочное сверло, резец	Мера измерительная штангенциркуль
015	Агрегатная	Анрегатно-сверлильный 3ХА-2758П	Станина, Стол поворотный делительный	Сверло ступенчатое 8В-3166, Развертка	Шаблон, штангенциркуль, пробка
020	Токарная	Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ 16А20Ф3	Центр упорный, копирная линейка, резцедержатель	Резец ВК8, Пластина ВК8	Скоба, штангенциркуль, Высотомер, Глубиномер, Образцы шероховатости
025	Фрезерная	Специальный агрегатный станок	Зажимное приспособление, палацы, шпиндель, втулка, контрольное приспособление	Фреза диам.125х2,5 Z-24	Образцы шероховатости
030	Расточная	Отделочно-расточные горизонтальные мод.2730	Приспособление, Пальцы, Грибок, Шпиндельные головки, Оправка	Прибор для настройки резцов, Резцы расточные	Пробка, Мера измерительная
035 к	Операционный контроль	_________	Контрольное приспособление 40У-3933, 40У-2175, 40У-2869, 40У-412	_________	Образцы шероховатости, Профиломер мод. 170621, штангенциркуль, шаблоны
Продолжение. Таблица 1.5.
1	2	3	4	5	6
040	Токарная	Полуавтомат специальный для обработки поверхностей поршней МК6763Ф3	Центр, пальцы, резцедержатель, контрольное приспособление, стойка, копирная линейка	Резец подрезной, резец проходной, резец фасонный	Скоба, установы, пластина, шаблон, мера измерительная
045	Расточная, окончательная	Спец. отделочно-расточной мод. ОСООР1В2243	Прижим верхний, нижний, Фиксатор прав., лев., Борштанга, Валик установочный, Контрольное приспособление	Резец расточной	Нутромер, Кольца устоновочные, Мера измерительная
050	Автоматно-линейная	Автоматическая линия ЛА-25, Станина, Стойка, Ствол силовой, Шнековый транспортер, Тележка	Транспорт загрузки, Борштанга, Контрольное приспособление, Втулка	Резец, Цековка	Калибр, Шаблон, Образцы шероховатости, Мера измерительная
055	Токарная	Токарный многорезцовый п/автомат, мод. 1А720	Патрон, Цилиндр пневматический, Контрольное приспособление, Державка, Цанга	Резец	Измерительный прибор, Мера веса
060	Слесарная	_________	_________	_________	Напильник полукруглый,
065	Гальваническая	Агрегат для лужения мод. 4000-0123	Тележка	_________	Термометр жидкостной стеклянный
070	Развертывание	Станок для развертывания мод. ПЗА-С28	Стакан, тележка, Контрольное приспособление	Развертка	Пневматический измерительный прибор «Торн-Бенедикс». Калибр пневматический, Подставка, Кольца, Профиломер мод.170621
075	Моечная	Машина моечная мод. МПУ-1400	Тележка	_________	Термометр жидкостной стеклянный
080к	Приемочный контроль	_________	_________	_________	Штангенциркуль, Пневматический измерительный прибор «Торн-Бенедикс». Калибр пневматический,

1.13 Припуски на механическую обработку

Определение величины припуска на механическую обработку имеет большое значение в производстве. Припуски на обработку должны быть минимально возможными для обеспечения прогрессивной технологии обработки детали. От них зависит производительность и коэффициент использования металла. Размер припуска определяется следующими факторами:

1. толщиной поврежденного поверхностного слоя металла при получении заготовки;

2. качеством поверхности, полученной на предыдущей операции;

3. точностью размеров при переходе от одной операции к другой;

4. размерами и конфигурацией обрабатываемых поверхностей;

5. точностью установки детали при выполнении всех операций.

Припуск - это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности. Он представляет собой сумму операционных припусков и равен разности размеров исходной заготовки и готовой детали. Различают операционный и промежуточный припуски на обработку.

Операционным припуском называется припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции. Припуск необходимо рассчитывать для каждой технологической операции.

Промежуточный припуск - это припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Значение припуска должно быть достаточным для обеспечения требуемых показателей точности и качества после выполнения пе-рехода. При этом составляющими элементами припуска являются:

- допуск на точность выполнения рассматриваемой поверхности
на предшествующем переходе Т₀;

- высота неровностей профиля после обработки R_Z0;

- глубина дефектного слоя поверхности после обработки h₀;

- суммарное значение пространственных отклонений заготовки или предварительно обработанной детали перед обработкой на предшествующем переходе o;

- допуск на точность выполнения поверхности на одном техно-логическом переходе Т₁;

- погрешность установки заготовки на одном технологическом переходе е_y1.

Минимальный промежуточный припуск, удаляемый при вы-полнении технологического перехода, называется расчетным припуском, при обработке наружных поверхностей - определяют как разность между наименьшими предельными размерами, а при обработке внутренних поверхностей - между наибольшими предельными размерами заготовки.

Его определяют в соответствии с видом обработки по сле-дующим зависимостям:

1. Асимметричный минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (мкм):

Z_{i min} = R _Zi-1 + h _i-1 + _i-1 + е _i (1.5.)

2. Сим-метричный минимальный припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей (мкм):

2Z_{i min} = 2(R _Zi-1 + h _i-1 + _i-1 + е _i) (1.6.)

3. Симметричный минимальный припуск при обработке внутренних и наружных поверхностей тел вращения (мкм):

2Z_{i min} = 2(R _Zi-1 + h _i-1 + ² _i-1 + е² _i) (1.7.)

где R _Zi-1 - высота микронеровностей поверхности на предшествующем переходе (мкм);

h_i-1 - глубина дефектного слоя, получаемого на предшествующем переходе (мкм);

_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся после выполнения предшествующего перехода (мкм);

е _I - погрешности установки заготовки на станке (мкм).

1. Рассчитаем припуски на обработку наружной поверхности; и отверстия под поршневой палец, т.е. поверхности вращения по формуле (1.7.).

Исходные данные: заготовка - отливка в кокиль; чертежные размеры: наружная поверхность ; отверстие под палец .

Определяем минимальный припуск для следующих операций:

- предварительная обработка наружной поверхности;

- окончательная обработка наружной поверхности;

- предварительная расточка отверстия под палец;

- окончательная расточка отверстия под палец.

Предварительная обработка наружной поверхности..

Суммарное значение пространственных отклонений после предшествующих операций определяется по формуле

(1.8.)

где Д²_iзаг - пространственные отклонения заготовки (отклонение профиля продольного сечения), мкм;

Д²_iвтб - пространственные отклонения возникающие после обработка выточки и центрового отверстия, т.е. между наружной поверхностью и промежуточными базами, мкм;

Д²_iТ.О. - пространственные отклонения, возникающие после обработки двух технологических отверстий, т.е. между выточкой и технологическими, мкм.

Д_iзаг = Д_П.П. · L, (1.9.)

где Д_П.П. - удельное значение отклонений профиля продольного сечения на 1 мм длины, равно 3мкм;

Д_iзаг = 3мкм · 100мм = 300мкм

Д_iвыт = (1.10.)

где е_{д выт} - погрешность установочной базы при обработке выточки и

центрового отверстия;

е _пр.выт - погрешность приспособления при обработке выточки и центрового отверстия.

е_{д выт} = 0

е _пр.выт = 300 мкм.

Д_iТ.О. = (1.11.)

где е_{д Т.О.} - погрешность установочной базы при обработке технологических отверстия;

е_пр.Т.О. - погрешность приспособления при обработке технологических отверстия.

е_{д Т.О.} = 0

е _пр.Т.О. = 80 мкм.



Д_i = (1.12.)

где е_д - погрешность установочной базы (двух технологических отверстий) при обточке наружной поверхности;

е_пр.. - погрешность приспособления при обточке наружной поверхности.

е_д = 42 мкм.

е_пр. = 20 мкм.

Минимальный припуск:

2Z_{i min} = 2(100 + 300² + 300² + 80²+ 42²+ 20²) = 2(100+434) = 1068мкм.

Принимаем 2Z_{i min} = 1,07 мм

Окончательная обработка наружной поверхности:

Rz_{i -1} = 25 мкм

Д_i-1 = 140

Минимальный припуск:

2Z_min = 2(25+ 140² + 42² + 20²) = 2(25+148) = 346 мкм

Принимаем 2Z_{i min} = 0,35 мм

Черновая расточка отверстия под палец:

Rz_{i -1} = 100 мкм

Д_i-1 = 1600 мкм

(1.13.)

где Д_р.т.б. - отклонение расположения отверстия относительно наружной поверхности, мм;

Д_п. - перекос отверстия относительно наружной поверхности на 1мм длины, мкм.

Д_р.т.б. = ±0,6 м = 1200 мкм

Д_п. = 5 мкм · 100 мм = 500 мкм

Д_п.п. = 3мкм · 100 мм = 300 мкм

2Z_{i min} = 2(100 + 1200² + 500² + 300²+ 300²+ 80²+ 42²+ 20²) = 2(100+1370) = 2940 мкм.

Принимаем 2Z_{i min} = 2,94 мм

Чистовая расточка отверстия под палец:

Rz_{i -1} = 25

Д_i-1 = 50

е_i = 46,5

2Z_{i min} = 2(25 + 50² + 42² + 20²) = 2(25+68) = 186 мкм.

Принимаем 2Z_{i min} = 0,19 мм

2. Расчет максимального припуска 2Z_{i mах.}

2Z_{i mах} = 2Z_{i min} + ТD _i-1 + ТD _{i ,} (1.14.)

где ТD _i-1 + Тd _i-1 - допуски размера на предшествующей операции;

ТD _i + Тd _i - допуски размера на выполняемой операции.

Обточка наружной поверхности:

- предварительная ТD _i-1 = 0,87 мм, ТD _i = 0,2 мм

2Z_{i mах} = 1,07 + 0,87 + 0,2 = 2,14

- окончательная ТD _i-1 = 0,2 мм, ТD _i = 0,08 мм

2Z_{i mах} = 0,35 + 0,2 + 0,08 = 0,63 мм

Расточка отверстия:

- предварительная Тd _i-1 = 0,52 мм, Тd _i = 0,1 мм

2Z_{i mах} = 2,94 + 0,52 + 0,1 = 3,56 мм

- окончательная Тd _i-1 = 0,1 мм, Тd _i = 0,015 мм

2Z_{i mах} = 0,19 + 0,1 + 0,015 = 0,31 мм

3. Расчет операционных предельных размеров

Окончательная обточка наружной поверхности:

D_{max i} = 100,07 мм - по чертежу,

D_{min i} = 99,99 мм - по чертежу,

Предварительная обточка наружной поверхности:

D_{min i-1} = D_{max i} + 2Z_{i min} = 100,07 + 0,35 = 100,42 мм,

D_{max i-1} = D_{min i} + ТD _i-1 = 100,42 + 0,2 = 100,62 мм,

Заготовка

D_{min заг} = D_{max i} + 2Z_{i-1 min} = 100,62 + 1,07 = 101,69 мм,

D_{max заг} = D_{min заг} + ТD_заг = 101,69 + 0,87 = 102,56 мм,

Окончательная расточка отверстия:

d_{max i} = 27,92 мм - по чертежу,

d_{min i} = 27,905 мм - по чертежу,

Предварительная обточка наружной поверхности:

d_{max i-1} =d_{min i} - 2Z_{i min} = 27,905 - 0,31 = 27,595 мм,

d_{min i-1} = d_{max i}- Тd _i-1 = 27,595 - 0,1 = 27,495 мм,

Заготовка

d_{max заг} = d_{min i-1} + 2Z_{i-1 min} = 27,495 - 3,56 = 23,935 мм,

d_{min заг} = d _{max заг} + Тd_заг = 23,935 - 0,52 = 23,415 мм,

1.14 Расчет режимов резания

Операция 010. Токарная.

Станок: Токарный многорезцовый п/автомат 1Н713

Режущий инструмент: Центровочное сверло 2317-0009; Резец 8130-4027.

Расточить кольцевую выточку ? 94,1ч 94,0.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_рез. - длина резания,

L_п - величина подвода, врезания, перебега инструмента;

L_доп - дополнительная длина, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

L_р.х. = 15 + 2 + 1 = 18 (мм).

Определяем подачу:

S₀ = 0,14 (мм/об).

Скорость резания:

V = 295,1 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 V / р D

n = 1000 · 295.1 / 3.14 · 94 = 999,80 (об/мин)

Уточняем по паспорту станка:

n_пасп. = 1000 (об/мин).

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 18 / 0,14 · 1000 = 0,12 (мин)

Операция 015. Фрезерная

Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150

Режущий инструмент: сверло 8В-3166; развертка 8Pn-9370

Сверлить напроход два технологических отверстия ? 9,5 с образованием 2-х фасок 0,5х45є (одновременно); развернуть напроход два технологических отверстия, выдержав ? 10,016ч10,000 и шероховатость 0,69.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 15+1+1= 17 (мм).

Глубина резания:

t = 0,16 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,1 (мм/об).

Скорость резания:

V = 25,1 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 25,1 / 3,14 · 10,016= 800 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 17 / 0,1 · 800 = 0,12 (мин).

Операция 020. Токарная

Станок: Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ 16А20Ф3.

Режущий инструмент: Резец подрезной.

Позиция 1. Обточить наружный диаметр

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 111 + 2 + 1 = 114 (мм).

Глубина резания:

t = 1,5 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,35 (мм/об).

Скорость резания:

V = 660 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 660 / 3,14 · 102,4 = 2000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 114 / 0,35 · 2000 = 0,16 (мин).

Позиция 2. Предварительная подрезка торца.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 33 + 2 = 35 (мм).

Глубина резания:

t = 2 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,3 (мм/об).

Скорость резания:

V = 660 (м/мин).

Частота вращения шпинделя средняя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 660 / 3,14 · 35 = 2250 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 35 / 0,3 · 2250 = 0,05 (мин).

Позиция 3. Обточка бобышек.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 9 + 1 = 10 (мм).

Глубина резания:

t = 2 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,2 (мм/об).

Скорость резания:

V = 275 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 275 / 3,14 · 10= 2500 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 10 / 0,2 · 2500 = 0,02 (мин).

Позиция 4. Окончательная подрезка торца.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 35 + 1 = 36 (мм).

Глубина резания:

t = 0,5 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,4 (мм/об).

Скорость резания:

V = 660 (м/мин).

Частота вращения шпинделя средняя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 660 / 3,14 · 36 = 2250 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 36 / 0,4 · 2250 = 0,04 (мин).

Т_машУ =0,27 (мин.)

Операция 025. Фрезерная

Станок: Специальный агрегатный станок ПЗА-218

Режущий инструмент: Фреза ? 125х2,5; Z=24.

Фрезеровать горизонтальные прорези одновременно с 2-х сторон, шириной 2,75 ч 2,5 и выдержав размеры 73,6 ч 73,2.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 26 + 4 + 1 = 31 (мм).

Глубина резания:

t = 4 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,25 (мм/об).

Скорость резания:

V = 353,2 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 353,2 / 3.14 · 125 = 900 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 31 / 0,25 · 900 = 0,13(мин).

Операция 030. Расточная

Станок: Отделочно-расточной станок 2706.

Режущий инструмент: Резец расточной 8130-4023.

Фрезеровать прорези.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 92 + 3 + 1 = 96 (мм).

Определяем подачу:

S₀ = 0,14 (мм/об).

Скорость резания:

V = 256 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 256 / 3,14 · 27,2 = 3000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 96 / 0,14 · 3000 =0,23 (мин).

Операция 040. Токарная

Станок: Полуавтомат специальный для обработки поверхностей поршней МК6763Ф3.

Режущий инструмент: Резец подрезной.

Позиция 1. Подрезать канавки под пальца с окончательной подрезкой торца.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 6 + 2 = 8 (мм).

Глубина резания:

t = 5 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,07 (мм/об).

Скорость резания:

V = 475 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 475 / 3,14 · 8 = 1500 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 8 / 0,07 · 1500 = 0,0,08 (мин).

Позиция 2. Обточка наруж.диам. головки окончательная.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 37 + 2 = 39 (мм).

Глубина резания:

t = 0,2 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,2 (мм/об).

Скорость резания:

V = 475 (м/мин).

Частота вращения шпинделя средняя.



n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 475 / 3,14 · 39 = 2000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 39 / 0,2 · 2000 = 0,1 (мин).

Позиция 3. Обточка нруж.диам. юбки предварительная с образованием фаски.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 73 + 2 = 75 (мм).

Глубина резания:

t = 0,2 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,3 (мм/об).

Скорость резания:

V = 475 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 475 / 3,14 · 75= 2000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n



Т₀ = 75 / 0,3 · 2200 = 0,13 (мин).

Позиция 4. Обточка нруж.диам. юбки окончательная.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 73+ 2 = 75 (мм).

Глубина резания:

t = 0,2 (мм)

Определяем подачу:

S₀ = 0,12 (мм/об).

Скорость резания:

V = 475 (м/мин).

Частота вращения шпинделя средняя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 475 / 3,14 · 75 = 2000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 75 / 0,12 · 2000 = 0,31 (мин).

Т_машУ =0,62 (мин.)

Операция 045. Расточная

Станок: Спец. отделочно-расточной мод. ОСООР1В2243

Режущий инструмент: Резец расточной 8130-4023

Расточить окончательно в линию 2 отверстия до ? 27,92 ч 27,905

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 120 + 3 + 2 = 125 (мм).

Определяем подачу:

S₀ = 0,18 (мм/об).

Скорость резания:

V = 263 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 263 / 3,14 · 28 = 3000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 125 / 0,18 · 3000 = 0,22 (мин).

Операция 050. Автоматно-линейная.

Станок: Автоматическая линия ЛА-25

Режущий инструмент: Резец 8Е6256, 6225; цековка 8Pn-8291

Расточить в отверстии для поршневого пальца две канавки под стопорные кольца; цековать заподлицо бобышку на торце головки.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 9 + 3 + 2 = 14 (мм).

Определяем подачу:

S₀ = 0,09 (мм/об).

Скорость резания:

V = 85 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 85 / 3,14 · 30 = 900 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 14 / 0,09 · 900 = 0,17 (мин).

Операция 055. Токарная.

Станок: Токарный многорезцовый п/автомат, мод. 1А720

Режущий инструмент: Резец Т5002Н.

Подрезать весовые бобышки выдержав вес поршня:

800±5 гр;

815±5гр;

825±5гр;

835±5гр.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 13 + 2 = 15 (мм).

Определяем подачу:

S₀ = 0,11 (мм/об).

Скорость резания:

V = 172,7 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.



n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 172,7 / 3.14 · 55 = 1000 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 15 / 0,11 · 1000 = 0,13 (мин).

Операция 065. Гальваническая.

Станок: Агрегат для лужения мод. 4000-0123

Лудить поршень контактным способом.

Расчет длины рабочего хода.

L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 800 (мм).

Глубина резания:

t = 2 - 6 (мкм).

Диаметр обрабатываемый:

t = 100 - 101,5 (мм).

Машинное время:

Т₀ = 2,5 мин на 24 поршня; 0,451 мин. на 1 поршень

Операция 070. Развртывание.

Станок: Станок для развертывания мод. ПЗА-С28

Режущий инструмент: Развертка 8Pn-8717.

Развернуть отверстие под поршневой палец окончательно выдержав размеры ? 27,995 ч 27,985

Расчет длины рабочего хода.



L_р.х. = L_рез. + L_п + L_доп.,

L_р.х. = 92 + 4 = 96 (мм).

Глубина резания:

t = 0,06 (мм).

Определяем подачу:

S₀ = 3,2 (мм/об).

Скорость резания:

V = 48,3 (м/мин).

Частота вращения шпинделя.

n = 1000 · V / р · D

n = 1000 · 48,3 / 3.14 · 28 = 550 (об/мин)

Машинное время:

Т₀ = L_р.х. / S₀ · n

Т₀ = 96 / 3,2 · 1000 = 0,055 (мин).

1.15 Расчет технических норм времени

Операция 010. Токарная.

Станок: Токарный многорезцовый п/автомат 1Н713

Режущий инструмент: Центровочное сверло 2317-0009; Резец 8130-4027.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}



Т_опер. = 0,12 + 0,095 = 0,215 мин.

Тшт.= 0,2344 мин.

Операция 015. Агрегатная.

Станок: Агрегатно-сверлильный 3ХА-2758П

Режущий инструмент: Сверло, развертка.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,12 + 0,085 = 0,205 мин.

Тшт.= 0,2234 мин.

Операция 020. Токарная

Станок: Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ 16А20Ф3.

Режущий инструмент: Резец подрезной.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,27 + 0,2 = 0,47 мин.

Тшт.= 0,52 мин.

Операция 025. Фрезерная

Станок: Специальный агрегатный станок ПЗА-218

Режущий инструмент: Фреза ? 125х2,5; Z=24.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,13 + 0,0712 = 0,2012 мин.

Тшт.= 0,2193 мин.

Операция 030. Расточная

Станок: Отделочно-расточной станок 2706.

Режущий инструмент: Резец расточной 8130-4023

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,23 + 0,18 = 0,41 мин.

Тшт.= 0,45 мин.

Операция 040. Токарная.

Станок: Полуавтомат специальный для обработки поверхностей поршней МК6763Ф3.

Режущий инструмент: Резец подрезной.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,62 + 0,14 = 0,76 мин.

Тшт.= 0,84 мин.

Операция 045. Расточная

Станок: Спец. отделочно-расточной мод. ОСООР1В2243

Режущий инструмент: Резец расточной 8130-4023

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,22 + 0,08 = 0,3 мин.

Тшт.= 0,33 мин.

Операция 050. Автоматно-линейная.

Станок: Автоматическая линия ЛА-25

Режущий инструмент: Резец 8Е6256, 6225; цековка 8Pn-8291

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,17 + 0,05 = 0,22 мин.

Тшт.= 0,24 мин.

Операция 055. Токарная.

Станок: Токарный многорезцовый п/автомат, мод. 1А720

Режущий инструмент: Резец Т5002Н.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,13 + 0,08 = 0, 21мин.

Тшт.= 0,23 мин.

Операция 060. Слесарная.

Режущий инструмент: Плоский напильник.

Определение штучного времени:

Т_опер. = 0, 0996 мин.

Тшт.= 0,103 мин.

Операция 065. Гальваническая.

Станок: Агрегат для лужения мод. 4000-0123

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,451 + 0,048 = 0,499 мин.

Тшт.= 0,529 мин.

Операция 070. Развертывание.

Станок: Станок для развертывания мод. ПЗА-С28

Режущий инструмент: Развертка 8Pn-8717.

Определение штучного времени:

Т_опер. = Т₀ + Т_{всп. .}

Т_опер. = 0,055 + 0,024 = 0, 079 мин.

Тшт.= 0,084 мин.

1.16 Сводная операционная карта технологического процесса

Таблица 1.7

Сводная операционная карта технологического процесса обработки поршня № 130-1004015-А3

№ Оп.	Наименование операции	L рез.	L р.х.	D	t	S	n	V	То	Тшт.
010	Расточить кольцевую выточку; зацентровать поршень со стороны головки	15	18	94	2	0,14	1000	295,1	0,12	0,23
015	Сверлить 2 базовых отв., с образованием фасок	15	17	10,016	0,16	0,1	800	25,1	0,12	0,22
020	Обточить наружный диаметр	111	114	102,4	1,5	0,35	2000	660	0,16	0,52
	Подрезать торец предварительно	33	2	35	2,0	0,3	2250	660	0,05
	Обточить бобышки	9	1	10	2,0	0,2	2500	275	0,02
	Подрезать торец окончательно	35	1	36	0,5	0,4	2250	660	0,04
025	Фрезерование прорезей	26	31	125	2,5	0,25	900	353,2	0,13	0,22
030	Расточить отверстие под п/палец предвар.	92	96	27,2		0,14	3000	256,2	0,23	0,45
040	Прорезать канавки под кольца с окончат. подрезанием торца	6	2	8	5	0,07	1500	475	0,08	0,84
	Обточит наруж.диам. головки окончат.	37	2	39	0,2	0,2	2000		0,1
	Обточка нар.диам. юбки предварит.	73	2	75	0,2	0,3	2000		0,13
	Обточка нар.диам. юбки окончат.	73	2	75	0,1	0,12	2000		0,31
045	Расточить отв. под плац. окончательно	120	125	28		0,18	3000	263	0,22	0,33
050	Расточить стопорные канавки	9	14	30		0,09	900	85	0,17	0,24
055	Подрезать весовые бобышки	13	15	55		0,11	1000	173	0,13	0,23
065	Лудить поршень окончательно	800 (в три потока		100-101,5	2-6 мкм				0,45	0,53
070	Развернуть отверстие под п/палец окончат.	92	96	28	0,06	3,2	550	49	0,055	0,084



2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание конструкции и работы контрольно-измерительного устройства

Прибор для контроля наружного профиля поршня, модель 6037 М.

Прибор для контроля наружного профиля поршня предназначен для контроля продольного и поперечного профиля юбки поршня как разности между максимальным размером юбки поршня и размерами замеренными в остальных продольных сечениях (рис. 2.1.).

Техническая характеристика.

Наименование контролируемых параметров, их номинальное значение и допускаемое отклонение, мм:

1) Продольный профиль юбки поршня в диа-метральном выражении: до 0,6 ± (0,002-0,020);

2) Поперечный профиль юбки поршня в диаметральном выражении до 0,5 ± (0,002-0,020);

3) поперечный профиль юбки поршня в ради-усном выражении до 0,25 ± (0,002-0,020).

Диапазон контролируемых поршней, мм:

- по диаметру: 70 - 150

- по высоте: 70 - 200

Габаритные размеры прибора, мм (без показывающего прибора)

- длина - 435;

- ширина - 332;

- высота - 90.

Масса прибора - 90 кг

Принцип действия - электронный.

Метод контроля - непосредственной оценкой.

Предел допускаемой погрешности прибора (lim ), мм:

1) при контроле в диаметральном выражении:

- в диапазоне до 0,1мм - 0,001;

- в диапазоне св.0,1 до 0,2 мм - 0,002;

- в диапазоне св.0,2 до 0,5 мм - 0,005.

2) при контроле в радиусном выражении:

- в диапазоне до 0,1 мм - 0,0015;

- в диапазоне св.0,1 до 0,3 мм - 0,0030.

Шаг дискретности показаний отсчетного устройства (цена деления):

- в диапазоне до + 0,199 мм - 0,0001;

- в диапазоне до 1,999 мм - 0,0010.

Показатели надежности:

- установленный срок службы до капитального ремонта - 5 лет.

- установленный срок сохраняемоети - 2 года.

- коэффициент текущего использования Кти - не менее 0,9.



Рис. 2.1

Устройство и принцип работы.

Прибор состоит из основания, на котором установлен пово-ротный столик для поршня и стойка с подвижной измерительной ско-бой, и блока индикации.

Измерительная скоба оснащена индуктивным преобразова-телем, второй преобразователь установлен на стойке неподвижно и контролирует перемещение измерительной скобы.

Первый преобразователь используется при контроле в диаметральном выражении. Предварительно скоба вводится в максимальное по размеру сечение поршня, и первый преобразователь настраивается на нулевое значение (отсчет ведется по цифровому табло прибора), второй преобразователь отключается. Настроенная таким образом скоба переставляется в указанное на чертеже поршня сечение вдоль или поперек оси поршня. На табло появляется разность между макси-мальным (нулевым) и контролируемым сечением. Отклонение значе-ния разности от указанной в чертеже представляет собой погреш-ность изготовления поршня в диаметральном выражении (т.е. увели-ченная в два раза). Для контроля формы поперечного сечения в радиусном выражении поршень предварительно центрируется по конт-ролируемому: сечению в двух взаимно перпендикулярных направлениях при помощи второго преобразователя (первый преобразователь отклю-чается), после чего находится максимальный по величине радиусе которым совмещается нулевое деление лимба поворотного столика. Показания второго преобразователя при этом радиусе настраиваются на нулевое значение. Столик с поршнем поворачивается на установ-ленные чертежом углы, на табло прибора появляется разность между максимальным и контролируемым радиусом поперечного сечения. Отклонения значений разности от указанных на чертеже является погрешность изготовления поршня в радиусном выражении.

Контроль в диаметральном выражении более производителен, но не дает полного представления о форме сечения.

Для центрирования поршня столик снабжен четырьмя кулачками, из которых два имеют микроподачу и могут фиксироваться в преде-лах, обеспечивающих контроль поршней диаметром от 70 до 150 мм. Два других подпружинены и могут эксцентриками отводиться для ус-тановки поршня. Столик имеет устройство, фиксирующее его в опреде-ленном положении при контроле продольного профиля. Для предупреж-дения поломки измерительных наконечников при установке или снятии поршня, при вертикальном перемещении скобы, а также для получения максимального значении размера столик имеет возможность перемещения и фиксируется в любом месте в пределах 40 мм, в направлении, пер-пендикулярном линии измерения. Лимб столика имеет возможность по-ворота и фиксации в любом положении относительно поперечного про-филя поршня. Измерительная скоба на шариковых направляющих пере-мещается в горизонтальной плоскости в направлении линии измерения и состоит из планки с установленными на ней тремя рычагами. Два из них можно переустанавливать и фиксировать на планке в зависимости от диаметра контролируемого поршня. Один из этих рычагов несет преобразователь, другой - микровинт с наконечником. Положение скобы определяется микровинтом. Третий рычаг жестко закреплен на план-ке, на нем установлен микровинт с плоской пяткой, контактирующей со вторым преобразователем. Этот преобразователь установлен на сбойке и контролирует перемещение скобы, а значит - радиус поршня. Для контроля поршня в сечениях, заданный чертежом, прибор снабжен линейкой, по которой производится отсчет перемещения скобы при установке ее в контролируемые сечения. Сама линейка может перемешаться и фиксироваться в положении, при котором начало отсчета совмещается в соответствующей базовой поверхностью поршня, от которой заданы размеры до контролируемых сечений.

Блок индикации выполнен на базе конструктива завода "Калибр" 802.1.00.00000. Два индуктивных преобразователя моде-ли 76503 подключаются к разъемам "А" и "Б" расположенным на задней панели блока, сам блок индикации и устройство контрольное соединены кабелем, подключаемым к разъему Х9 блока индикации. С помощью кнопок "А" и "Б" на передней панели блока один из датчи-ков подключается к цифровому отсчетному устройству. Блок индика-ции может работать в режиме непосредственного отсчета перемещений датчиков или в режиме запоминания максимального уровня сигнала. Перевод в режим запоминания осуществляется нажатием кнопки "П" на передней панели блока. Сброс показаний производится нажатием кнопки сброса память "СП" или конечным выключателем, расположенным в контрольном устройстве. Замыкание этого конечника происходи в момент, когда диаметральное сечение контролируемой детали на-ходится на расстоянии 15-20 мм от плоскости измерительной скобы, но еще не пересекло ее.

Вся схема блока построена с использованием функционально законченных электронных узлов - плат серии МЭ200. Назначение этих штат ясно из структурной схемы блока индикации, изображенной на рис. 2.2.

Индуктивные преобразователи перемещений поз.1 преобразуют перемещение в электрический сигнал, который поступает на входы плат фазочувствительного усилителя МЭ207 поз.2. Для работы измеритель-ных преобразователей необходимо переменное напряжение частотой 10 кГц и стабильной амплитуды ЗВ, которое вырабатывается платой генератора МЭ206 поз.3.

Плата усилителя поз.2 устаивает сигнал переменного тока и преобразует его в напряжение постоянного тока ±I0B. Сигнал постоянного тока, в зависимости от режима работы, поступает либо на плату цифрового отсчета МЭ212 поз.5, либо на плату МЭ210 поз.4 осуществляющую выборку и запоминание максимального уровня сигнала. Плата ста-билизатора МЭ 209 поз.6 обеспечивает постоянными стабилизированными напряжениями ±I5B все остальные платы.

Структурная схема блока индикации



Рис. 2.2

Рис. 2.3



2.2 Описание конструкции и работы зажимного приспособления

Основное назначение зажимных устройств приспособлений -- обеспечение надежного контакта заготовки с установочными эле-ментами, предупреждение ее смещения и вибраций в процессе об-работки. Введением дополнительных зажимных уст-ройств увеличивают жесткость технологической системы, что повышает точность и производительность обработки. Зажимные устройства используются также для обеспече-ния правильной установки и центрирования заготовки, выполняя функцию установочно-зажимных устройств. К ним относятся самоцентрирующие патроны, цанговые зажимы и другие устройства.